ƒ Acabados Superficiales.

Manual para el Alumno.

Sexto Semestre

E-ACSUP-00
Programa de Estudios de la Carrera de
Profesional Técnico-Bachiller en

Metalmecánica
 COORDINADORES

Director General
José Efrén Castillo Sarabia

Secretario Académico
Marco Antonio Norzagaray Gámez

Director de Diseño Curricular de la Formación Ocupacional

Gustavo Flores Fernández

Autores:

Revisor técnico:

Revisor pedagógico:

Acabados Superficiales.
Modulo Autocontenido Específico

D.R. a 2006 CONALEP.

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, incluida
la portada, por cualquier medio sin autorización por escrito del
CONALEP. Lo contrario representa un acto de piratería
intelectual perseguido por la ley Penal.
E-CBNC
Av. Conalep N° 5, Col. Lázaro Cárdenas, C.P. 52140 Metepec, Estado de México.

II Acabados Superficiales.
 ÍNDICE
Participantes
I. Mensaje al alumno. 5
II. Como utilizar este manual. 6
III. Propósito del Modulo. 9
IV. Especificaciones de evaluación. 10
V. Mapa curricular del curso módulo integrador. 11

Capítulo 1 Limpieza de Superficies Metálicas. 12

Mapa curricular de la unidad de aprendizaje. 13
1.1.1. Óxidos de fierro. 14
Tipos de óxidos 14
Formas de generación 14
Óxidos de fierro. 15
1.1.2. Proceso de limpieza mecánica con cepillos y cardas. 15
Función y características de los métodos mecánicos de limpieza. 15
Clasificación de los métodos. 16
Empleo de cepillos de alambre. 16
Empleo de cardas circulares y de banda. 16
1.1.3. Proceso de limpieza con abrasivos. 17
Función y propiedades. 17
Clasificación. 17
Técnica de aplicación por Fuerza centrífuga. 18
Técnica de aplicación por aire a presión o “Sand-Blast”. 18
Técnica de aplicación por frotación rotativa y vibración. 19
Técnica por lijado en banda. 19
1.2.1. Procesos de limpieza química. 20
Con disolventes. 20
Con soluciones alcalinas. 21
Con soluciones ácidas. 21
1.2.2. Aplicación por el método de inmersión. 22
Procedimientos. 22
Equipos. 22
Prácticas y Listas de Cotejo. 24
Resumen. 35
Autoevaluación de conocimientos del capítulo 1. 36

Capítulo 2 Control del recubrimiento de superficies metálicas. 37

Mapa curricular de la unidad de aprendizaje. 38
2.1.1. Definición y clasificación. 39
Metálicos. 39
Inorgánicos. 39
Por conversión. 40
Orgánicos. 40
2.1.2. Normatividad para la aplicación de recubrimientos. 41
Metálicos. 41
Inorgánicos. 41
Por conversión. 41
Orgánicos. 42

Acabados Superficiales. III

 2.1.3. Obtención de recubrimientos metálicos. 42
Inmersión en caliente. 42
Electrodepositación. 43
Metalización. 43
Procedimientos y equipo. 43
2.1.4 Obtención de recubrimientos por conversión. 44
Fosfatado. 44
Cromatado. 45
Anodizado. 45
Pavonado. 46
Procedimientos y equipo. 46
2.1.5. Calidad del recubrimiento. 47
Medición de la capa. 47
Medición de la rugosidad. 47
Especificaciones técnicas. 48
2.2.1. Obtención de recubrimientos orgánicos. 48
Pretratamiento de la superficie. 48
Pinturas y barnices. 49
Procedimientos y equipo. 50
2.2.2. Obtención de recubrimientos inorgánicos. 51
Procedimientos. 51
Equipo. 52
2.2.3.Calidad del recubrimiento 53
Medición de la capa. 53
Medición de la rugosidad. 54
Prácticas y Listas de Cotejo. 55
Resumen. 93
Autoevaluación de conocimientos del capítulo 2. 94
Glosario. 95

Referencias Documentales. 96

IV Acabados Superficiales.
 MENSAJE AL ALUMNO
¡CONALEP TE DA LA BIENVENIDA AL
MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO
ACABADOS SUPERFICIALES.
Este módulo ha sido diseñado bajo la
Modalidad Educativa Basada en Normas
de Competencia, con el fin de ofrecerte
una alternativa efectiva para el desarrollo
de habilidades que contribuyan a elevar tu
potencial productivo, a la vez que
satisfagan las demandas actuales del
sector laboral.
Acabados Superficiales.
Esta modalidad requiere tu participación e
involucramiento activo en ejercicios y
prácticas con simuladores, vivencias y
casos reales para propiciar un aprendizaje
a través de experiencias. Durante este
proceso deberás mostrar evidencias que
permitirán evaluar tu aprendizaje y el
desarrollo de la competencia laboral
requerida.
El conocimiento y la experiencia adquirida
se verán reflejados a corto plazo en el
mejoramiento de tu desempeño de
trabajo, lo cual te permitirá llegar tan lejos
como quieras en el ámbito profesional y
laboral.
V
 I. COMO UTILIZAR ESTE MANUAL
¾ Las instrucciones generales que a
continuación se te pide que realices,
tienen la intención de conducirte a que
vincules las competencias requeridas
por el mundo de trabajo con tu
formación de profesional técnico
bachiller.
¾ Redacta cuales serían tus objetivos
personales al estudiar este módulo
integrador.
¾ Analiza el Propósito del módulo
integrador que se indica al principio del
manual y contesta la pregunta ¿Me
queda claro hacia dónde me dirijo y
qué es lo que voy a aprender a hacer al
estudiar el contenido del manual? si no
lo tienes claro pídele al docente que te
lo explique.
¾ Revisa el apartado especificaciones de
evaluación, son parte de los requisitos
que debes cumplir para aprobar el
curso - módulo. En él se indican las
evidencias que debes mostrar durante
el estudio del módulo integrador para
considerar que has alcanzado los
resultados de aprendizaje de cada
unidad.
¾ Es fundamental que antes de empezar a
abordar los contenidos del manual
tengas muy claros los conceptos que a
continuación se mencionan:
competencia laboral, unidad de
competencia (básica, genérica
específica), elementos de competencia,
criterio de desempeño, campo de
aplicación, evidencias de desempeño,
VI
evidencias de conocimiento, evidencias
por producto, norma técnica de
institución educativa, formación
ocupacional, módulo ocupacional,
unidad de aprendizaje, y resultado de
aprendizaje. Si desconoces el significado
de los componentes de la norma, te
recomendamos que consultes el
apartado glosario de términos, que
encontrarás al final del manual.
¾ Analiza el apartado «Normas Técnicas
de competencia laboral Norma técnica
de institución educativa».
¾ Revisa el Mapa curricular del módulo
integrador. Esta diseñado para
mostrarte esquemáticamente las
unidades y los resultados de aprendizaje
que te permitirán llegar a desarrollar
paulatinamente las competencias
laborales que requiere la ocupación
para la cual te estás formando.
¾ Realiza la lectura del contenido de cada
capítulo y las actividades de aprendizaje
que se te recomiendan. Recuerda que
en la educación basada en normas de
competencia laborales la
responsabilidad del aprendizaje es tuya,
ya que eres el que desarrolla y orienta
sus conocimientos y habilidades hacia el
logro de algunas competencias en
particular.
¾ En el desarrollo del contenido de cada
capítulo, encontrarás ayudas visuales
como las siguientes, haz lo que ellas te
sugieren efectuar. Si no haces no
aprendes, no desarrollas habilidades, y
Acabados Superficiales.
 te será difícil realizar los ejercicios de
evidencias de conocimientos y los de
desempeño.

Acabados Superficiales. VII

 Imágenes de Referencia

Estudio individual Investigación documental

Consulta con el docente Redacción de trabajo

Comparación de resultados con

otros compañeros Repetición del ejercicio

Trabajo en equipo Sugerencias o notas

Realización del ejercicio Resumen

Consideraciones sobre
Observación
seguridad e higiene

Investigación de campo Portafolios de evidencias

VIII Acabados Superficiales.

 II. PROPÓSITO DEL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO

Al finalizar el módulo, el alumno será capaz de limpiar y recubrir superficies

metálicas, de acuerdo con especificaciones y procedimientos de uso industrial,
para el acabado superficial de piezas metálicas.

Acabados Superficiales. IX
 III. ESPECIFICACIONES DE EVALUACIÓN
Durante el desarrollo de las prácticas de
ejercicio también se estará evaluando el
desempeño. El docente mediante la
observación directa y con auxilio de una
lista de cotejo confrontará el cumplimiento
de los requisitos en la ejecución de las
actividades y el tiempo real en que se
realizó. En éstas quedarán registradas las
evidencias de desempeño.
Las autoevaluaciones de conocimientos
correspondientes a cada capítulo además
de ser un medio para reafirmar los
conocimientos sobre los contenidos
tratados, son también una forma de
evaluar y recopilar evidencias de
conocimiento.
X Acabados Superficiales.
1El portafolios de evidencias es una compilación de
documentos que le permiten al evaluador, valorar los
conocimientos, las habilidades y las destrezas con que
cuenta el alumno, y a éste le permite organizar la
documentación que integra los registros y productos de
sus competencias previas y otros materiales que
demuestran su dominio en una función específica
(CONALEP. Metodología para el diseño e
instrumentación de la educación y capacitación basada
en competencias, Pág. 180).
Al término del módulo Autocontenido
Específico deberás presentar un Portafolios
de Evidencias1, el cual estará integrado
por las listas de cotejo correspondientes a
las prácticas de ejercicio, las
autoevaluaciones de conocimientos que se
encuentran al final de cada capítulo del
manual y muestras de los trabajos
realizados durante el desarrollo del
módulo Autocontenido Específico, con
esto se facilitará la evaluación del
aprendizaje para determinar que se ha
obtenido la competencia laboral.
Deberás asentar datos básicos, tales
como: nombre del alumno, fecha de
evaluación, nombre y firma del evaluador y
plan de evaluación.
 IV. MAPA CURRICULAR DEL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO

Acabados Superficiales

144 HRS.

2.-Recubrimiento de
1.-Limpieza de superficies metálicas.
superficies
metálicas.

26 Hrs. 100 Hrs.

1.1. Efectuar la limpieza 2.1 Efectuar el

de superficies metálicas recubrimiento de
empleando métodos superficies metálicas a
mecánicos para la partir de procesos
remoción de capas físico-químicos para su
superficiales. protección y apariencia.

10 Hrs. 85 Hrs.

2.2. Efectuar el
1.2. Efectuar la limpieza recubrimiento de
de superficies metálicas superficies metálicas a
empleando métodos partir de la aplicación
químicos para la de recubrimientos
remoción de capas sintéticos para su
superficiales. protección y apariencia.

16 Hrs. 15 Hrs.

Acabados Superficiales. XI
 Limpieza de Superficies Metálicas.

Al finalizar la unidad, el alumno limpiará superficies metálicas de acuerdo

con procedimientos normativos para su uso en la industria metalmecánica.

12 Acabados Superficiales.
 MAPA CURRICULAR DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Módulo
o
ACABADOS SUPERFICIALES.

126 HRS.

Unidad de
1. Limpieza de 2.-Recubrimiento de
Aprendizaje Superficies superficies
Metálicas. metálicas.

26 Hrs. 100 Hrs.

1.1 Efectuar la limpieza

de superficies metálicas
empleando métodos
mecánicos para la
Resultados
remoción de capas
de superficiales.
Aprendizaje
10 Hrs.

1.2 Efectuar la limpieza

de superficies metálicas
empleando métodos
químicos para la
remoción de capas
superficiales.

16 Hrs.

Acabados Superficiales. 13
ACABADOS SUPERFICIALES.
Compuestos binarios formados por
SUMARIO átomos de oxígeno y un metal

¾ Tipos de óxidos Oxidos no metálicos:

¾ Formas de generación
¾ Óxidos de fierro.
¾ Función y características de los
métodos mecánicos de limpieza.
¾ Clasificación de los métodos.
¾ Empleo de cepillos de alambre.
¾ Empleo de cardas circulares y de
banda.
¾ Medidas de seguridad
¾ Función y propiedades.
¾ Clasificación.
¾ Técnica de aplicación por Fuerza
centrífuga.
¾ Técnica de aplicación por aire a presión
o “Sand-Blast”.
¾ Técnica de aplicación por frotación
rotativa y vibración.
¾ Técnica por lijado en banda.
¾ Medidas de seguridad.
¾ Con disolventes.
¾ Con soluciones alcalinas.
¾ Con soluciones ácidas.
¾ Medidas de seguridad.
¾ Procedimientos.
¾ Equipos.
¾ Medidas de seguridad.
RESULTADO DE APRENDIZAJE
1.1. Efectuar la limpieza de superficies
metálicas empleando métodos
mecánicos para la remoción de
capas superficiales.
Compuestos binarios formados por
átomos de oxígeno y un no metal.
• Formas de generación.
En la naturaleza ocurren continuamente
cambios químicos que pueden pasar
inadvertidos para los que no son
especialistas en la disciplina. Difícilmente
se puede estar consciente, por ejemplo, de
las innumerables reacciones químicas que
ocurren en nuestro cuerpo relacionadas
con la respiración, el crecimiento, la
alimentación, la reproducción, etcétera.
Las plantas verdes, por ejemplo, absorben
dióxido de carbono (CO2) de la atmósfera
y con la energía proveniente del Sol, el
agua y la clorofila (pigmento que les da el
color verde), son capaces de producir
azúcares y oxígeno libre. Este complicado
proceso químico de la naturaleza se llama
fotosíntesis.
La combustión es un caso particular de las
reacciones de oxidación en las cuales una
sustancia (o elemento) reacciona con el
oxígeno. Para ilustrarlo veamos la reacción
de oxidación de un metal:
Metal + oxígeno = óxido metálico +
absorción o desprendimiento de calor

1.1.1 Óxidos de Fierro. Es bien conocido que si se deja un metal,

por tiempo prolongado, expuesto al aire,
• Tipos de Óxidos. su superficie se transforma por la
formación del óxido. Por ejemplo, los
Oxidos metálicos:

14 Acabados Superficiales.
clavos "oxidados" recubiertos de
herrumbre. Esta oxidación de la superficie
se llama corrosión.
Realiza un mapa conceptual de
las formas en que se genera el
En el caso de nuestro ejemplo, la
óxido de fierro.
humedad es un factor importante en la
aceleración de la formación del óxido de
fierro. Por la corrosión, al transcurrir el CONTEXTUALIZACIÓN
tiempo, pueden descomponerse o
utilizarse maquinarias, transportes,
Competencia Científica-teórica.
reactores, etc. En nuestro país, la sola
corrosión del metal fierro ocasiona
™ Aplicar los principios químicos para el
pérdidas por millones o billones de pesos.
fenómeno de combustión.
Los especialistas en corrosión, mediante el
El alumno:
estudio de las reacciones químicas,
pueden detener y a veces eliminar estos
• Seleccionar diferentes tipos de
efectos cuando son indeseables.
metales los cuales serán colocados en
Algunos metales, como el cinc, níquel,
una maqueta en donde aplique la
aluminio y el cromo, entre otros, no
teoría de flogisto. Donde observe de
necesitan ser protegidos de manera
que manera reacciona la capa
especial contra la corrosión, bien sea
superficial de cada uno de los
porque no se oxidan con el aire (el aire
metales con la combinación de agua,
contiene 1/5 parte de oxígeno) o porque
calor y el aire.
cuando se forma una capa muy delgada
del óxido, éste mismo sirve de protección
al resto del material para que no se siga
oxidando. Por esta razón se usan como 1.1.2 Proceso de Limpieza
metales protectores de otras superficies mecánica con cepillos y cardas.
más vulnerables a los efectos de la
corrosión. Actualmente se usan también • Función y características de los
materiales plásticos para recubrir y métodos mecánicos de limpieza.
proteger superficies contra estos efectos.
Algunas operaciones de limpieza deben
• Óxidos de fierro. realizarse rápidamente y fácilmente con el
uso de cepillos de alambre que gira a altas
Son compuestos binarios formados por la velocidades (cardorotatoria).Además de la
combinación de un elemento y oxígeno. limpieza, el contacto y el frotamiento de
Los cuales son comúnmente formados por los extremos del alambre a través de la
un metal y el oxigeno o un no metal y el superficie de trabajo producen una mejora
oxigeno. de la superficie por una acción del tipo de
bruñido. La arista aguda y las rebabas
pueden eliminarse. Los araños, puntos
gruesos y las imperfecciones mecánicas

Acabados Superficiales. 15
similares pueden mejorarse principalmente pueden eliminarse. Los araños, puntos
por el flujo plástico. El cual también tiende gruesos y las imperfecciones mecánicas
a endurecer la superficie del material por similares pueden mejorarse
trabajo. principalmente.

• Clasificación de los métodos.

La mayoría de los cepillo de alambre se

hace bajo control manual, pero donde las
superficies pueden hacerse accesibles y la
cantidad por tratar suficientemente
grande para la viabilidad económica
deben habilitarse maquinas para cepillado
automático.

• Empleo de cepillos de alambre.

Las aplicaciones más comunes del cepillo

con alambre son la limpieza de
fundiciones, tanto ferrosas como no
ferrosas; la limpieza de salpicaduras y
escoria de las soldaduras; y la eliminación
de herrumbre, corrosión y pintura de
cualquier objeto cuyo material base sea lo
suficientemente fuerte para soportar el
cepillado. El cepillo se alambre produce un
patrón distintivo en la superficie y junto
con la limpieza, algunas veces se usa para
producir una superficie decorativa.
• Empleo de cardas circulares y de
banda.
Las operaciones de limpieza que se
realizan a diferentes tipos de piezas
deben realizarse rápidamente y fácilmente
con el uso de cardas circulares y de banda
que gira a altas velocidades. Además de la
limpieza, el contacto y el frotamiento de
los extremos del alambre a través de la
superficie de trabajo producen una mejora
de la superficie por una acción del tipo de
bruñido. La arista aguda y las rebabas
Comúnmente este tipo de cardas son
utilizadas en los procesos de fundición
como por ejemplo portarretratos de
aluminio los cuales son obtenidos de un
molde de arena y este tiene rebabas y a hi
es donde se utiliza este tipo de cardas.
• Medidas de seguridad.
En el proceso de limpieza en el cual se
utilizan cepillos de alambre y cardas se
tiene desprendimiento de material el cual
es peligroso tanto para los ojos así como
para la respiración por las pequeñas
partículas por lo cual es de suma
importancia proteger tanto los ojos como
las vías respiratorias por medio de gogles
y de cubrebocas o mascarillas.

16 Acabados Superficiales.

También debe protegerse las manos ya
que normalmente el trabajo que se realiza
en por medio de un movimiento axial o
radial y las manos deben ser protegidas
con guantes de carnaza.
Investiga con tus compañeros,
cuales son las características
que deben reunir el metal y el
material del que están hechas
las cardas circulares y de
banda.
CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia de calidad.
™ Asegurar la calidad de los productos
en cuanto a normatividad y •
especificaciones.
El alumno:
• En el proceso de fundición se llevan
acabo varios pasos para obtener el
producto final que será entregado al
Acabados Superficiales.
cliente en donde uno de los pasos es al
momento de realizar el desmoldeo de
una pieza de aluminio (portarretrato)
se sigue con una limpieza ya sea
manual o con cardas circulares para el
acabado de dicha pieza determinar de
que manera influye una buena
limpieza en la calidad del producto.
1.1.3 Proceso de limpieza con
abrasivos.
• Función y propiedades.
Siendo esta también una parte de la
limpieza como la descrita por medio de
cardas en la cual solo se eliminan rebabas
en este proceso la finalidad es realizar una
limpieza mas afondo por medio de
abrasivos envinado con aire el cual tiene la
finalidad de que no se forme gases o este
sucio el material.
Normalmente es usado como preparativo
para un segundo proceso como puede ser
soldadura, pintura, o también algunos
como la galvanoplastia o tropicalizado.
Por ejemplo existen algunos acabados
como el lapeado que requiere acabados
espejo el lapeado es un acabado tipo
espejo el cual se usa en el proceso de de
inyección de plástico en este proceso se
utilizan moldes los cuales requieren este
tipo de terminado.
Clasificación.
Algunas operaciones de limpieza deben
realizarse rápidamente y fácilmente con el
uso de materiales abrasivos. Además de la
limpieza, el contacto y el frotamiento de
17
los extremos del alambre a través de la
superficie de trabajo producen una mejora
de la superficie por una acción del tipo de
bruñido.
Las aristas agudas y las rebabas pueden
eliminarse. Los araños, puntos gruesos y
las imperfecciones mecánicas similares
pueden mejorarse principalmente por el
flujo plástico.
El cual también tiende a endurecer la
superficie del material por trabajo.
• Técnica de aplicación por Fuerza
centrífuga.
Los medios sólidos se usan para eliminar
la contaminación frágil de la superficie tal
como la escama de tratamiento térmico
que se encuentra en las forjas y
fundiciones. Los granos de acero han
remplazado la arena y otros abrasivos del
tipo refractario en cierta extensión debido
al riesgo reducido a la salud y una
tendencia reducida a la pulverización.
Sin embargo, la arena puede usarse sin
riesgo para el operador cuando las partes
son suficientemente pequeñas para
manipularse a mano en el interior de una
cámara diseñada apropiadamente provista
con un colector de polvo.
• Técnica de aplicación por aire a
presión o “Sand-Blast”.
El chorro proporciona acción mecánica. El
termino chorro se usa para referirse a
todos aquellos métodos de limpieza en los
cuales el medio de limpieza se acelera a
alta velocidad y choca contra la superficie
por limpiar.
18
La alta velocidad puede proporcionarse
por agua o aire dirigidos a través de una
boquilla o por medios mecánicos con una
lanzadora giratoria. El agente de limpieza
puede estar ya sea en medios sólidos
húmedos o secos tales como, la arena,
abrasivo, granos de acero o granalla o
pueden ser solventes líquidos o vapores
combinados con material abrasivo.
La superficie se fatiga y se endurece por
trabajo además de la limpieza, las
partículas sólidas pueden mejorar el
acabado y las propiedades de la superficie
del material en el cual se usan. El chorro
tiende a aumentar el área de la superficie
y establecer esfuerzos a la compresión que
pueden causar un alabeo en las secciones
delgadas, pero que en otros casos, puede
ser provechoso al reducir la probabilidad
de falla por fatiga. Cuando se usan para
este ultimo propósito, el proceso
comúnmente se conoce como martillado
con granalla.
Lodos ocuosos. Los solventes líquidos o
vaporizados pueden, por ellos mismos,
lanzarse en chorro para una superficie
para limpieza a alta velocidad de películas
de aceite y grasa con ambas acciones
química y mecánica.
El agua que contienen productos químicos
inhibidores de la herrumbre, pueden
llevar, en suspensión, partículas abrasivas
finas que proporcionan una acción del
tipo del corte por esmerilado para mejorar
el acabado al mismo tiempo que la
limpieza método de chorro que usa este
método comúnmente se le conoce como
pulimento liquido.
Acabados Superficiales.
• Técnica de aplicación por
frotación rotativa y vibración.
El tiempo de mano de obra directa y el
costo son mínimos. El acabado en barril,
barrilado, la acción giratoria y el tambor
giratorio son términos que usan
operaciones similares que consisten en
empacar partes juntas con ciertos medios
de limpieza en un cilindro o tambor que
puede girarse para causar movimiento
entre las partes y los medios de limpieza.
Los medios pueden ser abrasivos (ya sean
finos o gruesos), estrellas de metal, trozos
o bolas, piedras, viruta de madera, aserrín
o cereales. De hecho cualquier material
capaz de producir acción abrasiva y de
pulimento puede usarse. El trabajo puede
hacerse húmedo o seco, dependiendo de
los materiales con los que se trabaja, las
clases de acabado de superficie deseados
y las clases de equipo disponible.
El tiempo requerido para completar el
trabajo puede variar de una a diez horas o
algunas veces aún más, pero aún así,
usualmente es un proceso barato debido a
que puede tratarse a la vez cantidades
relativamente grandes. El único trabajo
humano que se realiza es cargar y
descargar.
• Técnica por lijado en banda.
El respaldo detrás de la banda
proporciona soporte. En diversas clases de
maquinas se pueden impulsar bandas de
telas continuas reductivas con abrasivo
para proporcionar un movimiento
cortante en línea recta para rectificado,
alisado y pulido de las superficies de
trabajo. Las superficies planas son las
superficies más comunes que se trabajan
Acabados Superficiales.
con las bandas de tela. Para esta superficie
una mesa o platina detrás de la banda
proporciona el soporte para producir una
superficie plana cuando se mantiene el
trabajo contra la banda Pueden trabajarse
algunas superficies curvas cuando la
banda pasa sobre un tambor o polea, y las
aristas algunas veces se desbarban contra
una contra una banda suelta que no tiene
respaldo de soporte. La mayoría del
pulimento en la banda abrasiva se opera
manualmente, aunque se puede acabar
grandes laminas de acero, bronce,
aluminio, plásticos y de otros materiales
en maquinas completamente automáticas.
La velocidad de corte y la calidad del
acabado de la superficie obtenido con
revestimientos abrasivos, depende
principalmente en el tamaño del abrasivo
que se use.
El tipo de abrasivo y la velocidad de corte
también muestran cierta influencia.
Cuando se desean acabados finos, como
un pulimento metalúrgico, se usa una
sucesión de abrasivos cada vez más finos y
cada uno elimina las marcas de araños del
abrasivo procedente hasta que se alcanza
la calidad deseada.
Cuando se usan granos gruesos, pueden
eliminarse cantidades significativas de
material.
Las superficies planas iniciales en la
fundición, forjas, conjuntos soldados y
otros objetos de trabajo algunas veces se
establecen por el esmerilado de la banda.
Sin embargo, es mas común, cuando el
objetivo es principalmente eliminar
material, usar ruedas de esmeril de
construcción sólida. Las aletas de las líneas
19
de partición en las fundiciones y forjas con
frecuencia se eliminan y las conexiones de
puertas, imperfecciones, o puntos
sobresalientes en todas las clases de
partes, se diminuyen mediante ruedas de
esmeril. Las rebabas y las aristas agudas
también se eliminan por esmerilado,
aunque esto se limita usualmente a lotes
de pequeño tamaño debido a que están
disponibles métodos más económicos
cuando las cantidades son frecuentemente
grandes.
• Medidas de seguridad.
Debido a la forma en que se realiza cada
uno de los procesos antes mencionados es
necesario proteger las vías respiratorias y
los ojos ya que las pequeñas partículas
pueden ser incrustadas tanto en los ojos y
estas mismas pueden ser inaladas y
perjudicar los pulmones para ello es
importante utilizar ya sea una mascarilla o
lentes.
Investiga la importancia de
utilizar el equipo de seguridad sugerido
por la comisión mixta de seguridad y las
consecuencias que son generadas al no
utilizarlos.
CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia para la vida.
™ Considerar que el crecimiento
personal y profesional representa
mejores condiciones de vida.
El alumno:
• Simulará las diferentes formas de
comunicación que se llevan a cabo en
20
el ámbito industrial y la forma en que
afectan en los procesos la falta de
comunicación.
RESULTADO DE APRENDIZAJE
1.2. Efectuar la limpieza de superficies
metálicas empleando métodos
químicos para la remoción de capas
superficiales.
1.2.1 Procesos de limpieza
química.
• Con disolventes.
Este proceso se basa en la solubilidad que
presentan algunos productos grasos en
disolventes orgánicos. Se emplea
principalmente para piezas pequeñas, ya
que el procedimiento se encarece mucho
para grandes dimensiones. Los disolventes
mas empleados son el tricloroetileno y el
percloroetileno.
El proceso de desengrasado se clasifica,
atendiendo el estado físico del disolvente,
en fase de vapor, fase liquida, mixta y
proyección.
Fase vapor. Se emplean disolventes
moderadamente volátiles y de bajo calor
latente de vaporización. Es indispensable
que no sean inflamables a las
temperaturas de trabajo y su toxicidad
deberá ser lo mas baja posible.
En este procedimiento se introduce el
material frió en la cuba de desengrase,
con lo que se consigue que el disolvente
condense en la superficie del material. La
Acabados Superficiales.
temperatura favorece la solubilizacion y
cuando el material alcanza la temperatura
de vapor, cesa la condensación.
Fase liquida. El método consiste en
sumergir el material dentro del disolvente.
La temperatura de trabajo suele ser la del
ambiente o un poco superior.
Normalmente se emplea agitación. En este
proceso, la elección del disolvente no
exige tantos requisitos como la fase de
vapor. Al no haber cambio de estado, no
importa el calor latente de vaporización.
La volatilidad e inflamabilidad puede ser
algo superior.
Fase mixta. Se emplea para piezas muy
pequeñas, en las que se alcanza la
temperatura de ebullición del disolvente
sin que se haya completado la limpieza.
En estos casos, las piezas se sumergen en
él liquido caliente.
Proyección. En los trabajos de desengrase
en serie se suele proyectar disolvente en
instalaciones.
• Con soluciones alcalinas.
Cuando las grasas y los aceites tienen un
origen animal, los baños alcalinos de
desengrane se emplean para saponificar
estos productos.
La saponificación completa de los esteres
solo tienen lugar en medios alcalinos
fuertes. En baños débilmente alcalinos, se
presenta equilibrio en saponificación y
eterización, que no esta totalmente
desplazado en ningún sentido, y aparecen
aceites, no saponificados, que se
emulsionan. Por su parte, la saponificación
produce jabones, de efectos tencioactivos,
que favorecen la emulsión. Este efecto
Acabados Superficiales.
permite emplear baños alcalinos a valores
de pH no demasiado elevados.
Con el empleo de aceites y grasas
minerales, de carácter no saponificable, se
ha debido prestar más atención al efecto
tensioactivo que al saponificarse.
La operación es discontinua y consiste en
una simple inmersión, con o sin agitación.
En algunas industrias de trefilería y
similares se comienza a emplear el
desengrasado con permanganato potásico
en medio alcalino.
El carácter oxidante del permagnatado se
complementa con el efecto limpiador del
medio alcalino, siendo particularmente
efectivo para eliminar las materias
orgánicas grasas y partes de medio
lubricante, empleados en los procesos de
trefilado, que quedan depositados en la
superficie. Estos depósitos son
particularmente molestos si han sido
totalmente o parcialmente coquizados por
proceso de revenido.
Como casos especiales podemos citar el
empleo de polvos y aceites para eliminar
barnices y pintura. Están constituidos por
sustancias de carácter básico: carbonato
sódico, cal sosa, etc., que pueden
emplearse aplicándolos directamente
sobre el material. Dentro de este apartado
de casos especiales incluiremos, también
los disolventes orgánicos a base de cloruro
de metileno.
• Con soluciones ácidas.
Se utiliza en la galvanoplastia para un
acabado base, como por ejemplo. Se hace
un primer acabado que es el zincado con
la finalidad de eliminar sales y grasas que
21
impidan la adherencia del zinc al material
base y se deja un tiempo de 5 minutos se
enjuaga y se pasa al zincado esto para que
el cromatizado se pueda adherir para que
no se oxide y bote la pintura que pudiese
tener.
• Medidas de seguridad.
Es importante tener en cuenta que en este
proceso de limpieza por químicos es
necesario considerar los puntos que más
pueden afectar la integridad física
dependiendo del tipo de limpieza que se
va a realizar y el tipo de solvente que se
utilizara será necesario designar el tipo de
equipo de seguridad que será ocupado en
este caso es necesario utilizar mascarillas
con filtros a si como la utilización de
guantes y petos que no permitan que
algún solvente llegue a tener contacto con
el cuerpo humano.
Realiza una investigación de
campo visitando una empresa la cual
tenga procesos de limpieza para procesos
subsecuentes y recopila información de los
tipos de soluciones que utilizan a si como
el grado de peligrosidad que estos
provocan al cuerpo humano.
CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia para la sustentabilidad.
™ Describir el impacto que tiene en el
medio ambiente los desperdicios de la
industria.
El alumno:
22
• Elaborará un procedimiento de manejo
y control de materiales contaminantes.
• Investigará acerca de los niveles
máximos permisibles en cuanto a
contaminación de materiales usados en
los procesos de limpieza química.
1.2.2 Aplicación por el método
de inmersión.
• Procedimientos.
El método consiste en sumergir el material
dentro del disolvente. La temperatura de
trabajo suele ser al ambiente o un poco
superior.
Normalmente se emplea agitación. En este
proceso, la elección del disolvente no
exige tantos requisitos como la fase de
vapor.
Al no haber cambio de estado, no importa
el calor latente de vaporización. La
volatilidad e inflamabilidad puede ser algo
superior.
• Equipos.
La pieza metálica, previamente preparada
se calienta en un horno a temperaturas
comprendidas entre 120 y 450°C en
función de la masa de la pieza, de la
naturaleza del metal y del polvo.
Inmediatamente a la salida del horno la
pieza se introduce durante unos pocos
segundos en el polvo fluidificado.
El polvo, en contacto con la superficie
metálica funde, depositándose sobre la
Acabados Superficiales.
misma en un espesor regular, en el proceso por el método de
dependiendo de la temperatura y el inmersión.
tiempo de permanencia el lecho
fluidizado. La pieza metálica se retira de El alumno:
ese lecho y se enfría al aire.
• Investigará los avances tecnológicos
A veces, mediante inmersión en agua fría que se tienen en el proceso del método
se logran acabados brillantes. de inmersión como lo son en equipos
en soluciones y determina cuales son
• Medidas de seguridad. las ventajas que ofrecen.

Al manejar temperaturas además de los Competencia Analítica.

equipos de seguridad antes mencionados
es necesario utilizar guantes con cubierta
de aluminio para proteger las manos de
posibles quemaduras, así como petos de
carnaza debido a que por cualquier
descuido que se llegue a tener estos
protegerán y no permitirán que causen
quemaduras de primer grado o tercer
grado.
™ Evaluar las variables a controlar en un
proceso.
El alumno:
• Observará el proceso de inmersión de
metales y determinará las variables que
controlará en el proceso para asegurar
un proceso estable en el cual simule o
integre gráficos.

Observa en una pieza por

ejemplo los quemadores de una estufa y
determina cuales son los procesos que se
llevaron a cabo para obtener dicha pieza
ya que estas si uno detenidamente tienen
un recubrimiento y también llevo un
proceso de limpieza entonces por
consecuencia antes del proceso llevo una
limpieza por medio de químicos para
poder obtener una pintura limpia..

CONTEXTUALIZACIÓN

Competencia Tecnológica.

™ Identificar los avances que se tienen

Acabados Superficiales. 23
 PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO
Unidad de 1
aprendizaje:

Práctica número: 1

Nombre de la Limpieza mecánica empleando cardas y

práctica: cepillos de alambre.

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá limpiar superficies

práctica: metálicas mediante el uso de cardas y cepillos de alambre para la
eliminación de residuos de grasa, aceite, óxido y pintura.

Escenario: Taller.

Duración: 3 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Productos metálicos • De seguridad: • Mesa de trabajo.

diversos ya usados, • Guantes de carnaza. • Cardas de alambre de
(pintados, oxidados o • Zapatos de seguridad. acero y bronce.
sucios) de tamaño • Lentes de seguridad. • Cepillos de alambre de
grande. Por ejemplo; • Overol de algodón. acero y bronce.
flechas, engranes, etc. • Casco de seguridad.
• Tapabocas.
• Mascarilla.

24 Acabados Superficiales.
Procedimiento

™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas.

• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del

profesor.
1. El alumno deberá colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la práctica.
2. Seleccionar la carda o cepillo, de acuerdo con la pieza o superficies por limpiar, y
siguiendo las especificaciones técnicas.
3. Preparar la herramienta seleccionada y el lugar de trabajo para la limpieza de la pieza.
4. Limpiar la superficie de las piezas proporcionadas, empleando la carda o el cepillo.
5. Repetir este procedimiento para cada una de las piezas proporcionadas.
6. Nota: Para evitar contaminación de la superficie, debe utilizarse carda o cepillo del
mismo material por limpiar.
7. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados.

Acabados Superficiales. 25
Lista de cotejo de la práctica Limpieza mecánica empleando cardas y cepillos de
Número 1: alambre.

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplico las medidas de seguridad e higiene.
­ Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Seleccionó la carda o cepillo, de acuerdo con la pieza o
superficies por limpiar siguiendo las especificaciones técnicas.
2. Preparó la herramienta seleccionada y el lugar de trabajo para la
limpieza de la pieza.
3. Limpió la superficie de las piezas proporcionadas, empleando la
carda o el cepillo.
4. Repitió este procedimiento para cada una de las piezas
proporcionadas.
5. Elaboró el reporte con los requerimientos solicitados.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.
™ Realizo la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y
trabajo en equipo.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

26 Acabados Superficiales.
Unidad de 1
aprendizaje:

Práctica número: 2

Nombre de la Limpieza mecánica con abrasivos.

práctica:

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá limpiar superficies

práctica: metálicas mediante la técnica manual y con chorro de arena para la
eliminación de residuos de grasa, aceite, óxido y pintura.

Escenario: Taller.

Duración: 5 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Productos metálicos • De seguridad: • Mesa de trabajo.

diversos ya usados, • Guantes de carnaza. • Tambores de acero con
(pintados, oxidados o • Zapatos de seguridad. tapa capacidad 4 litros.
sucios) de tamaño • Lentes de seguridad. • Equipo para limpieza por
mediano. Por ejemplo; • Overol de algodón. chorro de arena
tornillos tuercas, etc. • Casco de seguridad. (Sandblasting).
• Solera de acero al • Tapabocas.
carbono laminada en • Mascarilla.
caliente
• Lijas para agua de
diferentes grados.
• Arena de sílice con
tamaño de partícula
entre 40 y 80 mallas.

Acabados Superficiales. 27
Procedimiento

™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
1. El alumno deberá colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la práctica.
2. Seleccionar los abrasivos de acuerdo con la pieza o superficies por limpiar y siguiendo las
especificaciones técnicas.
3. Preparar la herramienta seleccionada y el lugar de trabajo para la limpieza de la pieza.
4. Limpiar la superficie de las piezas proporcionadas, empleando los abrasivos, siguiendo
las indicaciones del instructor.
5. Preparar el lugar de trabajo para la limpieza de piezas con arena de sílice y empleando
los tambores de acero.
6. Colocar algunas piezas ya usadas dentro de los tambores de acero.
7. Agregar una cantidad adecuada de arena de sílice al tambor y cerrar el tambor.
8. Limpiar las piezas mediante movimientos de rotación y vibración del tambor. Las piezas
deberán estar libres de óxido, cascarilla y pintura.
9. Preparar el lugar de trabajo para la limpieza de piezas con chorro de arena
(Sandblasting).
10. Realizar la limpieza de algunas piezas mediante el empleo del equipo de chorro con
arena.
11. Sacar las piezas del equipo de chorro con arena. Las piezas deberán estar libres de óxido,
cascarilla y pintura.
12. Al término de la práctica limpiar el lugar de trabajo y guardar el equipo y material
utilizado.
13. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

28 Acabados Superficiales.
Lista de cotejo de la práctica Limpieza mecánica con abrasivos.
número 2:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Sí No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicó las normas de seguridad e higiene.
1. El alumno se colocó el equipo de seguridad, previo a la
realización de la práctica.
2. Seleccionó los abrasivos de acuerdo con la pieza o superficies
por limpiar y siguiendo las especificaciones técnicas.
3. Preparó la herramienta seleccionada y el lugar de trabajo para la
limpieza de la pieza.
4. Limpió la superficie de las piezas empleando los abrasivos,
siguiendo las indicaciones del instructor.
5. Preparó el lugar de trabajo para la limpieza de piezas con arena
de sílice, empleando los tambores de acero.
6. Colocó algunas piezas ya usadas dentro de los tambores de
acero.
7. Agregó una cantidad adecuada de arena de sílice al tambor.
8. Limpió las piezas mediante movimientos de rotación y vibración
del tambor.
9. Preparó el lugar de trabajo para la limpieza de piezas con
chorro de arena (Sandblasting).
10. Realizó la limpieza de algunas piezas mediante el empleo del
equipo de chorro con arena.
11. Elaboró un reporte con los requerimientos solicitados.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.
™ Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y
trabajo en equipo.

Acabados Superficiales. 29
Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

30 Acabados Superficiales.
Unidad de 1
aprendizaje:

Práctica número: 3

Nombre de la Limpieza de superficies metálicas por

práctica: procesos químicos.

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá limpiar superficies

práctica: metálicas, empleando disolventes, soluciones alcalinas y soluciones
ácidas, para la eliminación de grasa, aceite, óxido y pintura.

Escenario: Taller.

Duración: 12 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Productos metálicos
diversos ya usados, • De seguridad: • Mesa de trabajo.
(pintados, oxidados o • Guantes de carnaza. • Cepillo de alambre de
sucios) de tamaño • Guantes de hule para uso acero inoxidable.
mediano. Alambre de con reactivos químicos. • Mechero para gas o parrilla
acero inoxidable. • Zapatos de seguridad. calentadora.
• Vaso de precipitados, • Lentes de seguridad. • Soporte universal.
capacidad 1 litro. • Overol de algodón. • Termómetro.
• Charola de vidrio • Casco de seguridad. • Pistola secadora.
capacidad 2 litros. • Tapabocas. • Pinzas para tubo de
• Agitador de vidrio. • Mascarilla. ensaye.
• Hidróxido de sodio • Brochas de pelo corto de
• Carbonato de sodio nylon.
• Ácido sulfúrico
• Ácido clorhídrico (
• Ácido nítrico (
• Thinner, xileno,
tetracloruro.

Acabados Superficiales. 31
Procedimiento
™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
­ Colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la práctica.
1. Limpiar con disolventes.
• Seleccionar los diferentes tipos de disolventes, empleados en la industria para la
limpieza de piezas metálicas.
• Sujetar las piezas utilizando el alambre de acero inoxidable, de tal forma que permita
una fácil manipulación durante la inmersión en los disolventes.
• Vaciar en el vaso de precipitados una cantidad adecuada del disolvente previamente
seleccionado.
• Introducir las piezas en el disolvente.
• Sacar las piezas del disolvente.
• Lavar las piezas con agua.
• Secar las piezas con una corriente de aire.
Nota. Se debe obtener una superficie libre de grasa, aceite y pintura.
2. Precaución: Los disolventes son irritantes y tóxicos. Evite su inhalación y use siempre el
equipo de seguridad.
3. Limpieza con soluciones alcalinas.
4. Repetir los pasos del punto 1 empleando soluciones alcalinas, de acuerdo con las
indicaciones del anexo 1.
5. Limpieza con soluciones ácidas.
• Repetir los pasos del punto 1 empleando soluciones ácidas.
Nota. Ver recomendaciones del anexo 1.
Precaución: Algunas soluciones producen quemaduras e irritación.
Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

32 Acabados Superficiales.
Lista de cotejo de la práctica Limpieza de superficies metálicas por procesos
Número 3: químicos.

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplico las medidas de seguridad e higiene.
­ Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Seleccionó los diferentes tipos de disolventes, empleados en la
industria para la limpieza de piezas metálicas.
2. Sujetó las piezas utilizando el alambre de acero inoxidable, de
tal forma que manipuló fácilmente la inmersión en los
disolventes.
3. Vació en el vaso de precipitados una cantidad adecuada del
disolvente previamente seleccionado.
4. Introdujo las piezas en el disolvente.
5. Sacó las piezas del disolvente.
6. Lavó y secó las piezas con agua.
7. Repitió el punto 1 empleando soluciones alcalinas, de acuerdo
con las indicaciones del anexo.
8. Repitió el punto 1 empleando soluciones ácidas de acuerdo con
las indicaciones del anexo 1.
9. Evitó la inhalación de las soluciones empleadas y usó siempre el
equipo de seguridad.
10. Elaboró el reporte de la práctica con los requerimientos
solicitados.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.
™ Realizo la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y
trabajo en equipo.

Acabados Superficiales. 33
Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

34 Acabados Superficiales.
 RESUMEN
En este capítulo se establecieron las
formas de realizar la limpieza a los
materiales metálicos por diferentes
métodos.
Se tuvo que realizar el análisis de la
formas en que se genera el oxido y se
vieron los diferentes tipos de óxidos.
Entre las necesidades de la limpieza para
el proceso subsecuente se vio la limpieza
mecánica con cepillos en donde se vieron
la función, la clasificación y el empleo del
Acabados Superficiales.
proceso por medio de cepillos, cardas
circulares y de banda.
También se vio el proceso de limpieza con
abrasivos en donde se vio su función,
clasificación y las diferentes técnicas.
De igual manera se estudio la forma de
aplicación del método de inmersión en el
cual se vieron los procedimientos y los
equipos.
35
 AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS

1. ¿Cuales son las dos principales técnicas para la limpieza mecánica de

superficies metálicas?

2. ¿Cuales son las principales propiedades mecánicas aprovechadas para la

utilización de los abrasivos?

3. ¿Cuales son los dos principales procesos que utilizan abrasivos en partículas
para la limpieza superficial de piezas metálicas?

4. ¿En qué se clasifican las sustancias químicas utilizadas en la limpieza de

superficies metálicas?

5. ¿Cuáles son los ácidos más utilizados en la limpieza química de metales

ferrosos?

6. ¿Cuál es la sustancia alcalina más utilizada en la limpieza química de los

metales ferrosos?

7. ¿Cuál es el principal método de aplicar las soluciones químicas para la limpieza

de superficies metálicas?

8. ¿Cual es el proceso más común en la aplicación de recubrimientos por

inmersión en caliente?

9. ¿Cuáles son los polos eléctricos utilizados en el proceso de recubrimiento por

electrólisis?

10. ¿Por qué el zinc se deposita en el acero?

36 Acabados Superficiales.
 CONTROL DEL RECUBRIMIENTO DE SUPERFICIES METÁLICAS.

Al finalizar la unidad, el alumno controlará los procesos de recubrimiento

de superficies metálicas mediante procedimientos normativos para la
protección de piezas metálicas.

Acabados Superficiales. 37
 MAPA CURRICULAR DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Módulo ACABADOS SUPERFICIALES.

144 HRS.

Unidad de
Aprendizaje 1. Limpieza de 2. Recubrimiento de
superficies metálicas. superficies
metálicas.

100 Hrs.
34 Hrs.

2.1 Efectuar el
recubrimiento de
superficies metálicas a
partir de procesos
físico-químicos para su
protección y apariencia.
Resultados
85 Hrs.
de
Aprendizaje

2.2. Efectuar el
recubrimiento de
superficies metálicas a
partir de la aplicación
de recubrimientos
sintéticos para su
protección y apariencia.

15 Hrs.

38 Acabados Superficiales.
SUMARIO
¾ Metálicos.
¾ Inorgánicos.
¾ Por conversión.
¾ Orgánicos.
¾ Metálicos.
¾ Inorgánicos.
¾ Por conversión.
¾ Orgánicos.
¾ Medidas de seguridad.
¾ Inmersión en caliente.
¾ Electrodepositación.
¾ Metalización.
¾ Procedimientos y equipo.
¾ Medidas de seguridad.
¾ Fosfatado.
¾ Cromatado.
¾ Anodizado.
¾ Pavonado.
¾ Procedimientos y equipo.
¾ Medidas de seguridad
¾ Medición de la capa.
¾ Medición de la rugosidad.
¾ Especificaciones técnicas.
¾ Pretratamiento de la superficie.
¾ Pinturas y barnices.
¾ Procedimientos y equipo.
¾ Medidas de seguridad.
¾ Procedimientos.
¾ Equipo.
¾ Medidas de seguridad.
¾ Medición de la capa.
¾ Medición de la rugosidad.
¾ Especificaciones técnicas.
RESULTADO DE APRENDIZAJE
2.1. Controlar el proceso
recubrimiento de superficies
metálicas a partir de procesos
químicos para su protección y
apariencia.
39
2.1.1 Definición y
clasificación.
• Metálicos.
La aspersión de metales, o metalizado, es
un proceso en el cual un alambre de metal
o polvo se alimenta en una rama de
oxiacetileno para calentarse y entonces,
después de fundirse, se arrastran con aire
a alta velocidad para chocar contra la
superficie de trabajo. Las pequeñas gotas
se adhieren a la superficie y se ligan juntas
par acumularse como un revestimiento.
El enlace principalmente es mecánico. La
naturaleza del enlace depende mucho de
los materiales. Las pequeñas gotas están
relativamente frisa cuando hacen contacto
y pueden de hecho rociarse en madera,
acero y otros materiales inflamables. Poco
o algún flujo liquido ayuda a la acción del
enlace. Si existe suficiente afinidad de los
materiales, puede establecerse un tipo de
soldadura que incluye los enlaces
atómicos. El enlace principalmente es
atómico en la mayoría de los casos, y la
aspersión de metal por lo general se hace
en superficies que se han acondicionado
intencionalmente para que tenga
rugosidad que ayude al enlace mecánico.
• Inorgánicos.
Los revestimientos inorgánicos se usan
para proporcionar colores agradables,
para suavizar superficies, para
proporcionar uniformidad tanto en color
de como en textura, y para actuar como en
una película protectora para controlar la
corrosión. Por lo general, los
revestimientos de resinas inorgánicas no
Acabados Superficiales.
su ministran ninguna calidad de inhibir revestimientos de resinas orgánicas no
químicos. suministran ninguna calidad de inhibir
químicos.
En cambio, simplemente proporcionan
una película de separación entre la En cambio, simplemente proporcionan
superficie por proteger y el ambiente una película de separación entre la
corrosivo por lo tanto, las propiedades superficie por proteger y el ambiente
importantes con continuidad, corrosivo. Por lo tanto, las propiedades
permeabilidad y características de importantes con continuidad,
adhesión. permeabilidad y características de
adhesión.
• Por conversión.

Un método relativamente simple y con

frecuencia muy satisfactorio para la Recopila información
protección contra la corrosión es por la
documental sobre las
conversión del material de la superficie a principales características con
una composición química que resista el las cuales cuentan los
ataque del medio ambiente. Esta materiales que son utilizados
superficie de metal convertido consiste en
en el.
películas inorgánicas relativamente
delgadas (rara vez con un espesor de mas
de 0.025 mm. O 0.001 pulgadas) que se
forman por reacción química con el
material base. Una característica Elabora un informe sobre la
importante del proceso de conversión es recopilación documental de las
que los revestimientos tienen poco efecto características de los
en las dimensiones del producto. Sin materiales.
embargo, cuando se van a encontrar
condiciones severas, la superficie
convertida puede ser solo protección CONTEXTUALIZACIÓN
parcial, y pueden aplicarse revestimientos
de tipos totalmente diferente sobre ella. Competencia de información.

• Orgánicos. ™ Hacer uso de revistas, folletos e

Internet que le permitan realizar
Los revestimientos orgánicos se usan para investigaciones sobre la clasificación
proporcionar colores agradables, para de los recubrimientos.
suavizar superficies, para proporcionar El alumno:
uniformidad tanto en color como en • Buscará en Internet y folletos las
textura, y para actuar como en una clasificaciones de los
película protectora para controlar la recubrimientos de los metales.
corrosión. Por lo general, los

40 Acabados Superficiales.

2.1.2 Normatividad para la
aplicación de
recubrimientos.
• Metálicos.
La mentalización, en sentido amplio, es la
depositación de un metal en la superficie
de cualquier material. En sentido estricto,
la metalización abarca dos procedimientos
distintos de procedimientos distintos de
depositación:
La proyección de un metal en estado
líquido, el cual solidifica en la superficie as
proteger.
La solidificación de una parte gaseosa
también en la superficie a proteger.
Los procedimientos de metalización, en
sentido estricto, tienen de común el que
no afectan en absoluto la masa del metal
sobre el que se aplican con la finalidad de
mejorar las propiedades superficiales del
sustrato.
La metalización por proyección consiste en
calentar un metal por encima de su punto
de fusión y proyectarlo, con presión
gaseosa, sobre un sustrato donde llega en
estado finamente dividido. En la práctica
la fusión y la proyección del metal se
realiza en un mismo aparato llamado
pistola de metalización por proyección.
En este procedimiento de metalización no
existen limitaciones relativas al tamaño de
la pieza, en cuanto la forma de la pieza,
los componentes cilíndricos, tales como
ejes y rodillos de prensado, se recubren
por proyección haciéndolos girar sobre su
eje y desplazando la pistola
Acabados Superficiales.
longitudinalmente a una velocidad
constante. Muchas superficies se recubren
manualmente, sin embargo los barrenos
largos y de pequeño diámetro y las
ranuras estrechas y profundas suelen
presentar dificultades aunque se metalice
manualmente.
La metalización por proyección es un
procedimiento de depositación metálica
que se caracteriza por la proyección del
metal en estado fundido y a presión
gaseosa. La primera etapa se basa en el
principio de la atomización, y esta a su vez
consiste en la dispersión de partículas de
un metal fundido mediante un chorro
rápido de gas o de líquido.
• Inorgánicos.
Los revestimientos inorgánicos se usan
para proporcionar colores agradables,
para suavizar superficies, para
proporcionar uniformidad tanto en color
como en textura, y para actuar como en
una película protectora para controlar la
corrosión. Por lo general, los
revestimientos de resinas inorgánicas no
su ministran ninguna calidad de inhibir
químicos.
En cambio, simplemente proporcionan
una película de separación entre la
superficie por proteger y el ambiente
corrosivo por lo tanto, las propiedades
importantes con continuidad,
permeabilidad y características de
adhesión.
• Por conversión.
Un método relativamente simple y con
frecuencia muy satisfactorio para la
41
protección contra la corrosión es por la
conversión del material de la superficie a
una composición química que resista el Realiza ejercicios de aplicación
ataque del medio ambiente. Esta de las normas de
superficie de metal convertido consiste en recubrimientos.
películas inorgánicas relativamente
delgadas (rara vez con un espesor de mas
de 0.025 mm). O 0.001 pulgadas) que se
forman por reacción química con el
material base. Entrega un resumen de los
principales puntos que se
Una característica importante del proceso toman en cuenta para la
de conversión es que los revestimientos aplicación de las normas en los
tienen poco efecto en las dimensiones del recubrimientos.
producto. Sin embargo, cuando se van a
encontrar condiciones severas, la
superficie convertida puede ser solo CONTEXTUALIZACIÓN
protección parcial, y pueden aplicarse
revestimientos de tipos totalmente Competencia De calidad.
diferente sobre ella.
™ Verificar las especificaciones de
• Orgánicos. productos en cuanto a normatividad y
especificaciones.
Los revestimientos orgánicos se usan para
proporcionar colores agradables, para El alumno:
suavizar superficies, para proporcionar
uniformidad tanto en color como en • Seleccionará productos utilizados en su
textura, y para actuar como en una hogar o en la escuela, buscando todos
película protectora para controlar la aquellos detalles que no cumplen con
corrosión. Por lo general, los las especificaciones que marca o
revestimientos de resinas orgánicas no especifica el fabricante, realizando un
suministran ninguna calidad de inhibir listado de todos los detalles y al final
químicos. por criterio propio decidirá si es un
producto de buena calidad o lo
En cambio, simplemente proporcionan rechazaría.
una película de separación entre la
superficie por proteger y el ambiente 2.1.3. Obtención de
corrosivo por lo tanto, las propiedades recubrimientos metálicos.
importantes con continuidad,
permeabilidad y características de
• Inmersión en caliente.
adhesión.
Varios metales sobre todo el zinc, estaño y
plomo, se aplican al acero para protección

42 Acabados Superficiales.
contra la corrosión por un proceso de
inversión en caliente. El acero en láminas,
barras, tuberías o en forma fabricada,
apropiadamente limpia y enjuagada, se
sumerge en el metal de recubrimiento
fundido. Conforme se retira el trabajo, el
metal fundido que se ha adherido
solidifica para formar una capa protectora
en algunas plantas grandes, la aplicación
se hace continuamente de material en
rollo que se alimenta por medio de los
baños necesarios y finalmente se
inspecciona antes de volverse a enrollar o
cortarse en hojas.
• Electrodepositación.
Los revestimientos de muchos metales
pueden depositarse en otros metales, y en
materiales no metálicos cuando se
preparan adecuadamente, por electrolisis
los objetivos del recubrimiento electrolito
son proteger contra la corrosión, mejorar
la apariencia y establecer superficies
resistentes al desgaste y a la abrasión, o
agregar materiales para el incremento
dimensional, y para servir como paso
intermedio de revestimientos múltiples.
Algunos de los metales mas comúnmente
depositados en esta forma son el cobre,
níquel, cromo, cadmio, zinc, estaño, plata
y oro. La mayoría se usan para
proporcionar alguna clase de protección
contra corrosión, pero la apariencia
también tiene importancia papel en uso.
• Metalización.
La aspersión de metales, o metalizado, es
un proceso en el cual un alambre de metal
o polvo se alimenta en una rama de
oxiacetileno para calentarse y entonces,
después de fundirse, se arrastran con aire
Acabados Superficiales.
a alta velocidad para chocar contra la
superficie de trabajo. Las pequeñas gotas
se adhieren a la superficie y se ligan juntas
par acumularse como un revestimiento.
El enlace principalmente es mecánico. La
naturaleza del enlace depende mucho de
los materiales. Las pequeñas gotas están
relativamente frisa cuando hacen contacto
y pueden de hecho rociarse en madera,
acero y otros materiales inflamables. Poco
o algún flujo liquido ayuda a la acción del
enlace. Si existe suficiente afinidad de los
materiales, puede establecerse un tipo de
soldadura que incluye los enlaces
atómicos.
El enlace principalmente es atómico en la
mayoría de los casos, y la aspersión de
metal por lo general se hace en superficies
que se han acondicionado
intencionalmente para que tenga
rugosidad que ayude al enlace mecánico.
• Procedimientos y equipo.
Los equipos de metalización que existen
en la actualidad son los siguientes: el de
proyección a la llama, el de protección por
arco eléctrico, y el de proyección con
plasma.
Proyección a la flama este se caracteriza
por la necesidad de un combustible que
origina la fuente térmica destinada a
fundir el material.
El componente más importante es la
pistola, o instrumento donde tiene lugar
la fusión y proyección del metal. Existen
dos tipos de pistola para metalizar a la
llama: La que utiliza el material a
proyectar en forma de alambre y la que
43
funciona con el material en forma de
polvo.
Pistola alimentada con alambre de un
modo esquemático como tiene lugar la
formación de un recubrimiento mediante
una pistola alimentada con alambre,
distinguiéndose las etapas de fusión y
atomización, del transporte y de la
formación del recubrimiento
Entrega un resumen de los
principales puntos que se
toman en cuenta para la
revisión de las pistolas para la
aplicación de recubrimientos.
CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia De calidad.
™ Verificar las especificaciones de
productos en cuanto a normatividad y
especificaciones.
El alumno:
• Determinará que tan importante es dar
el tiempo exacto para un metal que es
sometido al proceso de inmersión, y
que pasaría si rebasa el tiempo
destinado para el proceso buscando
todos aquellos detalles que no
cumplen con las especificaciones que
marca o especifica el fabricante,
realizando un listado de todos los
detalles y al final por criterio propio
decidirá si es un producto de buena
calidad o lo rechazaría.
44
2.1.4. Obtención de
recubrimientos por conversión.
Conversiones químicas
Un método relativamente simple y con
frecuencia muy satisfactorio para la
protección contra la corrosión es por la
conversión del material de la superficie a
una composición química que resiste el
ataque del medio ambiente.
Esta superficie de metal convertido
consiste en películas inorgánicas
relativamente delgadas (rara vez con un
espesor de mas de 0.025 mm). O 0.001
pulgadas) que se forman por reacción
química con el material base. Una
característica importante del proceso de
conversión en que los revestimientos
tienen poco efecto en las dimensiones del
producto. Sin embargo, cuando se van a
encontrar condiciones severas la superficie
convertida puede ser solo protección
parcial, y pueden aplicarse revestimientos
de tipos totalmente diferentes sobre ellas.
• Fosfatado.
Se usa sobre todo como una base para la
pintura. Los revestimientos con fosfato, se
usan principalmente en acero, resulta de
una reacción química del ácido fosfórico
en el metal para formar un revestimiento
no metálico que es esencialmente sales de
fosfato.
El revestimiento se produce por inmersión
de artículos pequeños o por rociado de
artículos grandes con la solución de
fosfatado.
Acabados Superficiales.
Las superficies fosfatadas pueden usarse
solo para resistencias a la corrosión, pero
sus aplicaciones más comunes son como
base para revestimiento de pintura. Dos
de los métodos más comunes de
aplicación se llaman parkerizado y
banderizado.
• Cromatado.
El cromatado es una capa mixta de metal
oxido de cromo, que se comporta de
modo pasivo. El cromatado del aluminio,
por ejemplo, se realiza tanto en
electrolitos ácidos como básicos. La
película formada es de vomita, pero
calentando por encima de los 70°C se
colmata.
Las dimensiones del zinc aumentan con la
corrosión. Por lo general, se considera que
el zinc tiene relativamente buena
resistencia a la corrosión. Esto es cierto
cuando la exposición a la atmósfera
exterior normal donde se forma una
película de corrosión delgada.
El contacto ya sea con películas de agua
altamente aireadas o por la inmersión en
agua estancada, que contiene poco
oxigeno, causa corrosión dispareja y
picaduras. Los productos de corrosión del
zinc son menos densos que el material
base de modo que la corrosión pesada no
solo destruye la apariencia del producto,
sino también puede causar mal
funcionamiento por la obstrucción
causada en las partes móviles.
Las sales de cromo mejoran la resistencia a
la corrosión y facilitan la pintura. La
corrosión del zinc puede retardarse
sustancialmente por la producción de
sales de cromo en su superficie. La
resistencia a la corrosión de las aleaciones
de magnesio puede aumentarse por la
Acabados Superficiales.
inmersión o tratamiento anodino en
baños de ácido que contienen
dicromáticos. El tratamiento de cromato
tanto de zinc como de magnesio mejora la
resistencia a la corrosión, pero se usa
también para mejorar la adhesión a la
pintura.
• Anodizado.
El aluminio, el magnesio y el zinc, pueden
tratarse electrónicamente en un electrolito
adecuado para producir un revestimiento
de oxido resistente a la corrosión. El metal
que se trata se conecta al ánodo del
circuito, del cual proviene el nombre
anodizado para el proceso. El aluminio se
trata comúnmente por anodizado que
produce una película de oxido mas
gruesas que, pero similar a, la que se
forma naturalmente con exposición de
aire. El anodizado del zinc tiene muy
limitado.
El revestimiento producido en el magnesio
no es tan protector como en el que se
forma en el aluminio, pero proporcionan
cierto valor de protección y aumenta
notablemente la protección cuando se
usan en combinaciones con
reabastecimiento de pintura.
El oxido creado a propósito es mejor que
el oxido formado naturalmente. Debido a
su mayor espesor y resistencia a la
abrasión, las películas anódicas ofrecen
mucha mejor protección contra la
corrosión y el daño mecánico que la que
dan la película delgada naturales. Por lo
general, el aluminio se trata en electrolito
de ácido sulfúrico que disuelve lentamente
el exterior y al mismo tiempo convierte el
metal base para producir un revestimiento
poroso.
45
El revestimiento puede impregnarse con
diversos materiales para mejorar la
resistencia a la corrosión.
También sirve como una buena base para
la pintura y puede colorearse en sí mismo
por el uso de tintes.
• Pavonado.
Cierto numero de procesos de marca para
ennegrecimiento se usan principalmente
en el acero, para producir revestimientos
atractivos de oxido negro.
La mayoría de los procesos incluyen la
inmersión del acero en una solución de
sosa cáustica, que calienta hasta 150°C
(300°F) y se oxidan fuertemente por la
adición de nitritos o nitratos la resistencia
a la corrosión es mas bien pobre a menos
que se mejore por la aplicación de aceite,
laca o cera. Como en el caso de la mayoría
de los otros procedimientos de conversión
química, este procedimiento también se
usa como base para acabados con pintura.
• Procedimientos y equipo.
Uno de los procedimientos más sencillos
para producir el recubrimiento de oxido
consiste en calentar las piezas de acero en
un baño básico de sales fundidas
oxidantes a la temperatura de unos 260 a
425°C. Algunas veces se emplea una
mezcla de nitrato sódico y potásico para
producir un recubrimiento de color azul.
Las piezas de acero se sumergen unos
minutos en sales fundidas y después se
templan en agua.
El procedimiento Bower-Barff consiste en
calentar a unos 650°C durante tres horas
las piezas de acero, una vez limpias, en un
46
recipiente cerrado en el que se desplaza
aire con vapor de agua sobrecalentado o
con una mezcla de vapor y benceno.
Después de este tratamiento, el acero se
enfría a 150AC y se introduce en aceite
hervido, caliente, y se mantiene en esta
temperatura hasta que el aceite se ha
oxidado y el oxido férrico primeramente
formado se ha reducido a la forma más
resistente de oxido
ferroso-férrico. La capa de oxido es negra,
oscilando su aspecto desde el opaco hasta
el lustroso, según el previo acabado
superficial del acero.
Otro procedimiento empleado
industrialmente para producir capas de
magnetita en fase vapor consiste en oxidar
el acero en atmósfera de dióxido de
carbono con pequeños porcentajes de
monóxido de carbono.
Actualmente la técnica del pavonado se
limita a tres aplicaciones industriales:
a) Acabado de piezas de acero rápido La
capa de magnetita aumenta la vida de
esta pieza.
b) Protección de piezas de acero obtenidas
pulvimetalurgicamente Este
procedimiento de conformación metálica
aplica existencia de porosidad residual y
las técnicas convencionales de
recubrimientos metálicos realizados en
disoluciones y sales fundidas no son aptos
para este tipo de piezas, pues se introduce
en los poros y después ocasionan
problemas internos de corrosión.
Por este motivo el acero pulvimetalurgico
se pavona en fase de vapor.
Acabados Superficiales.
c) Acabado decorativo de piezas de
artesanía, de reconocido prestigio
internacional.
Un ejemplo lo constituye el
damasquinado, el también denominado
oro de Toledo.
Realiza una investigación de
campo en donde obtengas
información de las diferentes
aplicaciones del cromatado y
los tipos de piezas a las que se
les hacen.
CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia lógica.
™ Resolver problemas que involucren el
razonamiento lógico y matemático.
El alumno:
− Realizará ejemplos en donde determine
la cantidad de piezas esperadas por
unidad de materia prima calculada.
2.1.5. Calidad del recubrimiento.
• Medición de la capa.
Un método relativamente simple y con
frecuencia muy satisfactorio para la
protección contra la corrosión es por la
conversión del material de la superficie a
una composición química que resiste el
ataque del medio ambiente.
Acabados Superficiales.
Esta superficie de metal convertido
consiste en películas inorgánicas
relativamente delgadas (rara vez con un
espesor de mas de 0.025 mm). O 0.001
pulgadas) que se forman por reacción
química con el material base. Una
característica importante del proceso de
conversión en que los revestimientos
tienen poco efecto en las dimensiones del
producto. Sin embargo, cuando se van a
encontrar condiciones severas la superficie
convertida puede ser solo protección
parcial, y pueden aplicarse revestimientos
de tipos totalmente diferentes sobre ellas.
Es entonces cuando utilizamos el Medidor
de espesores para asegurar que el
recubrimiento cumplirá con las
especificaciones técnicas y al proceso
subsecuente al que será sometida dicha
pieza.
• Medición de la rugosidad.
Los revestimientos y los materiales de
trabajo por cubrir requieren diferentes
espesores del material de revestimiento
para producir una película libre de poros.
La permeabilidad es una medida de la
capacidad una película para pasar vapor
de agua y otros gases a través de ella
misma.
Si la película en un material recubierto es
simplemente una barrera mecánica, es
obvio que la continuidad o falta de
porosidad es esencial para la protección
contra la corrosión.
Es aquí donde entra la función del
rugosimetro para medir la rugosidad y la
textura del recubrimiento.
47
• Especificaciones técnicas.
En el proceso de cromatado se obtienen
determinada brillantes en los productos
por ejemplo en un molde de inyección de
plástico en el cual el pulido o brillantes es
un punto muy importante para poderse
realizar el desmoldeo de la pieza que se
inyecte entonces en este podemos
determinar o mas bien corroborar las
especificaciones técnicas por medio del
glost el cual nos da la cantidad de la
brillantes del acabado que se le dio.
Realiza una investigación de
campo en donde visite
diferentes empresas que se
dediquen al recubrimiento de
metales con la finalidad de
recopilar información de las
diferentes formas en que se
miden tanto la rugosidad,
brillantes de las piezas que en
ellas se trabajan.
CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia de calidad.
™ Aplicar las técnicas de calidad en la
inspección de piezas como producto
terminado.
El alumno:
− Investigará cuales son las técnicas
utilizadas actualmente para la
inspección de piezas como producto
terminado así como la interpretación
de las mismas en un diseño.
48
RESULTADO DE APRENDIZAJE
2.2. Efectuar recubrimiento de superficies
metálicas a partir de la aplicación de
recubrimientos sintéticos para su
protección y apariencia.
2.2.1 Obtención de
recubrimientos
orgánicos.
• Pretratamiento de la superficie.
Los revestimientos orgánicos se usan para
proporcionar colores agradables, para
suavizar superficies, para proporcionar
uniformidad tanto en color como en
textura, y para actuar como una película
protectora para controlar la corrosión. Por
lo general, los revestimientos de resinas
orgánicas no suministran ninguna calidad
de inhibir químicos.
En cambio, simplemente proporcionan
una película de separación en la superficie
por proteger y el ambiente corrosivo. Por
lo tanto, las propiedades importantes con
continuidad, permeabilidad y
característica de adhesión.
Pocos revestimientos son plenamente
impermeables o permanentes. Si la
película es simplemente una barrera
mecánica, es obvio que la continuidad o
falta de porosidad es esencial para la
protección contra la corrosión.
Los revestimientos orgánicos diferentes y
los materiales de trabajo por cubrir
requieren diferentes espesores del material
de revestimiento para producir una
película libre de poros. La permeabilidad
es una medida de la capacidad una
película para pasar vapor de agua y otros
gases a través de ella misma.
Acabados Superficiales.
Los revestimientos proporcionan la mejor
protección a los materiales que tienen
baja permeabilidad. El paso de los gases
no depende de la porosidad, en cambio es
más probable que sea un mecanismo de
absorción seguido por difusión a través
del material de revestimiento. La adición
de pigmentos puede alterar
materialmente las características de
permeabilidad de un vehículo en
particular, uno de los más eficientes es
reducir la permeabilidad es el aluminio en
el tipo de hojas.
• Pinturas y barnices.
La pintura es una suspensión, que al
aplicarse sobre una superficie, en forma
de capas finas, por evaporación o por
reacción se convierte en una capa mas o
menos impermeable que aísla el objeto
recubierto del medio exterior.
Las pinturas ejercen tres tipos distintos de
protección sobre los objetos metálicos.
Son los siguientes:
1. Carácter aislante. El efecto protector de
la capa de pintura se limita al efecto
barrera que ella ejerce debido a la
impermeabilidad a los reactivos del medio
que rodea a la superficie pintada.
2. Inhibidor. Algún componente de la
pintura actúa formando película de
material, sea absorbido físicamente,
dificultando el contacto metal
protegiendo al medio ambiente.
3. Protección catódica. algún componente
de la pintura es mas electroquimicamente
activo que el metal protegido y esto se
traduce en facilidad para corroerse este
componente en el medio ambiente
protegiendo el metal base.
Los principales componentes de las
pinturas son: el vehículo formado por el
Acabados Superficiales.
disolvente del diluente componente que al
sacarse la pintura polimeriza formando
una capa sol.
Los principales componentes de las
pinturas son: el vehículo formado por el
disolvente del dilúyete componente que al
secarse la pintura polimeriza formando
una capa sólida, y los pigmentos. Tienen
dentro d las pinturas, distintas funciones:
Las hay inertes, anticorrosivos
dispersantes, plastificantes, etc.
Una pintura sin pigmento solo con el
vehículo, recibe el nombre de barniz o
laca; Por otro lado los pigmentos tienen
dentro de las pinturas, distintas funciones:
los hay inertes, anticorrosivos
dispersantes, plastificantes, etc.
Una pintura sin pigmento solo con el
vehículo, recibe el nombre de barniz o
laca; si se aplica a pistola o a brocha una
disolución de resina es un disolvente
volátil, al evaporarse este solo queda una
capa transparente, de limitada capacidad
protectora y de débil adherencia.
A veces la evaporación del disolvente se
realiza a elevada temperatura: (barniz al
fuego.
Los barnices no tienen ni carácter
inhibidor ni ejercen ningún tipo de
protección catódica acción protectora
contra la corrosión se LIMITE al efecto
barrera.
La pintura es un término genérico que ha
llegado a significar la aplicación de
cualquier clase de revestimiento orgánico
por cualquier método. Debido a esta
interpretación, también se usa en general
49
para describir a una amplia clase de
productos.
De acuerdo con la definición original y
como se usa en la actualidad, la pintura es
una mezcla de pigmentos. El aceite sirve
como un vehículo para el pigmento y
además crea una robusta película
continua conforme se seca.
El pigmento en el barniz crea el esmalte, el
esmalte a ésta mezcla de pigmento y
barniz se le agrega resinas, así permite
que el material seque, sea translucido, se
utiliza como recubrimiento ya que su
apariencia translucida es de superficie más
tersa, dura y más brillante que la
producida por las pinturas comunes.
Algunos esmaltes se hacen con resinas
termo fragantes que deben hornearse
para que sequen por completo. Estos
esmaltes horneados proporcionan una
tenacidad y durabilidad que usualmente
no ofrecen las pinturas y esmaltes
ordinarios.
• Procedimientos y equipo.
La aplicación de pintura s a la superficie
de acero se lleva acabo, normalmente
mediante brochado o pistola. En algunos
casos, se usa el rodillo. En circunstancias
especiales, será necesario recurrir a los
procedimientos de inmersión o aplicación
a espátula y a la pulverización hidráulica.
En la figura se han esquematizado las
distintas intensidades de ataque corrosivo
experimentado por una serie de probetas
de acero pintadas. A brochado. En la
mayoría de los casos, se recomienda que
la primera capa de imprimación se aplique
a brocha. Ello es debido a que la pintura
moja adecuadamente el sustrato y penetra
50
mas profundamente en la superficie
preparada.
El mejor procedimiento será cargar
abundantemente la brocha, y extender la
pintura sobre la superficie de manera
uniforme. Las pinturas constituidas por
resinas sintéticas y plásticas, secan
rápidamente y se vuelven pegajosas en un
corto espacio de tiempo.
Por lo tanto, una vez aplicadas, las
pinturas no deben repintarse
excesivamente. Los mejores resultados se
obtienen extendiendo la pintura desde el
sustrato todavía sin pintar hacia las zonas
previamente pintadas.
A pistola. La mayor parte de los
recubrimientos para mantenimiento se
aplican a pistola. Este método, además de
ser más rápido que los demás, excepto la
inmersión, proporciona una película de
espesor mas uniforme. Debido a que la
presión de aire es la fuerza motriz en la
aplicación a pistola, será fundamental
disponer de un compresor que
proporcione un caudal adecuado de aire a
7 kg / cm2 de presión. La mayoría de los
equipos de aplicación a pistola necesitan
un caudal de aire aproximadamente de 30
litros / min.
Pulverización hidráulica. Actualmente esta
consiguiendo gran aceptación un nuevo
tipo de equipos de pulverización
hidráulicos, llamados también “sin aire”.
En estos equipos no se emplea el aire para
la atomización del fluido. La pulverización
se obtiene simplemente forzando el paso
de la pintura, sometida a alta presión, a
través de un orificio extremadamente
pequeño. Cuando el material atraviesa el
orificio, se expansiona y es proyectado
sobre la superficie a pintar en forma de
gotas muy pequeñas.
Acabados Superficiales.
La principal ventaja de este equipo radica
en el hecho de eliminar la sobre-
pulverización.
Por lo tanto, se podrán llevar acabo
aplicaciones de acabado más liso,
especialmente sobre esquinas y aristas, y
las perdidas de material en el aire serán
mínimas. Las ventajas económicas en el
trabajo con equipos de pistolas sin aire
radican en mayor velocidad de aplicación,
mayor poder de cubriente por litro y una
reducción del consumo de aire
comprendido entre el 30 y el 70 %, según
el producto que se aplique y otros
factores.
CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia Emprendedora.
™ Identificar los criterios que se deben
tomar en cuenta para la obtención de
recubrimientos orgánicos.
El alumno:
• De acuerdo a los usos del
recubrimiento orgánico identificar cual
es el mas barato para colocar su propio
negocio.
Competencia de información.
™ Adquirir el hábito de la búsqueda de
información en beneficio de su
preparación profesional y personal.
El alumno:
• Realizará consulta en internet, libros y
Acabados Superficiales.
folletos para identificar cuales son los
principales insumos que se utilizan
para la obtención de recubrimientos
orgánicos.
2.2.2 Obtención de
recubrimientos
inorgánicos.
• Procedimientos.
El esmaltado constituye un sistema de
recubrimiento mediante una capa de
silicatos, de formula más o menos
compleja, en estado amorfo, obtenida por
fusión, encima de la superficie metálica,
de una mezcla de óxidos de carácter ácido
y básico.
La finalidad perseguida con este
procedimiento es doble, por un lado esta
el alto valor ornamental conseguido con la
armónica distribución de estos óxidos
pulverulentos en la superficie metálica,
jugando con su rico cromatismo, por otra
parte esta capa inorgánica actúa de cómo
dieléctrico entre el metal y el medio
exterior, impidiendo por tanto la
migración electrónica propia de los
procesos electroquímicos.
La primera fase consiste en la obtención
de una suspensión, utilizando un molino
de bolas. Por la tolva de carga del molino
se introduce “la frita” es decir los
componentes del esmalte preparados en
formas de escamas y los aditivos
correspondientes. Se añade agua y se
muele hasta conseguir la granulometría
deseada.
Para el esmalte de masa o fundente se
mezcla la frita con la arcilla (3¸10%),
cuarzo (max.30) y bórax. Al esmalte de
cubierta –si es blanco esta constituido por
oxido de titanio (rutilo)- se añade arcilla
51
(3¸10%), aluminato sódico (0.5%) y
carbonato potásico (0.25¸0.5%). Una vez
preparada la suspensión se adiciona urea y
goma de tragacanto (max. 1/16%). Esta
suspensión recibe el nombre de barbó
tina.
El principal componente de esmalte
fundente es la sílice, a la cual se le añade
una serie de aditivos que desempeñan
distinto papel en el proceso de esmaltado:
fundentes, o pacificantes, floculantes,
endurecedores, antioxidantes, agentes de
suspensión, agentes que hacen variar el
coeficiente de dilatación, refractario y
colorante.
Para disminuir el punto de fusión de la
sílice, se le agregan fundentes tales como
oxido de sodio y fluoruros. En calidad de
opacificantes se emplean fluoruros
(criolita o fluorita), óxido antimónico,
óxido de titanio y óxido estánnico. El ácido
bórico se adiciona en calidad de
floculante. El aluminato sódico, el
carbonato potásico, el bórax y la goma de
tragacanto actúan como endurecedores.
El bórax, por otra parte actúa como
antioxidante agentes de suspensión muy
empleados son la arcilla, la ventonita y la
goma tragacanto. El óxido de boro se
agrega por que disminuye el coeficiente
de dilatación de los silicatos. Los esmaltes
resistentes al calor reúnen esta condición
por que se les han añadido óxidos de
aluminio y circonio, que actúan de
refractarios.
En calidad de colorantes se usan distintos
óxidos: el óxido cúprico negro, el cuproso
rojo, el crómico verde el diacromato
potásico amarillo-anaranjado, el cloruro
de oro rojo.
52
• Equipo.
Hay dos métodos generalizados para la
aplicación de esmalte:
a) Por inmersión.
b) Por proyección.
La aplicación por inmersión presenta dos
variantes; el escurrido forzado y el
escurrido natural.
En el primer sistema la suspensión de
esmalte utilizada presenta mucha
resistencia, provocándose un sacudido
final para eliminar el exceso. En el
segundo método la suspensión presenta
una consistencia inferior y la eliminación
de excesos se realiza por simple efecto
natural de gravedad en este último caso
hay que vigilar tres factores: contacto
íntimo de la pieza con la suspensión,
eliminación del exceso sin formación de
vacío y ángulo de escurrido adecuado.
Una vez hecha la aplicación de la
suspensión y escurrido de la pieza la cual
fue efectuada en un tanque el cual esta
construido de una doble pared y tiene un
sistema de refrigeración el cual
normalmente es por agua y además tiene
un separador magnético y un tamizador
para eliminar impurezas.
Una vez hecha la aplicación de la
suspensión y escurrido de la pieza viene la
fase de secado.
En esta fase la pieza circula a través de un
horno el cual puede ser continuo o
estacionario y la temperatura en él es de
110º C y la única misión de este horno es
la eliminar el agua con la que se ha
preparado la suspensión.
La pieza esmaltada presenta, entonces la
apariencia de un polvo fino adherido a la
superficie de la pieza. La pieza es
Acabados Superficiales.
introducida en un horno que dependiendo industria.
del tipo de esmalte variará su
temperatura, pero en general trabaja El alumno:
alrededor de 700 a 800º C y en cual se
logra el endurecimiento y brillo del • De acuerdo al proceso de obtención de
esmalte. recubrimientos inorgánicos observar
En la aplicación del esmalte por cuales son los contaminantes que
proyección el proceso en general es el genera así como separar los que
mismo solo que en este caso la pieza no pueden ser recuperados o reciclados.
es sumergida en un tanque si no que la
suspensión es aplicada por medio de una Competencia de información.
pistola de aspersión la cual se adhiere a la
pieza de una manera más uniforme ™ Adquirir el hábito de la búsqueda de
lográndose un acabado mucho más fino y información en beneficio de su
atractivo, después de la aplicación se preparación profesional y personal.
guiará los mismos pasos de secado y
escurrimiento que se explicaron El alumno:
anteriormente.
• Realizará consulta en internet, libros y
folletos para identificar cuales son las
diferencias entre el proceso de
recubrimientos inorgánicos y
Construye una tabla con los
orgánicos.
cálculos necesarios para obtener
las cantidades aproximadas que
serán utilizadas en el 2.2.3 Calidad del
recubrimiento de materiales por recubrimiento.
medio de recubrimientos
inorgánicos.
• Medición de la capa.

La pintura es una suspensión, que al

aplicarse sobre una superficie, en forma
Propón 5 ejemplos para la
de capas finas, por evaporación o por
determinación de la
reacción se convierte en una capa más o
composición y 5 a partir de
menos impermeable que aísla el objeto
datos experimentales.
recubierto del medio exterior.

CONTEXTUALIZACIÓN Es entonces cuando utilizamos el Medidor

de espesores para asegurar que el
Competencia para la sustentabilidad. recubrimiento cumplirá con las
especificaciones técnicas y al proceso
™ Describir el impacto que tiene en el subsiguiente al que será sometida dicha
medio ambiente los desperdicios de la pieza.

Acabados Superficiales. 53

• Medición de la rugosidad.
Si la película en un material recubierto es
simplemente una barrera mecánica, es
obvio que la continuidad o falta de
porosidad es esencial para la protección
contra la corrosión.
Es aquí donde entra la función del
rugosimetro para medir la rugosidad y la
textura del recubrimiento.
Recopila información
documental sobre los cálculos necesarios
para obtener los reactivos que intervienen
en los recubrimientos orgánicos e
inorgánicos y la forma en que influyen
para determinar la calidad del
recubrimiento por medio de un medidor
de espesores y un rugosimetro.
CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia Tecnológica.
™ Identificar los equipos utilizados para
54
la calidad del recubrimiento.
El alumno:
• Investigará los avances tecnológicos
que se tienen para la medición de la
capa y la rugosidad en el recubrimiento
de metales.
Competencia Analítica.
™ Evaluar las variables a controlar en un
proceso.
El alumno:
• Observará el proceso de recubrimiento
de metales y determinará las variables
que se controlará en cada proceso así
como los tipos de gráficos que utilizará
mencionando las diferencias en cada
proceso para el control del proceso.
Acabados Superficiales.
 PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO

Unidad de 2
aprendizaje:

Práctica número: 4

Nombre de la Recubrimientos por inmersión en

práctica: caliente.

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá, recubrir superficies

práctica: metálicas empleando los procesos de inmersión en caliente, para su
uso industrial.

Escenario: Taller.

Duración: 7 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Solera de acero al • De seguridad: • Mesa de trabajo.

carbono laminada en • Guantes de carnaza. • Mechero para gas o
caliente. • Zapatos de seguridad. soplete.
• Aluminio en granalla • Lentes de seguridad. • Soporte para crisol.
(grado reactivo). • Overol de algodón. • Pistola secadora.
• Zinc en granalla (grado • Casco de seguridad. • Pinzas para tubo de
reactivo). • Tapabocas. ensaye.
• Crisol de Alúmina • Mascarilla. • Termopar tipo K.
(Al2O3) capacidad 1 • Multímetro.
litro. • Reloj.
• Alambre de acero • Taladro manual o de
inoxidable. banco.

Acabados Superficiales. 55
Procedimiento
™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
1. La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
2. Elaborar varias muestras de 3 x 5 cm, usando la solera de acero al carbono.
3. Redondear las esquinas de las muestras y perforarlas por un extremo.
4. Sujetar cada una de las muestras, pasando el alambre de acero inoxidable por el
agujero, de tal forma que permita una fácil manipulación durante la inmersión en el
crisol.
5. Limpiar cada muestra aplicando alguna de las técnicas de limpieza química.
6. Aluminizado.
7. Fundir una cantidad adecuada, de acuerdo a las piezas por recubrir, de granalla de
aluminio en el crisol de Alúmina.
Nota: Mantener el metal en estado líquido durante toda la práctica, mediante el mechero o
soplete para gas.
8. Introducir las muestras de acero en el baño fundido de aluminio.
9. Reposar una muestra durante 20 minutos y la otra durante 40 minutos.
10. Retirar las muestras del baño fundido y dejarlas enfriar hasta la temperatura ambiente.
11. Lavar las piezas con agua secarlas con una corriente de aire.
12. Galvanizado.
13. Recubrir una muestra de acero repitiendo el procedimiento del punto 6 pero utilizando
un baño fundido de zinc.
14. Comprobar la integridad de cada una de las muestras recubiertas en función del equipo
disponible. Por ejemplo; prueba de dureza, prueba de doblez, prueba de impacto con
balín, medición de espesores, inspección visual, etc.
15. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

56 Acabados Superficiales.
Lista de cotejo de la práctica Recubrimientos por inmersión en caliente.
Número 4:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo.
1. El alumno se colocó el equipo de seguridad, previo a la
realización de la práctica.
2. Elaboró varias muestras de 3 x 5 cm, usando la solera de acero
al carbono.
3. Sujetó cada una de las muestras, pasando el alambre de acero
inoxidable por el agujero, de tal forma que le permitió una fácil
manipulación durante la inmersión en el crisol.
4. Limpió cada muestra aplicando alguna de las técnicas de
limpieza química.
5. Fundió una cantidad de granalla de aluminio en el crisol de
Alúmina.
6. Introdujo las muestras de acero en el baño fundido de aluminio.
7. Reposó una muestra durante 20 minutos la otra durante 40
minutos.
8. Retiró las muestras del baño fundido y las dejó enfriar hasta la
temperatura ambiente.
9. Lavó las piezas con agua y secó las muestras con una corriente
de aire.
10. Recubrió una muestra de acero repitiendo el punto 6, pero
utilizando un baño fundido de zinc.
11. Comprobó la integridad de cada una de las muestras recubiertas
en función del equipo disponible.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.

Acabados Superficiales. 57
™ Realizo la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y
trabajo en equipo.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

58 Acabados Superficiales.
Unidad de 2
aprendizaje:

Práctica número: 5

Nombre de la Galvanizado por electrodepositación.

práctica:

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá recubrir piezas metálicas

práctica: por medio de galvanizado por electrodepositación, para su uso
industrial.

Escenario: Taller.

Duración: 7 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Solera de acero al • De seguridad: • Mesa de trabajo.
carbono laminada en • Guantes de carnaza. • Fuente de corriente
caliente • Zapatos de seguridad. directa o baterías de 12
• Zinc en barra o placa • Lentes de seguridad. V.
(grado industrial). • Overol de algodón. • Reóstato.
• Cuba de vidrio o celda • Casco de seguridad. • Pistola secadora.
electrolítica capacidad 3 • Tapabocas. • Pinzas para tubo de
litros. • Mascarilla. ensaye.
• Alambre de cobre • Multímetro.
forrado. • Limas.
• Conectores de cobre • Termómetro.
(caimanes).
• Sulfato de zinc (grado
reactivo).
• Cloruro de amonio
(grado reactivo).
• Acetato de sodio (grado
reactivo).

Acabados Superficiales. 59
Procedimiento
™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
1. Elaborar muestras de 3 x 10 cm (0.3 dm2) usando la solera de acero al carbono.
2. Redondear las esquinas de las muestras.
3. Cortar un tramo de 10 cm de longitud de la barra o placa de zinc, la cual será utilizada
como ánodo.
4. Limpiar cada una de las muestras aplicando alguna de las técnicas de limpieza química.
5. Preparar en la cuba o celda electrolítica una cantidad adecuada de electrolito, de
acuerdo con las características del material a galvanizar.
• Nota. Véase recomendaciones del anexo 1.
• Precaución: Algunas soluciones producen quemaduras e irritación.
6. Conectar una muestra de acero al polo positivo (cátodo) de la fuente de corriente directa
(CD) o batería, usando el alambre forrado y conectores de cobre.
7. Conectar el tramo, de zinc al polo negativo (ánodo) de la fuente de CD o batería, usando
el alambre forrado y conectores de cobre.
8. Colocar el sistema ánodo-cátodo, a una distancia, de separación de 10 centímetros
dentro de la cuba o celda electrolítica.
9. Precaución: Las conexiones deberán quedar fuera del electrolito.
10. Realizar el galvanizado sobre la muestra de acero (cátodo), haciendo pasar una corriente
eléctrica, de acuerdo con el procedimiento establecido o siguiendo las recomendaciones
del anexo 1.
• Nota: Durante el galvanizado deberá observarse sobre la muestra (cátodo), un
recubrimiento continuo y adherente de zinc.
11. Suspender el paso de corriente y desconectar la muestra (cátodo) y retirarla del
electrolito.
12. Lavar la muestra galvanizada con agua y secarla con una corriente de aire.
13. Repetir el procedimiento variando alguno(s) de los parámetros del proceso (temperatura,
densidad de corriente, tiempo, etc.), de acuerdo a indicaciones del profesor.
14. Evaluar la integridad de cada una de las muestras galvanizadas en función del equipo
disponible. Por ejemplo, prueba de dureza, prueba de doblez, impacto con balín,
medición de espesores e inspección visual.
15. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

60 Acabados Superficiales.
Lista de cotejo de la práctica Galvanizado por electrodepositación.
número 5:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo.
1. Elaboró muestras de 3 x 10 cm, usando la solera de acero al
carbono redondeando las esquinas.
2. Cortó un tramo de 10 cm de longitud de la barra o placa de
zinc, la cual será utilizada como ánodo.
3. Limpió cada una de las muestras aplicando alguna de las
técnicas de limpieza química.
4. Preparó en la cuba o celda electrolítica una cantidad adecuada
de electrolito, de acuerdo con las características del material a
galvanizar.
5. Realizó el galvanizado sobre la muestra de acero (cátodo), de
acuerdo con el procedimiento indicado.
6. Suspendió el paso de corriente, desconectó la muestra (cátodo)
y la retiró del electrolito.
7. Lavó la muestra galvanizada con agua y la secó con una
corriente de aire.
8. Repitió el procedimiento variando alguno(s) de los parámetros
del proceso (temperatura, densidad de corriente, tiempo, etc.),
de acuerdo con indicaciones del profesor.
9. Evaluó la integridad de cada una de las muestras galvanizadas
en función del equipo disponible.
10. Elaboró el reporte de la práctica con los requerimientos
solicitados.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales 1
utilizados.

Acabados Superficiales. 61
Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

62 Acabados Superficiales.
Unidad de 2
aprendizaje:

Práctica número: 6

Nombre de la Niquelado por electrodepositación.

práctica:

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá recubrir piezas metálicas

práctica: por medio del niquelado por electrodepositación, para su uso
industrial.

Escenario: Taller o.

Duración: 7 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Solera de acero al • De seguridad: • Mesa de trabajo.

carbono laminada en • Guantes de carnaza. • Fuente de corriente
caliente. • Zapatos de seguridad. directa o baterías de 12
• Níquel en barra o placa. • Lentes de seguridad. V.
• Cuba de vidrio capacidad • Overol de algodón. • Reostato.
3 litros. • Casco de seguridad. • Pistola secadora.
• Alambre de cobre • Tapabocas. • Pinzas para tubo de
forrado. • Mascarilla. ensaye.
• Conectores de cobre. • Multímetro.
• Sulfato de níquel (grado • Limas.
reactivo). • Seguetas.
• Cloruro de níquel (grado
reactivo).
• Ácido bórico (grado
reactivo).

Acabados Superficiales. 63
Procedimiento
™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
• El alumno deberá colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la
práctica.
1. Elaborar muestras de 3 x 10 cm (0.3 dm2) usando la solera de acero al carbono,
redondeando las esquinas.
2. Cortar un tramo de 10 cm de longitud de la barra o placa de níquel, la cual será
utilizada como ánodo.
3. Limpiar cada una de las muestras, aplicando alguna de la técnica de limpieza química.
4. Preparar en la cuba o celda electrolítica una cantidad adecuada de electrolito, de
acuerdo con la pieza por recubrir.
• Nota. Véase recomendaciones del anexo 1.
• Precaución: Algunas soluciones producen quemaduras e irritación. Evite el contacto e
inhalación.
5. Conectar una muestra de acero al polo positivo (cátodo) de la fuente de CD. o batería,
usando el alambre forrado y conectores de cobre.
6. Conectar el tramo de níquel al polo negativo (ánodo) de la fuente de CD o batería,
usando el alambre forrado y conectores de cobre.
7. Colocar el sistema ánodo-cátodo dentro de la cuba o celda electrolítica a una distancia
de separación de 10 cm.
• Precaución: Las conexiones deberán quedar fuera del electrolito.
8. Realizar el niquelado sobre la muestra de acero (cátodo), haciendo pasar una corriente
eléctrica, de acuerdo con el procedimiento establecido o siguiendo las recomendaciones
del anexo 1.
9. Nota: Durante el niquelado deberá observarse sobre la muestra (cátodo), un
recubrimiento continuo y adherente de níquel.
10. Suspender el paso de corriente y desconectar la muestra (cátodo).
11. Retirar la muestra del electrolito y lavarla niquelada con agua y secarla con una
corriente de aire
• Nota.- Guardar dos muestras niqueladas en un sitio limpio y seco para ser utilizadas en
la práctica 7.
• Repetir el procedimiento variando alguno(s) de los parámetros del proceso
(temperatura, densidad de corriente, etc.).

64 Acabados Superficiales.
12. Evaluar la integridad de cada una de las muestras niqueladas y en función del equipo
disponible. Por ejemplo; prueba de dureza, prueba de doblez, Impacto con balín,
medición de espesores e inspección visual.
13. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.

4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.

1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

Acabados Superficiales. 65
Lista de cotejo de la práctica Niquelado por electrodepositación.
número 6:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Elaboró muestras de 3 x 10 cm, usando la solera de acero al
carbono redondeando las esquinas.
2. Cortó un tramo de 10 cm de longitud de la barra o placa de
níquel la cual será utilizada como ánodo.
3. Limpió cada una de las muestras aplicando alguna de las
técnicas de limpieza química.
4. Preparó en la cuba o celda electrolítica una cantidad adecuada
de electrolito, de acuerdo con las características del material a
niquelar.
5. Conectó una muestra de acero al polo positivo el tramo de
níquel al polo negativo de la fuente de CD.
6. Realizó el niquelado sobre la muestra de acero (cátodo), de
acuerdo con el procedimiento establecido.
7. Suspendió el paso de corriente, desconectó la muestra (cátodo)
y la retiró del electrolito.
8. Lavó la muestra niquelada con agua y la secó con una corriente
de aire.
9. Repitió el procedimiento variando alguno(s) de los parámetros
del proceso (temperatura, densidad de corriente, tiempo, etc.),
de acuerdo a indicaciones del profesor.
10. Evaluó la integridad de cada una de las muestras niqueladas en
función del equipo disponible.
11. Elaboró el reporte de la práctica con los requerimientos
solicitados.
4 Separar los residuos recuperables.

66 Acabados Superficiales.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

Acabados Superficiales. 67
Unidad de 2
aprendizaje:

Práctica número: 7

Nombre de la Cromado por electrodepositación.

práctica:

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá recubrir piezas metálicas

práctica: por medio del cromado por electrodepositación, para su uso
industrial.

Escenario: Taller.

Duración: 7 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Muestras niqueladas de • De seguridad: • Mesa de trabajo.

la práctica 6. • Guantes de carnaza. • Fuente de corriente
• Cromo en barra o placa • Zapatos de seguridad. directa o baterías de 12
(grado industrial). • Lentes de seguridad. V.
• Cuba de vidrio capacidad • Overol de algodón. • Reostato.
3 litros. • Casco de seguridad. • Pistola secadora.
• Alambre de cobre • Tapabocas. • Pinzas para tubo de
forrado. • Mascarilla. ensaye.
• Conectores de cobre. • Multímetro.
• Ácido crómico. • Segueta.
• Sulfato de cromo (grado
reactivo).
• Ácido sulfúrico (grado
reactivo).

68 Acabados Superficiales.
Procedimiento

™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
• El alumno deberá colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la
práctica.
1. Limpiar perfectamente las muestras niqueladas de la práctica núm.6, mediante el uso de
agua corriente.
2. Secar las muestras con una corriente de aire.
3. Cortar un tramo de 10 cm de longitud de la barra o placa de cromo. Este tramo será
usado como ánodo.
4. Preparar en la cuba o celda electrolítica una cantidad adecuada de electrolito de
concuerdo a la pieza por recubrir.
• Nota. Véase recomendaciones del anexo 1.
• Precaución: Algunas soluciones producen quemaduras e irritación. Evite el contacto e
inhalación.
5. Conectar una muestra de acero niquelada al polo negativo (cátodo) de la fuente de CD.
o batería, usando el alambre forrado y los conectores de cobre.
6. Conectar el tramo de cromo al polo negativo (ánodo) de la fuente de CD o batería,
usando el alambre forrado y conectores de cobre.
7. Colocar el sistema ánodo-cátodo dentro de la cuba o celda electrolítica a una distancia
de separación de 10 cm.
• Precaución: Las conexiones deberán quedar fuera del electrolito.
8. Realizar el cromado sobre la muestra de acero niquelada (cátodo), haciendo pasar una
corriente eléctrica, de acuerdo con el procedimiento establecido o siguiendo las
recomendaciones del anexo 1.
• Nota. Durante el cromado deberá observarse sobre la muestra (cátodo), un
recubrimiento continuo y adherente de cromo.
• Suspender el paso de corriente desconectar la muestra (cátodo) y retirarla del electrolito.
• Lavar la muestra cromada con agua y secar la muestra con una corriente de aire.
• Repetir el procedimiento para la otra muestra de acero niquelada, variando alguno(s) de
los parámetros del proceso de acuerdo a indicaciones del profesor.

Acabados Superficiales. 69
9. Evaluar la integridad de cada una de las muestras cromadas, siguiendo las indicaciones
del profesor y en función del equipo disponible. Por ejemplo; prueba de dureza, prueba
de doblez, Impacto con balín, medición de espesores e inspección visual.
10. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

70 Acabados Superficiales.
Lista de cotejo de la práctica Cromado por electrodepositación.
número 7:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Preparó las muestras niqueladas en la práctica 6 para utilizarlas
como polo negativo.
2. Cortó un tramo de 10 cm de longitud de la barra o placa de
cromo, la cual será utilizada como ánodo.
3. Limpió cada una de las muestras aplicando alguna de las
técnicas de limpieza química.
4. Preparó en la cuba o celda electrolítica una cantidad adecuada
de electrolito, de acuerdo con las características del material a
recubrir.
5. Conectó la muestra de acero niquelada al polo positivo y la de
cromo al negativo de la fuente de CD.
6. Realizó el cromado sobre la muestra de acero niquelado
(cátodo), de acuerdo con el procedimiento.
7. Suspendió el paso de corriente, desconectó la muestra (cátodo)
y la retiró del electrolito.
8. Lavó la muestra niquelada con agua y la secó con una corriente
de aire.
9. Repitió el procedimiento variando alguno(s) de los parámetros
del proceso (temperatura, densidad de corriente, tiempo, etc.),
de acuerdo con indicaciones del profesor.
10. Evaluó la integridad de cada una de las muestras cromadas en
función del equipo disponible.
11. Elaboró el reporte de la práctica con los requerimientos
solicitados.

Acabados Superficiales. 71
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

72 Acabados Superficiales.
Unidad de 2
aprendizaje:

Práctica número: 8

Nombre de la Recubrimiento por conversión.

práctica:

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá recubrir piezas metálicas

práctica: por medio de tratamientos químicos de fosfatado y cromatado por
electrodepositación, para su uso industrial.

Escenario: Taller.

Duración: 7 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Solera de acero. • De seguridad: • Mesa de trabajo.
• Solera de aluminio no • Guantes de carnaza. • Mechero para gas o
anodizada. • Zapatos de seguridad. parrilla calefactora.
• Alambre de acero • Lentes de seguridad. • Soporte universal.
inoxidable. • Overol de algodón. • Pistola secadora.
• Vaso de precipitados, • Casco de seguridad. • Pinzas para tubo de
capacidad 1 litro. • Tapabocas. ensaye.
• Charola de vidrio, • Mascarilla. • Termómetro.
capacidad 2 litros. • Taladro manual o de
• Ácido fosfórico. banco, con accesorios.
• Peróxido de hidrógeno • Limas.
(grado reactivo). • Seguetas.
• Hidróxido de sodio
calcinado.
• Cromato de sodio.

Acabados Superficiales. 73
Procedimiento

™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
• El alumno deberá colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la
práctica.
1. Elaborar muestras de 3 x 5 cm, usando la solera de acero al carbono.
2. Elaborar muestras de 3 x 5 cm., usando la solera de aluminio.
3. Redondear las esquinas de las muestras y perforarlas por un extremo.
4. Pasar el alambre de acero inoxidable por la perforación realizada, de tal forma que
permita una fácil manipulación de las muestras durante la inmersión en la solución.
5. Limpiar cada muestra aplicando alguna de las técnicas de limpieza química.
6. Recubrimiento con fosfatos:
• Preparar en el vaso de precipitados una cantidad adecuada de solución fosfatante, de
acuerdo con las piezas a recubrir, siguiendo las recomendaciones técnicas del
profesor.
• Nota Véase recomendaciones del anexo 1.
• Precaución: Algunas soluciones producen quemaduras e irritación. Evite el contacto e
inhalación. Utilice siempre su equipo de seguridad y siga las indicaciones del
profesor.
• Introducir las muestras de acero en la solución.
• Sacar las muestras de la solución fosfatante.
• Lavar las muestras con agua y secarlas con una corriente de aire.
• Nota Se debe obtener una superficie recubierta de color obscuro y aspecto
uniforme.
• Nota: Guardar una muestra fosfatada en un sitio limpio y seco. Será utilizada en la
práctica núm.11.
7. Recubrimiento con cromatos:
• Repetir el procedimiento del punto 7, utilizando la solera de aluminio y una solución
cromatante.
Nota: Guardar una muestra cromatada en un sitio limpio y seco. Será utilizada en la
práctica núm.11.

74 Acabados Superficiales.
8. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

Acabados Superficiales. 75
Lista de cotejo de la práctica Recubrimiento por conversión.
número 8:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. El alumno se colocó el equipo de seguridad, previo a la
realización de la práctica.
2. Elaboró muestras de 3 x 5 cm de acero y de aluminio, redondeó
las esquinas y perforó un extremo.
3. Limpió cada muestra aplicando alguna de las técnicas de
limpieza química.
4. Realizó el fosfatizado de acuerdo al procedimiento descrito.
5. Lavó con agua y secó la muestra fosfatizada con corriente de
aire.
6. Realizó el recubrimiento con cromatos de acuerdo al
procedimiento descrito, utilizando el aluminio y la solución
cromatante.
7. Elaboró el reporte de la práctica con los requerimientos
solicitados.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.

Observaciones:

PSP:

76 Acabados Superficiales.
 Hora de Hora de Evaluación:
inicio: término:

Acabados Superficiales. 77
Unidad de 2
aprendizaje:

Práctica número: 9

Nombre de la Anodizado electroquímico del aluminio.

práctica:

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá recubrir superficies

práctica: metálicas de aluminio, por el proceso de anodizado electroquímico,
para su uso industrial.

Escenario: Taller.

Duración: 7 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Solera de aluminio no • De seguridad: • Mesa de trabajo.

anodizada. • Guantes de carnaza. • Fuente de corriente
• Alambre de acero • Zapatos de seguridad. directa (CD) o baterías
inoxidable. • Lentes de seguridad. de 12 V.
• Vaso de precipitados, • Overol de algodón. • Reóstato.
capacidad 1 litro. • Casco de seguridad. • Pistola secadora.
• Charola de vidrio, • Tapabocas. • Pinzas para tubo de
capacidad 2 litros. • Mascarilla. ensaye.
• Ácido sulfúrico, (grado • Multímetro.
reactivo). • Limas.
• Ácido oxálico, (grado • Seguetas.
reactivo).

78 Acabados Superficiales.
Procedimiento

™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
• El alumno deberá colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la
práctica.

1. Elaborar muestras de 3 x 10 cm (0.30 dm2), usando la solera de aluminio.

2. Redondear las esquinas de las muestras y perforarlas por un extremo.
3. Limpiar cada muestra, aplicando una limpieza química con solución alcalina.
4. Sujetar las muestras pasando el alambre de acero inoxidable por la perforación
efectuada, de tal forma que permita una fácil manipulación durante la inmersión en el
electrolito.
5. Anodizado con ácido sulfúrico.
• Preparar en la cuba o celda electrolítica una cantidad adecuada de electrolito base
sulfúrico, siguiendo las recomendaciones técnicas del profesor
• Nota: Véase recomendaciones del anexo 1.
6. Precaución: Algunas soluciones producen quemaduras e irritación. Evite el contacto e
inhalación. Utilice siempre su equipo de seguridad.
• Conectar una de las muestras de aluminio al polo positivo (cátodo) de la fuente de
CD. o batería, usando el alambre y conectores de cobre.
• Conectar otra muestra de aluminio al polo negativo (ánodo) de la fuente de CD. o
batería, usando el alambre y conectores de cobre.
• Colocar el sistema ánodo-cátodo dentro de la cuba o celda electrolítica a una
distancia de separación de aproximadamente 10 cm.
7. Precaución: Las conexiones deberán quedar fuera del electrolito.
• Realizar el anodizado sobre la muestra de aluminio (ánodo), haciendo pasar una
corriente eléctrica, de acuerdo con el procedimiento establecido o siguiendo las
recomendaciones del anexo 1.
• Suspender el paso de corriente y desconectar la muestra (ánodo)
• Retirar la muestra del electrolito, lavar la muestra anodizada con agua y secar la
muestra con una corriente de aire.

Acabados Superficiales. 79
8. Anodizado con ácido oxálico.
• Repetir el procedimiento del punto 6 al 15 en otra muestra de aluminio, utilizando
un electrolito a base de ácido oxálico, de acuerdo con el procedimiento establecido y
las condiciones de operación recomendadas en el anexo 1.
9. Evaluar la integridad de cada una de las muestras anodizadas, siguiendo las indicaciones
del profesor y en función del equipo disponible.
10. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

80 Acabados Superficiales.
Lista de cotejo de la práctica Anodizado electroquímico de aluminio.
número 9:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. El alumno se colocó el equipo de seguridad, previo a la
realización de la práctica.
2. Elaboró muestras de 3 x 10 cm, usando la solera de aluminio y
las preparó.
3. Limpió cada muestra, aplicando una limpieza química con
solución alcalina.
4. Realizó el anodizado con ácido sulfúrico de las muestras de
aluminio, de acuerdo al procedimiento descrito.
5. Realizó el anodizado con ácido oxálico de las muestras de
aluminio, de acuerdo al procedimiento descrito.
6. Lavó con agua y secó la muestra fosfatizada con corriente de
aire.
7. Evaluó la integridad de cada una de las muestras cromadas en
función del equipo disponible.
8. Elaboró el reporte de la práctica con los requerimientos
solicitados.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.

Observaciones:

Acabados Superficiales. 81
 PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

82 Acabados Superficiales.
Unidad de 2
aprendizaje:

Práctica número: 10

Nombre de la Pavonado del acero por el proceso

práctica: electroquímico.

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá recubrir piezas metálicas

práctica: por el proceso de pavonado electroquímico para uso industrial.

Escenario: Taller.

Duración: 7 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Productos de acero • De seguridad: • Mesa de trabajo.
diversos, ya usados. • Guantes de carnaza. • Fuente de corriente
• Solera de acero al • Zapatos de seguridad. directa o baterías de 12
carbono. • Lentes de seguridad. V.
• Cuba con capacidad 3 • Overol de algodón. • Reóstato.
litros. • Casco de seguridad. • Pistola secadora.
• Alambre de cobre • Tapabocas. • Pinzas para tubo de
forrado. • Mascarilla. ensaye.
• Conectores de cobre • Multímetro.
(caimanes). • Limas.
• Hiposulfito de sodio • Seguetas.
(grado reactivo). • Taladro manual o de
banco con accesorios.

Acabados Superficiales. 83
Procedimiento

™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del
profesor.
• El alumno deberá colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la
práctica.
1. Elaborar muestras de 3 x 10 cm (0.30 dm2), usando la solera de acero.
2. Redondear las esquinas de las muestras y perforarlas por un extremo.
3. Limpiar cada muestra y piezas de acero, aplicando algunas de las técnicas para limpieza
química.
4. Sujetar las muestras y piezas de acero, haciendo pasar el alambre de acero inoxidable a
través de la perforación realizada, de tal forma que permita una fácil manipulación
durante la inmersión en el electrolito.
5. Preparar en la cuba o celda electrolítica una cantidad adecuada de electrolito, de
acuerdo con las características de las piezas a recubrir.
Nota: Véase recomendaciones del anexo 1.
• Precaución: Algunas soluciones producen quemaduras e irritación. Evite el contacto e
inhalación. Utilice siempre su equipo de seguridad.
6. Conectar una de la muestra de acero al polo positivo (cátodo) de la fuente de CD. o
batería, usando el alambre y conectores de cobre.
7. Conectar otra muestra o pieza de acero al polo negativo (ánodo) de la fuente de CD. o
batería, usando el alambre y conectores de cobre.
8. Colocar el sistema ánodo - cátodo dentro de la cuba o celda electrolítica a una distancia
de separación de aproximadamente 10 cm.
• Precaución: Las conexiones deberán quedar fuera del electrolito.
9. Realizar el pavonado sobre la muestra o pieza de acero (ánodo), haciendo pasar una
corriente eléctrica, de acuerdo con el procedimiento establecido o siguiendo las
recomendaciones del anexo 1.
Nota: Durante el pavonado deberá observarse sobre la muestra (ánodo), un recubrimiento
continuo y de color negro.
10. Suspender el paso de corriente y retirar la muestra del electrolito
11. Lavar la muestra o pieza pavonada con agua y secarla con una corriente de aire.

84 Acabados Superficiales.
12. Repetir el procedimiento para otras muestras o piezas de acero, variando alguno(s) de
los parámetros del proceso.
13. Evaluar la integridad de cada una de las muestras pavonadas, siguiendo procedimientos
establecidos y en función del equipo disponible. Por ejemplo: prueba de doblez, prueba
de dureza, medición de espesores, inspección visual, etc.
14. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

Acabados Superficiales. 85
Lista de cotejo de la práctica Pavonado del acero por el proceso electroquímico.
número 10:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. El alumno se colocó el equipo de seguridad, previo a la
realización de la práctica.
2. Elaboró muestras de 3 x 10 cm, usando la solera de acero y las
preparó.
3. Limpió cada muestra, aplicando una limpieza química.
4. Realizó el pavonado del acero de acuerdo al procedimiento
descrito.
5. Realizó el pavonado repitiendo el procedimiento descrito,
variando los parámetros del proceso.
6. Lavó con agua y secó la muestra pavonada con corriente de
aire.
7. Evaluó la integridad de cada una de las muestras pavonadas en
función del equipo disponible.
8. Elaboró el reporte de la práctica con los requerimientos
solicitados.
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.

Observaciones:

PSP:

86 Acabados Superficiales.
 Hora de Hora de Evaluación:
inicio: término:

Acabados Superficiales. 87
Unidad de 2
aprendizaje:

Práctica número: 11

Nombre de la Recubrimiento con pinturas.

práctica:

Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá recubrir piezas metálicas

práctica: usando pintura con brocha, por inmersión y por aspersión, para uso
industrial.

Escenario: Taller.

Duración: 7 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Muestras de acero de la • Compresor de aire. • • Mesa de trabajo.
práctica núm.8. • Pistola para aspersión o • Brochas.
• Tramos de lámina de pulverización. • Pinzas.
acero al carbono. • Mangueras. • Desarmadores.
• Tramos de lámina de • De seguridad: • Agitador de madera.
aluminio. • Guantes de carnaza. •
• Pinturas (vinílica, • Zapatos de seguridad. •
acrílica,. • Lentes de seguridad.
• Charola de vidrio, • Overol de algodón.
capacidad 2 litros. • Casco de seguridad.
• Solventes. • Tapabocas.
• “Primer” base fosfatos. • Mascarilla.
• “Primer” base cromatos. •
• Estopa.

88 Acabados Superficiales.
Procedimiento
™ Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.

• La selección y complejidad de las piezas o componentes a limpiar queda a criterio del

profesor.
• El alumno deberá colocarse el equipo de seguridad, previo a la realización de la
práctica.
9. Pintado con brocha.
• Limpiar varios tramos de lámina de acero y aluminio, utilizando algunas de las
técnicas de limpieza mecánica o química.
• Seleccionar un tipo de pintura usando el catálogo del fabricante.
• Preparar la pintura, de acuerdo con las indicaciones y recomendaciones del
fabricante.
• Aplicar una capa de “Primer” sobre una o las dos caras de las láminas, utilizando la
brocha, de acuerdo con el procedimiento establecido.
• Aplicar una o varias capas de pintura (según sea requerido), sobre la capa de
“Primer”, utilizando la brocha.
• Dejar secar las láminas en un sitio limpio y seco por el tiempo recomendado por el
fabricante.
• Repetir el procedimiento, empleando otro tipo de pintura.
10. Pintado por aspersión.
• Repetir el procedimiento del punto 1, utilizando un equipo de aspersión.
11. Pintado por inmersión.
• Limpiar cada una de las muestras obtenidas en la práctica núm.8 (fosfatadas y
cromatadas), usando agua.
• Secar las muestras con una corriente de aire.
• Seleccionar un tipo de pintura usando el catálogo del fabricante.
• Preparar la pintura, de acuerdo con las indicaciones y recomendaciones del
fabricante.
• Aplicar una o varias capas de pintura (según sea requerido), sobre las muestras
fosfatadas y cromatadas, utilizando la técnica por inmersión, de acuerdo con el
procedimiento establecidos y siguiendo las recomendaciones del profesor.

Acabados Superficiales. 89
12. Dejar secar las muestras en un sitio limpio y seco por el tiempo recomendado por el
fabricante.
• Evaluar la integridad de cada una de las muestras pintadas, en función del equipo
disponible.
13. Elaborar un reporte que contenga los siguientes puntos:
• Resumen.
• Observaciones.
• Conclusiones.
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.
1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.

90 Acabados Superficiales.
Lista de cotejo de la práctica Recubrimiento con pinturas.
número 11:

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. El alumno se colocó el equipo de seguridad, previo a la
realización de la práctica.
2. Limpió varios tramos de lámina de acero y aluminio, utilizando
algunas de las técnicas de limpieza.
3. Seleccionó y preparó la pintura, de acuerdo con las indicaciones
y recomendaciones del fabricante.
4. Aplicó una capa de “Primer” sobre una o las dos caras de las
láminas, utilizando la brocha, de acuerdo con el procedimiento
establecido.
5. Aplicó una o varias capas de pintura utilizando la brocha y
obtuvo una superficie uniformemente recubierta y libre de
burbujas.
6. Dejó secar las láminas en un sitio limpio y seco por el tiempo
recomendado por el fabricante.
7. Repitió el procedimiento del punto 1, utilizando un equipo de
aspersión.
8. Lavó y secó cada una de las muestras obtenidas en la práctica
núm.8.
9. Aplicó una o varias capas de pintura sobre las muestras
fosfatadas y cromatadas, por inmersión.
10. Evaluó la integridad de cada una de las muestras pintadas, en
función del equipo disponible.
11. Elaboró el reporte de la práctica con los requerimientos
solicitados.

Acabados Superficiales. 91
4 Separar los residuos recuperables.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

92 Acabados Superficiales.
 RESUMEN
En este capítulo se abordó la forma de
como se deben controlara los procesos de
recubrimiento de superficies metálicas a
partir de procesos químicos para su
protección y apariencia en piezas
metálicas.
Para esto, se estudiaron los tipos como
son los metálicos, los inorgánicos, por
conversión y orgánicos con la finalidad de
mostrar los tipos de protección que ofrece
cada uno.
Posteriormente se estudió la normatividad
para la aplicación de recubrimientos en
donde en cada proceso se describe la
forma en que se lleva a cabo y la
normatividad que aplica.
En el siguiente tema de este capítulo se
estudió la obtención de recubrimientos
metálicos como lo son la inmersión en
caliente, metalización y los procedimientos
y equipo que son requeridos para dichos
procesos.
Se estudió la obtención de recubrimientos
por conversión donde se describió cada
uno de los procesos los cuales son por
conversión química, fosfatado,
Acabados Superficiales.
cromatado, anodinado, pavonado y por
supuesto la descripción del proceso así
como el equipo utilizado.
Después se vio el recubrimiento de
superficies metálicas a partir de la
aplicación de recubrimientos sintéticos
para su protección y apariencia en donde
se abordo la obtención de recubrimientos
orgánicos el cual esta compuesto por el
pretratamiento de la superficie, pinturas y
barnices y la obtención de recubrimientos
inorgánicos en el cual se describieron los
procedimientos, el equipo.
Por último, en este capítulo se trató la
calidad del recubrimiento donde se
abordo la medición de la capa, medición
de la rugosidad y las especificaciones
técnicas.
93
 AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS

1. ¿Cuáles son las tres principales técnicas utilizadas en los recubrimientos sintéticos?

2. ¿Cuál es la principal propiedad utilizada en la aplicación de recubrimientos sintéticos?

3. ¿Cuál es el metal utilizado como ánodo en el galvanizado de acero?

4. ¿Cuál es el metal utilizado como ánodo en el niquelado de acero?

5. ¿Cuál es el metal utilizado como ánodo en el cromado de acero?

6. ¿Cuál es el metal que actúa como cátodo en la electrodepositación del galvanizado y del
niquelado?

7. ¿Cuál es el metal que actúa como cátodo en la electrodepositación del cromado?

8. ¿Cuál es el metal que actúa como ánodo en el anodizado del aluminio?

9. ¿Cuál es el metal que actúa como cátodo en el anodizado del aluminio?

10. ¿Cuáles son los metales utilizados como ánodo y cátodo en el pavonado del acero?

94 Acabados Superficiales.
 GLOSARIO DE TÉRMINOS
Aleación El metal que fluye puede ahora penetrar en las zonas marginales
de las piezas a soldar a lo largo de los límites de los granos y
alearse con ellos.
Abertura en la raíz La distancia entre las partes en la raíz de la junta.
Abrasión El proceso de rozamiento, esmerilado o desgaste por fricción.
Adhesión Fuerza de atracción entre las moléculas de dos fases diferentes,
tales el metal líquido del filete de la soldadura fuerte y el cobre.
Aleación Substancia que tiene propiedades metálicas y que esta compuesta
por dos o más elementos químicos, de los cuales por lo menos
uno es un metal elemental.
Cráter Depresión que se forma en la terminación de un cordón o en
elfoso de fusión bajo el electrodo.
Dureza Resistencia de un material a la deformación plástica.

Filete Radio o curvatura que se imparte a las superficies que se juntan

por dentro.
Flujo Metal de soldadura en estado liquida que se va abriendo camino,
expulsa el fúndenle de la rendija que forman las piezas a soldar.
Junta El lugar en el que dos o más miembros han de ser o han sido
unidos mecánicamente o por soldadura fuerte o eléctrica.

Acabados Superficiales. 95
 BIBLIOGRAFÍA

• Blum, W. y otros. Galvanotecnia y galvanoplastía, México, CECSA, 1995.

• Hernández, L. Recubrimientos Protectores contra la Corrosión, México, IMICORR,

• Lara, C. Recubrimientos Anticorrosivos, México, IMICORR, 1992.

• Lesur, L. Manual de Recubrimientos Metálicos, México, Trillas, 1995

96 Acabados Superficiales.