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RESUMEN
1. INTRODUCCION
Tal como se sabe, en la mayoría de los casos los altos hornos se operan empleando
minerales calibrados hematíticos, salvo en los casos en que por el emplazamiento
geográfico de la planta industrial, no se pueda optar por dichos minerales. La gran
diferencia entre minerales de origen hematítico y los magnetíticos radica en el menor
contenido de FeO, menores tenores de S, P, ganga y en muchos casos álcalis que
poseen los primeros.
2. DESARROLLO
Tabla 2. Resultados del ensayo de tambor para las muestras de mineral de hierro
Indices M1 M2 M3
% Indice de tambor ( %> 6,3 mm) 70,8 91,4 81,5
% Indice de abrasión ( %< 0,59 mm) 24,6 5,7 11,1
% Indice de chips (0,59>%> 6,3 mm) 4,6 2,9 7,4
En las figuras 1,2 y 3 se pueden observar las morfología de las fases halladas en las
estructuras de cada una de las muestras.
Figura 12. Silicatos con diferentes Figura 13. Silicato de hierro identificado
morfologías encontrados en la muestra en la muestra M2. [M600x]
M1.[M1250x]
3. ANÁLISIS DE RESULTADOS
M1 M2 M3
70
60
50
Porcentaje (%)
40
30
20
10
0
Fetotal FeO Al2O3 SiO2 CaO MgO MnO S P TiO2 Na2O K2O
Las muestras M2 y M3 respecto de la M1, son las que presentan el mayor contenido
de Fe total y las que tienen porcentajes menores de FeO, Al2O3, y SiO2. Por otra
parte, la muestra M1 es la que presenta el mayor contenido de S.
40
AR RED
Índice de abrasión (Tp%<0,59 mm)
35
30
25
20
15
10
0
M1 M2 M3
Figura 15. Comparación del índice de abrasión obtenida sobre las muestras M1, M2
y M3 en estado de recepción y reducidas.
La mayor reducción a temperaturas de 900°C se logra en la muestra M1 hecho
consistente con la mayor porosidad observada en la estructura asociado al alto
porcentaje de wustita, esto se puede comprobar en la figura 16.
70
60
Porcentaje de
reducción(%)
50
40
30
20
10
0
M1 M2 M3
M1 M2 M3
Muestra M2: Este mineral puede ser clasificado como un mineral magnetítico
magmático con relativamente alto porcentaje de FeO y sílice. El estudio
microestructural de este mineral revela la presencia de abundante hematita y la
magnetita aparece distribuida en forma de lagunas oscuras en la estructura. Las
grietas internas y la matriz del material presenta silicatos de hierro con diferentes
morfologías. El comportamiento de esta muestra frente la degradación en frío fue la
mejor lo que puede estar influenciado por su mayor contenido de hematita (fase más
dúctil) presente en la estructura. Por otro lado, el menor porcentaje de reducción a
900°C puede justificarse debido a su menor porosidad, la presencia de una
estructura mucho más compacta con abundante ganga.
4. CONCLUSIONES
A partir de los resultados obtenidos en este estudio comparativo entre los tres
minerales (M1, M2 y M3) se puede decir que:
1. La resistencia a la degradación en frío se ve favorecida por la presencia de
poros grandes y de morfología y tamaño heterogéneas sumado a mayores
contenidos de hematita en la estructura.
2. Se pudo corroborar la influencia de la porosidad en la reducibilidad a 900 ºC
de la muestra M1 respecto de la M2 y M3 que presentan una estructura de
mayor compacidad sumado a un mayor contenido de ganga resultando en
una menor reducibilidad final. Además, la baja ley sumada a la alta porosidad
de la muestra M1 favorece la reducibilidad de dicho material.
3. Si bien el comportamiento de los minerales en estudio no es totalmente
satisfactorio para la carga en el alto horno, podría sugerirse el empleo
alternativo de los mismos en porcentaje limitado para no provocar
perturbaciones en la operación del alto horno. El mineral M1, presenta una
alta desintegración en frío. No obstante, un cuidadoso manipuleo u
operaciones de zarandeo previo podría permitir utilizarlo en porcentajes
acotados (debido al contenido de S y de FeO) dado que es el que presenta la
mayor reducibilidad y menor desintegración durante la reducción.
REFERENCIAS
[1] Comité de Reducción del Instituto Argentino de Siderurgia (IAS), Ensayos para la
caracterización de materias primas ferrosas: pellets - minerales calibrados – sinter,
Ilafa , p. 313-327, 1978.
[2] P. L. Hooey, J. Sterneland y M. Halin, Evaluation of high temperature properties
of blast furnace burden, 1st International Meeting on Ironmaking, ABM (2001), Belo
Horizonte, p. 205 – 220.
[3]A, Janikow, Procesos de reducción, Pirometalurgia, Ed.: Universidad Nacional de
Jujuy, (2000) cap. 4, p. 200.
[4] N. Sano, W. Lu, P.V. Riboud, Advanced Physical Chemistry for Process
Metallurgy, Academic Press, (1997), p. 310 – 312.