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UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURÍMAC

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

INDICE
INTRODUCCION ......................................................................................................................................... 8
1.3. BRAZOS PERFORADORES.................................................................................................. 13
1.3.1. BRAZOS PERFORADORES BTL TELESCÓPICOS ..................................................... 13
1.3.2. BRAZOS PERFORADORES BT TELESCÓPICOS ....................................................... 13
1.3.3. BRAZOS PERFORADORES BF RÍGIDOS ..................................................................... 14
1.3.4. BRAZOS PERFORADORES ESPECIALES ................................................................... 14
1.4. TRÉPANOS PERFORADORES ............................................................................................ 15
1.5. MARTILLOS PERFORADORES DE PERCUSIÓN Y PERFORADORAS
ROTATORIAS........................................................................................................................................ 17
1.6. SISTEMAS DE ACCIONAMIENTO ....................................................................................... 18
1.7. PUESTO DE MANDO ............................................................................................................. 19
1.8. EQUIPOS ADICIONALES ...................................................................................................... 20
2. CRITERIOS GENERALES DE SELECCIÓN JUMBO ELECTROHIDRÁULICO ................ 21
2.1. ACCESO A LOS LUGARES DE TRABAJO ......................................................................... 22
2.2. TIPO DE BASTIDOR O CHASIS ........................................................................................... 22
2.3. PROPULSIÓN .......................................................................................................................... 22
2.4. HABILIDAD DE GIRO ............................................................................................................. 22
3. TIPOS DE JUMBOS SEGÚN SU APLICACIÓN...................................................................... 23
3.1. BOOMER H 104 ...................................................................................................................... 23
3.1.1. BOOMER XL3D ................................................................................................................... 24
3.1.2. JUMBO ATLAS BOOMER 282. ......................................................................................... 25
3.2. BOLTER 77 ............................................................................................................................... 32
3.2.1. PARTES DE UN BOLTER 77 CON SUS MEDIDAS GENERALES ............................ 33
3.2.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES ................................................................................. 34
VEHICULO ............................................................................................................................................. 34
3.2.3. UTILIZACION DEL BOLTER 77 ........................................................................................ 36
3.2.4. SEGURIDAD AL TRABAJAR CON LA MAQUINA BOLTER 77................................... 37
3.2.5. AGARRE DE MALLA DE SOSTENIMIENTO CON BOLTER 77 ................................ 37
3.2.6. POSICIONADO DE LA MALLA DE SOSTENIMIENTO ................................................. 38
3.2.7. CONTROLES DE MANDO DE BOLTER 77. ................................................................... 40
3.2.8. PANEL DE CONTROL DE PERFORACIÓN ................................................................... 41
3.2.9. POSICIONAMIENTO .......................................................................................................... 43
3.2.10. SEGURIDAD EN EL AREA DE PERFORACION ....................................................... 43
3.2.11. UBICACIÓN DEL EQUIPO EN LA LABOR SUBTERRANEA .................................. 44

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3.2.12. POSICIONAMIENTO DE BRAZO Y VIGAS ................................................................ 44


3.2.13. COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS VIGAS ..................................................... 45
3.2.14. PERFORACION PLENA CON BOLTER 77 ................................................................ 46
3.3. MANTENIMIENTO DE JUMBOS ELECTROHIDRAULICOS ............................................ 48
3.3.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO .............................................................................. 48
3.3.2. TIEMPO DE MANTENIMIENTO ........................................................................................ 49
3.3.3. CONTROL DE REGISTROS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEMANAL ...... 50
3.3.4. CONTROL DE MANTENIMIETO PREVENTIVO PROGRAMADO Y EJECUTADO . 51
3.3.5. CONTROL DE INDICADORES (HORAS, DISPONIBILIDAD MECANICA, %DE
UTILIZACIO Y LA CONFIABILIDAD) ................................................................................................. 51
4. SEGURIDAD ................................................................................................................................. 55
4.1. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 55
4.2. REGLAS DE SEGURIDAD ..................................................................................................... 55
4.2.1. REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL EN MINERÍA............. 55
4.3. ROTULOS DE SEGURIDAD .................................................................................................. 56
4.3.1. INSTRUCCIONES DE SEGURIADAD DEL OPERARIO .............................................. 56
4.3.2. PRINCIPALES RIESGOS IMPLICADOS EN EL USO Y MANTENIMIENTO............. 57
4.3.3. PRECAUCIONES AMBIENTALES ................................................................................... 60
4.3.4. SEÑALES DE ADVERTENCIA .......................................................................................... 61
4.4. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL ............................................................................ 62
4.4.1. OPERACIÓN DEL EQUIPO (ÁREAS DE PELIGRO) .................................................... 63
4.4.2. ÁREA DE PELIGRO DURANTE EL MOVIMIENTO. ...................................................... 64
4.4.3. ÁREA DE PELIGRO DURANTE LA PERFORACIÓN. .................................................. 65
4.5. MODOS Y CONDICIONES EN QUE NO DEBE USARSE LA PERFORADORA .......... 65
4.5.1. ELEMENTO HUMANO. ...................................................................................................... 65
4.5.2. LA MAQUINARIA ................................................................................................................. 66
4.5.3. CONDICIONES DE TRABAJO. ......................................................................................... 66

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JUMBOS

INTRODUCCION
El equipo de perforación del jumbo está compuesto por un conjunto de martillos
perforadores montados sobre brazos articulados de accionamiento
electrohidráulico para la ejecución de los trabajos de perforación por el frente. El
chasis sobre el que se montan los brazos puede ser automotor o remolcable.

Este equipo se emplea para practicar agujeros para introducir la carga de


explosivos, para excavar un túnel. El Jumbo electrohidráulico llamados también
equipos de sistema trackles que posee un sistema operativo computarizado, con
sus mandos a través de un ordenador.

1. PARTES PRINCIPALES
1.1. CARROS PERFORADORES (JUMBOS)
Los carros perforadores son el resultado de una experiencia de
décadas en todo el mundo en la explotación subterránea y la
construcción de galerías y túneles.

Dicho resultado comprende una serie constructiva de carros


perforadores fabricados a medida que, en su modo constructivo
modular, se componen de elementos individuales de eficacia
comprobada que se juntan en unidades. Los carros perforadores son
apropiados para la perforación de barrenos de todo tipo en la
explotación minera y en la construcción de túneles, para la perforación
mecánica y la colocación de bulones de anclaje así como para efectuar
perforaciones de prolongación a fin de realizar exploraciones y
reconocimientos de la roca o tomar medidas de inyección.

Respecto a los mecanismos de traslación, los brazos perforadores y los


trépanos perforadores, así como también a las máquinas perforadoras
mismas, se dispone de diferentes posibilidades para realizar una
adaptación óptima a los requisitos concretos de cada tarea. La

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estructura modular de los carros perforadores garantiza el montaje y


desmontaje sencillos así como el mantenimiento óptimo.

1.2. MECANISMOS DE TRASLACION

Normalmente los carros perforadores se equipan con mecanismos de


traslación sobre orugas. También se puede ofrecer el equipamiento con
mecanismos de traslación sobre ruedas o carriles. Los mecanismos de
traslación se ejecutan de forma óptima en función de la cantidad de
brazos perforadores, de los dispositivos de montaje adicionales, como
plataformas hidráulicas de trabajo, así como de los requisitos
geométricos. Los robustos mecanismos de traslación sobre orugas son
en gran medida idénticos en su construcción a los mecanismos de
traslación de las cargadoras de vuelco lateral, de eficacia comprobada.
Garantizan una estabilidad excelente en todos los estados de servicio
así como una capacidad de maniobra fácil y sencilla. Los
accionamientos de traslación hidráulicos, con sistema de frenado
integrado, facilitan el empleo incluso en excavaciones subterráneas
fuertemente inclinadas.

1.2.1. JUMBOS CON BASTIDORES SOBRE RIELES

En una mina con rieles generalmente se utilizan jumbos montados


en bastidores sobre rieles que con una buena distribución de carga
pueden ser una plataforma simple con cuatro ruedas. Conforme
aumenta la profundidad de los taladros y la velocidad de penetración,
también aumenta el peso del eqiopo. La fuerza de tracción requerida
por un jumbo sobre rieles pueden ser calculada con la siguiente
fórmula.
𝑆(𝑅𝑅+𝐺𝑅)
HP = 33000∗𝐸𝑚∗𝐸ℎ

Donde:

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HP = Fuerza requerida en caballos

S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 80 a 500 pies


por minuto

RR= Resistencia al rodamiento, libras (15 a 30 *W*0.001)

W = Peso bruto del vehículo, libras

GR= Resistencia a la gradiente (% gradiente * w * 0.01)

Em = Eficiencia mecánica y varia de 0.80 a 0.90

Eh= Eficiencia hidrostática de empuje y varia de 0.50 a 0.75

1.2.2. JUMBOS CON BASTIDORES SOBRE ORUGAS

Estos bastidores se utilizan cuando el agua de la mina no


presenta un problema de corrosión y tienen la desventaja de
deteriorar la vía por donde transitan. Las orugas ejercen poca
presión unitaria al terreno, por lo que se pueden trabajar en
lugares poco compactados como relleno, además son una
buena plataforma perforación. Estos equipos pueden ser
movidos por motores neumáticos, eléctricos o diesel. Cuando
es movido por aire su velocidad es lenta y llega hasta 1.7
km/hora; para distancias largas generalmente se les remolca.
Un equipo de 13 mil kilogramos de peso puede ser movido por
un motor neumático de 15 Hp. Si se requiere que el equipo
se mueva a grandes distancias y a mayor velocidad, se
le puede equipar con transmisión hidrostática y la fuerza del
motor se puede calcular con la siguiente fórmula:

𝑆(𝑅𝑅+𝐺𝑅)
HP = 33000∗𝐸𝑚∗𝐸ℎ

Donde:

HP = Fuerza requerida en caballos

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S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 500 a 800


pies por minuto

RR= Resistencia al rodamiento, libras (200 a 400 *W*0.001)

W = Peso bruto del vehículo, libras

GR= Resistencia a la gradiente, libras (% gradiente * w * 0.01)

Em = Eficiencia mecánica y varia de 0.80 a 0.98

Eh= Eficiencia hidrostática de empuje y varia de 0.50 a 0.75

Para prevenir alguna falta de fuerza, se recomienda los


cálculos para una velocidad de viaje de 60 a 120 pies por
minuto en el gradiente máximo.

1.2.3. JUMBOS CON BASTIDORES SOBRE LLANTAS

En las minas sin rieles los equipos sobre llantas se usan


para casi todos trabajos. Las llantas no son afectadas por
las aguas corrosivas, destruyen menos los caminos que las
orugas y permiten mayores velocidades de
movimiento. Durante el posicionamiento permite una
alineación segura de los brazos, perpendicular al frente.
La articulación facilita las maniobras del jumbo dentro de
las aberturas de la mina. La fuerza de tracción para un
jumbo sobre llantas puede ser calculada con la siguiente
fórmula.

𝑆(𝑅𝑅+𝐺𝑅)
HP =33000∗𝐸𝑚∗𝐸ℎ

HP = Fuerza requerida en caballos

S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 80 a 1000 pies


por minuto

RR= Resistencia al rodamiento, libras (100 a 250 *W*0.001)

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W = Peso bruto del vehículo, libras

GR= Resistencia a la gradiente, libras (% gradiente * w * 0.01)

Em = Eficiencia mecánica y varia de 0.80 a 0.95

Eh= Eficiencia hidrostática de empuje y varia de 0.50 a 0.75

Para prevenir alguna falta de fuerza, se recomienda los cálculos


para una velocidad de viaje de 80 a 120 pies por minuto en el
gradiente máximo.

La gradiente que puede ascender un equipo puede ser calculada


con la siguiente formula.

1200∗𝑇∗𝐸𝑚∗𝑅
G= − 𝑅𝑅𝐺
𝑟∗𝑊

Donde:

G = Gradiente en %

T = Torque neto del motor, generalmente 85% del torque bruto

Em = Eficiencia mecánica varia


de 0.80 a 0.95

R = Reducción del engranaje del


empuje mecánico

r = Radio de rodamiento de las


llantas, pulgadas

W = Peso bruto del equipo, libras

RRG = Resistencia al rodamiento, %gradiente *W; y


varia de 20 a 40%

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Varios investigadores han encontrado que el empuje óptimo a las


perforadoras se puede calcular con la siguiente formula.

𝑓 𝑉𝑂
Ft = 30 ∗ (1 + 𝐵) ∗ (𝑊 ∗ )
𝑔

Donde:

Ft = fuerza de empuje, libras

F = frecuencia de golpes por minuto

B = coeficiente del momento de transferencia, varía entre 0 a 0.2

1.3. BRAZOS PERFORADORES

Para los requisitos más diversos se puede elegir entre diferentes


brazos perforadores y equipos de brazo perforador:

1.3.1. BRAZOS PERFORADORES BTL TELESCÓPICOS


Con longitudes telescópicas de 0,8 m y 1,1 m y con sistema hidráulico
de sujeción paralela. Los brazos perforadores BTL son especialmente
apropiados para aparatos de soporte ligeros sobre orugas o ruedas.
Están dotados de una consola receptora integrada, en la que se
introduce el pupitre de mando de perforación en su conjunto. Este
concepto facilita el transporte en el conjunto de galerías y el montaje
del carro perforador en el lugar en que se ha de utilizar. Todas las
uniones por pernos son ajustables.

1.3.2. BRAZOS PERFORADORES BT TELESCÓPICOS


Con longitudes telescópicas variables de 1,0 m, 1,3 m y 1,75 m y con
sistema hidráulico de sujeción paralela. Los brazos perforadores BT
son especialmente adecuados para secciones transversales de galería
grandes y para la entibación mediante bulones de anclaje sistemáticos,
ya que con una colocación de máquina se pueden conseguir varias
hileras de bulones de anclaje.

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1.3.3. BRAZOS PERFORADORES BF RÍGIDOS


con una longitud de 2,4 m o 3,3 m y conducción mecánica paralela de
los trépanos perforadores con máxima precisión. Estos brazos
perforadores económicos y sencillos son especialmente adecuados
para perforar barrenos.

1.3.4. BRAZOS PERFORADORES ESPECIALES


para el empleo en espacios limitados o para el montaje en máquinas
de sección parcial o plena, máquinas continuas para abrir galerías
(continuous miners), aparatos perforadores por control
electrohidráulico (EHB) u otras aplicaciones especiales.

Para facilitar los trabajos de mantenimiento y entretenimiento, todos


los pernos y todas las articulaciones de los brazos perforadores están
fabricados con material altamente resistente al desgaste. La
colocación optimizada de los tubos flexibles evita interrupciones de
perforación y garantiza una alta disponibilidad.

El equipamiento de brazos perforadores con dos accionamientos


giratorios a 90° entre sí es una auténtica singularidad. Gracias al
accionamiento doble se facilita el acercamiento rápido y exacto a las
posiciones de los agujeros y de los bulones de anclaje en galerías
estrechas, especialmente al realizar trabajos de anclaje. Así se
reducen los tiempos de ejecución entre agujero y agujero. El empleo
paralelo de dos brazos perforadores al realizar los anclajes se facilita
mucho, ya que, gracias al accionamiento giratorio doble, los trépanos
pueden operar en ambos lados de los brazos perforadores.

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1.4. TRÉPANOS PERFORADORES


Todos los elementos de los trépanos perforadores están fabricados con
material altamente resistente al desgaste. La utilización de perfiles
prismáticos garantiza unas propiedades de conducción y deslizamiento
óptimas. Todos los elementos deslizantes y de desgaste se pueden
reajustar y/o recambiar fácilmente.

Otra característica más la forma la alta resistencia a la torsión. Para las


diversas aplicaciones está disponible una amplia gama de trépanos
perforadores – que incluye diferentes graduaciones de longitud así como
múltiples equipos adicionales y especiales.

Para la colocación de bulones de anclaje y las perforaciones de


prolongación están disponibles equipos adicionales. Para colocar bulones
de anclaje en mortero con resina sintética, los trépanos perforadores
pueden equiparse con un dispositivo desplegable hidráulico para el
varillaje de perforación y con un dispositivo para soltar dicho varillaje.

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Tras perforar un agujero de anclaje, el trépano permanece en su posición


perforadora, la barra de perforación se despliega con el dispositivo
desplegable y el bulón de anclaje se puede introducir en el agujero de
anclaje mediante la máquina perforadora y con las correspondientes
fuerzas.

Para las aplicaciones especiales se dispone de trépanos perforadores


telescópicos en diferentes ejecuciones y con diferentes equipos. Éstos
facilitan el laboreo de anclaje incluso cuando la altura del techo de la
galería es poca sin que, por ello, se vean mermadas las longitudes de
arranque al realizar perforaciones de barrenos. Un telescopio de trépano
integrado garantiza el avance de perforación constante y el desgaste
reducido. Junto a las velocidades de perforación, además, se aumenta la
duración de las herramientas de perforación.

Para la perforación de prolongación, los trépanos perforadores se pueden


equipar con elementos hidráulicos de apriete, giro y guía (los
denominados grippers). Sirven como dispositivo de sujeción para soltar
las uniones del acero de perforación, para sujetar las barras ya
sumergidas en el agujero de la perforación y para colocar las barras de
prolongación.

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1.5. MARTILLOS PERFORADORES DE PERCUSIÓN Y


PERFORADORAS ROTATORIAS
Dependiendo de las diversas tareas de perforación, de las
características de la roca, de los diámetros y las longitudes de los
taladros, los aparatos perforadores se equipan con martillos
perforadores de percusión de alto rendimiento o bien con perforadoras
rotatorias.

Los nuevos martillos perforadores de percusión de alto rendimiento


disponen de un moderno sistema de amortiguación de rebote. Así se
consigue reducir el desgaste de las herramientas perforadoras, ya que
la columna de perforación está permanentemente bajo tensión previa.
Esto significa para la perforación que se evitan los impactos en vacío y

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de rebote así como que se utiliza la energía completa del impacto y, por
tanto, se consiguen altas velocidades de perforación.

Para perforar e introducir los bulones de anclaje en rocas de dureza


baja hasta media, se utiliza la perforadora rotatoria hidráulica de
construcción corta DBM1160 que, alternativamente al martillo
perforador de percusión, se puede montar sobre cualquier tipo de
trépano. Como accionamiento hay cuatro tipos de motor posibles, con
revoluciones y pares de giro diferentes. En la ejecución estándar se
alcanzan unas revoluciones de 1100 r.p.m. y un par de giro de 300 Nm.

1.6. SISTEMAS DE ACCIONAMIENTO


Los carros perforadores disponen de sistemas de accionamiento de
dimensiones generosas. Para el proceso de perforación, hay un ramal
de accionamiento electrohidráulico propio para cada brazo perforador.
Los motores eléctricos están disponibles para cualquier tensión de
servicio y frecuencia deseados.

Para el accionamiento de traslación separado, se puede montar


opcionalmente un motor diesel.

La unidad hidráulica consta de varias bombas de cilindrada variable,


de presión regulada, de tipo émbolo axial. Como medio de presión se
puede utilizar aceites minerales, aceites biológicos o líquidos

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difícilmente inflamables La unidad hidráulica contiene un sistema de


refrigeración y filtración. La temperatura y el nivel de relleno se
controlan automáticamente.

1.7. PUESTO DE MANDO


Todas las funciones de traslación y perforación se manipulan desde
un puesto de mando central que está diseñado ergonómicamente. Por
cada brazo perforador hay un panel de mando por separado con
palancas de maniobra e instrumentos de control.

Gracias a las palancas de mando multifuncionales se consigue una


manipulación rápida, sobre todo a la hora de ajustar los brazos
perforadores. El control de la perforación contiene una función de
perforación inicial, una conexión y desconexión automática de la
herramienta percutora y un sistema automático antiagarrotamiento.

Para la introducción de bulones de anclaje de adhesión hay


integradas un nivel de revoluciones adicional y una velocidad de
avance que se puede ajustar por separado.

Asimismo están disponibles un control electrónico y un telemando por


radio, incluso en versión protegida contra grisú.

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1.8. EQUIPOS ADICIONALES


Los carros perforadores se pueden equipar con brazos adicionales
hidráulicos, giratorios y telescópicos con jaulas de trabajo de distintos
tamaños. Dichos brazos facilitan muchos trabajos, como la carga y el
relleno de barrenos, así como la instalación de esteras de anclaje y
bulones de anclaje, incluso si los techos de las galerías son altos. El
mando de perforación, en su conjunto, se puede integrar en la jaula
de trabajo.

A modo opcional se pueden adquirir más equipos adicionales, como


compresores de aire comprimido, bombas para aumentar la presión,
tambores de cable y tubo flexible y otros elementos útiles de montaje.

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1.9. VARIOS
Para perforar con aire comprimido como medio de barrido en rocas
con capacidad de hinchamiento o expansión, construye equipos de
aspiración de detritos. Dichos equipos se unen mediante tubos
flexibles a las campanas de aspiración situadas en los cabezales de
los trépanos. Los detritos se recogen y se evacúan evitando la
formación de polvo.

Asimismo está disponible un equipo de barrido con aire comprimido y


neblina de agua, que permite realizar perforaciones ahorrando agua.

2. CRITERIOS GENERALES DE SELECCIÓN JUMBO


ELECTROHIDRÁULICO
Como las condiciones de una mina son únicas, el jumbo debe
seleccionarse para que sea compatible con las características de la
mina, tales como espacios, accesos a los lugares de trabajo,

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gradientes, curvas, temperatura ambiental, características de la roca,


acidez o alcalinidad del agua, etc.

2.1. ACCESO A LOS LUGARES DE TRABAJO


El acceso debe ser apropiado para el jumbo electrohidráulico
seleccionado. Con frecuencia, los jumbos se desamblan a fuera,
luego dentro se ensamblan de nuevo, especialmente se pasan por
chimeneas o piques en minas mecanizadas.

2.2. TIPO DE BASTIDOR O CHASIS


Cundo hay presencia de aguas ácidas, los bastidores sobre orugas
no se deben usar, debido a que se corroen y fallan prematuramente.

2.3. PROPULSIÓN
El jumbo electrohidráulico sobre llantas con tracción simple puede
subir una gradiente de hasta 12% y con doble tracción puede
hacerlo hasta 35% por lo menos el 30% de su peso del equipo debe
descargar sobre el eje de giro. De no ser así, el eje de giro no tendrá
la suficiente adherencia al piso y en lugar de girar seguirá de frente
en las curvas. En el diseño del jumbo electrohidráulico, para tener
una buena operación estable, en las minas con gradientes elevadas
se debe tener en cuenta este factor.

2.4. HABILIDAD DE GIRO


En áreas pequeñas de trabajo, las unidades sobre orugas
maniobran mejor. Los vehículos articulados giran bien cuando los
brazos de perforación pueden ser movidos.

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3. TIPOS DE JUMBOS SEGÚN SU APLICACIÓN

FRONTEROS

3.1. BOOMER H 104


Es un Jumbo autopropulsado por motor eléctrico o diesel. La
perforación es electro-hidráulica con potencia de 37 KW. La unidad
puede desarmarse en 3 o 4 componentes para su traslado por
chimeneas. Acciona la drifter COP 1032 para taladros de 3,4 m de
longitud y utiliza barrenos integrales o varillas acoplables de 38 a 48
mm de diámetro. Perfora tanto horizontal como verticalmente. Sus
dimensiones son 1,22m * 1,60m * 7,70m (ancho, alto y longitud
respectivamente) y cubre un ancho de galería de 4,70 m y una altura
de 4,70m.

Requerimientos para el trabajo con la perforadora BOOMER

La figura muestra un esquema de la sección transversal de un túnel.

 Calzada bidireccional con pistas de 4m c/u. Veredas peatonales


de 0,85 m. a cada lado.
 Canaletas de drenaje de filtraciones y derrame de líquidos.
 Gálibo útil vertical mínimo de 5m., en todas las pistas de
circulación vehicular.
 Pendiente longitudinal mínima, la que permita un adecuado
drenaje.

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 Zonas de aparcamiento en túneles de más de 1.000 m.

3.1.1. BOOMER XL3D


Es un moderno equipo hidráulico de perforación frontal para túneles
de gran tamaño y producción minera con secciones de hasta 178m2.
Está equipado con el robusto y fiable sistema de control directo (DCS).
El Boomer tiene tres potentes brazos BUT35 y martillos COP que
optimizan la productividad.

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Características del BOOMER XL3D:

 Motor diesel de bajas emisiones que combinan con un bajo


impacto ambiental con un alto rendimiento.
 Doble sistema de amortiguación.
 Chasis de fácil mantenimiento y mayor confort para el operario.
 Martillos para diferentes condiciones de roca.

3.1.2. JUMBO ATLAS BOOMER 282.


El Boomer 282 es un equipo hidráulico de perforación frontal con dos
brazos para túneles de tamaño pequeño a mediano y producción
minera con secciones transversales de hasta 45 m2. Está equipado
con un sistema de control directo (DCS) robusto y fiable. El Boomer
282 tiene dos brazos BUT 28 flexibles y martillos COP que optimizan
la productividad.

Imagen donde se muestra las dimensiones del boomer 282 en


milímetros

CARACTERÍSTICA OPERACIONAL.
 Motor diésel con bajas emisiones de gases dañinos que mescla un
bajo impacto ambiental con un alto rendimiento.
 La cabina del operador está diseñada para proporcionar un control
exacto, además de su comodidad y visibilidad. La cabina está

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diseñada para alcanzar un nivel de ruido de 80 DBA. Además posee


aire acondicionado y calefacción estándar.
 Sistema DCS hidráulico y fiable con función anti atranque, para un
mayor ahorro en barrenas de perforación.
 Las palancas de maniobra son de acción directa.

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS

 Sistema DCS hidráulico y fiable con función anti atranque, para un


mayor ahorro en barrenas de perforación.
 Motor diesel de bajas emisiones que combina un bajo impacto
ambiental con un alto rendimiento.
 Robusto brazo BUT 28, para un posicionamiento directo, rápido y
sencillo.
 Martillo COP 1638 o COP 1838 para diferentes condiciones del
terreno. Ambos están equipados con un doble sistema de
amortiguación para prolongar la vida útil de los fungibles.

USOS: EQUIPO HIDRÁULICO DE PERFORACIÓN FRONTAL.


 Dos brazos para túneles de tamaño pequeño a mediano.
 Producción minera con secciones de hasta 45 m2.
 Equipado con un sistema de control directo (DCS) robusto y fiable.
 Posee dos brazos BUT 28 flexibles y martillos COP que optimizan
la productividad.
 Equipo de perforación para uso minero.
 Posee una producción minera con secciones de hasta 45 m2
 Equipo de perforación para túneles ya sean caminos, agua ductos,
etc.
 Equipo hidráulico de perforación frontal.

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 Equipo que posee brazos para perforaciones ya sean de tamaños


pequeños a medianos.
 Su uso es atreves de un sistema de control.

ROCKET BOOMER H 2812 COP 1838 ME

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FIG. Panel de Control

Fig. Perforadora COP 1838 ME

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CADA TURNO

 Comprobar que sale aire y aceite de lubricación por el cuerpo


delantero.
 Controlar que el manómetro de presión de amortiguación muestra
un valor normal.
 Comprobar que las roscas del adaptador de culata no estén
dañadas.
 Observar las mangueras hidráulicas, si hay demasiadas
vibraciones hay que comprobar la carga de los acumuladores.
 Comprobar que no hay fugas en la perforadora.
 Al cambiar el adaptador de culata o al desmontar la pieza
delantera, hay que controlar las piezas que forman parte de esta,
inclusive el pistón, la pieza de arrastre y la parte visible del casquillo
de rotación.

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JUMBOS ELECTROHIDRÁULICOS DE PERFORACIÓN Y


SOSTENIMIENTO
3.2. BOLTER 77
Son equipos de perforación y sostenimiento (empernado y
enmallado).

FIGURA 1 BOLTER 77

 Sostenimiento mecanizado con pernos y malla de forma eficiente


y segura

 Acelera el ciclo de producción

 Elimina el uso de perforadoras manuales

 Perforadoras Montabert

 Alta productividad, hasta 7000 pernos/mes

 Opción Long Hole

 Opción de cable Bolting

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3.2.1. PARTES DE UN BOLTER 77 CON SUS MEDIDAS GENERALES

FIGURA 2 Y 3 MEDIDAS GENERALES DEL BOLTER 77

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3.2.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES


VEHICULO
 Chasis para trabajo pesado, articulado, 4WD, eje trasero
oscilante 15°

 Motor deutz F5L912W, enfriado por aire, con tubo compensador

 Caja transmisión powersgift dana T- 12000, tres velocidades


adelante y atrás

 Ejes diferenciales dana

 Opción: transmisión hifrostatica, una bomba y cuatro motores

 Freno de servicio de discos húmedo

 Freno de parqueo SAHR ( spring applied hydraulic reléase)

 Tablero de control24 voltios DC

 Neumáticos 10.5x15 xmine

 Peso total del equipo: 11,500 kg

SISTEMA DE PERFORACION

 Perforadoras montabert HC50 y HC20

 Columna de empernado compuesta por vigas: perforación y


empernado

 Brazo hidráulico perfil cuadrado para trabajo pesado con


extensión 1.00 m

 Unidad de rotación helac 360°

 Sistema de intercambio de vigas con tres posiciones

 Centralizador hidráulico

 Bomba de agua grundfoss compresor LE-10, 3 HP

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CAPACIDAD

 sostenimiento mecanizado de túneles con alturas de 3.00 a 5.50


m

 longitud de perno:5,6,6,6 y 10pies

 Utiliza: Split set, hidrabolt, swellex, resina y lechada de cemento

 Instalación de malla de forma rápida y segura

 Productividad hasta 7000 pernos/mes

 Cable bolting hasta 25 m de longitud

 Perforación long hole hasta 25 m de longitud

TIEMPOS DE INSTALACION

 Split set 2 min

 Hidrabolt/ swellex 2 min

 Recina/cemento 4 min

 Lechada de cemento 4 min

DATOS TECNICOS DEL BOLTER 77

 Longitud (vigas de posición traslado): 10 m

 Ancho: 2m

 Altura: 2.88

 Peso general del equipo: 11 700 kg

 Potencia del motor diésel instalado: 75 hp

 Tensión: 440 V AC

 Frecuencia: 60 Hz

 Angulo de inclinación permitido de 35°

 Temperatura circúndate entre 0 y 40°c

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3.2.3. UTILIZACION DEL BOLTER 77


El bolter 77 es un equipo multifuncional diseñado para trabajos de
empernado y enmallado para el sostenimiento de labores, tajeo,
galerías y túneles. Las dimensiones donde puede trabajar son
mayores 3.5 m de sección transversal.

La pendiente es un factor muy importante para el rendimiento, está


diseñada para poder desplazarse con una pendiente de +- 10° y con
peralte de +-5°

FIGURA 4 SE MUESTRA PENDIENTES PERMITIDAS DEL


BOLTER 77

FIGURA 5 SE MUESTRA RADIO DE GIRO


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3.2.4. SEGURIDAD AL TRABAJAR CON LA MAQUINA BOLTER 77

En todo trabajo la seguridad y la integridad de las personas van por


delante de todo. Al trabajar específicamente con esta máquina bolter
77 se tiene que tener algunas consideraciones muy puntuales tales
como zona de riesgo, que viene a ser el área de trabajo donde existe
la posibilidad de que ocurra un accidente. Por ello se recomienda
verificar y comprobar que ninguna persona esté en esta zona y en la
dirección del vehículo.

FIGURA 6 SE MUESTRA LA ZONA DE RIESGO

3.2.5. AGARRE DE MALLA DE SOSTENIMIENTO CON BOLTER 77

 El operador controla el brazo enmallador para recoger la malla de


sostenimiento
 El ayudante se encuentra ubicado en la zona segura bajo techo
sostenimiento

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Figura se muestra como la posición como se agarra la malla con


bolter 77

Figura se muestra la ubicación la malla con bolter 77

3.2.6. POSICIONADO DE LA MALLA DE SOSTENIMIENTO


La malla es posicionada con el sujetador de la columna de
perforación y empernado.

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Figura se muestra la posición de la malla de sostenimiento con bolter


77

Figura Se muestra la instalación de sostenimiento con bolter 77

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3.2.7. CONTROLES DE MANDO DE BOLTER 77.

1. Panel de posicionamiento de Brazo Boom.


2. Panel de control de perforación (Viga de perforación).
3. Área de control Intermedio.
4. Panel de control de Viga de empernado.
5. Panel de mando Brazo Enmallador.
6. Tablero de control automotriz.
7. Panel de posicionamiento del equipo.
8. Panel de conducción.

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9. Reservorio de aceite hidrolina para pedal de aceleración.


10. Pulsador de freno de parqueo.
11. Manómetros de sistema de posicionamiento.
12. Asiento de operador.
13. Pedal de aceleración.

3.2.8. PANEL DE CONTROL DE PERFORACIÓN

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Se muestra los paneles de control de perforación de BOLTER 77.

ITIM DESCRIPCIÓN FUNCIÓN

01 Palanca de 3 |En la posición A activa el motor de rotación de la


posiciones (Sistema perfora-dora en sentido anti horario.
de Ro-tación)

En la posición B activa el motor de rotación de la


perfora-dora en sentido horario.
02 Palanca de 3 En la posición A activa la percusión baja o
posiciones (Sistema emboquillado en la perforadora.
de Percusión)

En la posición B activa la percusión alta en la


perforadora.
03 Palanca de 2 En la posición A activa el motor de avance de la viga
posiciones (Sistema de perforación movilizando la perforadora hacia
de Avance) adelante.

En la posición B moviliza a la perforadora en sentido


inverso.
04 Válvula de Regulación La perilla A sirve para regular la presión de avance en
del Sistema de Avance Alta, así mismo la presión de avance en baja queda
regulada por B.
05 Válvula de desfogue Al abrir desfoga la presión de agua acumulada luego
de presión de agua de de colocar un perno HYDRABOLT.
HYDRABOLT
06 Pulsador de encendido Al pulsarlo, enciende el equipo y activa los
del Equipo controladores en general (Pulsadores, selectores,
etc.) listos para realizar la función de perforación y
empernado.
07 Pulsador de parada del Al pulsarlo, apaga el equipo y desactiva los
Equipo controladores en general (Pulsadores, selectores,
etc.).

Manómetro para con- Indica la presión del barrido de agua en la perforación


trol de la presión de
Agua
08 Manómetro del Indica la presión del sistema de avance de la
Sistema de Avance perforadora.
09 Manómetro del Indica la presión de la percusión de la perforadora.
Sistema de Percusión
10 Manómetro del Indica la presión de rotación de la columna de
Sistema de Rotación perforación.
11 Válvula de suministro Suministra agua al CAÑON HYDRABOLT para la
de agua para expansión de los pernos.
HYDRABOLT
12 Válvula de suministro Suministra agua a la columna de perforación.
de agua para barrido

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3.2.9. POSICIONAMIENTO
Los movimientos de posicionamiento permiten maniobrar el equipo
en las situaciones requeridas como al momento de iniciar la
perforación, para hacer la reparación de componentes, para
estacionar y dejar estacionado el equipo.

. Se muestra
Posicionamiento de gatas hidráulicas
de BOLTER 77.

3.2.10. SEGURIDAD EN EL AREA DE PERFORACION


 Verificar antes de ingresar a la labor se debe de verificar las
condiciones de seguridad así como condiciones
operacionales como:
a) Labor estable, se debe de verificar que previamente se
haya realizado el desatado de rocas en la labor y en el área
en el cual se va a realizar la perforación y empernado.
b) Labor con buena ventilación.
 Verificar que exista condiciones operativas para iniciar el
trabajo:

a) La malla de perforación debe de estar marcado en la labor.

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b) Se debe de contar con una toma de Energía Eléctrica


(Tablero Eléctrico en la labor).
c) Se debe de contar con Líneas de suministro de agua a una
buena presión.

3.2.11. UBICACIÓN DEL EQUIPO EN LA LABOR SUBTERRANEA

Se muestra la ubicación en el trabajo del jumbo de BOLTER 77.

3.2.12. POSICIONAMIENTO DE BRAZO Y VIGAS

Una vez que el equipo está estacionado y posicionado con los


estabilizadores (gatas delanteras y posteriores), se procede a
posicionar el Brazo y Vigas del BOLTER 77, para ubicar la columna
de perforación en sentido del taladro a perforar, esto se logra
mediante la manipulación del Panel de posicionamiento de Brazo
Boom.

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Se muestra posicionamiento de brazo y las vigas de


BOLTER 77.

Donde
1. Cilindros de Levante.
2. Cilindro de Extensión de brazo telescópico
3. Unidad de Rotación L30-65.
4. Cilindro de Extensión de Viga de perforación.
5. Cilindro de Giro Superior (Basculación).
6. Cilindro de Extensión de Viga de empernado.

3.2.13. COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS VIGAS

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Donde:

1. Perforadoras montabert hc-50


2. Viga de perforacion
3. Barra de perforacion de 8 pies r-32
4. Centralizador frontal de viga de perforacion
5. Perforadora montqbert hc-20( opcioal h-50)
6. Viga de empernado
7. Pernos de sostenimiento
8. Mordaza bull 160
9. Cilindro inyector(opcional)
10. Eje de columna
11. Sujetador de malla
12. Brazo “c”
13. Cilindro privote doble vastago

3.2.14. PERFORACION PLENA CON BOLTER 77

Figura se muestra la posición durante la perforación de bolter 77

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INSTALACIÓN DE PERNOS SPLIT SET CON BOLTER 77

Figura posición instalación de pernos Split set con bolter 77

DONDE

1. Perforadora Montabert hc-20( opcional hc-50)


2. Adaptador para pernos Split set
3. Viga de empernado
4. Perno Split set
5. Mordaza bull 160

CARGA DE PERNOS DE FILA “a”

Figura se muestra la posición de cargado del Split set con bolter


77

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1. El ayudante carga el perno en la columna de empernado.


2. El ayudante se encuentra ubicado en la zona segura bajo
techo con sostenimiento
3. Tiempo de exposición, menos de 10 segundos

3.3. MANTENIMIENTO DE JUMBOS ELECTROHIDRAULICOS


Es u servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución
permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en las máquinas
pesadas, construcciones civiles, instalaciones .el mantenimiento
adecuado, tiene a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a
reducir el número de fallas.

3.3.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO


 Evitar reducir los números muertos, y en su caso, reparar ,las
fallas sobre los bienes precitados
 Disminuir la gravedad de las fallas q no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paradas de maquinas
 Evitar accidentes
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y pre
establecidas de operación
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al
lucro cesante
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los equipos
 Garantizar que los confiables para un óptimo rendimiento.

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3.3.2. TIEMPO DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento

Colectivo Preventivo Reductivo Productivo


total

a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Consiste en realizar reparaciones de emergencia, como por ejemplo
ajuste delos espárragos de los neumáticos, cambio de faros,
limpieza de filtros de admisión, etc. Que está a cargo del personal
técnico y del operador

b) MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este tipo de mantenimiento preventivo surge de la necesidad de
encontrar el rendimiento óptimo de la máquinas pesadas .cuyo
objetivo es reducir la reparación mediante una inspección diaria dada
por los operadores y supervisores de la renovación de los elementos
dañados. Los fabricantes recomiendan de acuerdo al modelo de
motor para lo jumbos para todo los tipos de marcas se ejecuta +10%
de cada 125 horas en el motor diesel

c) MANTENIENTO PREDICTIVO

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que


esta se produzca .se trata de conseguir o adelantarse a la falla o al
momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus
condicione ópticas .para conseguir esto se utiliza herramientas y
técnicas de monitores de parámetros físicos.
MINAS, CAPACIDAD Y PERSEVERANCIA PARA EEL DESARROLLO DE APURIMAC. 49
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d) MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento productivo total consiste en dar e cambio definitivo


de un componente nuevo para prevenir los daños que pueden
ocasionar a los componentes del sistema del equipo. Por ejemplo el
arrancador su vida útil es 3000 horas trabajadas o corridas; cilindro
de dirección se debe cambiar a las 5000 horas.

3.3.3. CONTROL DE REGISTROS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO


SEMANAL
esta programación se hace con la finalidad de calcular las fecha y
días de la ejecución de los mantenimientos preventivos; en donde se
hacen cálculos matemáticos en función de horas recorridas totales
por día durante la semana y manejar un registro de archivos en físico
para llevar mejor se crea una tabla de programación de la siguiente
manera:

 Ítem
 Equipo con su codificación interna
 Modelo de los equipos
 Tipo de los ultimo mantenimiento
 Horometro del ultimo mantenimiento
 Fecha del ultimo mantenimiento
 Frecuencia del mantenimiento de cada 125 horas
 Horometro actual
 Fecha actual
 Horas programadas por día
 Tipo del ultimo mantenimiento
 Horometro del próximo mantenimiento=(horas del ultimo
mantenimiento +125h)
 Horas faltantes= -(-HPM + HA)
 Días faltantes =-(HF/HPD)
 Fecha del próximo mantenimiento =(fecha actual + días faltantes)

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HPM =horometro de próximo mantenimiento


HA =horometro actual
HF =horas faltantes

3.3.4. CONTROL DE MANTENIMIETO PREVENTIVO PROGRAMADO Y


EJECUTADO
El control de registro de mantenimiento preventivo programado y
ejecutado se realiza durante la semana con la finalidad de controlar
y prevenir las posibles fallas del equipo durante el trabajo, así mismo
para mantener eficiente y mayor rendimiento de los equipos, este
tipo de trabajo se debe controlar diario en función de horas
trabajadas se maneja un registro de archivos físicos para tener
mejores criterios en los siguientes trabajos .es recomendable seguir
la secuencia durante los siete días de la semana eh informar a los
gerentes de operación sobre los cumplimientos respectivos

3.3.5. CONTROL DE INDICADORES (HORAS, DISPONIBILIDAD


MECANICA, %DE UTILIZACIO Y LA CONFIABILIDAD)

INDICADOR

sinónimo de anuncio, semafórico. Nombre que se da a todo que sirve


para medir o indicar el resultado de un trabajo de investigación, así
mismo es una sustitutiva de información que permite calificar un
concepto abstracto que se mide en porcentajes para medir
comparaciones

Los indicadores deben poseer la mayor posición, tener pertinencia


con el tema de analizar. Deben ser sensibles a los cambios,
confiables demostrable, y ser datos fáciles de obtener

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HORAS

Las horas son indicadores fundamentales para la medición de la vida


útil de los componentes y del equipo mismo, en función del trabajo
realizado, así mismo para estimar el rendimiento del trabajo que
realza; las horas de trabajo programado para los equipos es de 19
horas/día, los otros tiempos para ser sumados a 4 horas por día se
hacen se hace una resta de los siguientes casos. Almuerzo 1 hora,
cambio de guardia 2 horas por día, llenado de combustible 1/2 por
día, inspección de equipos por los operadores 1/2hora por día y 1
hora la intervención de los mecánicos.

DISPONIBILIDAD MECÁNICA

Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando las pérdidas del


tiempo por razones netamente mecánicos y son dos.

 Disponibilidad mecánica programada. Consiste en un


indicador constante de 85% que por razones de brindar mayor
rendimiento a los equipos para luego incrementar la producción del
mineral

𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝐼𝑁𝑆𝑃+𝐻.𝑀.𝑃)
DMP= ∗ 100
𝐻.𝑃

𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 )
DMP= ∗ 100
𝐻.𝑃𝑝𝑟𝑜

133−(18 )
DMP= ∗ 100 = 85%
133

 Disponibilidad mecánica real. Son horas trabajadas reales que


deben mantenerse por encima de las 85% tenemos las siguientes
formulas

𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 )
DMP= ∗ 100
𝐻.𝑃𝑝𝑟𝑜

570−(38 )
DMP= ∗ 100 = 93.33%
570

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Dónde:

H.INSP: horas de inspección =6 horas por semana

H.MP: horas de mantenimiento preventivo en promedio =12 horas

H.Paradas= H.INSP + H.MP

DMP: disponibilidad mecánica programada

DMR: disponibilidad mecánica real

H.Pro: horas programadas, 19 horas por día, ala semana y por


equipo es igual a 7 *19

H.Paradas: horas paradas, sumas de horas de mantenimiento


preventivo 12 horas y horas de inspección 6horas por semana.

PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN (EFICIENCIA)


Son horas trabajadas u horas utilizadas de las horas programadas

(𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵)
𝐸𝐹 = %𝑈𝑇𝐼𝐿 = ∗ 100
(𝐻. 𝑃𝑅𝑂𝐺)

(520)
𝐸𝐹 = %𝑈𝑇𝐼𝐿 = ∗ 100 = 91%
(570)

Dónde:

% UTIL: porcentaje de utilización (eficiencia)

H.TRAB: horas trabajadas, en base al horómetro recorrido por el


equipo

H.PROG: horas programadas.

CONFIABILIDAD

Se define como una serie de procesos de mejoramiento continuo,


que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de
diagnóstico, técnicas de análisis y nuevas tecnologías, para

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optimizar la cantidad de administración planeación y control de la


productividad.

 Tiempo medio para recuperación. Relación entre el tiempo total


de intervención correctiva en un conjunto de ítem con falla y el
número total de fallas detectadas en esos ítems en el periodo
observado. Tiempo total para recuperar debe ser entre 3 a 6 horas

(𝐻. 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴)
𝑇𝑀𝑃𝑅 =
(𝑁°. 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)

TMRP< 3 horas indiada ¨parchado¨ y/o alto porcentaje de reparación


no programada

TMRP>6 horas indicadas ineficiencia y/o excesivas demora.

 Tiempo media entre paradas. Relación entre el tiempo total de


operación de un conjunto de ítems no reparable y el número total de
fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado. Estos
problemas se deben darse entre 60 a 80 horas.

(𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵)
𝑇𝑀𝐸𝑃 =
(𝑁° 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)

TMPR: tiempo medio para reparación

TMEP: tiempo medio entre paradas

H.PARADAS: horas paradas

N°. PARADAS: números de paradas.

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4. SEGURIDAD

4.1. OBJETIVOS
 Identificar todos los riesgos asociados a la operación con los
JUMBOS
 Concientizar a los operadores en la importancia de la seguridad con
los JUMBOS en cada una de las actividades a realizar para evitar
o minimizar los riesgos y crear cada ves mas un ambiente seguro
de trabajo.

4.2. REGLAS DE SEGURIDAD


Siga todas las reglas, precauciones e instrucciones de seguridad
cuando opere o efectúe mantenimiento de un JUMBO, el cual se
encuentra en el manual del operación y mantenimiento, de cada
maquina perforadora, tambien por regras de seguridad ya estipuladas.

4.2.1. REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL EN


MINERÍA
 Artículo 232.- Los equipos de perforación, carguío, acarreo y
transporte, tales como jumbos, scooptrams, dumpers, entre otros
deberán ser operados sólo por trabajadores capacitados y
autorizados y deberán contar con licencia de conducir mínimo A-I,
otorgada por el Ministerio de Transportes y Comunicaciones.
 Artículo 95.- El titular de actividad minera deberá identificar
permanentemente los peligros, evaluar los riesgos e implementar
medidas de control (IPERC), con la participación de todos los
trabajadores en los aspectos
que a continuación se indica, en:
a) Los problemas potenciales que no se previeron durante el diseño
o el análisis de tareas.
b) Las deficiencias de las maquinarias, equipos, materiales e
insumos.
c) Las acciones inapropiadas de los trabajadores.

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d) El efecto que producen los cambios en los procesos, materiales,


equipos o maquinaras.
e) Las deficiencias de las acciones correctivas.
f) En las actividades diarias, al inicio y durante la ejecución de las
tareas
 Artículo 98.- El titular de actividad minera, con participación de los
trabajadores, elaborará, actualizará e implementará los estándares
prosedimientos escritos de trabajo seguro (PETS)

4.3. ROTULOS DE SEGURIDAD


4.3.1. INSTRUCCIONES DE SEGURIADAD DEL OPERARIO

Peligro. Sólo se permite el manejo, mantenimiento y ajuste a


personas con una formación específica en el manejo y
mantenimiento del equipo. Lea las instrucciones de uso y de
mantenimiento antes de usar o realizar trabajos de
mantenimiento en el equipo.

Peligro. Planifique su trabajo cuidadosamente con antelación a


fin de evitar posibles accidentes o daños. El operario deberá
estar familiarizado con las funciones del equipo antes de
proceder a su uso.

Peligro. El operario deberá llevar en todo momento la


protección personal requerida, incluyendo casco de seguridad,
peto protector, botas de seguridad, protectores para los oídos,
gafas de seguridad, etc. Asegúrese siempre de que estas
protecciones se encuentran en buen estado antes de
utilizarlas.

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Peligro. Deberá proporcionarse siempre una ventilación


adecuada. Asegúrese de que la ventilación resulta suficiente
para impedir la presencia de humo del tubo de escape y polvo.
El humo del tubo de escape puede ser letal. Al operar en un
área reducida, tanto los gases del tubo de escape como el polvo
deben ir dirigidos de tal manera que no regresen al área de
trabajo, ya que esto generaría riesgos. Compruebe con
regularidad el purificador del tubo de escape para confirmar que
no está obstruido, según lo indicado en el manual de
mantenimiento.

Peligro. Tenga siempre un extintor a mano y aprenda a usarlo.


Haga que se realicen las inspecciones y el mantenimiento
habitual del extintor de acuerdo con las normas locales y con el
manual de mantenimiento del extintor.

Peligro. Asegure una iluminación suficiente.


Peligro. Saneado insuficiente del área de perforación

4.3.2. PRINCIPALES RIESGOS IMPLICADOS EN EL USO Y


MANTENIMIENTO

Peligro. ASEGÚRESE DE QUE NO HAY PERSONAS NO


AUTORIZADAS EN LAS ÁREAS DE PELIGRO DURANTE LA
PERFORACIÓN O EL MOVIMIENTO.
Peligro. Está estrictamente prohibido realizar simultáneamente
la perforación y la carga.
Peligro. Compruebe siempre la eficacia de los dispositivos de
seguridad antes de utilizar las máquinas: botón de parada de
emergencia, frenos de emergencia, luz y alerta de movimiento
en retroceso, luz de movimiento y trabajo, bocina, etc...

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Peligro. Todas las cubiertas deben montarse correctamente en


la máquina, y las puertas deben estar correctamente cerradas
y bloqueadas en todo momento para evitar accidentes con los
componentes móviles tales como la correa del motor, la cadena
del carrete de cable, etc...

Peligro. Peligro de deslizamiento, tropezones o caídas.


Mantenga las escaleras, escalones, pasamanos, agarraderos y
plataformas de trabajo limpias de aceite, polvo y hielo.

Peligro. Mantenga el equilibrio de la perforadora.


No exceda nunca los ángulos de inclinación especificados al
aparcar, mover la máquina o realizar una perforación.

Peligro. Al mover la máquina, NO HAGA OSCILAR NUNCA


LOS
BRAZOS; si fuera necesario, HAGA OSCILAR LOS AVANCES
DE LA
BROCA.

Peligro. Antes de mover los brazos, asegúrese de que los gatos


y los estabilizadores se hallan en contacto firme con el suelo.
Peligro de aplastamiento: no permanezca en zonas peligrosas,
como por ejemplo la articulación central, los chasis delantero y
trasero.

Peligro. Los movimientos y la rotación de componentes también


conforman áreas de peligro (equipo del brazo, avance y
perforación).

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ASEGÚRESE DE QUE NO HAY PERSONAS NO


AUTORIZADAS EN LAS
ÁREAS DE PELIGRO.

Peligro. superficie caliente. Una superficie caliente puede


causar daños graves. Los componentes tales como el
purificador de gases del tubo de escape del motor diesel, los
componentes de la vara, del vástago y los hidráulicos pueden
estar calientes; antes de iniciar un trabajo de mantenimiento,
déjelos enfriar.

Peligro. Las operaciones de mantenimiento deberán llevarse a


cabo
sólo cuando se haya detenido la perforadora. Sustituya o repare
las
herramientas y el equipo defectuoso.
Asegúrese de que no hay personas no autorizadas en el área
de trabajo cuando usted esté realizando un trabajo de
mantenimiento y reparación.
El equipo de perforación deberá mentenerse en todo momento
limpio de aceite y polvo.

Peligro. Asegúrese de que el brazo se encuentra apoyado


sobre un soporte adecuado antes de realizar trabajos de
mantenimiento en el sistema hidráulico.

Peligro. Peligro de corrientes de aire a alta presión. Las


corrientes de aire pueden causar daños personales graves.
Alivie la presión antes de abrir tapas de llenado o conexiones
neumáticas.

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Peligro. El lubricador, el receptor de aire/aceite del compresor y


cualquier otro receptor de aire son tanques a presión que no
pueden ser reparados sin la correspondiente autorización.
Compruebe regularmente la validez del certificado de dichos
componentes. Al final del periodo de validez, deberá volver a
certificar el componente a través de una organización
registrada, o sustituirlo por uno nuevo.

Peligro. Peligro de chorros de aceite a alta presión. Los chorros


de aceite a alta presión pueden causar daños personales
graves. Alivie la presión de los circuitos hidráulicos antes de
abrir las tapas o conexiones (Acumulador, Cilindro y Circuito
hidráulico)

Peligro. Si el componente hubiera de estar en funcionamiento,


deberá haber un compañero a su lado para DESCONECTAR la
tensión del interruptor de emergencia o principal en caso de
emergencia.

Peligro. Si tuviera que realizar soldaduras en la perforadora,


desconecte los cables del alternador o abra el interruptor
principal antes de comenzar a soldar. Considere asimismo el
riesgo de incendios o de explosión que genera la soldadura.
Asegúrese de que tanto la perforadora como los alrededores se
hallan limpios y protegidos contra incendios.

4.3.3. PRECAUCIONES AMBIENTALES

Peligro. Tenga presente que el aceite hidráulico, el combustible


y el líquido de la batería pueden causar contaminación.
Consulte sus propios estándares ambientales para el
procesamiento de líquidos Antes de realizar el mantenimiento,
planifique su trabajo con el fin de utilizar receptáculos
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adecuados y en buen estado. No utilice el motor diesel si no es


necesario; piense en cómo afecta el gas del tubo de escape a
las personas y el medio ambiente. Para la puesta fuera de
servicio, la baja definitiva y la eliminación de los componentes
de la máquina (motor diesel, neumáticos, baterías, etc.), deberá
siempre cumplir las leyes vigentes en su país. En el caso de
que no exista una ley específica o que piense que dicha ley es
insuficiente, puede ponerse en contacto con el proveedor de los
componentes. Tenga siempre un extintor a mano y aprenda a
usarlo.

4.3.4. SEÑALES DE ADVERTENCIA


Las siguientes señales son utilizadas para prevenir de importantes
advertencias.

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4.4. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL


Conjunto de equipos específicos apropiados para minimizar el
impacto de un riesgo a la salud.

Siempre que transite por las áreas de trabajo, suba o baje del equipo
lleve puesto el EPP, esto le minimizara el riesgo de una lesión.

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4.4.1. OPERACIÓN DEL EQUIPO (ÁREAS DE PELIGRO)

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4.4.2. ÁREA DE PELIGRO DURANTE EL MOVIMIENTO.


No permita que otras personas se encuentre en el área
indicada.

ÁREAS PELIGROSAS:
• 5m hacia el extremo frontal del avance de la broca y 5m
hacia atrás del extremo trasero del vehículo.
• Área entre la máquina y la pared lateral de la galería.
No permita que nadie se suba a ninguna part de la
máquina.
Haga sonar siempre la bocina antes de arranca el motor.
El operario deberá estar alerta en todo momento y deberá
detener la máquina si hubiera una persona en el área de
peligro. Tambien el operario debe mantener todo el tiempo
puesto el cinturòn de seguridad.
Mantenga las manos, brazos, piernas y cabeza totalmente
dentro del compartimiento de movimiento.
Asegúrese de que la máquina se halla en condiciones
perfectas de funcionamiento.
Ejecute la lista diaria de pre-arranque de principio a fin.

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4.4.3. ÁREA DE PELIGRO DURANTE LA PERFORACIÓN.


Durante la operación de perforación, no permita que el personal
permanezca de pie entre el compartimiento de perforación y la
zona perforada. La máquina no debe encontrarse nunca en una
zona cuyo techo no haya sido saneado cuidadosamente.

4.5. MODOS Y CONDICIONES EN QUE NO DEBE USARSE LA


PERFORADORA

TRES FACTORES ASOCIADOS A LOS ACCIDENTES.

4.5.1. ELEMENTO HUMANO.


 Falta de conocimiento del equipo durante su operación.
 Incumplimiento de los procedimientos.
 Hay personas no autorizadas en el área de trabajo.
 Transporte de personas.
 Estado de animo.
 Somnolencia.
 Cansancio.

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 Problemas personales.
 Consumo de alcohol y drogas.

4.5.2. LA MAQUINARIA
 Máquina defectuosa.
 Pernos/tuercas flojas.
 Cables/conexiones defectuosas.
 Los sistemas de seguridad son deficientes o no funcionan
(Sensores/indicadores, etc.)

4.5.3. CONDICIONES DE TRABAJO.


 Congestión de equipos.
 Saneado insuficiente del área de trabajo.
 Exposición a gases en la galería.
 Hay cargas explosivas en el área.
 Ventilación inadecuada.
 Iluminación inadecuada.
 Toma de tierra inadecuada.

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