TROQUEL

PROGRESIVO PARA
FABRICACIÓN EN
SERIE DE PIEZAS EN
CHAPA METÁLICA
Grupo 4.

Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Facultad Tecnológica
Ingeniería Mecánica
 OBJETIVOS DEL PROYECTO
Objetivo Principal:
● Diseñar un troquel de matriz progresiva para la producción de entre 120000 a
125000 piezas de chapa metálica con las especificaciones de la pieza a
troquelar

Objetivos Secundarios:
● Elaborar los planos de fabricación y ensamble
● Aplicar los ajustes y tolerancias de fabricación adecuada para garantizar la
ensamblabilidad del conjunto de piezas del troquel
● Determinar el tratamiento térmico de los diferentes componentes del troquel
● Especificar los acabados superficiales de las piezas del troquel
 PARTES
DEL
TROQUEL
 PIEZA A TROQUELAR

● Demanda: 120.000 a 125.000

Piezas/Mes
● Materia Prima: Acero AISI
1010 CR
● Lámina para trabajar de
2m x 1m x 2mm de espesor
ESPECIFICACIONES DE LA PIEZA

TOLERANCIAS GENERALES 0.1

RESISTENCIA DE CORTE DEL

MATERIAL: 40Kg/mm²

DUREZA DEL MATERIAL: 105

HV / 106 HBN

LÁMINA CON ACABADO

BRILLANTE

ESPESOR 2mm
SELECCIÓN DE LA TIRA MÁS
ÓPTIMA Y CÁLCULOS
PREVIOS PARA EL DISEÑO
DEL TROQUEL
FUERZA DE CORTE DE LOS PUNZONES

Nota: Se debe utilizar una

prensa de más de 17 Ton.
Tener en cuenta las pérdidas
de la máquina.
 SELECCIÓN DE LA TIRA DE MATERIAL
Teniendo en cuenta que se debe evitar tanto desperdicio de
material, se analizarán cuatro alternativas en las cuales
podría estar ubicada la pieza en la tira del material.

● Alternativa 1: Lámina horizontal, pieza horizontal

● Alternativa 2: Lámina horizontal, pieza vertical
● Alternativa 3: Lámina vertical, pieza horizontal
● Alternativa 4: Lámina vertical, pieza vertical
Propuesta de la alternativa 1
Propuesta de la alternativa 2
Propuesta de la alternativa 3
Propuesta de la alternativa 4
 Tira de material óptima

La alternativa 4 es la más óptima porque se aprovecha el

material de la lámina al máximo y donde salen más piezas
por lámina, esto hace que se necesite menos materia prima,
con 115 láminas “2x1” se pueden troquelar 120750 soportes,
esto hace que el costo de producción unitario sea más bajo,
en resumen se deben sacar 35 tiras por cada lámina con
unas dimensiones de 1000 mm de largo por 56 mm de
ancho, de cada tira se obtiene por troquelado 30 soportes.
Longitud máxima del punzón perforador
Longitud máxima del punzón recortador
TOLERANCIA DEL PUNZÓN PERFORADOR
TOLERANCIA DEL PUNZÓN RECORTADOR
COORDENADAS DEL CENTRO DE GRAVEDAD

La ubicación del centroide está representado por el punto

negro el cual se encuentra en la coordenadas

NOTA: Las
dimensiones se
tomaron de acuerdo a
la placa matriz. Ver
diapositiva 23-24
 UBICACIÓN DEL ESPIGO

● LA UBICACIÓN DEL
ESPIGO SE PROYECTÓ
DESDE LA PLACA MATRIZ
HASTA LA BASE
SUPERIOR. ESTE SE
DEBE UBICAR DONDE
TODAS LAS FUERZAS SE
ANULEN.
● LAS COORDENADAS
DONDE SE UBICA EL
ESPIGO SON (124.7,97.4)
SUFRIDERA
 SELECCIÓN DEL BASTIDOR

PARA EL BASTIDOR EXISTEN

DIFERENTES TIPOS
CONSTRUCTIVOS A EMPLEAR.
ENTRE ELLOS SE TIENE:

● SERIE I : TIPO A-C (CON

PLACA FLOTANTE)
● SERIE II : TIPO B-D

DE ACUERDO A LO
SOLICITADO POR EL CLIENTE
SE TRABAJARÁ CON LA SERIE
II - TIPO B .
 ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL TROQUEL
● De acuerdo a las especificaciones del cliente para la fabricación de la pieza
antes descrita, se diseñarán los siguientes elementos mecánicos (activos -
pasivos) los cuales conformarán el troquel.
1. Placa matriz 9. Espigo
2. Punzón perforador 10. Columna
3. Punzón recortador 11. Casquillo
4. Placa de choque 12. Tope manual
5. Placa guía de punzones
6. Placa porta punzones
7. Base superior
8. Base inferior
 PLANOS DE
FABRICACIÓN
1.PLACA MATRIZ
 2. PUNZÓN
PERFORADOR
 3. PUNZÓN
RECORTADOR
4. PLACA DE CHOQUE
5. PLACA GUÍA DE
PUNZONES
5. PLACA GUÍA DE
PUNZONES
5. PLACA PORTA
PUNZONES
6. PLACA PORTA
PUNZONES
6. PLACA PORTA
PUNZONES
7. BASE SUPERIOR
8. PLACA PORTA
PUNZONES
9. BASE SUPERIOR
10. BASE INFERIOR
11. ESPIGO
12. COLUMNA
13. CASQUILLO
Resultado Final
Después de llevadas a cabo todas las
actividades del curso se llegó a un
diseño final del troquel, en el que se
decidió sustituir el tope automático por
otro manual. No fue posible por el
limitado tiempo reconstruir el troquel
dentro de un modelo real, pero se ha
modelado en CAD con los componentes
necesarios para su ensamble.

En la imagen se aprecia el ensamble del troquel

progresivo con la primera etapa (de perforado
de los orificios) finalizada