República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Instituto Universitario de Tecnología del Estado Bolívar

Cuidad Bolívar-Estado Bolívar

Sección: II-MTTO-2M

Fundamentos Del Proceso

De Soldadura Autógena Y
De Arco

Profesor: Integrantes C.I.:

Martínez Andrés Marielys Farfán 24.038.300

Amanda Quijada 26.692.208
Ernesto Pinto 24.186.690
José Sabia 26.097.089

Ciudad Bolívar, Junio de 2015

 INTRODUCCIÓN

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión.
La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado.
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión.
Otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión, y unos únicamente por
presión sin aportar calor externo. En algunos casos se agrega un material de aporte o
relleno para facilitar la fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el
proceso también se usa para unir plásticos.

El proceso de soldar es importante en la industria por diferentes motivos,

proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad. La
soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo. Pero
también tiene desventajas, la soldadura implica el uso de energía y es peligroso. Por ser
una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. La unión soldada puede
tener defectos de calidad que son difíciles de detectar, estos defectos reducen la
resistencia de la unión.
LA SOLDADURA

Es un proceso de unión permanente de materiales en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación conveniente de calor,
presión o ambas a la vez. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno
para facilitar la fusión. La soldadura se asocia por lo regular con partes metálicas, pero
el proceso también se usa para unir plásticos.

La soldadura tiene sus principales aplicaciones en:

1) La construcción por ejemplo. Edificios, puentes, estructuras metálicas, etc.

2) La producción de tuberías con costura, recipientes para presión, calderas,

tanques de almacenamiento, etc.

3) La construcción naval;

4) La industria de la aeronáutica y espacial.

5) Los automóviles y los ferrocarriles.

La soldadura se realiza en grandes industrias pero también, por su facilidad de

manipulación para de los procesos tradicionales, se lo realiza en distintos lugares y no
se limitan a una fabrica.

EQUIPO Y MATERIAL USADO EN EL PROCESO

Electrodo de soldadura

Es una varilla delgada de metal recubierto de un material llamado "fundente",

este material es el que se calienta y derrite la varilla, además durante este proceso se
desprende un gas que protege a la unión de los efectos del calor extremo y la oxidación.
El fundente también ayuda a mantener el arco sin problemas, reduciendo que el
electrodo se pegue. Si el electrodo no estuviera cubierto de fundente la zona soldada
seria dañada por los efectos de la oxidación, y sería propensa al fracaso o rápido
deterioro.

La varilla de soldadura más utilizada es la "6013", ya que este electrodo es muy

genérico y se vende en tiendas que también tienen equipo de soldadura. 6013 es un
elemento básico y barato usado por los principiantes o para el trabajo. La mayoría del
trabajo de soldadura se puede realizar con electrodos de 3 / 32" de soldadura varilla
6013.

Soldador de arco

Es fácilmente reconocible entre otros soldadores porque se parece a una caja con
unos pocos botones en la parte delantera. No habrá cilindros de gas comprimido, no hay
bobinas de alambre en la parte superior, sin pedales, o cualquier otra fantasía opciones
necesarias para que funcione. El tipo de soldadoras de 120V (toma de corriente
estándar) es el tipo más barato y tienen el suficiente poder para soldar casi cualquier
espesor de acero que se utilizan en la mayoría de los trabajos caseros.

Además de un soldado. Se necesita algo de equipo de protección consistente en

una careta para soldar, soldadura, guantes y gafas de seguridad; además de un peto de
carnaza para evitar quemaduras

Es necesario también guantes pesados, retardadores de calor. Los guantes

también deben cubrir una gran superficie de tu antebrazo y esto ayuda a mantener las
chispas calientes lejos de tus mangas y de tus manos.

Soplete con botellas oxígeno y acetileno:

El quemador expulsa la mezcla de oxígeno y de gas, es la parte más importante

de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el acetileno, un
gas hidrocarburo no saturado..

Mezcla gaseosa:

Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran

velocidad y el acetileno a baja presión. En la abertura de la boquilla una depresión que
provoca la aspiración de acetileno y permite la mezcla.

Manómetros:

Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite
la producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno.

METODOS DE SOLDADURA MÁS COMUNES

Existen dos tipos de soldaduras:

Soldadura por fusión

Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base. En
muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la
combinación fundida para facilitar el proceso de unión y aportar volumen y resistencia a
la parte soldada. Una operación de soldadura por fusión en la cual no se añade un metal
de aporte se denomina soldadura autógena. Las categorías de soldadura por fusión de
uso más amplio son:

 Soldadura con arco eléctrico: La soldadura con arco eléctrico hace referencia a
un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento de los metales
se obtiene mediante un arco eléctrico, como se muestra en la figura 4.1. Algunas
de las operaciones de soldadura con arco eléctrico también aplican presión
durante el proceso, y la mayoría utiliza un metal de aporte.
  Soldadura por resistencia: La soldadura por resistencia obtiene la fusión
usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de una corriente que
pasa entre las superficies de contacto de dos partes sostenidas juntas bajo
presión.

 Soldadura con oxígeno y gas combustible: Estos procesos de unión usan un

gas de oxígeno combustible, tal como una mezcla de oxígeno y acetileno, con el
propósito de producir una flama caliente para fundir la base metálica y el metal
de aporte en caso de que se utilice.

 Otros procesos de soldadura por fusión. Además de los tipos anteriores hay
otros procesos de soldadura que producen la fusión de los metales unidos. Los
ejemplos incluyen la soldadura con haz de electrones y la soldadura con rayo
láser.

Soldadura de estado sólido

Los procesos de soldadura de estado sólido usan presión o una combinación de

calor y presión. Si se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del punto de
fusión de los metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en estos
procesos. Algunos de los procesos más representativos son:

 Soldadura por difusión: En la soldadura por difusión, se colocan juntas dos

superficies bajo presión a una temperatura elevada y se produce la coalescencia
de las partes por medio de fusión de estado sólido.

 Soldadura por fricción: En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante

el calor de la fricción entre dos superficies.

 Soldadura ultrasónica: La soldadura ultrasónica se realiza aplicando una

presión moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias
 ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de contacto. La
combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones
que remueven las películas superficiales y obtienen la unión atómica de las
superficies.

ELEMENTOS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD

Es necesario usar ropas adecuadas, careta protectora, guantes y zapatos cerrados

a la hora de soldar, y observar algunas normas de seguridad en el taller que propenden
por preservar la vida y la salud de los operarios; igualmente no debe hacerse esta labor
en lugares excesivamente húmedos, pues siempre existe el riesgo de descargas eléctricas
y el sitio debe estar provisto de buena ventilación y extractor de gases y olores.

La soldadura es por naturaleza peligrosa para las personas. Quien ejecutan estas
operaciones deben tomar serias medidas de seguridad. Las altas temperaturas de los
metales fusionados en la soldadura son un peligro obvio. En la soldadura con gas, los
combustibles (por ejemplo, el acetileno) corren el riesgo de incendiarse.

Gran parte de los procesos usan mucha energía para producir la fusión de las
superficies de las partes que se van, a unir en muchos procesos de soldadura, la
corriente eléctrica es una fuente de energía térmica, por lo que existe el riesgo de una
descarga eléctrica para el trabajador. Ciertos procesos de soldadura tienen sus propios
peligros particulares.

En la soldadura con arco eléctrico, el trabajador debe considerar los siguientes aspectos:

 Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de
filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.

 Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos
y muñecas.

 Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos

ultravioletas del arco.

 Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones

verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas
quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

 Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de

salpicaduras.

 Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace

soldadura en posiciones.
  La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración
aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente de calor y cuya temperatura
alcanza sobre los 4.000° C, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro
de las no visibles, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos
ultravioletas e infrarrojos. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos
no es permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Para evitarla, debe
utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste,
para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio
transparente.

LA UNIÓN POR SOLDADURA

La soldadura produce una unión sólida entre dos partes. En esta sección, se
examinará el tema de las uniones por soldadura, los tipos de uniones y los diferentes
tipos de soldaduras que se usan para unir las partes.

Hay cinco tipos básicos de uniones para integrar dos partes de una junta: a)
Empalmada, b) de esquina, c) superpuesta, d) de borde y e) en T

a) Unión empalmada. En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo

plano y se unen en sus bordes.

b) Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y
se unen en la esquina del ángulo.

c) Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.

d) Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos
uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.

e) Unión en T. En la unión en T, una parte es perpendicular a la otra en una forma

parecida a la letra.
PROCESO DE SOLDADURA AUTOGENA

La soldadura autógena es un tipo de fusión conocida también como

soldadura oxi-combustible u oxiacetilénica. La soldadura oxiacetilénica es la forma más
difundida de soldadura autógena. En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por
la mezcla de acetileno y oxígeno que arden a la salida de una boquilla (soplete). La
soldadura autógena no requiere de aporte de material.

En la soldadura autógena de acetileno se logra obtener una llama que permite

soldar piezas ferrosas, el calor lo proporciona una llama producida por la combustión
del acetileno y oxígeno, que hace arder hasta salir por una boquilla. La temperatura
alcanzada por esta boquilla es de unos 1300° C. El calor producido funde los extremos
a unir, con lo que se obtiene, después de la solidificación, un enlace homogéneo.

Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se coloca una junto a la otra en la
posición en que serán soldadas; se calienta la unión rápidamente hasta el punto de
fusión y por la fusión de ambos materiales se produce una costura o cordón de
soldadura.

Para conseguir una fusión rápida e impedir que el calor se propague, se usa el
soplete, que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La
mezcla se produce con un pico con un agujero por donde sale el acetileno, rodeado de
cuatro o más agujeros por donde sale oxígeno . Ambos gases se combinan antes de salir
por el pico y entonces se produce una llama delgada característica de color celeste.

El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y solidificarse
logrando un enlace homogéneo. Pueden soldarse distintos materiales: acero,
cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones.

Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías y tubos, como también para
trabajo de reparación, por lo cual sigue usándose en talleres mecánicos e instalaciones
domésticas. No conviene su uso para uniones sometidas a esfuerzos, pues, por efecto de
la temperatura, provoca tensiones residuales muy altas, y resulta además más cara que
la soldadura por arco. El oxígeno y el acetileno se suministran en botellas de acero
estirado, a una presión de 15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Se realiza poniendo a dos conductores en contacto; y se los somete a una

diferencia de potencial, de esta manera se establece entre ellos un flujo de corriente.
Luego se los separa y se provoca una chispa para ionizar el gas o el aire que los rodea,
consiguiendo de este modo el paso de corriente, aunque los conductores no se hallan en
contacto.
 De esta manera creamos un arco eléctrico entre ellos por transformación de la
energía eléctrica en energía luminosa y calórica. De hecho, el calor producido por el
arco no solo es intenso sino que además está focalizado, lo cual resulta ideal para
efectuar la soldadura. Se alcanzan así temperaturas de 3.500ºC.

En ese circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de la

corriente depende de la tensión, y la de la resistencia, del circuito. Al acercar o alejar los
electrodos, varía la resistencia y la intensidad, por lo tanto, la energía se transforma en
calor, haciendo que la soldadura no sea uniforme. Para lograr soldaduras uniformes, es
necesario durante el proceso de soldado, mantener la distancia constante entre
electrodos.

SOLDAR CON MATERIAL DE APORTE

Este tipo ce unión se realiza en posición plana, con aportación de material,

permite habilitar al soldador en uniones de chapas delgadas. Tiene gran aplicación en
carrocerías, conductores de ventilación y muebles metálicos.

SOLDAR SIN MATERIAL DE APORTE

Es la acción por la cual se unen, con su propio material, dos chapas delgadas,
fusionando sus bordes por medio de una llama producida por la combinación de
oxigeno y acetileno mezclados en un soplete oxiacetilénico en el movimiento uniforme
con el soplete.

EL PROCESO DE OXICORTE

La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el

soplete utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de
precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.

Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta

alcanzar la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe que la pieza
ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades anaranjada
brillante.

Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el

soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxígeno
puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza
precalentada, y así, utilizando la llama de precalentamiento como agente iniciador, dar
lugar a la combustión.

Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente

exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su vez como
agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la temperatura de ignición y por
tanto, hacer continuar el proceso de corte.
 El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que
sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La acción física del
chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y parte del acero de la pieza
originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que sus óxidos fundan a
temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible utilizar el oxicorte. Esta
es una propiedad intrínseca del acero, porque la mayoría de los metales funden a
temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser cortados por este
proceso.

ELECTRODOS

Los electrodos están disponibles en muchas formas. El material y la forma del

electrodo se determinan según la fuerza necesaria para soldar y la conductividad térmica
de las piezas de trabajo.

Soldadura de aceros al carbono y baja aleación:

 AWS 6010: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Muy

buen desempeño en soldaduras verticales y sobre cabeza. Aplicaciones: cañerías,
tuberías, estructuras, cascos de barcos, tanques, calderas, recipientes a presión,
etc.

 AWS 6011: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se

puede emplear con corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero
contaminado, oxidado o pintado. Aplicaciones: tubos de acero con o sin costura,
calderas, condensadores, intercambiadores, recipientes a presión y en general en
cordones de raíz y soldaduras de filete.

 AWS 6013: Electrodo rutílico para uso general en aceros comunes. Tiene buen
encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y
terminación. Aplicaciones: carpintería metálica, carrocerías, filete de perfiles,
espesores delgados en general y todas las aplicaciones donde se debe cuidar la
terminación. Es el más utilizado en chapa fina y filete.

 AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo

básico de bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de
azufre y fósforos. Tiene una penetración media y calidad radiográfica.
Aplicaciones: cañerías y contenedores de alta presión.

 AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de aro suave

y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades
mecánicas en el metal depositado. Aplicaciones: estructuras, recipientes y
tuberías bajo esfuerzos mecánicos, aceros de uso naval.
 AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posición plana y horizontal,
mediana penetración, alta eficiencia, alta velocidad de trabajo. Aplicaciones:
estructuras que requieren calidad radiográfica, rapidez y rendimiento.

Soldadura de hierro fundido:

 AWS Ni-CI: Electrodo con núcleo de Ni puro y revestimiento básico grafítico,

ideal para reparaciones de fundición gris tanto en frío como en caliente. Material
maleable y fácil de maquinar diseñado para brindar un excelente desempeño en
múltiples pasadas.

 AWS Ni-Fe-CI: Electrodo base níquel balanceado con hierro, especial para
soldadura de fundición gris, fundición maleable y nodular, tanto en frío como en
caliente. Máxima calidad de juntas de gran espesor y restricción de
movimientos.

Soldadura de aceros inoxidables:

 AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables

austeniticos (301, 302, 304, 308). Tiene bajo aporte de carbono y es aplicable en
la industria alimenticia, química medicinal y petrolera.

 AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable

316L o equivalentes. Resistente a la corrosión severa. Se aplica en industrias
químicas, textil, papelera y en tanques a presión.

 AWS E310-16: Electrodo con revestimiento básico para soldar aceros

refractarios del tipo 25% Cr – 20% Ni. También apto para soldaduras de aceros
ferriticos con 6-25% de Cr.

Soldadura de recubrimientos duros:

 DIN E1-350: Electrodo para combatir el rozamiento ínter metálico, deja un

deposito mecanizable con herramientas de acero rápido. Recomendado para
reconstrucción de piezas de orugas, material en trenes rodantes, engranajes, ejes,
eslabones, cilindros y rodillos de apoyo en hornos.

 DIN EG-55R: Electrodo recomendado para la protección y recuperación de

piezas con rozamiento íntermetálico con muy buena resistencia a la abrasión e
impactos. Apto para recargar cuchillas de niveladoras, recuperación de
maquinaria minera, palas de arrastre y cortafríos.
 DIN E10-60RZ: Electrodo rutílico resistente al desgaste por abrasión severa y
al rozamiento. Al tener alto Cr es apto para trabajar en altas temperaturas
(680°C) Recomendado para protección de martillos de molienda, mandíbulas,
conos, rodillos y camisas.

 DIN E10-60RZ: Electrodo básico, con gran duración y resistencia al impacto.

Recomendado en cilindros de trituración de materiales, bombas centrífugas,
tornillos sinfín, etc.

Soldadura de metales no ferrosos:

 AWS CuSn-C: Electrodo que deposita bronce fosforoso, apto para unir bronces
y latones, bronces con aceros y con hierro fundido. Recomendado para recubrir
superficies y reducir el desgaste íntermetálico, corrosión al agua marina y la
cavitación.

 AWS Cu: Electrodo básico utilizado en uniones y recargues de piezas de cobre

electrolítico y desoxidado. Recomendado para espesores mayores a 5mm
(Precalentándose la pieza a 600°C).

 AWS E4043: Electrodo de aluminio aleado al 5% de Si. Apto para juntas de

aluminio puro, aleado y sus combinaciones. Comúnmente utilizado en
reparación de defectos, fisuras en piezas de aluminio. Se recomienda precalentar
entre 150 y 250°C espesores mayores a 10mm.
 CONCLUSIÓN

La mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la fundición de metales,

requieren la generación de altas temperaturas para hacer posible la unión de los metales
envueltos. El tipo de fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de proceso,
soldadura autógena gas, soldadura de arco, eléctrica.

Aunque la soldadura es usada principalmente para unir metales similares y hasta

partes metálicas no similares es también muy usada, de manera muy notable, para
reparar y reconstruir partes y componentes averiados o gastados. Existe, también, un
crecimiento notable en el uso de diferentes aplicaciones para tratar las superficies con
una capa de alto endurecimiento de partes nuevas, que provee una superficie altamente
resistente a la corrosión, abrasión, impactos y desgaste.

Utilizar soldadura especial, permite al ingeniero industrial y en general a las

personas relacionadas con el proceso de soldadura contar con elementos especiales ya
que proporciona soluciones para cada situación de soldadura que se le presente.
 BIBLIOGRAFÍA

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