Bab-04 Peralatan Pemboran

1
Bab 4.
Peralatan Pemboran
4.1. Pendahuluan
Pada operasi pemboran, biasanya peralatan yang dipakai dibagi-bagi
ke dalam beberapa sistem. Pembagian sistem- sistem yang umum dilakukan
oleh orang-orang di industri perminyakan adalah sebagai berikut :
a. Sistem pengangkat (Hoisting System)
b. Sistem pemutar (Rotating System)
c. Sistem sirkulasi (Circulating System)
d. Sistem daya (Power System)
e. Sistem pencegah sembur liar (BOP System)
Sistem-sistem di atas mempunyai hubungan yang erat antara yang
satu dengan lainnya. Hubungan antar sistem tersebut saling tergantung satu
dengan lainnya.
4.2. Sistem Pengangkat (Hoisting System)
Fungsi dari hoisting system adalah untuk menyediakan fasilitas untuk
me-ngangkat, menahan dan menurunkan drillstring, casing string dan
perlengkapan bawah permukaan lainnya dari dalam sumur atau ke luar
sumur.
Komponen-komponen utama dari hoisting system (lihat Gambar 4.1)
adalah :
1. Derrick dan substructure
2. Block dan tackle
3. Drawwork
Gambar 4.1. Hoisting System Components22)

Peralatan Pemboran 1
Dua jenis kegiatan rutin yang sering menggunakan peralatan hoisting
system pada saat operasi pemboran adalah :
1. Melaksanakan penyambungan rangkaian string ( making
connection ). Melaksanakan penyambungan berhubungan dengan
proses penambahan sambungan baru pada drillpipe untuk
penembusan yang makin dalam. Proses ini dapat dilihat pada
(Gambar 4.2).
Gambar 4.2. Making a Connection40)

2. Melaksanakan trip (making trip). Melakukan trip adalah berhubungan
dengan proses pencabutan drillstring dari lubang bor untuk
mengganti kombinasi dari peralatan bawah permukaan (Bottom Hole
Assembly) dan kemudian menurunkan kembali ke dalam sumur
pemboran. Trip biasanya dilakukan untuk mengganti bit yang sudah
mulai tumpul. Proses ini dapat dilihat pada (Gambar 4.3).
2 Peralatan Pemboran
3
Gambar 4.3. Making Trip39)

4.2.1. Derrick atau Portable Mast dan Substruktur
Fungsi dari derrick adalah untuk menyediakan ruang ketinggian
vertikal yang diperlukan untuk mengangkat pipa dari atau menurunkan ke
sumur. Semakin tinggi ketinggian, semakin panjang rangkaian pipa yang
dapat ditangani, sehingga semakin cepat pipa yang panjang dapat
dimasukkan atau dikeluarkan dari lubang bor. Panjang pipa yang umum
digunakan adalah berkisar antara 27 dan 30 ft. Kemampuan derrick untuk
menangani suatu panjang rangkaian pipa sering disebut dengan stand, yang
tersusun dari dua, tiga atau empat sambungan drillpipe, yang sering disebut
dengan kemampuan menarik doubles, thribbles atau fourbles.
Dalam penambahan ketinggian, kemampuan derrick ditentukan
berdasarkan kemampuan menahan beban kompresif dan beban angin.
Beban angin yang diijinkan ditentukan dari rangkaian drillstring di lubang bor
dan rangkaian drillstring yang disandarkan pada salah satu sisi derrick. Bila
drillstring disandarkan pada salah satu sisi dari derrick, momen penggulingan
(overturning moment) harus dikenakan pada titik tersebut. Beban angin harus
dihitung dengan asumsi beban angin searah dengan momen penggulingan.
Anchored guy wires ditarik dari masing- masing kaki derrick untuk
meningkatkan ketahanan rig dari beban rig. API mengembangkan klasifikasi
ukuran untuk derrick (Gambar 4.4), sedangkan spesifikasinya diringkas
dalam Tabel 4.1. Data dalam Tabel 4.1 juga dapat digunakan untuk
menghitung beban angin pada derrick.
Gambar 4.4 Klasifikasi Ukuran Derrick 1)
Tabel-4.1. Dimensi Ukuran Derrick 1)
Derrick Height (A) Normal Base Pipe Total Pipe Wing
Size No Square (B) Size Length, Weight Load
10 Area
ft in ft In (in) Ft Lb/ft ft
10 80 0 20 0 2 7/8 9.2001 6.5 264
11 87 0 20 0 2 7/8 9.2001 6.5 264
12 94 0 24 0 2 7/8 9.2001 6.5 264
16 122 0 24 0 4½ 4.5002 18.5 353
18 136 0 26 0 4½ 10.8003 18.5 510
18A 136 0 30 0 5 8.9004 22.5 510
19 146 0 30 0 5 5.0005 22.5 558
20 147 0 30 0 5 5.0005 22.5 558
25 189 0 37 6 5 20.0006 22.5 810
Dimensi-dimensi umum ukuran-ukuran derricks (Courtesy API Oppsit Drilling
Engineering)
1. 132 stands 12 stands x 11 stands)
2. 48 stands (6 stands x 8 stands)
5. 160 stands
6. 148 stands
Derrick dan substruktur harus mampu menahan beban yang diberikan
oleh berat pipa pada block ditambah sebagian dari drilpipe yang disandarkan
pada derrick. Bila rangkaian casing yang berat dipasang, kemungkinan
diperlukan untuk menyingkirkan beberapa drillpipe agar kapasitas
pembebanan pada derrick sesuai dengan kemampuannya.
Total kekuatan pada derrick tidak dibagikan secara merata pada setiap
kaki dari keempat kaki derrick tersebut (lihat Gambar 4.5).
Tegangan fast line dibagikan merata antara kaki-kaki C dan D karena
drawwork diletakkan antara kaki-kaki tersebut. Tegangan dead line sering
memakai 1 kaki karena dead line anchor dekat salah satu kaki.
5
Gambar 4.5. Distribusi Kekuatan pada Kaki-kaki Rig 1)

4.2.1.2. Rig Floor
Untuk menyediakan ruang kerja di bawah lantai rig untuk pressure
control valve yang disebut dengan blowout preventers, lantai rig biasanya
lebih tinggi dari permukaan tanah dengan menempatkan substructure.
Substructure harus mendukung tidak hanya beban rig tetapi juga beban dari
semua peralatan yang ada di atas lantai rig. API Bull. D10 menyarankan
kekuatan substructure dalam menyokong beban tergantung pada :
1. Beban pipa maksimum yang dapat diturunkan dan ditarik oleh rig.
2. Berat maksimum pipa yang dapat digantung pada rotary table
(terlepas dari beban penurunan dan penarikan pipa)
3. Beban sudut (corner load), maksimum beban yang dapat didukung
oleh masing-masing sudut dari substructure.
Secara umum desain dari ketinggian substructure ditentukan dari
ketinggian blowout preventer dan kondisi tanah di daerah tersebut.
Gambar 4.6. Rig Floor 22)

Istilah-istilah di Rig Floor
1. Rotary Table : Peralatan yang berfungsi untuk memutar dan dipakai
untuk menggantung drill string (drill pipe, drill collar dsb) yang
memutar bit di dasar sumur.
2. Rotary Drive : Peralatan yang berfungsi meneruskan daya dari
drawworks ke rotary table
3. Drawwork : mekanisme hoisting system pada rotary drilling rig
4. Driller console : Panel Pusat instrumentasi dari rotary drilling rig.
Panel ini digunakan untuk mengontrol proses yang terjadi dalam
setiap sub-bagian-bagian utama. Meteran-meteran pada panel
biasanya memberikan informasi tentang (Gambar 4.7):
a. Mud Pump d. Rotary Speed
b. Pump Pressure e.Tong Torque
c. Rotary Torque f. Weight Indicator
Gambar 4.7. Driller Console 22)

5. Make of Rig out tong : Peralatan yang berupa kunci besar yang
dipakai untuk memutar bagian-bagian drill pipe, drill colar, casing
dsb dan untuk menyambung dan melepas bagian-bagian drill string.
Gambar 4.8. Drill Pipe Tong 1)
7
6. Mouse hole : Lubang berselubung di samping rotary table di lantai

rig untuk meletakan drill pipe, untuk disambungkan ke kelly dan drill
steam.
7. Rat hole : Lubang berselubung di samping derick atau mast di rig
floor untuk meletakkan kelly pada saat triping in maupun triping out.
8. Dog House : Ruangan kecil yang digunakan sebagai pos driller dan
untuk menyipan alat-alat kecil lainnya.
9. Pipe Ramp (V ramp) : Lereng miring disisi atas substructure dimana
pipa diletakkan sebelum diangkat ke rig floor
10. Catwalk : Jembatan di antara pipe rack di dasar pipe ram di
samping rig dimana pipa diletakkan sebelum ke pipe ram.
11. Hydraulic Cat Head : Peralatan yang digunakan untuk
menyambung atau melepas sambungan bila drill pipe atau drill
collar akan ditambahkan atau dikurangkan dari drill steam sewaktu
proses triping.
4.2.1.1. Rig
Rig merupakan gabungan dari derrick dan substructure
Tipe Dari Rig
Secara garis besarnya, rig dapat dikatagorikan menjadi tipe rig de
ngan kedudukan yang tetap (fixed) dan tipe rig yang dapat bergerak
(moveable). Kategori dari rig ditunjukkan oleh Gambar 4.9.
Gambar 4.9. Klasifikasi Rig 1)
4.2.1.1.1. Cable tool rig
Rig jenis ini merupakan jenis rig pertama yang digunakan pertama kali
dalam sejarah pengeboran minyak bumi. Cable tool rig pernah digunakan
untuk mengebor sekitar 20 % dari sumur di Amerika Tengah sampai dengan
tahun 1961. Sekarang cable tool rig sudah jarang digunakan.
9
Gambar 4.10. Cable Tool Rig 3)

Pengeboran dengan menggunakan cable tool rig dilakukan dengan
menggunakan special bit, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.11.
Komponen utama dari cabble tool drilling terdiri atas drillstring, bit,
drilstem jar dan rope socket, yang digantung pada line atau kabel pemboran.
Dalam pemboran ini tidak ada sirkulasi lumpur, karena cutting diangkat
dengan menggunakan bailer setelah bitnya dinaikkan.
Gambar 4.11. Bit Untuk Cable Tool Rig 3)
Cable tool rig memiliki batasan sampai ke kedalaman 5000 ft.
Sekarang ini penggunaannya sudah sangat jarang, terkecuali untuk sumur-
sumur completion dan pengeboran dangkal seperti pengeboran air.
4.2.1.1.2. Land rig
Yang termasuk land rig antara lain standard rig, truck yang dilengkapi
dengan derrick, atau komponen rig.
4.2.1.1.3. Standard derrick
Tipe rotary rig yang dahulu sering digunakan adalah standard derrick.
Standard derrick dipasang pada kedudukan rig (cellar) sebelum pengeboran,
dan kemudian dapat dibongkar dan dipindahkan ke lokasi pemboran
berikutnya. Rig standar juga dapat digunakan dalam kegiatan work over.
Berbeda dengan cable tool rig, standard derrick dapat didesain
kekuatan dan ketinggiannya sesuai dengan yang diperlukan operasi
pemboran. Ketinggian derrick diperlukan dalam pemasangan joint-joint
casing ataupun pipa-pipa panjang yang terdiri atas 2, 3, atau 4 joint drill pipe.
11
Gambar 4.12. Standard Derrick 8)

4.2.1.1.4. Portable rig
Rig jenis ini biasanya dipasangkan pada satu unit truck khusus seperti
yang ditunjukan pada Gambar 4.13. Spesifikasi dari rig portable ini diberikan
pada standard API 4 D. Perhitungan pengaruh angin dan kapasitas beban
maksimumnya sama seperti perhitungan bagi standard rig.
Gambar 4.13. Portable Truck Mounted Rig 20)
Portable rig memiliki beberapa keuntungan, seperti :
 Mudah menaikkan dan menurunkan rig
 Biaya operasional yang lebih murah
Rig jenis ini biasanya digunakan dalam operasi work over. Apabila
digunakan dalam pemboran, rig dapat ini mengebor sampai kedalaman
10,000 ft , dan dapat digunakan selama 8, 12, atau 24 jam /hari.
4.2.1.1.5. Conventional rig
Rig ini memiliki komponen-komponen yang besar sehingga tidak dapat
dibawa dalam satu truck.. Conventional rig memiliki variasi kedalaman 6,000
sampai 35,000 ft serta dapat dioperasikan selama 24 jam/hari (lihat Gambar
4.14).
Gambar 4.14. Rig Pemboran Konvensional 6)

Rig ini mampu mengangkat sampai 3 jont pipa atau satu stand.
Spesifikasi rig ini ditunjukkan dalam (Tabel 4.2). Spesifikasi rig biasanya
dilengkapi dengan skema susunan dari rig, juga cara dan bagaimana
melengkapi rig sebagaimana mestinya, sedangkan posisi rig dapat
dipersiapkan seperti pada (Gambar 4.15).
13
Tabel 4.2. Spesifikasi Rig Konvensional 1)

Drawworks
Continental-Emsco C-1 type III, 1,500 hp
Grooved for 1 3/8” drill line
Baylor 6032 dynamatic brake
Derrict
Ideco Fullview
143 ft high
750.000 lb static hook load
Substructure
Modified Ideco
21 ft high
700.000-lb casing capacity simultaneous with 400.000 lb setback
capacity
Power Source
3 Caterpillar D398-TA (diesel)
2,592 hp
Pumps
1 National 10P-130, 1,300 hp
1 Gardner-Denver KXG, 1,000 hp
1 High volume-low pressure mud mixing system
Drillstring
Drillpipe – 4 ½ ” OD various weights and grades
High tensile strength drillpipe available
Standard size collars available through 9 in
Preventers (H2S Trim)
1 13 5/8-in. GL 5000 Hydril, annular
2 13 5/8 –in type V 5000 Hydril, single gate
1 Koomey closing unit, 120-gal capacity, air and electric, 6-station
accumulator with remote control
1 Lynn International choke and kill manifold, 4 in. x 2 in. x 5000 psi W.P
Other Equipment
Crown block – Ideco seven 52-in. sheaves, 400-ton capacity
Traveling block – Continental-Emsco RA526, 6-55-in. sheaves, 400-ton
capacity
Hook – Byron Jackson 4300
Bunk house – 12 ft x 50 ft,wheeled, air conditioned
Crown-O-Matic
Desander – Swaco, six 6-in. cones, 1,200 gpm
Desilter – degasser, twelve 4-in.cones
Drillpipe spinning wrench – Varco
Drilling Recorder
Kelly spinner – Fastway
Light plants – two Caterpillar 135 kw, 110/220 v AC
Lights – Rig-A-Lite, vaporproof
Mud tanks – 3 tanks system with mud agitators
Radio – Motorola, 100 watt, FM
Raotary table – Continental-Emsco, 27 ½ in.
Shale shaker – Brandt dual standard
Swivel – National type R
Gambar 4.15. Skema Posisi Rig 1)
4.2.1.1.5. Marine rig
Rig pemboran yang digunakan di offshore disebut marine rig. Rig-rig
marine dapat dikatagorikan sebagai berikut :
Ditunjang dari dasar
 Barges
 Jackups
 Platform rigs
 Mengapung
 Semi submersible
 Drillship
a. Barge
Pengeboran dengan menggunakan barge terbatas untuk
kedalaman air 8 - 20 ft (lihat Gambar 4.16). Barge ditarik ke lokasi
dan dipancangkan pada dasar air. Setelah pengeboran selesai rig
dapat dipindahkan ke lokasi berikutnya. Barge pada umumnya
dirancang selengkap mungkin, yang terdiri atas rig pengeboran,
tempat tidur untuk pekerja dengan fasilitas sebaik mungkin. Selain
itu terdapat kapal-kapal untuk mengangkut pekerja dari dan ke
pelabuhan terdekat dan untuk emergency pekerjanya. Barge tidak
dapat digunakan bila tinggi gelombang lebih dari 5 ft.
15
Gambar 4.16. Drilling Barge 42)

b. Jack Up
Rig jackup memungkinkan pemakaian yang luas di laut untuk
pemboran eksplorasi. Secara prinsip komponen-komponennya sama
seperti unit tipe barge, dan mempunyai 3 sampai 5 kaki-kaki yang
menunjang vessel. Rig ini memiliki kapal yang stand by untuk maksud
keamanan (lihat Gambar 4.17). Keistimewaan dari jackup ini adalah
kaki-kakinya yang bisa dinaikturunkan . Setiap kaki bisa ditanamkan
atau ditambatkan ke suatu tempat yang bisa menunjang pada dasar
laut (lihat Gambar 4.18).
Rig ini dirancang untuk kedalaman minimum air 13 - 25 ft dan
maksimum pada kondisi khusus, yaitu antara 250 - 350 ft. Maksimum
kedalaman operasi ditentukan oleh kondisi cuaca, misalnya suatu
jackup yang didesain untuk kedalaman operasi maksimum 300 ft,
mempunyai batasan operasi antara 203 - 210 ft.
Rig-rig jackup dipisahkan berupa slot atau cantilever rig
tergantung pada pemakaian dan persyaratan yang diperlukan
cantilever (lihat Gambar 4.19). Jembatan-jembatan rig dapat diletakan
jauh atau dekat de ngan sumur, sedangkan menara ditempatkan pada
tiang cantilever (lihat Gambar 4.20), sehingga barge dapat bergerak
dengan bebas dan bisa ditempatkan di luar lokasi sumur.
Gambar 4.17. Jack Up Rig 36)
Gambar 4.18. Bantalan Penunjang Jack Up Rig 1)
17
Gambar 4.19. Slot Type Jackup Rig 1)
Gambar 4.20. Menara Rig 36)
c. Platform rigs
Platform rigs adalah platform yang digunakan untuk mengebor
beberapa lubang sumur. Beberapa sumur yang dibor secara miring
dari satu platform menuju reservoir yang produktif akan lebih banyak
mengurangi biaya dibandingkan dengan satu sumur vertikal dalam
satu sumur. Gambar dari platform rigs dapat dilihat pada (Gambar
4.21).
Gambar 4.21. Rig Flatform 36)

19
d. Drill ship
Dalam usaha pengeboran dalam laut yang terlalu dalam, penggunaan
rig yang ditunjang dari dasar tidak bisa dilakukan. Karena itu kemudian
dilakukan pengeboran dengan menggunakan drill ship atau kapal
pengeboran. Rig ini tidak dibatasi oleh kedalaman air dalam
pengoperasiannya.
Ada dua tipe drilling ship yang memiliki perbedaan karakteristik, dan
harus diperhatikan dalam pemilihan rig tersebut.
Drillship yang memakai tipe vessel kapal sebagai struktur utama untuk
penunjang rig (lihat Gambar 4.22).
Gambar 4.22. Drillship 42)

Kini telah dikembangkan veel baru untuk pengeboran yang dapat
digerakan sendiri, atau diperlukan kapal laut untuk transportasinya.
e. Semi submersible
Unit pemboran semisubmersible (lihat Gambar 4.23.) merupakan
vessel yang dirancang khusus untuk dipakai hanya dalam operasi
perminyakan, yang memiliki kesetimbangan maksimum agar rig tetap
stabil dan lebih mampu mengatasi gelombang yang besar
dibandingkan dengan kapal-kapal vessel biasa.
Gambar 4.23. Rig Semisubmersible 36)
4.2.2. Block dan Tackle
Block dan tackle terdiri dari :
1. Crown block : katrol-katrol yang diam terletak di atas mast atau
derick.
2. Traveling block : katrol-katrol yang bergerak tempat melilitkan
drilling line. Hal ini memungkinkan traveling block bergerak
naik dan turun sambil tergantung di bawah crown block dan di
atas rig floor (Gambar 4.24).
Gambar 4.24. Traveling Block 22)

21
3. Drilling line : Tali kawat baja yang berfungsi menghubungkan

semua komponen dalam hoisting system. Tali ini dililitkan
secara bergantian melalui katrol pada crown block dan
traveling block kemudian digulung pada rotating drawwork
drum (Gambar 4.25).Drilling line menghubungkan drawwork
dan dead line anchor.
Gambar 4.25. Drilling Line 22)

Salah satu jenis dari drilling line adalah wire rope. Wire rope dibuat
dari carbon steel yang didinginkan dengan cepat dan mempunyai
variasi ukuran dan kekuatan (lihat Tabel 4.3)
API mengklasifikasikan ukuran wire rope sebagai berikut :
 Extra Improved Plow Steel (EIPS)
 Improved Plow Steel (IPS)
 Plow Steel (PS)
 Mild Plow Steel (MPS)
Tabel 4.3. Jenis-Jenis Ukuran dan Konstruksi Wire Rope 1)
Service and Wire Diameter WireRope Description
Well Depth Rope (mm) (Regular lay)
in
Rod and tubing pull lines
Shallow ½ - ¾ inci (13 to 19) 6 x 25 FW or 6 x 26 WS or 6 x
Intermediate ¾ - 7/8 (19, 22) 31 WS or 18 x 7 or 19 x 7
inci PF, LL, IPS or EIPS, IWRC
Deep 7/8 – 1 1/8 (22 to 29)
inci
Rod Hanger 1/4 (6.5) 6 x 19, PF, RL, IPS, FC
lines
Sand lines
Shallow ¼ , ½ inci (6.5 to
13) 6 x 7 Bright or Galv, PF, RL, PS
Intermediate ½ , 8/16 (13, 14.5) or IPS, FC
Deep 8/16 , 3/8 14.5, 16
Drilling lines-cable tool (drilling and cleanout)
Shallow 5/8 , ¾ (16.19)
Intermediate ¾ , 7/8 (19. 22) 6 x 21 FW, PF or NPF, RL or LL,
Deep 7/8 , 1 (22.26) PS or IPS, FC
Casing lines-cable tool
Shallow 3/4 , 7/8 (19.22)
Intermediate 7/8 , 1 (22.26) 6 x 25 FW, PF, RL, IPS, FC or
Deep 1 , 1 1/8 (26.29) IWRC
6 x 25 FW, PF, RL, IPS, or
EIPS, IWRC
Drilling lines-coring and slim-hole rotary rigs
Shallow 7/8 , 1 (22.26) 6 x 25 FW, PF, RL, IPS, or
Intermediate 1 , 1 1/8 (26.29) EIPS,IWRC
6 x 19 S or 6 x 26 WS, PF, RL,
IPS or EIPS, IWRC
Drilling lines-large rotary rigs
Shallow 1 , 1 1/8 (26.29)
Intermediate 1 1/8 , 1 ¼ (29.32) 6 x 19 S or 6 x 21 S or 6 x 25
Deep 1 ¼, 1 ¾ (32.45) FW, PF, RL, IPS or EIPS, IWRC
inci
Winch lines- 5/8 - 7/8 (16 to 22) 6 x 26 WS or 6 x 31 WS, PF,
heavy duty inci RL, IPS or EIPS, IWRC
7/8 – 1 1/8 22 to 29) 6 x 36 WS, PF, RL, IPS or EIPS,
inci IWRC
Horsehead pumping-unit lines
Shallow ½ - 1 1/8 (13 to 29) 6 x 19 class or 6 x 37 class or 19
inci x 7, PF, IPS, FC or IWRC
Intermediate 5/8 – 1 1/8 (16 to 29) 6 x 19 class or 6 x 37 class, PF,
inci IPS, FC or IWRC
23
Offshore 7/8 – 2 ¾ (22 to 70) 6 x 19 class, bright or galv., PF,

anchorager onci RL, IPS or EIPS, IWRC
Lines 1 3/8 – 4 (35 to 6 x 37 class, bright or galv., PF,
¾ inci 122) RL, IPS or EIPS, IWRC
3 ¾ - 4 ¾ (96 to 6 x 61 class, bright or galv., PF,
inci 122) RL, IPS or EIPS, IWRC
Mast raising 1 3/8 and (thru 35) 6 x 19 class PF, RL, IPS or
lines smaller EIPS, IWRC
1 ½ and (38 and 6 x 37 class PF, RL, IPS or
larger up) EIPS, IWRC
Guideline ¾ (19) 6 x 25 FW, PF, RL, IPS or EIPS,
tensioner line IWRC
Riser tensioner 1½,2 (38,51) Wire Rope description (lang lay)
lines 6 x 36 WS or 6 x 41 WS or 6 x
41 FW or 6 x 49 FW, S, PF, RL,
IPS or EIPS, IWRC
Abbreviation:
WS : Warrington Seale
S : Seale
FW : Filler wire
PS : Plow steel
IPS : Omproved plow steel
EIPS: Extra improved plow steel
PF : Preformed
NPF : Nonpreformed
RL : Right lay
LL : Left lay
FC : Fiber core
IWRC : Independent wire rope core
Pada umumnya EIPS dan IPS yang mempunyai kekuatan tinggi

digunakan saat ini untuk drilling line. Elemen utama dari wire rope
adalah kawat-kawat tunggal. Lembaran-lembaran kawat diuntai di
sekeliling inti dari wire rope. Inti dapat dibuat dari tali fiber, plastik,
baja, atau kawat tunggal. Wire rope umumnya dibagi dari bentuk inti
dan jumlah dari simpul yang membungkus di sekitar inti, sedang
simpul terdiri dari beberapa kawat tunggal. (Gambar 4.26)
Arah dari tali dapat dibagi berdasarkan simpul yang melingkari inti
dan kemiringan dari kawat simpul-simpul tersebut (lGambar 4.27).
Simpul-simpul arahnya dapat ke kanan atau ke kiri. Kawat-kawat
bebas arahnya dapat regular maupun lang. Panjang dari lang
biasanya 7,25 - 8 kali diameter nominal.
Gambar 4.26. Jenis Konstruksi Wire Rope 28)
Gambar 4.27. Arah Simpul dari Wire Rope 6)

Kekuatan nominal dari tali tergantung dari material yang digunakan
untuk membuat tali tersebut, jumlah dari simpul-simpul dan kawat-
kawat, ukuran dari tali. API memberikan Tabel-Tabel untuk kekuatan
pecah dari bermacam-macam tali kawat (lihat Tabel 4.4)
25
Tabel 4.4. Kekuatan dari beberapa Jenis Wire Rope 1)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nominal Approx Mass Normal Strenth
Diameter
Improved Plow Steel Extra Improved Plow

Steel
in mm Lb/ft Kg/m lb kN Metri lb kN Metri
c c
Tonn Tonn
es es
½ 13 0.46 0.68 23.000 102 10.4 26.600 118 12.1
9/16 14.5 0.59 0.88 29.000 129 13.2 33.600 149 15.2
5/8 16 0.72 1.07 35.800 159 16.2 41.200 183 18.7
¾ 19 1.04 1.55 51.200 228 23.2 58.800 262 26.7
7/8 22 1.42 2.11 69.200 308 31.4 79.600 354 36.1
1 26 1.85 2.75 89.800 399 40.7 103.400 460 46.9
1 1/8 29 2.34 3.48 113.000 503 51.3 130.000 578 59.0
1¼ 32 2.89 4.30 138.800 617 63.0 159.800 711 72.5
1 3/8 35 3.50 5.21 167.000 743 75.7 192.000 854 87.1
1½ 38 4.16 6.19 197.800 880 89.7 228.000 1010 103
1 5/8 42 4.88 7.26 230.000 1020 104 264.000 1170 120
1¾ 45 5.67 8.44 266.000 1180 121 306.000 1360 139
1 7/8 48 6.50 9.67 304.000 1350 138 348.000 1550 158
2 51 7.39 11.0 344.000 1530 156 396.000 1760 180
2 1/8 54 8.35 12.4 384.000 1710 174 442.000 1970 200
2¼ 57 9.36 13.9 430.000 1910 195 494.000 2200 224
2 3/8 61 10.4 15.5 478.000 2130 217 548.000 2440 249
2½ 64 11.6 17.3 524.000 2330 238 604.000 2880 274
2 5/8 67 12.8 19.0 576.000 2560 261 662.000 2940 300
2¾ 70 14.0 20.8 628.000 2790 285 722.000 3210 327
2 7/8 74 15.3 22.8 682.000 3030 309 784.000 3490 356
3 77 16.6 24.7 740.000 3290 336 850.000 3780 386
3 1/8 80 18.0 26.8 798.000 3550 362 916.000 4070 415
3¼ 83 19.5 29.0 858.000 3820 389 984.000 4380 446
3 3/8 86 21.0 31.3 918.000 4080 416 1.058.00 4710 480
0
3½ 90 22.7 33.8 982.000 4370 445 1.128.00 5020 512
0
3¾ 96 26.0 38.7 1.114.000 4960 505 1.282.00 5700 582
0
4 103 29.6 44.0 1.254.00 5580 569 1.440.00 6410 653
0 0
Sebagai contoh, kekuatan nominal dari kawat ukuran 1 3/8 ", 6 x

37 untuk jenis 1 WRC adalah 192.000 lb.
4. Hook : Peralatan berbentuk kait yang besar yang terletak di bawah
traveling block untuk menggantungkan swipel dan drill steam
selama proses pemboran berlangsung.
5. Elevator : Suatu penjepit yang sangat kuat yang memegang drill
pipe dan drill collar bagian demi bagian sehingga dapat
dimasukkan dan dikeluarkan dari dank e dalam lubang
bor(Gambar 4-28 & 4-29). Elevator ini digantung oleh elevator link
yang diikatkan pada bagian pinggir dari traveling block atau hook.
Ada dua tipe dasar dari elevator yaitu :
 Bottle - neck : digunakan untuk memegang drill pipe.
 Collar lift : digunakan untuk memegang drill collar.
Gambar 4.28. Elevator 22)
Gambar 4.29. Posisi Elevator 22)

Rangkaian dan susunan dari block dan tackle seperti terlihat pada
(Gambar 4.30). Fungsi utama dari block dan tackle adalah
memberikan keuntungan mekanik, sehingga mempermudah
penanganan beban-beban berat.
27
Gambar 4.30. Rangkaian Block dan Tackle 22)

4.2.3. Drawwork
Drawwork adalah suatu peralatan mekanik yang merupakan otak dari
derrick. Fungsi dari drawwork yaitu :
1. Merupakan pusat pengontrol bagi driller yang menjalankan operasi
pemboran.
2. merupakan rumah dari gulungan drilling line.
3. meneruskan daya dari prime mover ke drill string ke rotary drive
sprocket, ke catheads.
Drawwork menyediakan daya untuk mengangkat dan menurunkan
beban yang berat. Bagian utama dari drawwork adalah (lihat Gambar 4.31):
1. Drum : Peralatan yang berfungsi untuk menggulung atau mengulur
drilling line.
2. Brake, Terdiri dari :
 Main mechanical brake, suatu peralatan yang paling
penting dari hoisting system. Alat ini mempunyai
kemampuan untuk membuat seluruh beban kerja betul-
betul berhenti, seperti pada saat tripping ataupun
menurunkan casing. Bila beban berat diturunkan, maka
main brake secara hidrolik atau elektrik akan membantu
meredam sejumlah besar energi yang timbul akibat massa
yang dimiliki oleh travelling block, hook, drill pipe, drill
collar atau casing.
 Auxiliary Brake, suatu peralatan hidrolis yang membantu
meringankan tugas mechanical brake. Alat ini tidak dapat
memberhentikan proses pemboran seluruhnya.
3. Transmisi
4. Cat head :
Merupakan sub-bagian dari drawwork yang terdiri dari
a. Drum atau make-up cat head
b. Break out cat head.
Cat head digunakan untuk menyambung dan melepas sambungan
walaupun demikian tugas yang lebih umum adalah untuk mengangkat
peralatan yang ringan dengan catline. Pada rig moderen fungsi cat head
digantikan oleh automatic cat head dan air-powered hoist (Gambar 4.32).
Gambar 4.31. Drawworks dan Braking System 22)
29
Gambar 4.32. Cathead 22)

4.3. Sistem Sirkulasi (Circulating System)
Fungsi utama dari sistem sirkulasi adalah mengangkat serpihan cutting
dari dasar sumur kepermukaan. Skema dari sistem sirkulasi dapat dilihat
pada (Gambar 4.33). Fluida pemboran umumnya berupa suspensi dari clay
dan material lainya dalam air yang sering disebut dengan fluida pemboran.
Aliran dari fluida pemboran melewati :
Gambar 4.33. Circulating System 22)
1. Dari steel tanks ke mud pump
2. Dari mud pump ke high-pressure surface connection dan ke
drillstring
3. Dari drillstring ke bit
4. Dari nozzle bit ke atas ke annulus lubang dengan drillstring sampai
ke permukaan
5. Masuk ke contaminant-removal equipment dan kembali ke suction
tank.
Peralatan utama dari circulating system adalah :
1. Mud pumps : Berfungsi untuk memompa fluida pemboran
dengan tekanan tinggi. Ada dua macam mud pump yaitu :
Duplex dan tripleks. Perbedaan utamanya adalah dalam
jumlah torak dan cara kerjanya (Gambar 4.34).
Gambar 4.34. Mud Pump 22)

2. Mud pits : Suatu kolam tempat lumpur sebelum
disirkulasikan.Sistem pit dan susunan dari peralatan yang
menangani lumpur di atas pit dirancang atas pertimbangan drilling
engineer.Biasanya rig mempunyai dua atau tiga pit dengan ukuran
lebar 8 - 12 ft, panjang 20 - 40 ft dan tinggi 6 - 12 ft. Volumenya
berkisar antara 200 - 600 bbl.Pada operasi-operasi di offshore
dapat ditambahkan 1 - 3 pit untuk penyimpanan kelebihan lumpur
dan untuk lumpur yang mempunyai densitas tinggi.Salah satu
bentuk susunan dari pit tanpa variasi dari macam-macam
peralatan pengontrol solid ditunjukkan pada Gambar 4.35.
31
Gambar 4.35. Sistem Pit 1)

Pit pertama dilengkapi peralatan pengontrol solid. Dahulu pit kedua
dipakai untuk tempat mengendapkan solid, walaupun ada perhitungan-
perhitungan yang menunjukkan bahwa kebanyakan solid dalam lumpur tidak
akan mengendap mengingat waktu yang dibutuhkan untuk mengalirkan
lumpur relatif singkat. Kini pit kedua dilengkai beberapa peralatan pengontrol
solid bila pit yang tersedia sejajar. Pada pit terakhir dilengkapi oleh pipa-pipa
isap dan slugging pit untuk persiapan lumpur berat yang digunakan sebelum
tripping dan pipa-pipa untuk memasukkan chemical treatment.
Pit-pit mempunyai sistem pengaduk yang memutar lumpur untuk
mengurangi barite atau mengendapkan solid. Umumnya ada dua jenis
pengaduk yaitu :
1. Perputaran kipas yang ditenggelamkan dan digerakkan masing-
masing oleh motor listrik.
2. Pompa centrifugal dengan gerakan jet dan lumpur yang
ditembakkan untuk memecah viskositas yang tinggi dari lumpur di
dalam lumpur. (lihat Gambar 4.36)
Gambar 4.36. Pengaduk Lumpur di Pit 1)
3. Mud mixing equipment : Suatu peralatan yang berfungsi untuk
mencampurkan bahan-bahan atau material pada lumpur dengan
menggunakan mixing hopper. Mixing Hopper : Peralatan
berbentuk corong yang dipakai untuk menambahkan bahan-bahan
padat ke dalam fluida pemboran pada saat treatment di dalam
mud pit (Gambar 4.37).
Gambar 4.37. Mixing Hopper 6)
33
4. Contaminant removal : Suatu perlatan yang berfungsi untuk

membersihkan fluida pemboran yang keluar dari lubang sumur
setelah disirkulasikan, terdiri dari (Gambar 4.38):
a. Mud gas Separator, berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari
fluida pemboran
b. Shale shaker, berfungsi untuk memisahkan cutting berukuran
besar dari fluida pemboran.
c. Degasser, berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari fluida
pemboran secara terus menerus.
d. Desander, berfungsi untuk memisahkan pasir dari fluida
pemboran
e. Desilter, berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel yang
ukurannya lebih kecil dari pasir.
Gambar 4.38. Drilling Fluid Conditioning Area 22)
4.4. Rotating System
Rotary system termasuk semua peralatan yang digunakan untuk
mentransmisikan putaran meja putar ke bit. Diagram dan rangkaian dari
rotating system dapat dilihat pada (Gambar 4.39). Bagian utama dari rotary
sistem adalah:
Gambar 4.39. Rotating System22)

a. Swivel :
Swivel seperti terlihat pada (Gambar 4.40) berfungsi sebagai
penahan beban drillstring dan bagian statis yang memberikan
drillstring berputar.Swivel merupakan titik penghubung antara
circulating sistem dan rotating sistem. Disamping itu juga sebagai
penutup fluida dan menahan putaran selama diberikan tekanan.
35
Gambar 4.40. Basic Swivel Parts22)

b. Kelly :
Kelly adalah rangkaian pipa yang pertama di bawah swivel. Bentuk
potongan dari kelly dapat berupa segi empat atau persegi enam
sehingga akan mempermudah rotary table untuk memutar rangkain
di bawahnya. Torsi ditransmisikan ke kelly melalui kelly bushing, yang
terletak di dalam master bushing dari rotary table. Kelly harus
dipertahankan tetap setegak lurus mungkin (Gambar 4.41).
Gambar 6.41. Kelly 22)
Size Conection L LD DU DFI LU DL DF2 LL d DC DE Rc R
Uppe Lowe
r r
LH LH
box box
2½ 4½ 2 3/8 28 25 5 3/4 5 19/64 16 3 3/8 3 1/4 20 1 1/4 3 9/32 2 1/2 5/16 3

Reg IF
2½ 4½ 2 3/8 40 37 5 3/4 5 19/64 16 3 3/8 3 1/4 20 1 1/4 3 9/32 2 1/2 5/16 3
Reg IF
3½ 4½ 3½ 40 37 5 3/4 5 19/64 16 4 3/4 4 31/64 20 2¼ 4 17/32 3 1/2 1/2 3

Reg FH
3½ 4½ 3½ 40 37 5 3/4 5 19/64 16 4 3/4 4 31/64 20 2¼ 4 17/32 3 1/2 1/2 3

Reg IF
3½ 6 5/8 3½ 40 37 7 3/4 7 21/64 16 4 3/4 4 31/64 20 2¼ 4 17/32 3 1/2 1/2 3

Reg FH
4¼ 4½ 4½ 40 37 5 3/4 5 19/64 16 6 5 17/32 20 2¾ 5 9/16 4 1/4 1/2 2

Reg FH
4¼ 4½ 4½ 40 37 5 3/4 5 19/64 16 6 1/8 5 17/32 20 2¾ 5 9/16 4 1/4 1/2 2
Reg IF
4¼ 6 5/8 4½ 40 37 7 3/4 7 21/64 6 5 17/32 20 2¾ 5 9/16 4 1/4 1/2 3
Reg FH
5 6 5/8 5½ 40 37 7 3/4 7 21/64 16 7 6 23/32 20 3¼ 6 29/32 5 1/4 5/8 3

1/4 Reg FH
6 6 5/8 6 5/8 40 37 7 3/4 7 21/64 16 8 7 21/64 20 3½ 7 7/8 6 3/4 2
Reg Reg
Tabel 4.5. Dimensi Kelly 1)
37
Kelly mempunyai ukuran standard yaitu panjang 40 ft dengan bagian

penggeraknya 37 ft. Namun ada pula kelly dengan panjang 54 ft.
Ukuran dari kelly dapat dilihat pada Tabel 4.5.
c. Rotary drive:
Peralatan yang berfungsi meneruskan daya dari drawworks ke rotary
table
d. Rotary table:
Peralatan yang berfungsi untuk memutar dan dipakai untuk
menggantung drill string (drill pipe, drill collar dsb) yang memutar bit
di dasar sumur (Gambar 4.42, 4.43).Kelly bushing dan rotary bushing
berfungsi untuk memutar kelly (lihat Gambar 4.44). Rotary bushing
digerakan oleh prime mover lewat tenaga gabungan atau motor
elektrik sedangkan kelly bushing didudukan di dalam rotary bushing
dan ditahan oleh empat penjepit. Diameter dari kelly bushing
berbentuk empat persegi atau hexagonal yang sesuai dengan kelly.
Gambar 4.42. Rotary Bushing 1)
Gambar 4.43. Rotary Table 22)
Gambar 4.44. Rotary Accessories 22)
39
e. Drillpipe :
Pipa baja yang digantung di bawah kelly. Drill pipe di pasang pada
bagian atas dan tengan drill stem.Porsi utama dari drillstring terdiri
dari drillpipe. Drillpipe yang umum digunakan adalah type hot-rolled,
pierced dan seamless tubing. API telah mengembangkan spesifikasi
drillpipe yang didasarkan atas diameter luar, berat per foot, grade
material dan range panjang. Dimensi dan kekuatan drillpipe
dibedakan atas grade D,E,G dan S-135 seperti terlihat pada Tab.4.6.
Drillpipe yang dipasarkan berdasarkan standard API mempunyai
range dan panjang, seperti terlihat pada Tabel 4.6:
Tabel 4.6. Ukuran Drill Pipe
Range Lenght (ft)
1 18 sampai 22
2 27 sampai 30
3 38 sampai 45
Range 2 yang paling sering digunakan. Karena setiap pipa

mempunyai panjang yang khusus, maka type yang digunakan harus
sama untuk semua rangkaian sehingga memudahkan dalam
menentukan total depth pada saat pemboran (Gambar 4.45).
Gambar 4.45. Drill Pipe 22)
Beberapa ukuran dan berat drill pipe dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7. Dimensi Drill Pipe 40)
Size Nominal Plain End Wall ID Section
OD, Weight Weight *, Thickness, in Area Body
in Threads & lb/ft in of Pipe **
Coupling, In2 A
lb/ft
2 3/8 + 4.85 4.43 0.190 1.995 1.3042
6.65 6.26 0.280 1.815 1.8429
2 7/8 +6.85 6.16 0.217 2.441 1.8120
10.40 9.72 0.362 2.151 2.8579
3½ 9.50 8.81 0.254 2.992 2.5902
13.30 12.31 0.368 2.764 3.6209
15.50 14.63 0.449 2.602 4.3037
4 +11.85 10.46 0.262 3.476 3.0767
14.00 12.93 0.330 3.340 3.8048
+15.701 14.69 0.380 3.240 4.3216
4½ 13.75 12.24 0.271 3.958 3.6004
16.60 14.98 0.337 3.826 4.4074
20.00 18.69 0.430 3.640 5.4981
5 +16.25 14.87 0.296 4.408 4.3743
19.50 17.93 0.362 4.276 5.2746
25.60 24.03 0.500 4.000 7.0686
5 1/2 +19.20 16.87 0.304 4.892 4.9624
21.90 19.81 0.361 4.778 5.8282
6 5/8 24.70 22.54 0.415 4.670 6.6296
25.20 22.19 0.330 5.965 6.5262
* lb/ft = 3.3996 x A (col 6)
** A = 0.7854 (D2 – d2)
+ = These size and weight sre non API and are not included in
API Apec 5A or 5AX
Courtesy AmericaPetroleum Institute
f. Heavy weight drill pipe mempunyai dinding yang tebal dengan berat
2 - 3 kali lebih besar dari drill pipe standard. Gambar 4.46
memperlihatkan kekhususan dari heavy weight drill pipe. Kegunaan
penggunaan heavy weight drill pipe adalah sebagai berikut :
a. Mengurangi kerusakan pipa dengan adanya zona transisi.
b. Mengurangi penggunaan drill collar.
c. Menghemat biaya directional drilling, mengurangi torque dan
kecenderungan perubahan kemiringan.
41
Gambar 4.46. Heavy Weight Drill Pipe 1)

g. Drill Collar:
Pipa baja penyambung berdinding tebal yang terletak di bagian
bawah drill stem di atas bit. Fungsi utamanya untuk menambah
beban yang terpusat pada bit (Gambar 4.47).
Gambar 4.47. Drill Collar 22)

h. Bit
Bit atau pahat merupakan ujung dari drill string yang menyentuh
formasi, diputar dan diberi beban untuk menghancurkan serta
menembus formasi.Bit dapat dibagi menjadi dua tipe yaitu :
1. Drag bit
Drag bit atau fish tail adalah jenis bit yang digunakan sejak dulu
dalam proses rotary drilling dan sampai kini masih tetap
digunakan terutama pada pemboran dangkal. (lihat Gambar
4.48)Drag bit mempunyai pisau pemotong yang mirip ekor ikan,
karena jenis bit ini tidak memiliki bagian yang bergerak, maka
pemboran dilakukan dengan cara menggeruk saja dan tergantung
dari beban, putaran serta kekuatan dari pisau pemotongnya.
Pisau pemotong ini bisa berjumlah dua, tiga atau empat dan
terbuat dari alloy steel yang umumnya diperkuat oleh tungsten
carbide.Keuntungan bit ini adalah :
 ROP yang tinggi.
 Umur yang panjang dalam soft formation.
Kerugiannya adalah :
 Memberikan torque yang tinggi.
 Cenderung membuat lubang yang berbelok.
 Pada formasi shale, sering terjadi balling (dilapisi
padatan).
2. Diamond Bit
Diamond bit memasang butir-butir intan sebagai penggeruk pada
matrix besi atau carbide dan tidak memiliki bagian yang bergerak.
Bit ini digunakan untuk membor formasi yang keras dan abrasive.
Salah satu pabrik bit yang mengembangkan jenis bit ini
memasang polycristallyne diamond pada masa dasar tungsten
carbide dan cocok untuk membor formasi yang sangat keras yang
tidak dapat dilakukan oleh rock bit. Namun demikian diamond bit
lebih umum digunakan untuk coring, yang menghasilkan core
lebih baik terutam,a pada formasi limestone, dolomite dan
sandstone yang keras.Keuntungan dari diamond bit adalah
memberikan footage yang lebih besar sehingga round trip lebih
sedikit terutama pada formasi yang keras dan sumur yang dalam.
Sedangkan kelemahannya adalah memberikan ROP yang kecil
dan harganya mahal. (lihat Gambar 4.49)
3. Rolling cutter bit
Rolling cutter bit adalah bit yang mempunyai kerucut-kerucut
(cone) yang berputar untuk menghancurkan batuan. Bit ini
pertama kali dibuat dengan 2 cone.Barulah pada permulaan
tahun 1930 dibuat bit dengan 3 cone (three cone bit) yang
mempunyai cutter untuk berbagai variasi formasi dari yang lunak
sampai keras. (lihat Gambar 4.50)
Tipe dari rolling cutter bit dibagi menjadi :
 Milled tooth cutterGigi milled tooth bit dibuat dengan me-
milling baja hingga berbentuk kerucut. Milled tooth bit
didesain untuk formasi lunak, biasanya dilapisi dengan
material yang kuat seperti tungsten carbide.Milled tooth
43
bit yang digunakan untuk membor formasi keras dibuat

dengan proses khusus dan pemanasan (heat treating).
 Tungsten carbide insert bitGigi bit ini dibuat dari tungsten
carbide kemudian ditekan dalam mesin yang mempunyai
lubang berbentuk cone.Untuk membor formasi yang lunak
digunakan tungsten carbide yang bergigi panjang dan
ujungnya berbentuk pahat (chisel-shape end) Sedangkan
untuk formasi yang lebih keras digunakan tungsten
carbide yang bergigi pendek dan ujungnya berbentuk
hemispherical. Bit ini biasanya disebut button bits.
Gambar 4.48. Drag Bit 37)
Gambar 4.49. Jenis-Jenis Diamond Bit 37)
Gambar 4.49. (Lanjutan) 37)
Gambar 4.50. Three Cone Bit 37)

4. IADC (International Association of Drilling Contractor)
IADC membuat kode yang terdiri dari 3 angka dalam klasifikasi mata
bor rolling cutter untuk mempermudah pemilihan mata bor. Adapun
kode ketiga angka tersebut adalah sebagai berikut :
1. Bilangan pertama : Menunjukan seri / penunjukan karateristik unsur
pemotong, yang dapat berupa angka 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 dan 8.
 Angka 1 : Menunjukkan bit tipe milled tooth untuk formasi
lunak, mempunyai kompressive strenght yang rendah sampai
tinggi.
45
 Angka 2 : Menunjukkan bit itpe milled tooth untuk formasi

sedang sampai agak keras dengan kompressive strength yang
tinggi.
 Angka 3 : Menunjukkan bit tipe milled tooth untuk formasi
keras, semi abrasive atau formasi abrasive.
 Angka 4 : Merupakan kode cadangan yang diperuntukkan bit
special kategori.
 Angka 5 : Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi lunak
sampai sedang dengan kompressive strength yang rendah.
 Angka 6 : Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi agak
keras dengan kompressive strength yang tinggi.
 Angka 7: Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi keras
semi abrasive dan abrasive.
 Angka 8 : Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi
sangat keras dan abrasive.
2. Bilangan kedua :Menunjukkan tipe dari tingkat/grade kekerasan dan
keabrassivan dari formasi untuk setiap seri dimana setiap seri dibagi
atas 4 tipe yaitu tipe 1, 2, 3 dan 4.
 Seri 1,2, 3 dan 4 berturut - turut menunjukkan lunak, sedang,
keras dan sangat keras untuk pemakaian milled tooth bit.
 Seri 1,2, 3 dan 4 berturut - turut menunjukkan lunak, sedang,
keras dan sangat keras untuk pemakaian insert bit.
3. Bilangan ketiga :Merupakan penunjukkan ciri - ciri khusus bantalan
dan rancangannya.
 1. : standard mata bor rolling cutter.
 2. : air
 3. : gauge insert
 4. : rolling seal bearing
 5. : seal bearing and gauge protection
 6. : friction seal bearing
 7. : friction bearing and gauge protection
 8. : directional
 9. : other
Tabel 4.8. Korelasi Formasi untuk IADC 9)
SERI TYPE
1 Soft formastion having low 1. very soft shale
compressive strength and high 2. soft shale
drillability 3. medium soft shale/lime
4. medium lime shale
2 Medium to medium harg 1. medium lime/shale
formation with high compressive 2. medium hard lime/sand
strength 3. medium hard lime/sand/slate
4. dolomite/hard lime/hard slaty
shale
3 Hard semi-abrassive or abrasive 1. hard lime
formation 2. hard lime/dolomite
3. hard dolomite
4. hard sandstone, cherty
limestone, quartzite, pyrite,
granite.
4 Soft formationhaving low 1. very soft shale
compressive strength and high 2. soft shale
drillability 3. medium soft shale/lime
4. sandy shale, dolomite,
medium hard shale
5 Soft to medium formation of high 1. very soft shale
compressive strength 2. soft shale
3. medium soft shale/lime
4. sandy shale, dolomite,
medium hard shale
6 Medium harg formation 1. medium lime/shale
high compressive strength 2. medium hard lime/sand
3. medium hard lime/sand/slate
4. medium hard
lime/dolomite/cemented
sandstone
7 Hard semi-abrassive and 1. hard lime/dolomite
anrassive formation 2. hard sand /dolomite
3. hard dolomite
4. hard interval of abrasive
limestone, sandstone, cherty
limestone, chert
8 Extremely hard and abrasive 1. hard chert
formation 2. very hard chert
3. very hard granite
47
Tabel 4.9. IADC Code Rock Bit 9)
4.5. BOP System
Blowout preventer (BOP) adalah peralatan yang diletakkan tepat di
atas permukaan sumur untuk menyediakan tenaga untuk menutup sumur bila
terjadi kenaikan tekanan dasar sumur yang tiba-tiba dan berbahaya selama
atau sedang dalam operasi pemboran. Jumlah, ukuran dan kekuatan BOP
yang digunakan tergantung dari kedalaman sumur yang akan dibor serta
antisipasi maksimum terhadap tekanan reservoir yang akan dijumpai.
Blowout preventer (BOP) system (lihat Gambar 4.51) digunakan untuk
mencegah aliran fluida formasi yang tidak terkendali dari lubang bor. Saat bit
menembus zone permeabel dengan tekanan fluida melebihi tekanan
hidrostatik normal, maka fluida formasi akan menggantikan fluida pemboran.
Masuknya fluida formasi ke dalam lubang bor sering disebut dengan kick.
Gambar 4.51. Blowout Preventer (BOP) 22)

Berdasarkan tempat berfungsinya alat BOP terbagai atas :
1. Anular Blowout Preventer terdiri dari :
 Anular (spherical preventer)
 Ram preventer
 pipe
 variable bore
 blind
 shear
 Drilling spools
 Casing head
 Diverter bags
 Rotating head
49
 Choke dan Kill lines

2. Drillpipe Blowout Preventer terdiri dari :
 Kelly dan kelly cock
 Automatic valve
 Manual Valve
4.5.1. Anular Blowout Preventer

4.5.1.1. Annular Preventer
Annular BOP didesain untuk menutup di sekeliling lubang sumur
dengan berbagai jenis ukuran dan bentuk peralatan yang sedang diturunkan
ke dalam lubang bor. Sehingga annular BOP ini dapat menutup annulus
disekitar drillpipe, drillcolar dan casing, juga dapat mengisolasi sumur dalam
kondisi open hole.
Annular preventer berupa master valve yang umumnya ditutup
pertama kali bila sumur mengalami well kick, karena kefleksibelan karet
penutup untuk mengisolasi lubang bor. Gambar 4.52 memperlihatkan jenis
dari annular blow out preventer.
Gambar 4.52. Annular Preventer40)

4.5.1.2. Ram Preventer
Ram preventer (Gambar 4.53) dapat dibagi menjadi empat type ram :
Gambar 4.53. Ram preventer40)
4.5.1.2.1. Pipe Rams
Pipe rams didesain untuk menutup annulus di sekeliling peralatan-
peralatan yang berupa drillpipe, tubing atau casing. Penutup ini berupa dua
block ram baja yang berbentuk semi-circular, yang dilengkapi dengan dua
pasang karet isolasi. Ram ini dapat menutup di sekeliling drillpipe, tubing,
drillcolar, kelly atau casing tergantung dari ukuran rams yang dipilih. Jenis
pipe ram dapat dilihat pada (Gambar 4.54).
51
Gambar 4.54. Pipe Rams39)

4.5.1.2.2. Variable-bore Ram (VBR)
Pada operasi pemboran normal BOP ram harus diganti setiap
perubahan drillpipe atau casing yang digunakan. VBR dikembangkan untuk
menutup dan mengisolasi pada suatu range drillpipe tertentu. Fungsi dari
VBR ini hampir sama dengan jenis pipe ram.
4.5.1.2.3. Blind Ram
Blind ram seperti terlihat pada Gambar 4.55, hampir mirip dengan pipe
ram, kecuali packer diganti dengan packer tanpa cutouts (lengkungan pipa).
Ram ini didesain untuk menutup dan mengisolasi lubang bor yang tanpa drill
string atau casing.
Gambar 4.55. Blind Ram40)

5.5.1.2.4. Shear Ram
Shear ram adalah blind ram yang dapat memotong pipa dan
mengisolasi lubang dalam kondisi openhole. Hampir sebagian besar shear
rams memerlukan 3000 psi untuk memotong pipa.
4.5.1.3. Drilling spools
Apabila elemen-elemen BOP dipasang tanpa line-line untuk jalannya
lumpur, maka perlu dipasang suatu drilling spool yang ditempatkan dalam
susunan BOP, dimana line-line jalannya lumpur (choke dan kill line) menjadi
satu.
API memberikan persyaratan bagi Drilling spool sebagai berikut :
1. Mempunyai tekanan kerja yang tinggi.
2. Mempunyai satu atau dua sisi lubang keluar yang diameter
dalamnya tidak kurang dari 2 in, dengan rate tekanan yang sesuai
dengan susunan BOP.
3. Mempunya ukuran lubang vertikal paling sedikit sama dengan
maksimum lubang dari bagian atas casing head atau susunan
BOP. Gambar 4.56 mengGambarkan drilling spool yang dijepit
dengan dua sisi lubang keluar.
Gambar 4.56. Drilling Spool 1)

4.5.1.4. Casing Head
Casing head merupakan tumpuan dari semua susunan BOP dan
biasanya merupakan komponen utama yang dipasang. Casing head dapat
dilengkapi dengan flens yang dilas atau susunan penahan yang hanya dibaut
saja.
Casing head mempunya persyaratan minimum berdasarkan standard
API, yaitu :
1. Mempunyai rate tekanan kerja yang sama atau melebihi tekanan
maksimum permukaan.
2. Sama atau melebihi kekuatan pembengkokan dari arah luar casing
yang ditempatkan.
3. Mempunyai sambungan dengan kekuatan mekanik dan kapasitas
tekanan yang sebanding dengan flens berdasarkan API atau pipa
yang ditempatkan.
4. Mempunyai kemampuan dan kekuatan untuk menahan casing
berikutnya serta berat tubing yang digantung di sana.
Gambar 4.57 adalah satu contoh dari casing head dengan baut di
bawah sambungan dan flens di atasnya.
53
Gambar 4.57. Casing Head 1)

4.5.1.5. Diverter Bags
Dalam kasus-kasus tertentu, prosedur untuk mengontrol sumur
menghendaki agar kick tidak ditutup, tetapi dikeluarkan dan dikontrol dari
jauh. Prosedur pengalihan blowout di sini tidak membutuhkan suatu susunan
Blowout preventer yang lengkap, sebagai gantinya digunakan diverter bags
yang relatif mengurangi tekanan kerja peralatan. Gambar diverter bags
diperlihatkan pada (Gambar 4.58).
Gambar 4.58 Diveter Stacks 1)

4.5.1.6. Rotating Head
Fungsi utama dari suatu annualr preventer adalah sebagai pelengkap
pengontrol tekanan yang membolehkan pipa untuk bergerak (naik-turun,
berputar). Adakalanya suatu peralatan membutuhkan sejumlah besar pipa
yang bergerak secara fleksibel pada tekanan yang rendah, yaitu dengan
digunakannya rotating head (Gambar 4.59).
Gambar 4.59. Rotating Head 1)

Rotating head dapat digunakan untuk :
1. Pemboran yang menggunakan udara atau gas.
2. Mengontrol tekanan pemboran.
3. Melakukan sirkulasi balik dengan tekanan sumur sampai 2000 psi
den kecepatan berputar sampai 150 rpm
Jika digunakan untuk mengontrol tekanan pemboran, rotating head
ditambah dengan penggunaan lumpur-lumpur ringan akan menambah
penetrasi danmengurangi swabing. Rotating head juga menjaga tekanan
pada saat terjadi suatu kick dengan cara mengurangi volumenya (bleed).
4.5.1.7. Choke dan Kill Lines
Dalam operasi mematikan sumur, biasanya dilakukan sirkulasi fluida
yang turun lewat drillpipe kemudian naik melalui annulus dan terus naik ke
permukaan. Choke line membawa lumpur dan fluida kick dari susunan BOP
ke choke, sedangkan kill line membantu choke line. Choke line dan kill line
dapat digunakan untuk memompakan lumpur langsung ke dalam annulus
apabila diperlukan.
Choke line dan kill line dapat dipasang ke beberapa bagian dari
susunan BOP, seperti yang ditunjukkan pada (Gambar 4.60). Hanya dalam
kondisi yang ekstrem dan tak begitu diharapkan, choke dan kill line dipasang
ke casing head, casing spool, atau bagian bawah dari ram.
Choke dan kill lines harus memiliki beberapa persyaratan berikut :
1. Rate tekanan dari line-line harus sesuai dengan susunan BOP.
55
2.Semua line yang ada minimum memenuhi persyaratan pengetesan

BOP.
3. Line-line harus memiliki ID yang sesuai untuk mengurangi erosi
pada titik dimana terjadi perubahan diameter.
4. Jumlah sudut defleksi dalam line-line harus dikurangi. Bila line-line
harus membuat beberapa perubahan sudut antara susunan dan
choke manifold atau sebaliknya dapat digunakan tes dan crosses
untuk mengurangi erosi akibat arus turbulen pada titik tersebut.
Gambar 4.60. System Penunjang BOP 22)
Gambar 4.61. Susunan Choke Manifold 22)

4.5.2. Drillpipe Blowout Preventer
Pencegahan blowout melalui dillpipe merupakan salah satu cara
pengontrolan sumur yang sangat penting. Bila suatu kick terjadi, biasanya
ada fluida yang masuk ke annulus dan bercampur dengan aliran fluida
pemboran selama sirkulasi pemboran yang normal. Bagaimanapun fluida
kick akan masuk ke dalam drillpipe, sehingga tekanan di dalam drillpipe akan
lebih rendah dibandingkan jika tidak terjadi kick. Kolom vertikal lumpur dalam
drillpipe relatif akan dipisahkan oleh volume fluida yang masuk. Karena itulah
pemilihan dan penggunaan peralatan drillpipe blowout preventer adalah
penting untuk mengontrol kick dengan tepat.
Beberapa peralatan yang dapat menanggulangi tekanan pada drillpipe
selama terjadi kick yang utama diantaranya adalah kelly dan valve-valve
yang berhubungan seperti kelly cocks. Apabila kelly tidak digunakan, valve-
valve drillstring terpaksa harus dapat mengontrol tekanan. Valve-valve disini
dapat dikontrol secara otomatis ataupun manual dan dapat dipasang sebagai
bagian permanen dari drillstring atau dipasang bila terjadi kick.
4.5.2.1.Kelly dan Kelly Cock
Kelly memberikan gerakan berputar pada drillstring dengan peralatan
pembotan di permukaan. Valve-valve biasanya ditempatkan di atas dan di
bawah kelly untuk melindungi kelly dan semua peralatan di permukaan dari
tekanan. Valve-valve tersebut disebut dengan kelly cock, yang rate
tekanannya sesuai dengan drillstring dan mampu menahan beban hook yang
diperlukan oleh peralatan hoisting lihat Gambar 4.62.
Gambar 4.62. Kelly Cock 1)

4.5.2.2. Automatic Valves
Suatu penutup otomatis atau float valve di dalam drillstring umumnya
dapat melewatkan fluida bergerak dari atas ke bawah dan tidak sebaliknya.
Valve tersebut dapat berbentuk sayap, per yang dibebani bola atau
berbentuk anak panah dan dapat dipasang secara permanen atau tidak.
Walaupun valve tersebut berfungsi mencegah blowout melalui drillpipe, tapi
alat tersebut juga sering digunakan untuk mencegah terjadinya aliran balik
selama penyambungan ataupun pada saat tripping.
Kerugiannya penggunaan float falve akan menyebabkan pembacaan
langsung tekanan pada drillpipe pada sat terjasdi kick (Shut in drillpipe
pressure = SIDPP) tidak dapat langsung dilakukan. Karena itu prosedur
pembacaan tekanan pada drillpipe akan lebih kompleks.
4.5.2.3. Valve Manual
Valve manual umumnya merupakan valve pengaman yang terbuka
seluruhnya. Valve ini biasanya dipasang setelah terjadi kick, apabila kelly
tidak digunakan. Keuntungan valve ini adalah dapat ditusukkan pada drillpipe
dalam posisi terbuka sehingga akan mengurangi efek gerakan lumpur ke
57
atas yang akan mengangkat valve. Lumpur tersebut akan mengalir melalui
valve selama penusukan, setelah itu valve dapat ditutup.
Valve manual mempunyai beberapa jenis, ada yang dapat dikunci
dalam posisi terbuka, ada pula yang berbentuk runcing. Penutupan dari
manual valve membutuhkan sebuah kunci yang disimpan pada lantai rig dan
dilakukan oleh rig crew lihat Gambar 4.63.
Gambar 4.63. Kunci Pengaman Valve 1)
Valve manual mempunyai suatu bentuk yang membuatnya lebih

menguntungkan dalam penggunaannya daripada valve otomatis. Valve
manual mempunyai sebuah lubang yang tak terhalangi, sedangkan valve
otomatis dikunci dalam posisi terbuka yang mempunyai penutup mekanis
(sayap, bola atau panah) sebagai penghalangnya. Untuk itu diperlukan
wireline untuk dapat membuka menutup automatic valve.
4.6. Power System
Hampir sebagian besar daya yang tersedia pada rig dikonsumsi oleh
hoisting system dan circulating system. Sistem lainnya hanya sedikit
mengkonsumsi daya yang tersedia. Untungnya, hoisting dan circulating
system memerlukan daya tidak secara bersamaan, sehingga mesin yang
sama dapat menyediakan daya untuk kedua sistem tersebut. Total daya yang
umum diperlukan dalam sebuah rig dari 1000 sampai 3000 HP.
Rig modern sumber penggeraknya biasanya berasal dari internal-
combustion diesel-engine dan secara umum diklasifikasikan menjadi :
1. Diesel-electric type
2. Direct-drive type
Penggunaannya Tergantung dari metoda yang digunakan untuk
mentransmisikan daya tersebut keberbagai sistem dalam rig. Power system
dapat dilihat pada (Gambar 4.64).
Gambar 4.64. Power System Components22
Bagian-bagian power system:
1. Prime Mover, merupakan motor utama yang menyalurkan tenaga
ke komplek pemboran (Gambar 4.65).
Gambar 4.65. Prime Mover Unit 22)

2. System Transmisi, tenaga yang dibangkitkan dengan prime mover
harus disalurkan ke bagian-bagian utama dari system pemboran
rotary drilling.
59
Sistim Utama Komponen Yang Membutuhkan Tenaga

Hoisting System Drwworks, Driller Console dsb.
Rotating System Rotary Table
Circulating System Mud Pump/centrifugal pump/degasser dsb
Transmisi tenaga ini dilakukan melalui sistem-sistem penggerak :
 Sistem-sistem penggerak mekanik
Sistem penggerak mekanik memiliki gear-gear, rantai dan belt
untuk mentransmisikan tenaga dari mesin-mesin ke peralatan
operasi seperti drawwork dan pompa-pompa. Putaran dari mesin
akan menurun kecepatannya setelah melewati gear dan akan
memberikan keuntungan mekanik bagi mesin. Efisiensi bagi
sistem penggerak mekanik berkisar 0.75 sampai 0.85.
Kelemahan dari sistem tenaga mekanik adalah :
1. Beban shock ke mesin
2. Tidak mampu menghasilkan putaran yang tinggi pada mesin yang
mempunyai RPM yang rendah, sehingga akan mningkatkan beban
kontinu mesin yang akibatnya membuat mesin cepat rusak.
3. Kesulitan dalam membuat perputaran keluar yang lambat terutama
dalam pengaturan kecepatan mesin dan gear.
4. Power loss pada gear-gear dan rantai-rantai.
Walaupun kelemahan-kelemahan sistem ini telah diketahui, tetapi
dalam industri perminyakan sistem tenaga mekanik masih tetap
digunakan, terutama pada rig-rig onshore.
Sistem-Sistem Penggerak Elektrik
Generator DC - Motor DC
Motor jenis direct current (DC) telah digunakan sejak tahun 1950
untuk operasi pemboran. Motor yang digerakan dengan generator-
generator DC dihubungkan dengan batang pada prime mover, uintuk
kemudian menggerakkan. Sistem generator DC - motor DC (DC-DC)
dapat dilihat pada (Gambar 66).Motor-motor DC memberikan
beberapa keuntungan yang mengungguli sistem penggerak mekanik.
Bila motor DC digabung ke generator, maka safety akan lebih baik
dan batas kebisingan rig akan berkurang. Efisiensi akan bertambah
menjadi 0.85 sampai 0.90.
Gambar 4.66. Sistem Generator dan Motor DC 19)

Sistem-sistem AC - SCR
Sistem-sistem Alternating current (AC) dan Silicon controlled rectifier
(SCR) sering digunakan pada instalasi ri-rig elektrik yang baru.
Motor-motor AC lebih tahan lama, lebih ringan, mudah
pemeliharaannya, dan biayanya lebih ringan dibandingkan motor DC.
Kesemua peralatan dan sistem penggerak tersebut dihubungkan
dengan penggerak hydraulic. Tenaga mekanik yang didapat dari mesin dapat
dijadikan tenaga hydraulic dengan menggunakan pompa hydraulic. Pompa
hydraulic ini digerakkan oleh power take off (PTO) yang berfungsi sebagai
clutch (perseneling) edan digerakkan oleh transmission oil pressure. Gambar
4.67 menunjukkan hydraulic system.
Gambar 4.67. Sistem Hydraulic 1)

Keterangan Gambar 4.67 adalah sebagai berikut :
1. Hydraulic tank, dengan volume 400 L, berisi minyak bersih.
61
2. Return filter, berfungsi untuk menyaring minyak yang kembali ke

tangki.
3. Suction filter, berfungsi untuk menyaring minyak yang dihisap
oleh hydraulic pump.
4. Hydraulic pump atau main pump, befungsi untuk menggerakkan
sistem hydraulic pada rig.
5. Relief valve , berfungsi sebagai alat pengaman apabila terjadi
kemacetan dalam sistem sirkulasi minyak yang menyebabkan
tekanan naik , maka releif valve akan mem-bypass minyak
kembali ke tangki.
6. Regulator valve, untuk mengatur tekanan kerja pada sistem yang
diinginkan.
7. Winch control valve, sebagai pengatur kerja motor winch.
8. Hydraulic motor, fungsinya untuk merubah tenaga hydraulic
menjadi tenaga mekanik yang akan memutar gigi-gigi dari winch.
9. Winch , untuk mengangkat suatu barang atau peralatan-peralatan
yang diperlukan.
10. Selector valve, untuk menentukan arah aliran minyak, karena
outletnya ada dua buah, maka bisa diarahkan ke power tong
atau ke valve section
11. End plate, adalah penutup akhir dari valve section.
12. Valve section, adalah kumpulan valve pengontrol yang berfungsi
sebagai penggerak hydraulic levelling jack, raising ram dan
telescoping ram pada saat pemasangan rig.
13. Telescoping Ram Control valve, berfungsi untuk menaikkan
mast dan waktu menurunkan, valve berfungsi mengatur aliran
fluida kembali ke tangki.
14. Hydraulic jack (levelling jack) untuk mendatarkan rig sebelum rig
didirikan.
15. Accumulator control valve + BOP, berfungsi untuk mengisi
tekanan hydraulic ke dalam accumulator, bila BOP dioperasikan.
16. Erection/raissing ram (double acting), ram ini digunakan untuk
mendirikan mast yang ada pada rig. Alat ini dilengkapi 2 buah
bleeder valve yang berfungsi untuk membuang angin sebelum
ram digunakan.
17. Tong, berfungsi untuk mengunci/membuka tabular valve.
18. 19. 20. Choke, fungsinya sebagai pengaman pada telescoping
dan erection ram, dengan tujuan menghindari mast terhempas,
pada saat rigging up bila terjadi pipa atau slang yang pecah.
Salah satu sumber tenaga lainnya adalah tenaga pneumatik atau
tenaga angin yang dihasilkan oleh air compressor. Tenaga ini biasanya
digunakan untuk menggerakkan peralatan yang memerlukan tekanan yang
lebih kecil dibandingkan dengan sistem hydraulic. Pada kompressor terdapat
klep-klep yang mengatur tekanan sistem pada harga tertentu. Bila tekanan
sistem melebihi harga tersebut, maka klep-klep akan terbuka secara
otomatis.
Demikian pula dengan tangki/tabung udara yang dilengkapi dengan
safety valve. Udara yang berada di tabung dialirkan melalui pipa ke dua arah,
yaitu :
1. Menuju kabin untuk :
 cabin throtle
 kill engine
 service brake
 Emergency brake
 Horn
 Differential lock
 Pressure gauge
2. Menuju ke operating control untuk :
 Tubing drum air clutch
 Sand drum air clutch
 Cat head clutch
 Pilot air valve untuk hydraulic pumpSebelum angin digunakan
pada peralatan , terlebih dahulu disaring dan diatur bermacam
valve.
4.7. Peralatan-Peralatan Khusus
4.7.1. Stabilizer
Digunakan di dalam BHA untuk menjaga keseimbangan bit dan drill
collar di dalam lubang bor selama oprasi pemboran (Gambar 6.68).
Fungsinya adalah:
a. Untuk menaikkan penetrasi
b. memperkecil kelelahan pada sambungan-sambungan drill collar-
stabilizer mengurangi kelenturan drill stem sehingga mengurangi
stress pada sambungan-sambungan drill collar.
c. Menghindari wall sticking-stabilizer untuk menjaga agar drill collar
tidak menempel ke dinding
d. Mempertinggi kekakuan rangkaian drill collar-stabilizer mencegah
perubahan sudut pemboran yang terjadi secara tiba-tiba.
e. Untuk pelurus lubang sumur-stabilizer menjaga agar drill collar tetap
ditengah lubang sumur sehingga memperkecil penyimpangan arah
pemboran.
63
Gambar 4.68. Type-Type Stabilizer 22)

Stabilizer juga dapat digunakan untuk mengontrol kemiringan dari bit.
Lubang pemboran yang lur us atau miring tergantung dari posisi stabilizer
dalam BHA. Susunan yang umum digunakan adalah jenis pendulum dan
packed hole.
Pendulum menggunakan berat dari drill collar langsung ke bit. (lihat
Gambar 4.69)
Susunan packed hole menggunakan sejumlah stabilizer yang
ditempatkan secara tepat untuk mencegah adanya efek pendulum (lihat
Gambar 4.70)
Gambar 4.69.Susunan Packed Hole17)
Gambar 4.70. Penggunaan Stabilizer Pada Susunan Packed Hole 17)
4.7.2. Rotary Reamer
Peralatan yang digunakan untuk memperbesar lubang sumur yang
telah di bor (Gambar 4.71).
Gambar 4.71. Rotary Reamer 22)

4.7.3. Shock Absorber
Peralatan yang dipasang di bagian bawah drill collar untuk menyerap
getaran dan setiap beban kejut yang mungkin terjadi akibat aksi pemoto-
ngan bit pada saat mem-bor lapisan batuan sehingga mengurangi
kemungkinan kerusakan drill stem (Gambar 4.72).
65
Gambar 4.72. Shock Absorber 22)

4.7.4. Square Drill Collar
Selain menambah beban pada drill stem bagian bawah, square drill
collar digunakan sebagai "specialized downhole stabilizer"(Gambar 4.73).
Gambar 4.73. Square Drill Collar 22)

4.7.5. Peralatan untuk pembelokan lubang
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk membelokkan lubang bor
adalah:
4.7.5.1 Badger bit
Badger bit adalah bit dengan salah satu nozzle yang lebih besar dari
yang lain, dan umumnya digunakan pada formasi yang lunak. Pada saat
pembelokan, drill string tidak diputar, sehingga memberikan semburan
lumpur yang tidak merata dan mengakibatkan lubang membelok ke arah
ukuran nozzle dengan tekanan jet yang lebih keras. Cara kerja alat ini dapat
dilihat pada Gambar 4.74.
Gambar 4.74. Cara Kerja Badger Bit 17)
4.7.5.2. Spud bit
Spud bit adalah bit yang berbentuk baji, tanpa roller dan mempunyai
satu nozzle. Spud bit dioperasikan dengan memberikan tekanan yang tinggi
pada lumpur sehingga menimbulkan tenaga jet ditambah dengan tenaga
tumbukan. Setelah lubang dibelokkan sedalam 15 - 20 meter dari lubang
awal, barulah diganti dengan bit semula. Bit ini hanya digunakan pada
formasi-formasi yang lunak seperti sand dan shale yang lunak sampai
medium.
Gambar 4.75. Peralatan untuk mengarahkan lubang bor 17)

4.7.5.3. Knucle joint
Knuckle joint adalah suatu rangkaian drill string yang diperpanjang
dengan sendi peluru, yang memungkinkan melakukan putaran bersudut
antara drill string dan bitnya. Sudutnya diset lebih dulu di permukaan, dan
untuk mendapatkan sifat yang fleksibel di bawah drillstring, alat ini dipasang
langsung pada drill pipe tanpa drill collar.
Lubang yang dibentuk oleh alat ini mempunyai diameter yang lebih
kecil sebagai pilot hole, kemudian berubah diganti dengan reamer untuk
memperbesar lubang tersebut.
67
Kerugian yang ditimbulkan oleh penggunaan alat ini adalah sulitnya

mengontrol arahnya dan sudut pembelokan yang mendadak dan bisa
mencapai deviasi 5 - 70 per 20 ft.
Cara kerja alat ini dapat dilihat pada Gambar 4.76.
Gambar 4.76. Cara Kerja Knuckle Joint 17)

4.7.5.4. Whipstock
Whipstock adalah suatu alat yang berbentuk baji yang dibuat dari besi
tuang dengan saluran melengkung sehingga bit dapat dibelokan. Whipstock
juga dilengkapi peralatan jangkar dan peralatan untuk mengangkatnya dari
lubang bila diinginkan. Pada saat operasinya whipstock harus ditempatkan
pada dasar yang keras agar tidak ikut berputar atau melesak ke dalam
formasi pada saat drillstring diputar. Untuk itu dasar lubang harus bebas dari
cutting dan kalau perlu dipasang landasan semen.
Cara kerja alat ini dapat dilihat pada Gambar 4.77.
Gambar 4.77. Cara kerja Whipstock 17)
4.7.5.5. Turbodril
Turbodrill adalah downhole mud turbin yang dapat memutar bit tanpa
harus memutar drillstring. Kecepatan putarannya sangat tergantung pada
volume lumpur dan tekanan sirkulasi mud di permukaan. Pembelokkannya
disebabkan adanya bent sub pada turbodrill. (lihat Gambar 4.78 ).
Gambar 4.78. Turbo Drill 17)

4.7.5.6. Dynadrill
Dynadrill adalah motor yang ditempatkan di dasar lubang yang
digerakkan oleh tenaga aliran lumpur. Prinsip kerjanya yaitu sama dengan
turbodrill untuk memutar bit tanpa harus memutar drillstring. Dengan adanya
bent sub pada dynadrill akan menghasilkan lengkungan yang halus dan
kontinu. (lihat Gambar 6.79)
69
Gambar 4.79. Dyna Drill 18)

Penggunaan dyna drill sangat tergantung pada kecepatan sirkulasi
lumpur dan beda tekanan pada pompa seperti terlihat pada Tabel 4.10.
Tabel 4.10. Data Operasi Dyna Drill 17)
Ukuran Volume Beda Kecepatan Diameter
Dyna drill Lumpur Tekanan Putar Rpm. Lubang Bor
In.OD Gpm psi In
5 225 225 400 6 – 7,875
6,50 325 225 350 8,75—12,250
7,75 400 225 350 10,625-- 15
4.7.6. Jet Deflector Bit

Adalah Bit yang memiliki ujung penyemprotbesar yang dapat
mengarahkan fluida pemboran ke satu arah (Gambar 4.80).
Gambar 4.80. Jet Deflector Bit 22)
4.7.7. Bent Sub
Sub pendek yang sedikit bengkok dengan sudut 1 - 3 derajat . Bila
dipasang di atas Dowhole Hydraulic Turbin Motor akan membelokkan lubang
sumur (Gambar 4.81).
Gambar 4.81. Bent Sub 22)

4.7.8. Knuckle Joint atau Fleksible Joint
Merupakan alat penyambung pendek yang fleksibel, bila dipasang di
bagian bawah drill stem, alat tersebut memungkinkan bit bergerak ke arah
yang baru (Gambar 4.75 ).
4.7.9. Whipstock
Merupakan alat yang pertama kali digunakan untuk membelokan
lubang, alat ini berupa baji baja yang disisipkan dengan cincin di bagian
atasnya. Bila di pasang tepat di atas bit akan membelokan bit ke arah yang
baru (Gambar 4.75 ).
4.7.10. Peralatan Cementing
4.7.10.1. Peralatan permukaan
Peralatan permukaan terdiri dari truk, barge atau kapal serta alat-alat
portable yang antara lain dilengkapi oleh :
71
Gambar 4.82. Peralatan dan Prosedur Penyemenan 24)

4.7.10.1.1 Mixer (pencampur)
Umumnya mixer yang digunakan adalah jet mixer yang cara kerjanya
dengan mempertemukan dua aliran antara bubuk semen dan air yang
ditekan melalui suatu venturi sehingga menimbulkan aliran turbulen, agar
menghasilkan campuran dengan baik.
4.7.10 .1.2 Pompa semen
Fungsi pompa di sini untuk mengontrol rate dan tekanan yang
diperlukan. Pompa yang digunakan dapat duplex double acting piston atau
single acting triplex plumer. Umumnya penyemenan menggunakan plumer
pump karena slurry yang dikeluarkan mempunyai rate yang lebih seragam
serta tekanannya lebih besar.
4.7.10.1.3 Casing cementing head
Kegunaannya sebagai penghubung antara pipa pengaman dari pompa
semen ke casing serta pipa-pipa lumpur/cairan pendorong. Disamping itu
juga untuk menempatkan wiper plug yang biasanya dual plug heads(seperti
terlihat pada Gambar 4.83).
Gambar 4.83. Casing Cementing Head 24)

4.7.10.2. Peralatan Semen di bawah permukaan
Peralatan semen di bawah permukaan terdiri dari :
4.7.10.2.1 Casing Guide Shoe dan Float Collar
Guide shoe dipasang di ujung casing, yang terdiri dari 2 macam yaitu:
Plain guide shoe, digunakan untuk menuntun casing opada saat
diturunkan agar tidak tersangkut. Float shoe, memiliki klep penahan tekanan
balik (check valve) atau aliran balik dari luar casing disamping sebagai
penuntun sewaktu casing diturunkan.
Biasanya float shoe dikombinasikan dengan float collar yang
ditempatkan satu atau dua string di atas float shoe. Float collar ini gunanya
untuk menghalangi plug turun, dan memiliki check valve sehingga pompa
dapat dilepaskan sebelum semen mengeras .Serta mencegah terjadinya
blowout namun mengakibatkan naiknya pressure surges dan untuk
mengatasi hal tersebut, dipakai fill up floating equipment yang mengizinkan
sedikit cairan untuk masuk ke casing setelah mengalami tahanan di orifice
yang dikontrol oleh differential valve.
Kombinasi antara float shoe dan float collar ini disebut sebagai floating
equipment. (lihat Gambar 4.84)
73
Gambar 4.84. Float Collars 24)

4.7.10.2.2 Wiper plug
Wiper plug merupakan karet berbentuk silinder untuk membersihkan
lumpur di dalam casing sebelum dilewati semen.
Ada dua macam wiper plug yang digunakan yaitu :
a. Bottom plug, yang berongga untuk jalan semen serta klep yang
akan pecah terkena desakan semen di atasnya.
b. Top plug, merupakan karet yang pejal untuk mendorong
semen.Top plug sendiri didorong oleh cairan pendorong
(lumpur). ( Gambar 4.85)
Gambar 4.85. Wiper Plug 24)
4.7.10.2.3 Scratcher
wall scratcher digunakan untuk melepaskan mud cake dari formasi
agar semen dapat melekat langsung ke formasi. Alat ini ada yang bertipe
rotating (diputar) dan yang bertipe reciprocating (digunakan dengan menaik
turunkan casing). Pada umumnya alat ini dilas pada casing yang mau
dipasang dan menghadap ke zone permeabel. (lihat Gambar 4.86)
Gambar 4.86. Reciprocating Scratcher 24)

4.7.10.2.4 Casing centralizer
Berfungsi untuk menempatkan casing di tengah-tengah lubang bor
sehingga didapat jarak yang sama antara casing dan dinding lubang bor.
Alat ini berupa susunan plat-plat yang bertumpu pada dua cincin
dengan salah satu cincinnya mempunyai kedudukan yang tetap terhadap
casing. Sedang yang satunya lagi dapat bergerak sehingga plat-plat dapat
mengembang dan menyempit sesuai dengan kondisi lubang. (Gambar 4.87)
75
Gambar 4.87. Casing Centralizer 24)

4.8. Rotary Drilling Bit
4.8.1. Pendahuluan
Bit pemboran biasanya diklasifikasikan atas drag bit atau rolling cutter
bit. Drag bit adalah tipe bit dimana cutter blade merupakan bagian dari bodi
dan ikut berputar sebagai suatu kesatuan dengan drillstring. Penggunaan
tipe bit ini dimulai sejak pengenalan proses pemboran berputar pada abad ke
19. Rolling cutter bit memiliki dua atau lebih cones yang merupakan tempat
cutting elemen dimana cutting elemen ini akan berputar terhadap axis dari
cone sewaktu bit berputar di dasar lubang. Rolling cutter bit dengan dua cone
diperkenalkan pada 1909. Gambar 4.88 menunjukkan sejarah
perkembangan bit sejak diperkenalkannya rotary bit oleh Howard R. Hughes
pada 1909.
Gambar 4.88. Sejarah Perkembangan Rotary Bit
4.8.1.1 Drag Bit
Design drag bit terutama meliputi jumlah,ukuran dan material dari
cutting blades. Drag bit mengebor secara fisik hampir sama seperti seorang
petani mencangkul tanah.
Tipe-tipe drag bit meliputi bit dengan cutter dari besi (Gambar.4.892),
diamond bits (Gambar.4.90) dan polycrystalline diamond (PCD) bits
(Gambar.4.91). Keuntungan dari drag bits dibandingkan dengan rolling
cutting bits adalah tidak adanya bagian yang berputar yang membutuhkan
suatu permukaan bantalan yang kuat dan bersih. Hal ini sangat penting
terutama dalam ukuran lubang sumur yang sangat kecil dimana tidak adanya
tempat untuk mendesign bearing yang kuat pada rolling cutter bit. Selain itu
karena drag bit dapat dibuat dari satu potong logam seutuhnya, hal ini
mengurangi kemungkinan untuk terjadinya pecahan dari bit yang akan
meninggalkan junk dalam lubang formasi. Pengangkatan junk harus
dilakukan trip terlebih dahulu sehingga membuang waktu rig.
Gambar 4.89. Steel Cutter Drag Bits
77
Gambar 4.90. Diamond Bits
Gambar 4.91. Polycrystalline Diamond Bits

Drag bit dengan steel cutter cocok digunakan untuk formasi-formasi
yang tidak terkonsolidasi dan lunak secara homogen. Bertambah kerasnya
formasi, rate bit wear juga akan bertambah dengan cepat sehingga
menurunkan laju pemboran. Hal ini dapat diatasi dengan merubah bentuk
cutter elemen dan mengurangi besarnya sudut yang dibentuk oleh cutter
elemen dengan dasar lubang. Namun kadang-kadang formasi lunak juga
dapat bersifat seperti lem (gummy), hal ini menyebabkan cutting-cutting
pemboran akan menempel pada drag bit dan mengurangi efektifitasnya.
Problema ini diatasi dengan menempatkan jet sehingga fluida pemboran
digunakan untuk membersihkan permukaan cutter elemen. Karena problem-
problem yang dihadapi drag bit dengan steel cutter ini banyak seperti di
formasi yang sangat lunak dan gummy maupun formasi yang keras,
penggunaan drag bit ini sekarang mulai digantikan oleh tipe bit yang lain.
Diamond bit sendiri juga termasuk ke dalam golongan drag bit.
Diamond bit dipakai terutama pada formasi yang sifatnya non-brittle (tidak
getas). Permukaan atau crown dari bit terdiri atas banyak intan yang di
tanam pada bodi bit yang terbuat dari tungsten carbide. Tabel 4.11
menunjukkan sifat-sifat dari intan dan perbandingannya dengan material lain.
Tabel 4.11. Sifat-Sifat Intan
Pada kondisi pengoperasi yang benar, kontak antar permukaan batuan

hanya terjadi dengan intan, tidak dengan bodi bit (matriks) sehingga terdapat
suatu clearance kecil antara matriks dengan permukaan batuan. Aliran fluida
diatur sedemikian rupa sehingga fluida dapat mengalir melalui clearance
tersebut untuk membersihkan dan mendinginkan bit.
Jalur aliran fluida pada permukaan bit disebut sebagai waterway. Design
water way yang benar akan mempengaruhi cuttings removal dan
pendinginan intan (Gambar. 4.93).Gambar 4.93 memperlihatkan water way
serta penurunan tekanan yang terjadi. Fluida pemboran akan mengalir
sepanjang water way tersebut dalam suatu aliran yang disebut sebagai
cross-pad flow yang terjadi karena penurunan tekanan dari P3 ke P5.
Penurunan tekanan yang terjadi pada bit dapat dihitung dengan persamaan
berikut :
79
Gambar 4.92. Diamond Cutter Drag Bit ( Design Nomenclature )

K 2 Flc
P
8A
Dimana :
P = Pressure Drop Bit, psi
K = konstanta, 1.62 x 10-3
 = Densitas lumpur, ppg
 = water way velocity, 225 ft/sec (bit secara umum)
F = faktor gesekan, 0.025
l = effective water way length, in.
c = wetted perimeter, in., panjang efektif dari aliran lumpur di
waterway
A = water area, in2
Gambar 4.93. Water Way pada Diamond Bits
Dari percobaan yang telah dilakukan secara umumnya diperlukan 500
- 1000 psi pressure drop sepanjang permukaan bit untuk membersihkan dan
mendinginkan intan-intan di bit.
Hal lain yang penting dalam desain diamond bit adalah bentuk atau
profil dari crown. Bit dengan taper yang panjang baik untuk pemboran lubang
lurus vertikal dan memungkinkan untuk bit weight yang lebih besar.
Sedangkan bit dengan bentuk taper yang lebih pendek akan lebih mudah
untuk dibersihkan karena energi hidraulik yang tersedia akan terkonsentrasi
dalam area yang lebih kecil. Permukaan bit yang lebih cekung digunakan
dalam pemboran berarah untuk membantu meningkatkan build up rate
sewaktu kick off.
Ukuran dan jumlah intan yang digunakan dalam sebuah diamond bit
tergantung pada kekerasan dari formasi yang akan dibor. Bit untuk formasi
yang keras harus terdiri atas intan-intan yang kecil (0.07 - 0.125 karat)
sedangkan bit untuk formasi yang lunak intan yang digunakan bisa lebih
besar (0.75 - 2 karat). Contoh diamond bit untuk formasi keras dan lunak
ditunjukkan dalam Gambar 4.90. Jika intan yang digunakan terlalu besar,
berat tumpu pada permukaan intan akan besar sehingga menimbulkan
panas yang terlokalisir dan ini akan mengauskan permukaan potong dari
intan.
4.8.1.2. Polycrystalline Diamond (PCD) Bits
Diamond bit kemudian berkembang lebih lanjut dengan digunakannya
intan sintetis, polycrystalline diamond yang hanya 1/64 -in. tebalnya dan
81
dilekatkan ke tungsten carbide melalui proses tekanan dan temperatur tinggi.

Bidang patahan dari polycrystalline diamond ini memiliki orientasi yang acak
sehingga jika terjadi suatu shock yang mengakibatkan patahan, patahan
tidak akan menjalar ke seluruh bidan intan karena bidang patahan yang tidak
tentu arahnya. Gambar 4.91menunjukkan contoh PCD bit dimana
polycrystalline diamond tersebut dapat di-bonding langsung ke tungsten
carbide bodi (matriks bit ) ataupun di bonding ke suatu tungsten carbide stud
yang kemudian diinsert ke bodi bit dari besi.
Secara umumnya, PCD bit baik digunakan untuk formasi-formasi keras
seperti formasi pasir atau formasi karbonat. Hal ini umumnya benar untuk bit-
bit dengan cutting elemen dari intan karena semakin keras suatu formasi,
semakin kecil cutting yang akan terjadi sehingga pembersihan bit mudah
dilakukan. Selain itu karena intan memiliki kekerasan yang lebih tinggi
dibandingkan dengan formasi batuan, maka permukaan potong dari intan
tidak akan cepat aus seperti halnya dengan rock bit.
Penggunaan PCD juga sukses untuk formasi shale atau sandy shale
walaupun sring terjadi problem bit balling seperti pada formasi-formasi yang
sangat lunak. Namun optimasi bit hidraulik sangat berperan dalam
mengurangi bit balling.
Bentuk atau profil crown dari PCD bit juga merupakan hal penting
dalam desain bit (Gambar.4.947). Selain bentuk double cone profile seperti
pada diamond bit, single cone profile dengan bermacam bentuk taper juga
digunakan untuk PCD bit. Pembersihan bit secara hidraulik dimungkinkan
dari penggunaan jet untuk steel - body PCD bits dan water way untuk matrix -
body PCD bit.
Gambar 4.94. Profil-Profil Diamond/PCD bit

Desain lain yang penting dalam PCD bit adalah ukuran, jumlah dan
bentuk cutter yang digunakan serta sudut potong (attack angle) dari cutter
dengan permukaan batuan. Orientasi cutter dinyatakan dalam back rake,
side rake dan chip clearance atau cutter exposure (Gambar. 4.95)
Gambar 4.95. Cutter Orientation
Sudut back-rake yang umum digunakan untuk PCD bit dewasa ini
adalah -20o. Sudut back-rake yang lebih kecil biasanya lebih baik untuk
formasi yang lebih lunak. Sudut Side rake membantu dalam mendorong
cutting yang terbentuk ke pinggiran lubang. Cutter exposure harus
menyediakan clearance yang cukurp untuk cutting yang lepas supaya tidak
menghantam permukaan atau bodi dari bit.
Orientasi cutter harus disesuaikan dengan kekerasan formasi yang
akan dibor. Untuk formasi lunak dan tidak abrasif, pengausan dari cutter
berjalan lambat, dan orientasi cutter dapat dipilih sedemikian sehingga
memungkinkan pemotongan batuan yang lebih agresif. Namun untuk formasi
yang lebih keras dan bertemperatur tinggi, orientasi cutter yang dipilih harus
lebih tidak agresif supaya pengausan cutter tidak cepat.
4.8.1.3. Rolling Cutter Bits
Tricone rolling cutter bit adalah tipe bit yang paling sering digunakan
dalam pemboran berputar. Tipe bit ini tersedia dalam berbagai variasi desain
gigi dan bearing sehingga dapat ditemukan berbagai macam tipe sesuai
dengan formasi yang akan dibor. Gambar 4.97 & 4.97 menunjukkan contoh
rolling cutter bit beserta bagian-bagiannya. Kerucut yang jumlahnya tiga buah
(tricone ) akan berrotasi pada sumbu mereka sendiri seiring dengan rotasi bit
dalam lubang.
83
Gambar 4.96. Tri-Cone Bits
Gambar 4.97. Penampang Tri-Cone Bits

Kemampuan pengeboran dari rolling cutter bit ini tergantung pada
offset dari cones. Offset ditunjukkan dalam Gambar 4.98, merupakan ukuran
berapa besar sudut yang dibentuk oleh sumbu cones terhadap titik pusat dari
bodi bit. Offset akan menyebabkan cone untuk berhenti berrotasi secara
periodik sehingga saat bit berputar, cone akan bertindak seperti drag bit
untuk menggaruk dasar lubang. Hal ini akan memperbesar kecepatan
pemboran, namun tooth wear (keausan gigi) juga akan bertambah terutama
pada formasi yang abrasif. Sudut offset biasanya bervariasi dari 4 o untuk bit
pada formasi lunak hingga nol untuk bit pada formasi yang keras.
Gambar 4.98. Offset Angle

Bentuk dan ukuran gigi bit juga berperan besar dalam kecepatan
pemboran. Bentuk gigi yang panjang dan berspasi besar digunkan untuk
membor formasi yang lunak. Gigi tersebut akan mudah menghancurkan
batuan dan aksi scraping akibat gerakan rotasi dan offset dari cone akan
memudahkan pengangkatan cutting. Spacing gigi yang besar pada cone
akan memudahkan pembersihan bit. Pembersihan gigi bit dilakukan oleh
jetting fluida antara tiga kerucut tersebut.
Jika tipe batuan yang dibor semakin keras, panjang gigi bit serta offset
dari cone harus diperkecil untuk mencegah patahnya gigi bit. Pemboran yang
dilakukan oleh suatu bit dengan zero offset adalah dengan cara
penghancuran/crushing dari batuan. Gigi yang kecil juga memperbesar ruang
untuk pembuatan bearing yang lebih kuat.
Gambar 4.99. Bentuk-Bentuk Gigi Bit untuk berbagai Formasi

Metalurgi gigi bit juga bergantung pada sifat-sifat dari formasi.
Terdapat dua jenis gigi bit yang umumnya digunakan yaitu (1) milled tooth
cutter dan (2) tungsten carbide insert cutter. Milled tooth cutter dibuat dengan
memotong bentuk gigi dari suatu kerucut besi sedangkan tungsten carbide
insert bits dibuat dengan mempress silinder tungsten carbide ke dalam
85
lubang yang telah dibuat secara mendetail pada kerucut. Milled tooth bits
yang didesain untuk formasi lunak umumnya gigi bit dilapisi dengan material
untuk membantu mencegah keausan seperti tungsten carbide, namun
pelapisan hanya pada satu sisi dari gigi bit. Alasannya ditunjukkan dalam
menyebabkan keausan yang cepat hanya pada satu sisi sehingga gigi bit
tetap tajam, terlihat pada Gambar 4.100.
Gambar 4.100. Profil Keausan pada Milled Tooth Bits

Milled Tooth bits yang didesain untuk mengebor formasi yang keras
biasanya diproses khusus yang melibatkan pengerasan dengan temperatur
tinggi. Besi yang diperlakukan khusus ini (Case Hardened Steel) akan aus
dengan chipping dari bagiannya sehingga gigi bit tetap tajam.
Tungsten carbide insert yang didesain untuk pemboran formasi lunak
memiliki gigi yang panjang dengan bentuk chisel-shaped. Insert yang
digunakan untuk formasi keras bentuknya pendek dan hemispherical. Bit ini
umumnya disebut juga sebagai button bits. Contoh bentuk-bentuk insert bit
ditunjukkan dalam Gambar 4.101.
Gambar 4.101. Bentuk-Bentuk Insert Bits

Tipe-tipe bearing yang umum digunakan ditunjukkan dalam Gambar
4.102. Gambar (a) menunjukkan tipe bearing standar yang sering digunakan
karena harganya yang tidak mahal dan terdiri atas (1) roller-type outer
bearing, (2) ball-type intermediate bearing dan (3) friction-type nose bearing.
Roller-type outer bearing adalah bantalan dengan beban kerja yang
paling besar dan paling cepat aus. Intermediate ball bearing dibebani oleh
thrust load dari cones. Bantalan ini juga berfungsi untuk memegang cone
pada tempatnya. Nose bearing didesain untuk menahan sebagian beban
thrust load dari cone jika intermediate bearing keburu aus. Nose bearing
dapat berupa friction type ataupun digantikan dengan roller bearing. Dalam
desain standard bearing, semua bantalan dilumasi oleh fluida pemboran. Jika
gas digunakan sebagai fluida pemboran, bit harus dimodifikasi dengan
membuat suatu jalur yang memungkinkan gas untuk mengalir melalui
bantalan (Gambar. 4.102b).
Gambar 4.102. Bentuk-Bentuk Bantalan pada Bit

Tipe intermediate-bearing lain yang sering digunakan dan biasanya
lebih mahal adalah sealed bearing assembly. Contohnya ditunjukkan dalam
Gambar 4.102c. Dalam tipe bit ini, bantalan dibuat sehingga dalam keadaan
87
tertutup dan pelumasan dilakukan oleh grease dan tekanan grease dapat
menyesuaikan diri dengan tekanan fluida hidrostatik dalam lubang. Sealed
assembly ini memiliki keuntungan dimana fluida pemboran yang kadang
abrasif tidak kontak langsung dengan bola-bola bantalan sehingga
mengurangi wear dari bearing.
Rolling cutter bits dengan bearing assembly yang paling mutakhir
adalah yang menggunakan journal bearing (Gambar. 4.102d). Dalam tipe bit
ini, roller bearing diilangkan sehingga cone berotasi dengan kontak langsung
terhadap journal bearing pin. Tipe bearing ini memiliki keuntungan dimana
beban bit terdistribusi secara sempuran ke seluruh bagian cone karena
semakin luasnya daerah kontak cone. Journal bearing bits memerlukan
grease sealing yang efektif dan material khusus. Untuk membantu
mengurangi friksi pada journal biasanya dilapisi dengan perak. Walaupun
journal bearing bit lebih mahal daripada standar atau sealed bearing bits,
waktu running bit yang lebih lama dan pengurangan rig time karena operasi
trip penggantian bit.
4.8.1.4. Standard Klasifikasi Bit (IADC Classification Codes)
Tabel 4.12 menunjukkan pembagian kategori bit. Karena terdapat
berbagai macam produk bit dari perusahaan-perusahaan yang berbeda
maka diperlukan suatu standard klasifikasi bit. Oleh karena itu IADC
(International Association of Drilling Contractors) mengeluarkan suatu sistem
klasifikasi yang didasarkan atas penamaan dengan 3 digit kode.Digit pertama
dari klasifikasi disebut sebagai nomor seri bit. Huruf D selalu mendahului digit
pertama jika bit adalah diamond atau PCD drag bit. Seri D1 hingga D5
dikhususkan untuk diamond bit dan PCD bit bagi formasi soft, medium-soft,
medium, medium-hard dan formasi hard, secara berurutan. Seri D7 hingga
D9 dikhususkan untuk diamond core bit dalam formasi soft, medium dan
hard. Seri 1, 2 dan 3 digunakan untuk milled tooth bit dalam formasi soft,
medium dan hard sedangkan seri 5, 6, 7 dan 8 untuk insert bit dalam formasi
soft, medium, hard dan extreme-hard. Seri 4 disimpan untuk apa yang
disebut sebagai 'Universal Bits'.Digit kedua disebut sebagai nomor tipe bit.
Tipe 0 digunakan untuk PCD drag bit, tipe 1 hingga 4 ditujukan untuk sub
klasifikasi kekerasan formasi dari paling lunak hingga paling keras.
Digit ketiga disebut sebagai feature number. Feature number berbeda untuk
setiap tipe bit, seperti (1) diamond dan PCD drag bit, (2) diamond dan PCD
drag-type core cutting bit dan (3) rolling bits.
Tabel 4.12 Categori Bit
Tabel 4.13 menunjukkan klasifikasi IADC untuk diamond dan PCD

drag bits. Sedang Tabel 4.14 menunjukkan contoh produk bit dari beberapa
perusahaan. Feature number untuk diamond dan PCD drag bits diwakili dari
angka 1 hingga 9 dengan masing-masing tipe atau profilnya.
Tabel 4.13. Klasifikasi IADC untuk Diamond dan PCD Drag Bits
89
Tabel 4.14. Produk Diamond dan PCD Drag Bit dari 4 Perusahaan
Tabel 4.14. Produk Diamond dan PCD Drag Bit dari 4
Perusahaan(LANJUTAN)
Sedangkan untuk diamond dan PCD drag-type-core cutting bits

terdapat 2 buah feature numbers. Bit ini digunakan untuk memperoleh contoh
core formasi. Feature tersebut adalah (1) conventional core barrel type dan
(2) face-discharge type. Feature 9 baik untuk diamond dan PCD drag bit dan
drag-type core cutting bit selalu disediakan untuk bit yang akan
dikembangkan kelak.
91
Tabel 4.15. Produk Diamond dan PCD drag-type core-cutting bits dari 4
Perusahaan
Sedangkan sistem klasifikasi untuk rolling cutter bit ditunjukkan dalam
Tabel 4.16 dan4.18 dimana Tabel 4.16 merupakan penjelasan digit code
klasifikasi dan Tabel 8 menunjukkan contoh produk bit dari perusahaan.
Untuk roller cutting bits terdapat digit 4 yang lebih merupakan optional karena
bukan keharusan sesuai dengan sistem IADC. Digit ke 4 tersebut merupakan
karakter/huruf dengan penjelasannya terdapat dalam Tabel 4.16.
Tabel 4.16. Klasifikasi Roller Cutting Bits
93
Tabel 4.17. Kode Klasifikasi untuk Roller Cone Bits
Tabel 4.18. Produk Roller Cutting Bits dari 4 Perusahaan
95
Desain gigi bit juga bergantung pada kelas bit, khususnya untuk roller
cutting bit. Tabel 4.19 dan Gambar 4.103 menunjukkan variasi desain gigi bit
untuk kelas dan tipe bit yang berbeda. Perhatikan bahwa dengan naiknya
nomor kelas, offset cone, tooth height dan jumlah tooth hardfacing akan
berkurang sedangkan jumlah teeth dan jumlah tooth case hardening akan
bertambah.
Tabel 9. Karakteristik Tooth Desain untuk Rolling-Cutter Bits
Gambar 4.103. Variasi Tooth Desain dengan Kelas Bit

Gambar 4.104 menunjukkan kapasitas bearing untuk berbagai kelas
bit. Kenaikan kapasitas bearing dimungkinkan untuk bit dengan nomor kelas
yang lebih tinggi karena semakin pendeknya gigi bit dengan naiknya nomor
kelas.
Gambar 4.104. Kapasitas Bearing dan Offset Cone untuk berbagai Kelas
Bit
4.8.2. Mekanisme Kegagalan Batuan
4.8.2.1. Mekanisme Kegagalan Batuan pada Drag Bit
Desain drag bit ditujukan terutama untuk menghancurkan batuan
dengan cara mencongkel seperti memahat dengan pahat. Jika pemboran
dilakukan dengan cara ini, keausan pada cutter tidak akan cepat terjadi,
namun karena ada saatnya drag bit menggaruk batuan maka keausan cepat
terjadi. Aksi pencongkelan atau wedging batuan ditunjukkan dalam Gambar
4.105.
Gambar 4.105. Wedging Action dari Drag Bit

Gaya vertikal yang diberikan pada gigi bit adalah sebagai akibat berat
drill collar ke bit dan gaya horizontal pada tooth sebagai akibat dari adanya
torsi untuk memutar bit. Resultan kedua gaya ini akan menentukan bidang
97
thrust atau wedge plane dari suatu drag bit. Cutting akan terkoyak/sheared
off sepanjang bidang ini yang juga bergantung pada karakteristik batuan.
Dalamnya pemotongan tergantung pada bidang thrust serta kekuatan batuan
yang akan dibor. Kedalaman pemotongan ini sering dinyatakan dalam sudut
pemotongan,  . Dimana LP adalah dalamnya pemotongan yang diinginkan
per revolusi bit dan radius r dari lubang.
LP
tan  
2 r
Sudut clearance mencegah cutter menyeret cutting sehingga
mempercepat keausan bit. Sudut rake ditujukan untuk memperbesar efisiensi
mekanisme wedging namun sudut rake yang terlalu besar akan
menyebabkan kekuatan gigi bit berkurang.
Diamond drag bit didesain untuk membor dengan penetrasi yang
sangat kecil ke dalam formasi. Mekanisme penghancuran batuan pada
diamond drag bit adalah penggerusan material-material sementasi butiran
batuan formasi.
    C   n tan  
Penjelasan mengenai mekanisme penghancuran batuan oleh drag bit
ini dapat dijelaskan melalui diagram Mohr. Kriteria Mohr menyatakan bahwa
yielding atau fracturing akan terjadi jika shear stress melebihi jumlah
cohesive resistance dari material, c dan frictional resistance dari bidang
rekahan atau secara matematis :
Dimana:
 = shear stress
c = cohesive resistance dari material
 n = normal stress pada bidang rekahan
 = sudut internal friction
Gambar 4.106. Diagram Mohr (Mohr Failure Criterion)

4.8.2.2. Mekanisme Kegagalan Batuan pada Rolling Cutter Bit
Mekanisme penghancuran batuan oleh Rolling Cutter bit yang sangat
banyak tipenya dapat diwakili oleh bit yang didesain dengan offset cone yang
besar untuk pemboran formasi lunak. Maurer dengan menggunakan alat
yang ditunjukkan dalam Gambar 4.107 melakukan studi untuk mengetahui
proses penghancuran batuan oleh rolling cutter bit ini. Peralatan Maurer ini
memungkinkan untuk melakukan simulasi pada berbagai tekanan dasar
sumur, tekanan pori dan tekanan overburden dari batuan.
Gambar 4.107. Peralatan Uji Bit Tooth Penetration

Maurer menemukan bahwa mekanisme crater sangat tergantung pada
perbedaan tekanan antara lubang sumur dengan tekanan pori batuan. Pada
perbedaan tekanan yang rendah, batuan yang hancur akan terlempar keluar
dari crater yang terbentuk sedangkan pada perbedaan tekanan yang tinggi,
batuan yang hancur tidak terlempar sepenuhnya keluar. Gambar 4.108
menunjukkan mekanisme crater tersebut. Proses terjadinya dijelaskan
Maurer sebagai berikut.
99
Gambar 4.108. Mekanisme Crater menurut Maurer

Dengan dibebankannya bit tooth (A), tekanan dibawah tooth akan
bertambah hingga melebihi kekuatan hancur batuan sehingga tooth bit dapat
masuk ke dalam batuan dan batuan akan hancur menjadi bubuk (B). Karena
gaya tersu membesar pada tooth bit, material di ujung tooth akan terkompres
dan menekan ke batuan di samping hingga shear stress yang tejadi di
sekelilingnya melebihi shear stength dari batuan sehingga batuan mengalami
fracture (C). Gaya pada tooth saat mulai terjadi rekahan disebut sebagai
threshold force. Dengan naiknya gaya threhold ini, maka fracture akan terus
terbentuk hingga akhirnya terbentuk suatu zona dimana batuannya telah
hancur (D).
Pada keadaan dimana perbedaan tekanan cukup rendah, cutting yang
terbentuk akan terlempar keluar secara mudah dari crater (E). Gigi bit akan
kemudian bergerak ke depan dan mengulangi kembali proses A hingga E (F,
G). Sedangkan pada keadaan perbedaan tekanan yang tinggi, tekanan ke
bawah dan gaya gesek antar pecahan batuan akan mencegah terlemparnya
fragmen batuan (E').
4.8.3. Bit Selection & Evaluation
Pemilihan tipe bit yang ada untuk suatu job seperti halnya dengan
pemilihan fluida pemboran atau komposisi semen pemboran adalah bersifat
trial and error. Kriteria yang paling tepat dan paling sering digunakan untuk
membandingkan performans suatu bit adlaah drilling cost per unit interval
yang telah dibor. Persamaan cost per foot ini akan diberikan kemudian.
Perbandingan performans ini juga hanya bisa dilakukan untuk bit yang
sama namun digunakan pada sumur yang berbeda dengan pemboran
formasi yang sama. Dengan adanya data-data ini, untuk sumur berikutnya
maka korelasi atau perbandingan tersebut dapat dimanfaatkan untuk
pemilihan bit yang tepat.
Pemilihan bit untuk sebuah area wildcat didasarkan pada karakteristik
formasi dan biaya pemboran area tersebut. Karakteristik formasi dibagi
menjadi dua yaitu drillability dan abrasiveness. Drillability suatu formasi
adalah ukuran kemudahan formasi untuk dibor. Secara garis besar, drillability
adalah fungsi inverse dari compressive strength batuan. Drillability
cenderung untuk turun dengan naiknya kedalaman suatu area.
Abrasiveness adalah ukuran berapa cepatnya gigi suatu milled tooth
bit akan aus ketika membor suatu formasi. Walaupun tidak selalu,
abrasiveness cenderung untuk naik dengan berkurangnya drillability. Tabel
4.20 menunjukkan suatu daftar tipe bit yang sering digunakan untuk membor
beberapa tipe formasi. Tipe formasi disusun berdasarkan urutan menurunnya
drillability dan naiknya abrasiveness.
Tabel 4.20. Tipe Bit yang sering digunakan untuk Tipe Formasi tertentu
Dalam keadaan tidak adanya suatu bit record dari sumur sebelumnya,
pemilihan bit lebih sering dilakukan dengan rule of thumb. Namun pada
akhirnya kriteria cost per foot tetap harus dipergunakan.
Adapun rule of thumb yang dapat digunakan yaitu :
1) Tabel 4.14, 4.15 dan 4.18 dapat digunakan sebagai pegangan
dalam pemilihan bit
2) Tipe dan variasi bit yang dipilih harus didasarkan atas pertimbangan
akan biaya bit. Premium rolling cutter bit atau diamond dan PCD
drag bit yang mahal cenderung baik digunakan jika cost harian dari
operasi pemboran sangat tinggi. Harga bit seharusnya tidak
melebihi rig cost per hari.
3) Tri-cone bit adalah tipe bit yang paling mudah diperoleh dan paling
baik sebagai pilihan awal untuk bagian sumur yang dangkal
4) Ketika menggunakan rolling cutter bit :
a. Gunakan bit dengan tooth yang paling panjang (untuk formasi
lunak)
b. Patahan gigi bit (sedikit) lebih bisa ditolerir dibandingkan
dengan jika kita menggunakan bit dengan gigi yang lebih
pendek
c. Jika beban di bit tidak bisa diperbesar supaya terjadi self-
sharpening-tooth-wear, maka gunakan bit dengan gigi yang
lebih panjang
d. Jika laju keausan gigi bit lebih lama daripada laju keausan
bearing, pilih gigi bit yang lebih panjang, desain bearing yang
lebih baik atau tambahkan WOB
e. Jika laju keausan bearing lebih lambat dibandingkan dengan
laju keausan gigi bit, pilih bit dengan gigi yang lebih pendek,
desain bearing yang lebih ekonomis atau kurangi WOB
101
5) Diamond drag bit baik digunakan untuk formasi yang tidak getas
terutama pada sumur dalam dimana biaya trip bit yang tinggi atau
ukuran lubang yang lebih kecil sehingga memerlukan disain bit
yang lebih sederhana
6) PCD drag bit baik digunakan untuk formasi karbonat atau evaporit
yang keras dan homogen
7) PCD drag bit tidak boleh digunakan pada formasi yang sifatnya
gummy sehingga memudahkan penempelan cutting ke gigi bit
Karena pemilihan bit dilakukan dengan trial and error, maka catatan
penggunaan suatu bit harus selalu ada supaya dapat digunakan sebagai
referensi untuk pemboran selanjutnya. Klasifikasi juga harus dilakukan pada
suatu bit yang telah diangkat dari suatu pemboran, dan IADC juga telah
mengadopsi suatu kode numerik untuk mengklasifikasi tingkat keausan bit
berdasarkan
1. Gigi Bit
2. Bearing
3. Structur Diameter Bit (Gauge Wear)
4.8.3.1. Mengklasifikasi Keausan Gigi Bit
Grading dari gigi bit didasarkan pada fraksi tinggi gigi bit yang telah
aus dan biasanya dilaporkan dalam satuan 1/8 terdekat. Contohnya, jika
setengah bagian dari tinggi gigi bit telah aus maka bit tersebut akan digrade
sebagai T-4 yang artinya gigi bit telah aus sebesar 4/8.
Namun mengrade suatu bit dengan gigi bit yang banyak hanya dengan
satu angka sangatlah susah karena mungkin saja ada gigi bit yang ausnya
lebih cepat dari yang lain atau ada yang patah. Gigi bit yang patah
diindikasikan dengan 'BT' (Broken Teeth). Tabel 4.21 menunjukkan beberapa
singkatan yang sering digunakan untuk klasifikasi suatu bit.
Tabel 4.21. Singkatan-Singkatan Umum yang digunakan untuk
Klasifikasi Bit

Karena klasifikasi bit secara keseluruhan susah, maka pengamatan
secara visual dan cepat lebih sering dilakukan. Pengamatan secara visual
dapat dilakukan dengan membandingkan gigi bit sebelum di-run atau
sesudah running suatu bit terhadap suatu guide chart, seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar 4.109 berikut. Keausan gigi bit kemudian diambil
secara rata-rata dari seluruh gigi bit yang ada pada suatu bit dan diberi grade
seperti Gambar 4.109.
Gambar 4.109. Guide Chart untuk Keausan Gigi Bit bagi Milled-Tooth
Bits
Grading gigi bit untuk Insert Bits agak berbeda dibandingkan dengan
Milled-Tooth bits. Karena struktur cutting elemen insert bit agak susah
terabrasif dibandingkan dengan milled-tooth bits, maka insert bits biasanya
digrade berdasarkan banyaknya tooth inserts yang hilang atau patah, bukan
aus.
Jadi suatu insert bit dengan setengah bagian insert telah patah atau
hilang akan digradekan sebagai T-4 yang artinya 4/8 bagian insert telah
hilang atau patah.
4.8.3.2. Mengklasifikasi Keausan Bearing
Mengklasifikasikan keausan bearing suatu bit agak susah dilakukan
karena bit harus dibuka terlebih dahulu kemudian dievaluasi seluruhnya.
Namun biasanya kerusakan bearing dapat mengakibatkan :
1. Kerucut terkunci dan tidak dapat berputar
2. Kerucut menjadi renggang dan terlepas sehingga bearing yang
didalamnya terekspos keluar
Bearing failure biasanya dilaporkan dengan kode B-8 yang artinya
bahwa bearing tersebut telah 8/8 rusak. Kerucut yang telah longgar
dilaporkan sebagai B-7. Jika keausan bearing tidak dapat diidentifikasi dari
luar, biasanya diestimasi berdasarkan jumlah waktu rotasi bit serta sisa
waktu rotasi bearing yang diperkirakan oleh seorang drilling engineer. Jadi
jika suatu bit dipull-out setelah 10 jam operasi dan drilling engineer memperki
rakan bahwa bearing hanya dapat bertahan sekitar 10 jam lagi maka
keausan bearing dilaporkan sebagai B-4. Hal ini ditunjukkan dalam Gambar
4.110 berikut.

103
Gambar 4.110. Bearing Grading Guide untuk Rolling Cutter Bits

4.8.3.3. Mengklasifikasikan Keausan Gauge (Gauge Wear)
Jika keausan terjadi secara berlebihan pada bit dan bodinya, bit akan
membor lubang yang undersized. Hal ini akan merusak running bit berikutnya
karena bit berikut akan dikorbankan untuk underreaming lubang tersebut.
Untuk menentukan besarnya keausan gauge maka harus digunakan ring
gauge serta penggaris seperti dalam Gambar 4.111.
Gambar 4.111. Penentuan Gauge Wear

Kehilangan diameter dilaporkan dalam satuan 1/8, jadi bit yang telah
kehilangan 0.5 in. diameternya digrade sebagai G-O-4. 'O' menunjukkan

bahwa bit telah 'out of gauge' dan '4' menunjukkan bahwa diameter telah aus
sebear 4/8 in. 'I' digunakan untuk menunjukkan jika bit dalam keadaan 'in-
gauge bit'.
Selain grading dalam bearing, gigi bit serta gauge, biasanya digunakan
beberapa singkatan untuk menunjukkan kondisi bit. Kondisi bit ini ditentukan
lebih pada pengamatan visual dan contoh kondisi tersebut ditunjukkan dalam
Tabel 4.21 beserta singkatannya.
SOAL 1 :
Suatu bit telah 'dull'. Penggunaan ring gauge menunjukkan bahwa diameter
bit telah aus sebesar 1 in. dari keadaan semula. Roller bearing telah
terekspos keluar dan semua kerucut sangat longgar. Tentukan Grade Bit
tersebut.
4.9 Drilling Cost Analysis
4.9.1. Metoda Cost Per Foot
Penentuan suatu biaya pemboran yang umum digunakan adalah
evaluasi efisiensi bit run dalam suatu sumur. Sebagian besar waktu yang
diperlukan untuk menyelesaikan suatu sumur digunakan untuk pemboran
atau melakukan trip penggantian bit. Total waktu yang diperlukan untuk
membor suatu kedalaman, DD, dapat dinyatakan sebagai jumlah dari total
waktu rotasi bit, tb, waktu karena bit tidak berrotasi, tc, dan trip time, tt.
Rumus untuk menentukan biaya pemboran tersebut menjadi :
Cb  C r t p  t c t t 
CPF 
D
Dimana CPF adalah biaya pemboran per feet, Cb adalah harga bit, dan Cr
adalah biaya operating rig per hari.
SOAL 2:
Sebuah bit program sedang disusun untuk pemboran sumur baru
dengan menggunakan record performa bit dari sumur sebelumnya. Performa
3 buah bit ditunjukkan untuk formasi limestone pada kedalaman 9000 ft.
Tentukan bit yang menghasilkan drilling cost terrendah jika operating cost
dari rig adalah $400/jam, trip time adalah 7 jam dan connection time adalah 1
menit per connection.
BIT BIT COST Rotating ConnectionTime ROP rata-
($) Time(jam) (jam) rata(ft/fr)
A 800 14.8 0.1 13.8
B 4900 57.7 0.4 12.6
C 4500 95.8 0.5 10.2
4.9.2. Metoda Minimum Cost Drilling

Beberapa faktor mempengaruhi laju suatu pemboran yakni :
a. Tipe Bit
b. Weight On Bit (WOB)
c. Rotary Speed
d. Bottom-Hole Cleaning (Fluid Hydraulics)

105
Kenaikan dalam WOB dan rotary speed umumnya akan menaikkan

laju pemboran. Namun kenaikan ini juga akan mempercepat keausan pada
bit. Gambar 4.112 menunjukkan kenaikan laju pemboran terhadap WOB
sebaliknya Gambar 4.113 menunjukkan kenaikan laju pemboran terhadap
rotary speed, rpm.
Gambar 4.112. Hubungan WOB dengan ROP

Gambar 4.113. Hubungan Rotary Speed dengan ROP
Metoda Minimum Cost Drilling didasarkan atas pemilihan WOB dan
rotary speed yang optimum sehingga menghasilkan harga pemboran yang
paling minimum. Kenaikan laju pemboran karena kenaikan WOB atau rotary
speed kemudian dikombinasikan dengan menurunnya umur bit digunakan
untuk memprediksi batas operasi suatu bit.
Laju pemboran untuk suatu tipe roller cutting bits dapat dituliskan sebagai :
KWN a
ROP 
! K '  D 
dimana
K adalah konstanta drillability,
W adalah WOB, N adalah Rotary speed,
K' adalah konstanta drillability fungsi keausan bit dan
D adalah Normalized Tooth wear.
Sedangkan hubungan antara umur bit dengan umur bearing
K ''
dinyatakan dalam L dimana L adalah umur bit dalam jam, K"
NW b
adalah konstanta tipe fluida pemboran dan b adalah eksponen yang
merupakan fungsi abrasif dari tipe fluida yang kontak dengan bearing. Harga
b biasanya ditentukan dengan membuat suatu plot logaritmik dari umur bit
dengan WOB untuk suatu bit tertentu. Contoh plot tersebut ditunjukkan
dalam Gambar 4.114. Harga b biasanya bervariasi antara 1.0 hingga 3.0.
Untuk drag bit seperti diamond bit, laju pemboran dapat ditentukan dengan
ROP  L pe nbe N dimana Lpe adalah efektifitas kedalaman penetrasi
setiap elemen cutting, nbe adalah efektifitas jumlah blade serta N adalah
rotary speed.
Dengan diketahuinya laju pemboran yang dapat diperoleh dari suatu
bit maka dapat diperkirakan footage yang dapat dibor oleh suatu bit sehingga
cost suatu pemboran yang minimum dapat diperoleh dengan melakukan
seleksi suatu bit.
Untuk menentukan optimum WOB yang digunakan untuk menetukan
ROP optimum suatu bit dapat dilakukan dengan menggunakan rumus berikut
:
 Cr K ' ' 
WOBopt   
  b 1 N  C B  C r t t  

107
Gambar 4.114. Bit Life vs Bit Weight
SOAL 3 :
Kedalaman Sumur = 10000 ft

Bit Cost = $200
Rig Cost = $100 / jam
Round Trip time = Ã jam per 1000 ft
Bit Weight = 40000 lb
Rotary Speed = 150 rpm
Bit Wear, b = 1.5
Bit life = 10 jam
Tentukan bit weight optimum (WOB optimum).

4.9.3. Optimasi WOB dan RPM dengan Metode Galle-Woods
Optimasi faktor mekanik yang akan dibahas disini menggunakan
perhitungan yang dibuat berdasarkan teori Galle dan Woods. Tujuan dari
perhitungannya adalah memilih kombinasi
WOB dan RPM yang menghasilkan laju pemboran yang maksimal
dengan biaya pemboran yang paling minimum. Dalam perhitungan disini
dianggap bahwa faktor-faktor lain yang mempengaruhi laju pemboran adalah
minimum.
4.9.3.1. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Perhitungan
Optimasi Wob-rpm
Beberapa faktor yang mempengaruhi perhitungan optimasi WOB-
RPM disini adalah
A. Faktor Laju Pemboran (ROP)
Laju pemboran dapat dinyatakan secara matematis dengan
persamaan sebagai berikut:
 k N r
Cf W
ROP 
ap
dimana :
ROP = laju pemboran, ft/jam
Cf = konstanta drillability formasi
k = eksponen yang menghubungkan pengaruh WOB
pada ROP
N = putaran meja putar, rpm
r = eksponen yang mempengaruhi pengaruh ROP
a p = efek keausan gigi mata bor terhadap ROP.
Pada persamaan di atas terlihat bahwa laju pemboran dipengaruhi
oleh kemampuan mata bor dan keausan gigi mata bor. Konstanta
kemampuan batuan untuk dibor dapat ditentukan dari persamaan
sebagai berikut:
F .i
Cf   
mW k N r Z
dimana :
F = Selang hasil pemboran, ft
i = fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 4.13

m = Fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 4.12
z = parameter yang menyatakan hubungan antara ketumpulan
gigi mata bor dengan umur mata bor
B. Faktor Laju Ketumpulan Gigi Mata Bor
Laju ketumpulan gigi mata bor (D) dapat ditentukan secara matematis
dengan persamaan :
 1  Tr . i
D  
A  
 f  a.m
109
dimana :
Af = konstanta abrassiveness formasi
a = faktor ketumpulan gigi mata bor
= 0,928125 D2 + 6D + 1

m = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan gigi mata bor
C. Faktor Laju Keausan Bantalan Mata Bor
Laju keausan bantalan mata bor (Bx) dapat ditentukan dengan
persamaan:
Tr . N Tr . N
Bx  
S .L Bf .L
dimana :
S = parameter fluida pemboran
L = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan bantalan mata bor, dari Tabel 12
Bf = faktor keausan bantalan mata bor, dimana harganya
dapat ditentukan dengan persamaan:
Tr N
Bf 
Bx L
dimana :
Tr = waktu rotasi, jam
Bx = kondisi bantalan (kerusakan bearing)
Dari persamaan yang terdapat di atas, kemudian ditentukan variabel-
variabel berikut sebagai pertimbangan optimasi WOB dan RPM.
Variabel tersebut adalah:
a. Waktu rotasi
b. Selang yang dibor (footage)
c. Biaya pemboran per kaki

Tabel 4.12. w versus m dan L
Tabel 4.13. N versus i

111
Tabel 4.14. D versus U dan z
Tabel 4.15. Penentuan Harga k dan r
49.3.2. Langkah-Langkah Perhitungan Optimasi Faktor Mekanik

Perhitungan-perhitungan faktor mekanik untuk mata bor jenis milled
tooth agak berbeda dengan mata bor jenis insert. Perbedaan ini dikarenakan
kondisi mata bor milled tooth ditentukan dari kondisi gigi dan bantalannya,
sedangkan untuk mata bor insert hanya ditentukan oleh kondisi bantalannya
saja.
A. Untuk Milled Tooth Bit
Langkah perhitungan untuk mata bor milled tooth adalah sebagai
berikut:
 W
1. Tentukan harga W  7,875 dimana : W adalah WOB dan H
H
adalah diameter mata bor sebelumnya

2. Berdasarkan harga , tentukan harga L dan dengan Tabel 4.12
 

1359,1  714,191 log W 

atau dengan persamaan :  
m
714,191
3. Dari harga N yang ada, tentukan i dari Tabel 4.13 atau dengan
persamaan : i  N  4,348 x 10 5 N 3
4. Beerdasarkan pola keausan gigi yang terjadi, tentukan harga p
dari Tabel 4.16, dimana jika pola keausan gigi tidak diketahui bisa
diambil harga p = 0,5
5. Berdasarkan kondsi keausan gigi mata bor (D) tentukan parameter
U dari Tabel 14
6. Berdasarkan waktu rotasi (Tr), tentukan faktor abrassibenes
Tr i
formasi (Af) dengan persamaan: A f  
mU
7. Berdasarkan jenis batuan yang dibor, tentukan parameter k dan r
dari Tabel 4.15.
8. Berdasarkan kondisi keausan gigi mata bor yang terjadi (D),
tentukan z dari Tabel 4.17
9. Dari daa selang kedalaman yang dibor )footage = F), tentukan
FI
Cf 
faktor drillabillity dengan persamaan :  
m wk z
10. Dari harga W, tentukan parameter L dari Tabel 12
11. Berdasarkan kondisi keausan bantalan (Bx), Tr dan N, tentukan
Tr n
faktor bearing wear dengan persamaan: B f 
Bx . L
12. Tentukan biaya per kaki (CPF) untuk beberapa kombinasi WOB
dan RPM yang diinginkan dengan cara:
a. Dimulai dengan kombinasi WOB dan RPM dengan harga
 
terendah, tentukan harga , W , i, m , dan L sepeti cara di
atas.
b. Dengan harga Af dari langkah (6) dan Bf dari langkah (11),
tentukan U untuk kombinasi yang dimaksud pada langkah
(12a) dengan :
Tabel 4.16. Keausan Gigi Mata Bor vs p
Pola Keausan p
Ujung gigi aus secara mendatar 1.0
Mempertajam sendiri 0.5
Tidak ada pengaruh keausan gigi 0.0
Bx B f L i
U 
Af m n

113
Jika U < 3076, berarti umur mata bor ditentukan oleh bantalan,
tentuklan % D yang terjadi, dari Tabel 4.12.
Jika U = 3078, berarti umur mata bor ditentukan oleh gigi dan
bantalannya secara serentak.
- Jika U > 3078, berarti umur mata bor ditentukan oleh umur
giginya karena mata bor telah rusak terlebih dahulu.
c. Berdasarkan harga Af dari langkah (6), tentukan waktu pemborabn
(Tr), dengan persamaan:
d. Dari harga U yang didapat dari langkah 12b, tentukan z dari Tabel
17. Jika U > 3078 ambil z = 1437.
e. Tentukan selang kedalaman yang bisa dibor (F) dengan
persamaan faktor drillabillity.
f. Tentukan ongkos pemboran per kaki (CPF) dari harga yang
diperoleh dari perhitungan di atas dengan persamaan faktor
drillabillity.
g. Ulangi perhitungan di atas untuk kombinasi WOB dan RPM yang
lain sesuai perhitungan untuk WOB dan RPM yang diijinkan.
h. Dari hasil Perhitungan di atas, tentukan kombinasi WOB dan RPM
yang menghasilkan ongkos pemboran perkaki yang paling
rendah.Kombinasi WOB dan RPM ini merupakan parameter bor
yang optimum.

Tabel 4.17. U dan z vs D
B. Untuk Insert Bit

Langkah perhitungan untuk mata bor insert adalah sebagai berikut:
1. Tentukan harga seperti persamaan untuk jenis mata bor milled
tooth.
2. Tentukan parameter k dan r dari Tabel 4.15 berdasarkan jenis
formasi yang dibor.
3. Berdasarkan harga , tentukan L dari Tabel 12
4. Berdasarkan waktu pemboran (Tr), RM dan F, tentukan konstanta
F
drillabillity formasi dengan : C f  
k
Tr W Nr
Tr N
5. Tentkan faktor bearing wear (Bf) dengan persamaan: B f 
Bx L

115
6. Tentukan biaya perkaki )CPF) untuk beberapa kombinasi dari

WOB dan RPM yang diinginkan dengan cara:
a. Dimulai dengan kombinasi WOB dan RPM dengan harga

terendah, tentukan W seperti sebelumnya. Dari harga ini
tentukan L dari Tabel 12.
b. Tentukan waktu pemboran yang didapat dengan
Bx B f L
Tr  :Jika diperkirakan bantalan aus 100% maka
N
Bf L
persamaan menjadi: Tr 
N
c. Tentukan selang kedalaman yang bisa dibor (F) dengan

k
persamaan : F  Cf W N r B f Bx I
N
Jika diambil keausan bantalan 100% maka persamaan akan

k
menjadi: F  Cf W nS r b f
N
d. Tentukan ongkos pemboran per kaki (CPF) dari harga
persamaan seperti pada mata bor milled tooth.
e. Ulangi perhitungan di atas untuk kombinasi WOB dan RPM
maksimum yang diijinkan.
f. Dari hasil perhitungan di atas, tentukan kombinasi WOB dan
RPM yang menghasilkan biaya pemboran yang paling
minimumKombinasi ini merupakan parameter bor yang
optimum.

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN
= shear stress
c = cohesive resistance dari material
= normal stress pada bidang rekahan
= sudut internal friction
ROP = laju pemboran, ft/jam
Cf = konstanta drillability formasi
k = eksponen yang menghubungkan pengaruh WOB pada ROP
N = putaran meja putar, rpm
r = eksponen yang mempengaruhi pengaruh ROP
= efek keausan gigi mata bor terhadap ROP
F = Selang hasil pemboran, ft
i = fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 13
= Fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 12
z = parameter yang menyatakan hubungan antara
ketumpulan gigi mata bor dengan umur mata bor
Af = konstanta abrassiveness formasi
a = faktor ketumpulan gigi mata bor
= 0,928125 D2 + 6D + 1
= fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan gigi mata bor
S = parameter fluida pemboran
L = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan bantalan mata bor, dari Tabel 12Bf
= faktor keausan bantalan mata bor, dimana harganya
dapat ditentukan dengan persamaan:
Tr = waktu rotasi, jam
Bx = kondisi bantalan (kerusakan bearing)
DAFTAR PUSTAKA
1. Alliquander, "Das Moderne Rotarybohren", VEB Deutscher Verlag Fuer

Grundstoffindustrie,Clausthal-Zellerfeld, Germany, 1986
2. nn., "The Bit", Petroleum Extension Service, Texas, 1976.
3. nn., "Drilling", SPE Reprint Series no. 6a., SPE of AIME, Dallas-Texas,
1973.
4.Moore P.L., "Drilling Practices Manual", Penn Well Publishing Company,
Second Edition, Tulsa-Oklahoma, 1986.
5.Bourgoyne A.T. et.al., "Applied Drilling Engineering", First Printing Society
of Petroleum Engineers, Richardson TX, 1986.
6. Stag K.G., Zienkiewicz O.C., "Rock Mevhanics in Engineering Practice",
John Willey & Sons, London, 1975.

Bab-04 Peralatan Pemboran

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Bab-04 Peralatan Pemboran

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

1

Gambar 4.1. Hoisting System Components22)

Gambar 4.2. Making a Connection40)

Gambar 4.3. Making Trip39)

Gambar 4.5. Distribusi Kekuatan pada Kaki-kaki Rig 1)

Gambar 4.6. Rig Floor 22)

Gambar 4.7. Driller Console 22)

Gambar 4.8. Drill Pipe Tong 1)

6. Mouse hole : Lubang berselubung di samping rotary table di lantai

Gambar 4.10. Cable Tool Rig 3)

Gambar 4.12. Standard Derrick 8)

Gambar 4.13. Portable Truck Mounted Rig 20)

Gambar 4.14. Rig Pemboran Konvensional 6)

Tabel 4.2. Spesifikasi Rig Konvensional 1)

Gambar 4.16. Drilling Barge 42)

Gambar 4.18. Bantalan Penunjang Jack Up Rig 1)

Gambar 4.19. Slot Type Jackup Rig 1)

Gambar 4.21. Rig Flatform 36)

Gambar 4.22. Drillship 42)

Gambar 4.24. Traveling Block 22)

3. Drilling line : Tali kawat baja yang berfungsi menghubungkan

Gambar 4.25. Drilling Line 22)

Offshore 7/8 – 2 ¾ (22 to 70) 6 x 19 class, bright or galv., PF,

Pada umumnya EIPS dan IPS yang mempunyai kekuatan tinggi

Gambar 4.27. Arah Simpul dari Wire Rope 6)

Tabel 4.4. Kekuatan dari beberapa Jenis Wire Rope 1)

Improved Plow Steel Extra Improved Plow

Sebagai contoh, kekuatan nominal dari kawat ukuran 1 3/8 ", 6 x

Gambar 4.28. Elevator 22)

Gambar 4.29. Posisi Elevator 22)

Gambar 4.30. Rangkaian Block dan Tackle 22)

Gambar 4.31. Drawworks dan Braking System 22)

Gambar 4.32. Cathead 22)

Gambar 4.33. Circulating System 22)

Gambar 4.34. Mud Pump 22)

Gambar 4.35. Sistem Pit 1)

Gambar 4.37. Mixing Hopper 6)

4. Contaminant removal : Suatu perlatan yang berfungsi untuk

Gambar 4.38. Drilling Fluid Conditioning Area 22)

Gambar 4.39. Rotating System22)

Gambar 4.40. Basic Swivel Parts22)

Size Conection L LD DU DFI LU DL DF2 LL d DC DE Rc R

2½ 4½ 2 3/8 28 25 5 3/4 5 19/64 16 3 3/8 3 1/4 20 1 1/4 3 9/32 2 1/2 5/16 3

2½ 4½ 2 3/8 40 37 5 3/4 5 19/64 16 3 3/8 3 1/4 20 1 1/4 3 9/32 2 1/2 5/16 3

3½ 4½ 3½ 40 37 5 3/4 5 19/64 16 4 3/4 4 31/64 20 2¼ 4 17/32 3 1/2 1/2 3

3½ 4½ 3½ 40 37 5 3/4 5 19/64 16 4 3/4 4 31/64 20 2¼ 4 17/32 3 1/2 1/2 3

3½ 6 5/8 3½ 40 37 7 3/4 7 21/64 16 4 3/4 4 31/64 20 2¼ 4 17/32 3 1/2 1/2 3

4¼ 4½ 4½ 40 37 5 3/4 5 19/64 16 6 5 17/32 20 2¾ 5 9/16 4 1/4 1/2 2

4¼ 4½ 4½ 40 37 5 3/4 5 19/64 16 6 1/8 5 17/32 20 2¾ 5 9/16 4 1/4 1/2 2

4¼ 6 5/8 4½ 40 37 7 3/4 7 21/64 6 5 17/32 20 2¾ 5 9/16 4 1/4 1/2 3

5 6 5/8 5½ 40 37 7 3/4 7 21/64 16 7 6 23/32 20 3¼ 6 29/32 5 1/4 5/8 3

6 6 5/8 6 5/8 40 37 7 3/4 7 21/64 16 8 7 21/64 20 3½ 7 7/8 6 3/4 2

Tabel 4.5. Dimensi Kelly 1)

Kelly mempunyai ukuran standard yaitu panjang 40 ft dengan bagian

Gambar 4.42. Rotary Bushing 1)

Gambar 4.44. Rotary Accessories 22)

Range 2 yang paling sering digunakan. Karena setiap pipa

Gambar 4.45. Drill Pipe 22)

Gambar 4.46. Heavy Weight Drill Pipe 1)

Gambar 4.47. Drill Collar 22)

bit yang digunakan untuk membor formasi keras dibuat

Gambar 4.48. Drag Bit 37)

Gambar 4.49. Jenis-Jenis Diamond Bit 37)

Gambar 4.50. Three Cone Bit 37)