INTEGRANTES: Alex Andrango; Javier Masabanda; Katherine Paz; Jonathan Taco

ASIGNATURA: Tecnología de los Materiales

FECHA: 20/Mayo/2017

NRC: 1425

Aceros

Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono

está comprendido entre 0,05 y 1,7 %.

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

adaptable.

El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el
Hierro.

Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión. Posee
la cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido

CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS.

Alta resistencia mecánica: Los aceros son materiales con alta resistencia
mecánica al someterlos a esfuerzos de tracción y compresión y lo soportan por
la contribución química que tienen los aceros. Por medio de los ensayos de
laboratorio se determina la resistencia a tracción y a compresión evaluando su
límite elástico y el esfuerzo de rotura.

Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo de tracción

del acero al estirarse antes de llegar a su límite elástico vuelve a su condición
original.

Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de soldadura y gracias

a esto se pueden componer una serie de estructuras con piezas rectas.

Ductilidad: Los aceros tienen una alta capacidad para trabajarlos, doblarlos y
torcerlos.
Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar
cualquier forma deseada.

Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y

aun así siguen manteniendo su eficacia.

Características Mecánicas

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido
a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados
alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y
se deforman al sobrepasar su límite elástico.
 Se puede soldar con facilidad.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su
composición es aproximadamente de 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de
alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma
de acero proporcionando este último la resistencia mecánica necesaria
para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el costo de la
instalación.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresión: δL = α δ t°

L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale

aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012).

Tratamientos superficiales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie
de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión.
Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos
embellecedores y decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o

mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos Térmicos

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia
mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del
material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son
alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su

composición química son:

 Templado.
 Revenido.
 Recocido.
 Normalizado.

Clasificación del Acero

Para clasificar un Acero debe indicarse, además del porcentaje de Carbono, su

resistencia, admitiéndose como Acero los productos ferrosos que alcanzan una
resistencia mínima a la tracción de 40 Kg/mm2, llamando Hierro Forjado a los
demás.

 Acero al Carbono:

Los aceros al carbono forman más del 90% de todos los aceros. Contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono
encontramos la mayor parte de las estructuras de construcción de acero.

 Acero Aleado:

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y

otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales.

 Acero de Baja Aleación Ultrarresistente:

Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da
una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las
vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios.

Aleaciones

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de

otros metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente
al impacto, el tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas. Los aceros
aleados no sólo mejoran las propiedades físicas, sino que también permiten una
mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero
puede ser endurecido)
El sistema ANSI-SAE proporciona cuatro dígitos para los aceros
 Diagrama Hierro-Carbono
Se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se
realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos de difusión
(homogeneización) tendrán tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene
experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones— por diversos métodos.

El hierro puro está presente en tres estados alotrópicos a medida que se

incrementa la temperatura desde la temperatura ambiente:

Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario cristaliza en el

sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la denominación de hierro α (alfa) o
ferrita. Es un material dúctil y maleable, responsable de la buena forjabilidad de
las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los
770 °C La ferrita puede disolver pequeñas cantidades de carbono.

Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el «sistema cúbico de caras centradas» y recibe

la denominación de hierro γ (gamma) o austenita. Dada su mayor compacidad la
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el «sistema cúbico de cuerpo
centrado» y recibe la denominación de hierro δ (delta), que es en esencia el
mismo hierro alfa pero con «parámetro de red» mayor por efecto de la
temperatura.

A mayor temperatura, el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, aumenta su grado de macicez y sus átomos

podrían situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de este último;
sin embargo, en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro
(Fe3C), es decir, un compuesto químico definido que recibe la denominación de
cementita, de modo que los aceros aleados al carbono están constituidos
realmente por ferrita y cementita.

Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono

son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez
austenita, aunque nunca como único constituyente. También pueden estar
presentes constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y
aluminatos; los microconstituyentes principales son:
AUSTENITA
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de
1130 °C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen
algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es
austenita a temperatura ambiente. La austenita no puede atarcarse con nital, se
disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales
frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la martensita en los aceros
templados.
CEMENTITA
Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro,
es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando
una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorómbica. En las
probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece como
cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0.9%C formando
una red que envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita como
láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita, se presenta en forma
de glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros de
alto carbono se han sometido a un recocido de globulización, en los aceros
hipoeutectoides que no han sido bien templados.
FERRITA
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura
ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro
puro, la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.
La ferrita es el microconstituyente más blando y dúctil de los aceros, cristaliza en
la red cúbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una
resistencia a la tracción de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%.
La ferrita se observa al microscopio como granos poligonales claros.
PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y
cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8
%C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y
un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que
adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el
enfriamiento lento de la austenita y por la transformación isotérmica de la
austenita en el rango de 650 a 723°C.
MARTENSITA
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución
sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas
temperaturas. El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono
hasta el 1% de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en
carbono hasta un máximo de 0.7 %C. Los aceros templados suelen quedar
demasiado duros y frágiles, inconveniente que se corrige por medio del revenido
que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica inferior
(727°C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo luego al
aire o en cualquier medio.
TROOSTITA
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento
de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica
de temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango de
temperatura de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C. Sus propiedades físicas
son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza de 400 a 500
Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del
5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a
unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la
austenita.
 Figura1. Acerias Figura2.Puente de Acero en salta. Argentina

Figura3. Metal liquido Figura4. Metalurgia

Figura 5. Utilizacion Figura 6.Produccion de acero