INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

SECRETARIA ACADEMICA

DIRECCION DE ESTUDIOS PROFESIONALES EN INGENIERIA Y CIENCIAS

FISICO MATEMATICAS
OBJETIVO GENERAL

El alumno especificará tuberías y recipientes a presión, dadas las condiciones de operación y

seleccionará las bombas dados los requerimientos del sistema de bombeo, todo ello basado en
códigos y estándares.

OBJETIVO DE LA ASIGNATURA.

El alumno diseñará tuberías y recipientes a presión, dadas las condiciones de operación; así como
la selección de bombas, dados los requerimientos del sistema de bombeo, todo ello basado en
códigos estándares.

FUNDAMENTACION DE LA ASIGANTURA.

En toda industria extractiva y de transformación, los elementos de diseño tales como: tuberías,
bombas, recipientes a presión, son soportes fundamentales de toda planta química; por lo que es
necesario que el ingeniero químico tenga los criterios necesarios para diseñar los equipos que
cumplan con las especificaciones establecidas en códigos.

La asignatura consta de tres temas: tuberías, bombas y recipientes a presión, que son los tres
elementos importantes que componen las plantas químicas y cuyo diseño mecánico se establece
en este curso.

CONTENIDO SINTETICO.

 Unidad I. Tuberías.
 Unidad II. Bombas.
 Unidad III. Recipientes a presión.

PREFACIO:

Para la solución de problemas donde implique un sistema de bombeo, es

recomendable seguir una cierta secuencia lógica que bien puede ser desarrollada
por el propio estudiante, sin embargo, los siguientes aspectos deberían ser
tomados en cuenta:

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1.- Interpretar el problema planteado:

Se deben expresar con sus propias palabras- de manera breve y concisa- el

problema planteado.

Identificar los datos proporcionados, disponibles, ya sea de manera explícita o

implícita. Si es necesario utilizar tablas o gráficos para obtener las propiedades
necesarias de los fluidos implicados.

Expresar los datos que deben ser determinados (calculados). Para esto se debe
entender bien lo que se pregunta en el problema.

2.- Plantear la solución del problema.

Se deben definir y dibujar un esquema detallado del sistema o volumen de control

que se utilizará en el análisis.

Aplicar matemáticamente las leyes fundamentales necesarias para resolver el

problema.

Plantear las hipótesis simplificadoras adecuadas al problema planteado. Para

esto se debe ser capaz de decidir correctamente si el flujo se puede considerar;
estacionario o transitorio, compresible i incompresible; viscoso o no viscoso, etc.

3.- Resolver las ecuaciones planteadas:

Se debe considerar adecuadamente el conjunto de ecuaciones o fórmulas

planteadas, antes de sustituir valore numéricos.

Al hacer la sustitución de los valores numéricos se debe:

Usar un sistema de unidades compatible.

Usar un número de cifras significativas adecuado a la incertidumbre de datos.

Revisar la consistencia dimensional de las ecuaciones.

Dar la referencia del origen de valores para las propiedades físicas (presión,
temperatura, velocidad, etc.)

4.- Analizar los resultados.

Se deben revisar los resultados encontrados en las operaciones realizadas y ver

si son razonables tanto en valor numérico como en unidades, de no ser así, se
debe revisar las suposiciones y ecuaciones planteadas y volver a realizar los
cálculos

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CONTENIDO

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GLOSARIO DE TERMINOS PARA LA MATERIA DE ELEMENTOS DE DISEÑO.

ABOLLADURA: depresión en la superficie del tubo.

ANÁLISIS DE INTEGRIDAD: Es el análisis que se realiza para establecer criterios de severidad
de defectos, requerimientos de inspección no destructiva y procedimientos de reparación que
garanticen la seguridad del ducto durante la operación, la continuidad en la producción y mínimo
impacto ambiental, todo lo anterior dentro de opciones económicamente viables.
ANODO: Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual ocurre el fenómeno
de oxidación.
ANODO GALVANICO O DE SACRIFICIO: Es el metal con potencial de oxidación más
electronegativo que el ducto por proteger y que se instala en la tubería con el fin de
proporcionarle protección catódica requerida.
ANOMALÍA SIGNIFICATIVA. Defecto que pone en riesgo estructural al ducto durante
operación.
BASES DE DISEÑO. Es toda la información requerida para el desarrollo adecuado del proyecto

BASES DE USUARIO. Información proporcionada por la entidad interesada en la construcción,

acerca de las necesidades y características que debe cumplir el sistema.

CAMISAS MECÁNICAS. Dispositivos como grapas o abrazaderas de fábrica o hechizas

atornilladas en la sección de la tubería.

CÁTODO. Es el electrodo de una celda electroquímica, en la cual ocurren las reacciones

electroquímicas de reducción, en un sistema de protección catódica es la estructura a proteger.

CONEXIONES. Tees, bridas, reducciones, codos, etc.

CONTRATISTA. Persona física o moral que celebra contratos de Obra Pública.

CORROSIÓN. Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual los metales
refinados tienden a formar compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.) termodinámicamente estables
debido a la interacción con el medio.

CORROSIÓN ATMOSFÉRICA. Es la corrosión por acción del medio ambiente y generalmente

se presenta en las instalaciones aéreas.

CORROSIÓN GENERALIZADA. Es una corrosión de tipo uniforme en toda la superficie de la

instalación.
CORROSIÓN LOCALIZADA. En este tipo de corrosión ni la superficie ni el medio son
homogéneos, los productos insolubles generados por corrosión se precipitan formando
películas en la superficie del metal. Dichas películas no son uniformemente perfectas.

CLASIFICACIÓN POR SERVICIO Y SEGURIDAD (CSS). Categorización que se realiza al

ducto considerando el número y proximidad de las construcciones en un área geográfica
unitaria a lo largo de su eje longitudinal, y que toma en cuenta el servicio y la seguridad del
sistema.

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CTO. Coordinación Técnica Operativa

DAÑO CALIENTE (QUEMADURA). Un daño caliente o quemadura es una pérdida de material

debida a la penetración excesiva de un electrodo. Usualmente estas anomalías son producidas
por el soldador, cuando por falta de una placa utilizada para verificar que el electrodo tenga
suficiente corriente, lo hacen sobre la tubería.

DAÑO MECÁNICO. Aquellos que rebasan los límites de aceptación en la pared del tubo y son
designados como “fuera de Norma”. Como son, abolladuras, arrancaduras, etc.

DEFECTO. Imperfección de magnitud suficiente para ser rechazada por los códigos.

DERECHO DE VÍA. Franja de terreno de un ancho especificado protegida y libre de

construcciones u otras alteraciones, donde se alojan los ductos al servicio de PEMEX con los
señalamientos adecuados.

DIABLO. Equipo con la libertad de movimiento que es insertado en el ducto para realizar
funciones de limpieza e inspección del mismo.

DIABLO DE LIMPIEZA. Equipo para limpieza, eliminar aire y para verificar dimensiones
interiores de la tubería.

DIABLO GEÓMETRA. Equipo que se utiliza para verificar la existencia de abolladuras,

dobleces y ovalamientos del ducto.

DIABLO SIMULADOR (DUMMY). Equipo de peso y longitud equivalente a la del diablo

instrumentado. Su propósito es verificar que el diablo instrumentado pasará a lo largo de todo
el ducto.

DUCTO. Sistema que se compone de diferentes partes como: válvulas, bridas, accesorios,
espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, partes y componentes que se integran para
realizar transporte de hidrocarburos.

DUCTO ENTERRADO. Es aquel ducto terrestre que está alojado generalmente por lo menos
a 1.0 m. Bajo la superficie del terreno a partir del lomo superior en suelos secos o húmedos.

DUCTO SUMERGIDO. Es aquel ducto terrestre que debido a su trayecto puede encontrarse
enterrado o en el lecho de un cuerpo de agua (pantano, río, laguna, lago, etc.).

ESFUERZO. Es la fuerza resultante en un cuerpo provocada por fuerzas externas, que un

cuerpo soporta en su forma y tamaño. Indistintamente se le llama esfuerzo o esfuerzo unitario
y se expresa en kg/cm2 o lb/pulg2.

ESFUERZO DE FLUENCIA MÍNIMO ESPECIFICADO (SMYS). Es la resistencia a la fluencia

mínima indicada por las especificaciones del fabricante de la tubería, en N/mm2 (Psi).

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ESFUERZO MÍNIMO ESPECIFICADO A LA TENSIÓN. Es la resistencia mínima a la tensión,
acorde con las normas ASTM y API bajo la cual se ha fabricado el material, en N/mm2 (Psi),
Kg/cm2.

ESFUERZO TANGENCIAL O CIRCUNFERENCIAL. Es el esfuerzo ocasionado por la presión

de un fluido en la pared de la tubería actuando circunferencialmente en el plano perpendicular
al eje longitudinal del tubo.

EVALUACIÓN. Es la determinación de la integridad mecánica de una instalación existente.

GRIETA O FISURA. Hendidura o abertura pequeña en la pared del tubo o en soldaduras

longitudinales o circunferenciales.
IMPERFECCIONES. Son las que se encuentran dentro de los límites de aceptación o “dentro
de Norma”. Pueden ser de fabricación (inclusiones no metálicas, etc.), así como también
corrosiones interiores o exteriores, abolladuras, arrancaduras, etc.

INCLUSIÓN DE ESCORIA. Es un sólido no metálico atrapado dentro de la soldadura o entre

la soldadura y el metal base.

INHIBIDOR DE CORROSIÓN. Compuesto químico orgánico o inorgánico que al colarse en la

pared de la tubería forma una película entre ésta y el medio corrosivo, disminuyendo la
velocidad de corrosión.

INSTALACIÓN SUPERFICIAL. Porción de ducto no enterrado utilizado en troncales, válvulas

de seccionamiento, trampas de envío y recibo que se emplean para desviar, reducir y regular
la presión en el ducto, incluye válvulas, instrumentos de control y tubería.
JUNTA DE AISLAMIENTO. Accesorio intercalado en el ducto, constituido de material aislante
que sirve para seccionar eléctricamente el ducto por proteger.
LIBRANZA. Autorización especial que se concede a un ducto para llevar a cabo la
rehabilitación de sus sistemas de control, seguridad, la sustitución de tramos, etc. Ésta
autorización implica movimientos operativos tales como desvíos de producción ó diferimiento
de la misma

LÍNEA NO RESTRINGIDA. Línea o tramo de tubería que no tiene una importante restricción
axial y por tanto permite las deformaciones axiales.

LÍNEA REGULAR. Tubería submarina localizada bajo la superficie del agua en el mar, que
descansa o está enterrada en el fondo marino, y que une las curvas de expansión de las
plataformas.

LÍNEA RESTRINGIDA. Línea o tramo de tubería que debido a sus condiciones en los extremos
tiene restricción o limitación en permitir deformaciones axiales.

LINGADA. Sección de tubería de longitud variable, formada por tramos soldados

circunferencialmente a tope.

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MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Acción u operación que consiste en reparar los daños que
ponen en riesgo la integridad de un ducto, en el mejor tiempo posible para evitar que pueda
llegar a una falla, o en el caso de presentación de falla, será para restablecer la operación del
mismo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Acción u operación que se aplica antes de que ocurran

fallas, manteniendo en buenas condiciones y en servicio continuo a todos los elementos que
integran un ducto terrestre, a fin de no interrumpir las operaciones de este; así como de
corrección de anomalías detectadas en su etapa inicial producto de la inspección al sistema,
mediante programas derivados de un plan de mantenimiento, procurando que sea en el menor
tiempo y costo.

MONOBLOC. Accesorio que se coloca en el tramo aéreo (zona atmosférica) comprendido entre
el cuello de ganso y el ducto ascendente, sirve para aislar eléctricamente a la tubería submarina
de la estructura y tubería de la plataforma, por lo que también se le conoce como junta de
aislamiento.

MUESCA. Pérdida de material en la pared del ducto producida por el golpe de un objeto agudo.

OLEODUCTOS. Sistemas de transporte que tienen por objeto enviar petróleo crudo y asociado
con otros hidrocarburos, entre una estación de recolección o una estación de almacenamiento
y las terminales.
PICADURA. Corrosión localizada confinada a un punto o a un área pequeña, la cual tiene forma
de cavidad.

PIERNA MUERTA. Componentes de un sistema de tubería que normalmente no tienen un flujo

significante, como por ejemplo: ramales de desfogue, tuberías con válvulas de bloqueo
normalmente cerradas, tuberías con un desfogue final, piernas de soporte inactivas
presurizadas, tubería de derivación con válvula de control de estancamiento, tubería con bomba
de reserva, bridas de nivel, cabezales de entrada y salida con válvulas de alivio, ventilación en
puntos altos, puntos simples de drenaje, purgadores e instrumentos de conexión.

POTENCIAL DE POLARIZACIÓN. Diferencia de potencial entre una tubería de acero

enterrada y/o sumergida protegida catódicamente y un electrodo de referencia en contacto con
el electrolito.

PRESIÓN DE DISEÑO. Es la presión máxima permitida calculada, siendo ésta mayor que la
presión máxima de operación.

PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMISIBLE (PMO). Es la presión máxima a la que un

ducto puede ser sometido durante su operación.

PROTECCIÓN CATÓDICA. Es el procedimiento eléctrico para proteger los ductos enterrados

y/o sumergidos contra la corrosión exterior, el cual consiste en establecer una diferencia de
potencial convirtiendo la superficie metálica en cátodo mediante el paso de corriente directa
proveniente del sistema seleccionado.

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PRUEBAS DESTRUCTIVAS. Son aquellas en que las propiedades físicas de un material son
alteradas y sufren cambio en la estructura.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS. Son aquellas en que las propiedades físicas de un material

no se alteran ni sufren cambio en su estructura.

RANURA. Abertura delgada y poco profunda producida por algún objeto filoso.

RAYÓN O TALLÓN. Pérdida de material causado por el rozamiento con otro objeto o
rozamiento continúo.
REPARACIÓN DEFINITIVA. Es el reemplazo de la sección cilíndrica del tubo conteniendo la
imperfección detectada, por otro de especificación y espesor de pared similar o superior al del
tubo original y de una longitud no menor de diámetro y medio en tubería de superficie y de
tres diámetros en tubería submarina.

REPARACIÓN PERMANENTE. Es el reforzamiento de una sección de tubería conteniendo

un defecto o daño, mediante la colocación de una envolvente metálica soldada
longitudinalmente y donde la soldadura circunferencial de la envolvente puede ser opcional si
en esa sección de la tubería no existe fuga.

REPARACIÓN PROVISIONAL. Es la acción de colocar dispositivos como grapas de fábrica o

hechizas atornilladas en la sección de tubería que contiene un daño o defecto y que debe ser
reparada en forma definitiva o permanente lo más pronto posible.
RESONANCIA. Incremento en la amplitud de desplazamiento de un ducto debido a una
fuerza cuya frecuencia es igual o muy cercana a la frecuencia natural de vibración del
sistema.
SANIDAD DEL DUCTO. Área de un ducto cuyo material base y/o soldadura no contiene
imperfecciones de tal forma que se puede aplicar soldadura, de una manera segura, sobre la
superficie del ducto sin ponerlo fuera de servicio.

SOPORTE. Elemento que soporta tanto cargas estáticas como dinámicas en la tubería y
equipos a los cuales se encuentra asociado.

TEMPERATURA DE DISEÑO. Es la temperatura esperada en el ducto, bajo las condiciones

de operación máxima extraordinaria y que puede ser igual o mayor a la temperatura de
operación.

TEMPERATURA DE OPERACIÓN. Es la temperatura máxima del ducto en condiciones

normales de operación.

TRAMPA DE DIABLOS. Dispositivo utilizado para fines de envió o recibo de equipos de

inspección o limpieza de la línea.

TUBERÍA. Componente de diferentes materiales que se utilizan dentro de un sistema de

ductos.

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 TUBO. Porción cilíndrica que se utiliza estructuralmente o como parte de un sistema de
conducción.

VÁLVULAS DE ALIVIO. Es un dispositivo relevador automático de presión, actuando por

presión estática aplicada sobre la válvula.

VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO. Dispositivo que se utiliza para seccionar tramos de

tubería para reparación, mantenimiento o emergencia del ducto y que se encuentra espaciada
de acuerdo a su localización.

VELOCIDAD DE CORROSIÓN. Es la relación del desgaste del material metálico con

respecto al tiempo, en mm/año.

INTRODUCCION

Los sistemas de tuberías son como las arterias y venas. Que llevan la sangre vital de la civilización
moderna. En una ciudad moderna ellas (las tuberías) transportan agua desde las fuentes de
suministro y las llevan hasta los puntos de distribución; conducen desperdicios desde los edificios
residenciales y comerciales y otros servicios municipales hasta los servicios de tratamiento o los
puntos de descarga.

De forma similar las tuberías transportan petróleo crudo desde los pozos petroleros hasta los
tanques de almacenamiento o hasta las refinerías para su procesamiento, las líneas de transporte
y distribución de gas natural transportan el gas natural desde las fuentes de extracción y desde los
tanques de almacenamiento hasta los puntos de utilización, tales como: plantas de fuerza; servicios
industriales, comunidades residenciales y comerciales; en plantas químicas; plantas de papel;
plantas productoras de comidas y otros procesos industriales establecidos. Los sistemas de
tuberías son utilizadas para transporte de líquidos, químicos, mezclas, gases, vapores y sólidos de
un punto a otro.

Las redes de protección contra incendios (red vs. Incendios) en áreas residenciales, comerciales,
industriales y otro tipo de edificios, transportan fluidos para extinción del fuego, tales como: agua,
gases y químicos que suministran protección para salvaguardar la vida y propiedades. Los
sistemas de tuberías en plantas termoeléctricas conducen vapor de alta presión y alta temperatura
para generar electricidad; otros sistemas de tuberías en plantas de fuerza conducen agua de alta
y baja presión, productos químicos, vapor de baja presión y condensado. Sofisticados sistemas de
tubería son utilizados en los procesos y transportan sustancias peligrosas y toxicas. Los sistemas
de tuberías de agua de lluvias y de efluentes transportan grandes cantidades de agua lejos de las
ciudades, pueblos, industrias y establecimientos similares para preservar la vida, propiedades e
instalaciones esenciales.

En servicios de salud, los sistemas de tuberías son utilizados para el transporte de gases y fluidos
para propósitos médicos. Las tuberías en los laboratorios transportan gases, químicos, vapores y
otro tipo de fluidos que son críticos para la investigación y desarrollo.

Recapitulando.

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Los sistemas de tuberías son una parte esencial e integral de nuestra moderna civilización como
las arterias y las venas son importantes para el cuerpo humano.

El diseño, construcción, operación y mantenimiento de varios sistemas de tuberías incluyen el

entendimiento de los principios fundamentales, materiales, consideraciones de diseño genéricos y
específicos, fabricación e instalación, exámenes, requerimientos de pruebas e inspecciones en
suma a las regulaciones estatales y federales.

Las tuberías incluyen: tubos, bridas, tornillos, juntas, válvulas y accesorios. También se incluyen
colgantes y soportes y otros equipos necesarios para evitar la sobre presurización y sobre
esfuerzos de los equipos presurizados, es evidente que el tubo solo es una parte o un elementos
de una tubería. Por lo tanto, tubos cuando son unidos con los accesorios, válvulas y otros equipos
mecánicos propiamente soportados son llamados tuberías.

En el curso de ELEMENTOS DE DISEÑO se va tratar del diseño de un sistema de bombeo para

una industria; ya que no existe una industria que no requiera de por lo menos una bomba y su
tubería para satisfacer alguna necesidad de manejo de fluidos, inclusive en la mayoría de las casas
se requiere de un sistema de bombeo para manejar agua, y así satisfacer la necesidad de este
vital líquido.

Todo sistema de bombeo en términos generales consta de tres partes que son:

1. Tanques (normalmente son dos, uno del lado de la succión y otro del lado de la descarga
de la bomba).
2. Bomba.
3. Tubería, válvulas y accesorios que conectan la bomba con los tanques.

Con el fin de facilitar el diseño del sistema de bombeo, se verá por separado cada una de las partes
que consta el sistema, para esto se requiere como antecedente que el alumno haya realizado un
buen curso de la materias de: RESISTENCIA QUIMICA Y MECANICA DE LOS MATERIALES;
FLUJO DE CALOR, FLUJO DE FLUIDOS, INGENIERIA DE VAPOR Y SERVICIOS,
ELECTRICIDAD, BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA, y que tenga bases firmes en
matemáticas, así como haber llevado un curso de dibujo industrial (como el que se da en las
vocacionales de ingeniería).

Breve Historia.

Cuando la civilización alcanzó un mayor desarrollo, esto inspiró un deseo de cambios diarios,
algunas formas de tubos se inventaron para satisfacer estas nuevas necesidades, Así que, el uso
de tubos antecede a la historia recordada. Tubos de barro que datan de hace 4000 años a. C.
fueron encontrados en las ruinas de Babilonia y tubos de plomo para sistemas de distribución
completos con válvulas de bronce pueden ser vistos en la antigua Pompeya tal como eran en el
año 87 a. C. en que la pequeña ciudad Romana fue cubierta de ceniza vo1cánica. Tubos de madera
hechos con troncos perforados o duelas, así como tubos de roca perforada han servido en muchas

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partes del mundo por siglos. Sistemas de tubería que fueron utilizadas todavía al principio de los
1900's Y continua teniendo aplicaciones muy limitadas.

El uso del hierro fundido para conducción de agua evidentemente siguió a la invención de los
cañones de hierro fundido, tales cañones fueron hechos en l313 en Gante, y hay evidencias de
que el tubo de hierro fue fundido en 1455 en Alemania. En 1562 el tubo de hierro fundido fue
colocado para suministrar agua a las fuentes de Rathans. Luis XIV (siglo XVII); con la intensión de
copiar las fuentes de villas Italianas, instaló tubos de hierro fundido para traer agua alas fuentes
del palacio de Versalles en Francia. Este sistema continúa en uso todavía.

Como se hicieron muchas otras instalaciones de hierro fundido tanto en Europa como en
Norteamérica, el uso común del hierro fundido para conducir agua empieza en la primera década
del siglo XIX, porque su durabilidad en instalaciones subterráneas ha sido muy buena, y en la
actualidad esta fundición continuará siendo especificada para nuevos sistemas de conducción de
agua.

El acero pudo haber sido utilizado para tubos y accesorios en los albores de la historia, pero
probablemente debido a la corrosión, evidencias de su uso no han sido encontradas. Artefactos de
acero, sin embargo nos muestran un conocimiento de tratamiento térmico, que se cree fueron
enterrados por más de 50 siglos.

El desarrollo y amplio uso de máquinas de vapor al comienzo y mediados del siglo XVII crea una
necesidad de materiales capaces de soportar altas presiones y temperaturas, por eso el tubo de
acero de pronto llega a incrementar su uso y muchos métodos de producción fueron desarrollados,
tal como placas soldadas a traslape (lap-welding) realzada en forma cilíndrica (un procedimiento
en uso actualmente).

Después de la primera guerra mundial, coma la industria de fuerza y procesos demandó materiales
que soportaran mayores presiones, tubos sin costura formados de lingotes sólidos llegaron a ser
comunes.

Aunque el tubo de acero incremento su aceptación en los siglos XVIII y XIX y l0 está siendo
actualmente en grandes cantidades desde el principio del siglo XX, válvulas y accesorios continúan
siendo fabricados de hierro fundido. Los métodos de unión de tuberías hasta estos tiempos son
también de origen antiguo. Las conexiones de hierro fundido bridadas y atornilladas así como las
roscadas han sido utilizadas por varios siglos. Conexiones bridadas para tubos de acero fueron
ambos forjados en forma integral, o el tubo fue roscado y una brida roscada se unió a el. Uniones
de tubo las cuales no fueron bridadas, fueron hechas por conexiones para altas presiones y
temperaturas, y muchos métodos fueron ideados para el sello de las juntas, algunos de los cuales
son usados actualmente.

Aunque tubos y accesorios de confianza para trabajar con presión han sido fabricados por treinta
años, pruebas ligeras y severas de métodos de unión de tubos de diferentes a bridas atornilladas
fueron desconocidas hasta que en forma relativa se usó recientemente la soldadura para la unión
de tubos.

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El primer método portátil para soldar utilizó oxígeno y acetileno, el cual actualmente se le utiliza
para el corte de tubos. Así que esto fue posible para obtener una razonable seguridad en la unión
soldada. La propagación de la zona de alta temperatura y la atmosfera de la flama del gas causó
problemas metalúrgicos. La construcción de sistemas modernos de construcción de tubos, la
creación de aparatos de soldadura de arco y electrodos recubiertos que fueron desarrollados,
permitieron uniones más seguras para la más exigente industria moderna. Algunos tipos de
soldadura, por supuesto, fueron posibles bajo condiciones controladas de taller, dentro de los
recientes años, sin embargo, métodos de soldadura para todo tipo de materiales han sido
desarrollados para hacer posible la soldadura bajo cualquier condición de construcción, esto por
supuesto, simplifica la construcción y problemas de montaje, por lo que se reduce el costo inicial
de la planta cuando se construye.

En la actualidad para el transporte de agua, otras sustancias liquidas y gaseosas se utilizan

dispositivos principalmente de sección circular (tuberías), por su mayor resistencia estructural y por
tener una área de sección transversal por unidad de superficie más grande que cualquier otra forma
de conducto.

Debe entenderse por tubo “UN CONDUCTO CERRADO DE SECCION TRANSVERSAL

CIRCULAR Y DIAMETRO CONSTANTE”

Los materiales con que se fabrican actualmente los tubeos son diversos y están especificados por
la A. S. T. M. (American Society for Testing Materials), el material de fabricación y el tipo de
fabricación dependen de las condiciones de operación y de un análisis económico; el más
comúnmente utilizado es el acero al carbón y aleaciones de acero, se cuenta también con los
siguientes materiales: cobre; latón, plomo, plástico, vidrio, etc.

Actualmente también existen tablas y diagramas que nos ayudan en la selección y aplicación de
los tubos así como las válvulas y accesorios.

Llamase tuberías a un conjunto de tubos, conductos cerrados destinados al transporte de

fluidos, y sus accesorios.

La gran mayoría de las tuberías actúa como conductos a presión, es decir, sin superficie libre,
con el fluido mojando toda su área transversal, a excepción de los desagües o alcantarillado
donde el fluido trabaja con superficie libre, como canales.

La necesidad del uso de tuberías surge del hecho de que el punto de almacenamiento o
generación de los fluidos se encuentra generalmente distante de los puntos de utilización.

Se usan para el transporte de todos los fluidos conocidos líquidos o gaseosos, para
materiales pastosos o pulpa y para los fluidos en suspensión, en toda la gama de presiones
que se usan en la industria, desde el vacío absoluto hasta presiones de hasta 4000
kg/cm2(400MPa) y desde cero absoluto hasta las temperaturas de fusión de los metales.
Como ya vimos, Su empleo se remonta a la antigüedad, pero su aplicación industrial y
fabricación comercial recién se desarrolla a fines del siglo XIX por la necesidad de que los
materiales resistieran las crecientes presiones motivadas por la utilización del vapor.

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 La importancia de las tuberías es muy grande y son, de los equipos industriales, los más
usados. El costo puede llegar al 50% o 70% de los equipos de una planta de proceso y el
15% a 20% del total de la instalación. En complejos mineros estas cifras se reducen por la
incidencia de costo de las instalaciones del tratamiento del mineral, pero representa un 6% a
8% de las HH de ingeniería y del 10% al 12% del costo total.

Estas son obviamente dependientes de la naturaleza de la instalación industrial, ya que en

caso de una Refinería electrolítica de cobre, éstas cifras son superadas ampliamente.

Tubo y tubing son ambos productos tubulares, pero los términos como son usados tienen un
significado específico:

DIFERENCIA ENTRE TUBO (pipe) Y TUBING ( tubes)

La denominación de "tubo" (pipe) identifica a estos materiales por dos características

fundamentales :
1) Sus diámetros nominales en pulgadas NO coinciden con los exteriores hasta 12"
inclusive. De 14" en adelante el diámetro nominal coincide con el diámetro exterior.
2) Sus espesores son clasificados en series (Schedule) que se obtienen por una fórmula
de aproximación empírica :

Sch. =1000P/S

P = presión interna en psi

S = Esfuerzo admisible del material en psi

En cambio los "tubing" (tubes) se caracterizan por :

3) Sus diámetros nominales COINCIDEN con los diámetros exteriores.
4) Sus espesores se definen por un número de calibre o gage BWG (Birmingham WireGage).

Para identificar un tubo, basta pedir, por ejemplo 2" Sch. 40

significa un tubo de 2,375" de diámetro exterior y 0,154" de espesor.

Para identificar un tubing, basta pedir, por ejemplo 2" BWG 12 significa un tubing de 2" de
diámetro exterior y 0,109" de espesor. Como se ve, son dos productos totalmente diferentes,
aunque puedan ser usados para servicios idénticos

Aparte de las diferencias en denominación, dimensiones y materiales, los tubing y tubos se

aplican para usos totalmente distintos.
Cuando la conducción constituye en si misma un elemento estructural se deberán utilizar
tubos, por su resistencia como tal. Del mismo modo, los diámetros de fabricación de los tubos
son mucho más amplias que la de los tubing que rara vez pasan las 6", siendo su uso más
difundido hasta 2". Por otra parte, los requerimientos de fabricación de los tubing son más
exigentes que los de los tubos.

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 Así, rara vez se usan tubos para un intercambiador de calor, donde el sellado se efectúa por
mandrilado. El calibrado de los tubos y un menor espesor uniforme garantiza un mejor
intercambio térmico sin que aumente rápidamente el ensuciamiento del equipo.

Los tubos producidos de acuerdo con los tamaños dados en la tabla No. 1 y en los estándares de
A.P.I. (American Petroleum Institute) son llamados TUBOS, y como se verá más adelante, el
diámetro exterior de cualquier diámetro nominal dado es el mismo para todas las Cedulas en un
mismo diámetro nominal, por lo que el diámetro interior varia al variar la Cedula, ya que el espesor
crece hacia adentro.

Los demás tubos no producidos de acuerdo a un tamaño estándar son llamados TUBING. Los
diámetros son designados por el diámetro exterior, cada tamaño ofrece una gran variedad de
diámetros exteriores, y se especifican por calibre.( ver al final tabla).

Cuando nos referimos a un tubo estamos hablando de la unidad que puede ser un tramo de 6m
pero cuando nos referimos a una tubería estamos hablando de una unión de más de un tubo y sus
respectivos accesorios para formar la mencionada tubería. De acuerdo a lo anterior debemos de
aprender como especificar un tubo.

Normativa existente para el diseño de tuberías industriales

Fabricación de las tuberías

Las tuberías se fabrican de tres diferentes maneras:

 Tuberías sin costuras, este tipo de tubería se realiza a partir de un lingote cilíndrico,
el cual se calienta antes del proceso de la extrusión. Esta tubería se caracteriza por ser
una de las mejores para la contención de la presión.

 Tuberías con costura longitudinal, este tipo de tubería se forma de una lámina de
chapa, la cual para darle forma se tiene que doblar entre sí, de esta manera se logra el
cierre del cilindro. Posteriormente, son procesadas por dos rodillos que le dan
diferentes formas y texturas.

 Tuberías con soldadura helicoidal, en este caso la soldadura no llega a ser recta, es
decir, esta recorre la tubería, dando la forma de una tubería roscada o en espiral).
 Las tuberías poseen distintitas aplicaciones y usos, los cuales son:
Uso de las tuberías:
Para uso doméstico:
 Agua/desagües

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  Gas
 Calefacción

Uso Industrial:
 Energía
 Petroquímica

Diseño de Tuberías

Consideraciones generales y criterios de diseño

El diseño de un sistema de tuberías consiste en el diseño de sus tuberías, brida y su
tortillería, empaquetaduras, válvulas, accesorios, filtros, trampas de vapor juntas de expansión.
También incluye el diseño de los elementos de soporte, tales como zapatas, resortes y
colgantes, pero no incluye el de estructuras para fijar los soportes, tales como fundaciones,
armaduras o pórticos de acero.
Aun en el caso en que los soportes sean diseñados por un ingeniero estructural, el
diseñador mecánico de la tubería debe conocer el diseño de los mismos, por la interacción
directa entre tuberías y soportes.

Procedimiento de diseño de tuberías

La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de
cualquier sistema de tuberías:
a) Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperaturas y otras
condiciones, tales como la velocidad del viento, movimientos sísmicos, choques de fluido,
gradientes térmicos y número de ciclos de varias cargas.
b) Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente de las
condiciones del proceso, es decir, del caudal, la velocidad y la presión del fluido.
c) Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización y resistencia.
d) Selección de las clases de “rango” de bridas y válvulas.
e) Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y presiones de
diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los esfuerzos tangenciales
producidos por la presión del fluido.
f) Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de tuberías.
g) Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos en la
tubería por los distintos tipos de carga estén dentro de los valores admisibles, a objeto de
comprobar que las cargas sobre los equipos no sobrepasen los valores límites, satisfaciendo
así los criterios del código a emplear.
Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas
sometidas (efectos de la gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y vientos), se dispone de
los siguientes recursos:
a) Reubicación de soportes
b) Modificación del tipo de soporte en puntos específicos
c) Utilización de soportes flexibles
d) Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas
e) Utilización de lazos de expansión
f) Presentado en frío

18
 El análisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en la tubería, los
esfuerzos en componentes locales del sistema y las fuerzas y momentos en los puntos
terminales, estén dentro de límites aceptables, en todas las fases de operación normal y
anormal, durante toda la vida de la planta.

Las principales normas que rigen todo lo concerniente a los sistemas de tuberías y su
instalación constituyen las bases de muchas leyes relativas a la seguridad. La norma de mayor
envergadura en esta aplicación es el Código ASME para calderas y recipientes a presión, el
cual en sus secciones I, II, III, VIII, IX y XI define claramente los requerimientos mínimos que
consolidad la óptima instalación de un sistema.

Enfatizando en el planteamiento de tuberías a presión, se encuentran diferentes

secciones separadas para este código que enmarcan la implantación de estos sistemas:

 Tuberías para Sistemas de Potencia........................... B31.1

 Tuberías para Gases Combustibles............................. B31.2
 Tuberías Plantas Químicas y Refinerías de Petróleo... B31.3
 Tuberías para transporte de petróleo líquido................ B31.4
 Tuberías para Refrigeración..........................................B31.5
 Tuberías para transmisión y distribución de Gas…….. B31.8
 Tuberías para Servicios en Edificios…………………... B31.9

Indudablemente existen muchas otras organizaciones que se han dedicado a resaltar los
requerimientos en la instalación de tuberías como tal. Entre ellas podemos mencionar El
Instituto Americano de Petróleo (API), La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM), La Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA), El Instituto Nacional
Americano de Normas (ANSI), etc.

NORMAS:
ASME - American Society of Mechanical Engineers (Código para diseño y ensayos de
recipientes sometidos a presión)
ASTM - American Society for Testing and Materials (Especificaciones para ensayos y métodos
de prueba de materiales para cañerías, accesorios de cañerías, chapas para recipientes, etc.)
API - American Petroleum Institute (Especificaciones para cañerías, accesorios y equipos
utilizados en la industria del petróleo)
ANSI - American National Std. Institute (Especificaciones para dimensiones de cañerías y
accesorios. Valores de tensiones admisibles de trabajo para distintos materiales y procesos de
fabricación en función de la temperatura de trabajo, etc.)
ISO - International Organization for Standarization (Organismo encargado de promover el
desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las
ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica.
AWS - American Welding Society (Especificaciones para diseño y ejecución de soldaduras)
AISI - American Iron and Steel Institute (Especificaciones para aceros inoxidables).
SAE - Society of Automotive Engineers (Especificaciones de aceros al carbono y aleados).
DIN - Deutches Institut fur Normung E.V. (Normas alemanas)

19
TUBERÍAS INDUSTRIALES
Ya vimos que es de gran importancia aclarar la diferencia que existe entre los términos “tubería”
y “tubo”, pues comúnmente son confundidos. La Tuberías corresponde al conjunto conformado
por el tubo, los accesorios, las válvulas, etc; encargados de transportar los gases o líquidos que
así lo necesitan. Mientras que Tubo es aquel producto tubular con dimensiones ya definidas y
de material de uso común.

Las tuberías con destinos industriales tienen una muy amplia aplicación, pues es por
medio de ellas que se transportan todos los fluidos (gases, mezclas, líquidos, etc) para optimizar
y no limitar los procesos industriales.

Existen tubos con costura y sin costura, la diferencia entre ellos radica en el modo de
fabricación. Los primeros basan su manufactura en la soldadura, mientras los segundos no (
ver diagramas del proceso de fabricación ).

Modo de Especificación:
Denominación: Diámetro, Costura, Cédula. Material ; Longitud, Tolerancia.
 Diámetro: Diámetro nominal de la tubería en pulgadas.
 Costura: SMLS ( Tubería sin costura), Welded ( tubería con costura ).
 No. De Cédula: Cédula de la tubería.
 Material: Material de la tubería, Ejem. A-106-B.
 Longitud: Longitud de la pieza. Ejem. Piezas de 6 m de largo.
 Tolerancia: Tolerancia de longitud de la tubería.

Procesos de Manufactura: En la industria existen varios tipos de acabados de tubos utilizados

para la instalación de sistemas. Comúnmente, o en su mayoría, los tubos de acero que se
fabrican son del tipo sin costura (sin soldadura lateral), los cuales se manufacturan por medio
de perforación y forja, torneado y calibración del hueco. Los tubos con costura (producidos por
soldadura) se fabrican por soldadura de arco sumergido, por soldadura por resistencia eléctrica
y por soldadura eléctrica por fusión.(ver diagramas en el anexo).

20
Para especificar un tubo debemos dar la mayor cantidad de datos técnicos o información técnica
para que nuestro departamento de compras no tenga ninguna dificultad en que sus proveedores
suministren lo que realmente estamos solicitando; un tubo para ser especificado se divide en tres
partes y son:

 MATERIAL Y NOMBRE
 TAMAÑO
 COMO SE REQUIERE

Por ejemplo:

Tubo de acero al carbón a- 53 de 2" de diam. Nom. Ced. 40 sin costura extremos soldables.

MATERIAL Y NOMBRE. Tubo de acero al carbón A-53.

TAMAÑO. 2” de diámetro nominal Cédula 40.

COMO SE REQUIERE. Sin costura, extremos soldables.

La primera parte o sea el material y nombre se considera que ya se vio en la materia de Resistencia
Mecánica y Química de los Materiales, pero más delante se hará un recordatorio de los diferentes
materiales de construcción que hay para los tubos.

El tamaño del tubo nos lo da las necesidades de transporte que se requieren, ya que normalmente
partimos de que se requieren manejar ya sea m3/Hr ó bien GPM (Galones Por Minuto) en el
proceso.

Para el cálculo del tamaño del tubo partimos de la fórmula general de flujo que es:

Q = A*v

21
Donde:

Q = Flujo que se está manejando en las unidades que obtengan dependiendo del sistema de
unidades que se esté utilizando (GPM; m3/Hr etc.).

A = Área transversal del tubo por donde va a circular el flujo deseado (Ft2, cm2, etc.), ver figura.

v = Es la velocidad a la que va el fluido manejado, en las unidades que resulte del sistema que se
esta manejando. (Ft/seg.; m/min.).

Como la fórmula del área es:

A  0.785  D 2

Sustituyendo en la fórmula del gasto queda:

Q  0.785  D 2  V

Despejando D queda la fórmula:

Q
D
0.785  V

Como la mayoría de los datos se dan en GPM y la velocidad en Ft/seg., de la ecuación anterior
llegamos a una que es:

0.408 * Q
D
v

Donde:

Q = GPM
D = Pulg.
v = Ft/seg.

Con la fórmula anterior calculamos el diámetro interior; normalmente se emplea como referencia
las caídas de presión económicas o las velocidades económicas, algunas firmas de ingeniería
prefieren utilizar las caídas de presión económicas debido a que este es un método mas rápido ya
que las presiones diferenciales disponibles pueden encontrarse en el diagrama de flujo de proceso.

22
Los diámetros de las tuberías basadas en las limitaciones de velocidad se calculan en casos
especiales en los que se deben tomar en cuenta la corrosión, la erosión o los depósitos sobre la
pared de la tubería.

El sistema que propone la CRANE CO. implica asumir tanto como las caídas de presión para
diferentes flujos y el cálculo para basarse tanto en las velocidades más económicas como en una
presión diferencial preestablecida de acuerdo con el proceso que se está estudiando.

La tabla que se da abajo, da las velocidades razonables basadas sobre la práctica; pueden ser
usadas con ventaja en las líneas de vapor. Se pueden utilizar velocidades bajas en tubos pequeños
y las velocidades altas en tubos mayores de 12” de diámetro.

CONDICIONES DEL PRESIONES EN USO VELOCIDAD EN

VAPOR Lb/pulg2. Ft/min.
Vapor saturado 0 a 15 Calefacción 4,000 a 6,000
Vapor saturado De 50 y mayores Misceláneos 6,000 a 10,000
Vapor sobre De 200 y mayores Cogeneración 7,000 a 20,000
calentado

Como norma pueden asumirse los siguientes rangos de velocidad para diferentes clases de
líquidos.

TIPO DE FLUIDO FPS

FLUIDO VISCOSO 2-4
AGUA 6 - 14
FLUIDOS MENOS 10 - 16
VISCOSOS
QUE EL AGUA

Con los datos anteriores y conocido el flujo que se quiere manejar, podemos calcular el diámetro
interior del tubo.

23
Dada la variedad de tamaños y materiales que se construyen los tubos, y debido a que el acero al
carbón es el material más utilizado, es común referir las denominaciones a tuberías de acero
utilizando las siglas I.P.S. ( Iron Pipe Size ).

En el mercado se encuentran una gran variedad de tamaños de tubos, que se solicitan por diámetro
nominal.

El diámetro nominal es un tamaño de lista que no corresponde ni al diámetro exterior ni al diámetro

interior del tubo, esto es hasta tamaños de 12” ya que de 14” (inclusive) en adelante el diámetro
exterior corresponde exactamente al diámetro nominal del tubo (ver tabla y analizarla).

1
8 ”, 1
4 ”, 3
8 ”, 1
2 ”, 3
4 ”, 1”, 1 1
4 ”, 1 12 ”, 2”, 2 12 ”, 3”, 3 12 ”, 4”, 5”, 6”, 8”, 10”, 12”,
14”, 16”, 18”, 20”, 24”, 30”.

Pueden solicitarse tamaños más grandes pero estos son sobre pedido.

PROBLEMAS.

24
1. Se van a bombear 240 GPM de agua a una velocidad de 11 FPS, diga que tamaño comercial
de tubo seleccionaría.

2. Se requieren manejar 85m3/hr de un líquido que va a una velocidad de 10.5 FPS, diga el tamaño
comercial del tubo que seleccionaría.

3. Se bombearán 27 lts/seg. de un líquido que tiene una gr. sp. De 0.95 y va a una velocidad de
201.22 m/min., ¿qué tamaño comercial de tubo seleccionaría?

4. Se van a manejar 80 ton/hr de un líquido que tiene una gr. sp. de 1.1 y va a una velocidad de
9.7 FPS, diga que tamaño comercial de tubo recomendaría.

5. A qué velocidad van 350 GPM en un tubo de 4” de diámetro nominal.

6. ¿Qué gasto circula por una tubería de 6” de diámetro nominal, si la velocidad que se mide por
medio de instrumentos da un dato de 7.8 FPS?

Una serie de números de Cedula son usados por La A.S.A (American Standars Association) como
un significado para expresar el espesor de las paredes. Este número de Cedula son una
aproximación a los valores obtenidos por la aplicación de la formula siguiente:

P
No  DE  CEDULA  1000
S

Donde:

P = Es la presión interna del fluido dentro del tubo en psig

S = Es el esfuerzo del material a la temperatura de trabajo en PSI

Los valores para S dependerá del material de construcción del tubo, y estos valores pueden ser
encontrados en las tablas de los fabricantes de tubos. Es muy importante que este valor del
esfuerzo sea tomado de tablas a la temperatura de trabajo a la cual va a estar sujeta la tubería ya
en operación.

Cuando el Número de Cédula es calculado por la formula anterior y utilizando el diámetro comercial
especificado todas las características del tubo pueden ser obtenidas de la tabla No.1(anexos).

Analizando esta tabla se ve que para un mismo tamaño de tubo conforme se incrementa el Número
de Cédula, el espesor se incrementa pero que el diámetro exterior permanece siempre constante
para ese mismo tamaño de tubo, o sea que el espesor crece hacia adentro disminuyendo el
diámetro interior.

Por ejemplo, para tubos de 1

8 ” y 14” de diámetro:

25
 DIAMETRO NUMERO ESPESOR DIAMETRO NUMERO ESPESOR
NOMINAL DE CEDULA NOMINAL DE CEDULA
1 ”
8 40 0.068 14 10 0.250”
80 0.095 20 0.312”
30 0.375”
40 0.437”
60 0.593”
80 0.750”
100 0.937”
120 1.093”
140 1.250”
160 1.406”

PROBLEMAS.

1. ¿Qué número de cédula comercial recomendaría para un tubo que va a trabajar a 250
psig, siendo el esfuerzo del material de 12,500 lb? /pulg2?
2. ¿Cuál será el esfuerzo de material recomendaría para un tubo que va a trabajar a 300psig
y tiene un número de cédula de 40?
3. ¿A qué presión trabajaría un tubo con cédula 80 si su material tiene un esfuerzo de 10,000
PSI?
4. Se van a manejar 280 GPM de un líquido a una velocidad de 6.5 FPS, la presión en el
líquido es de 275 psig y el esfuerzo del material es de 12,000 PSI. Diga que diámetro
comercial y No. de cédula recomendaría
5. En el almacén se tiene un tubo que al obtener sus medidas nos dio los siguientes datos:
 diámetro exterior= 8.625”
 Espesor de la pared= 0.227”
 El material es de acero al carbón
 S = 11,000 PSI
Diga a que presión podemos trabajarlo y que gasto podría circular por la misma, si la
velocidad la consideramos de 6.5 FPS
6. Se van a manejar 170 ton/hr de un líquido que tiene una gr. sp. de 1.17 y va a una
velocidad de 7.2 FPS, el material es acero al carbón y tiene un esfuerzo de 18,500 PSI, la
presión del líquido es de 300 psig. Diga cuál sería el tamaño del tubo y el No. de cédula
comercial.

26
Como se ve en la fórmula del No. de Cedula, esta se determina utilizando solamente una variable
del proceso que es la presión, pero en los procesos hay otras variables que deben ser tomadas en
cuenta y una de ellas para especificar un tubo es la temperatura.

Se cuanta con una fórmula para determinar un mínima espesor que requiere un tubo a las
condiciones de operación, que integra en el cálculo además de la presión y la temperatura, es la
naturaleza corrosiva de los fluidas que circulan por el interior, por lo que se integra a la fórmula de
cálculo un sobre espesor por corrosión (c).

Se entiende por Espesor Mínimo (tm) el mínimo espesor que se debe tener en el tubo de tal manera
que este, soporte las condiciones del proceso de Presión y Temperatura además de la naturaleza
corrosiva del fluido que se está manejando; al dar el sobre espesor, este incluye la disminución de
espesor por erosión debido al movimiento del fluido dentro del tubo.

El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a presión interna es una función
de:
 El esfuerzo permisible para el material del tubo.
 Presión de diseño.
 Diámetro de diseño del tubo.
 Intensidad de la corrosión y/o erosión.

El espesor mínimo de la pared del tubo sometido a presión externa es una función de la
longitud del tubo, pues ésta influye en la resistencia al colapso del tubo.

Para tubos metálicos, el espesor de diseño para soportar la presión interna, debe calcularse
por la ecuación que sigue, siempre que Do/t sea mayor que 4 (tubos Do/t menor que 4, se
considera tubos de pared gruesa y se requieren consideración especial, pues hay que tomar
en cuenta factores de diseño y de materiales, tales como teoría de las fallas, fatiga y
esfuerzo térmico).

T  tm  X y tm  t  C
El espesor mínimo se calcula con la siguiente fórmula

P.Do
tm  C
2.S .E  P.Y 

Donde:

T= Espesor nominal en [plg].

27
 tm = Mínimo espesor de pared que satisface los requerimientos de presión, espesor adicional
por corrosión mecánica y erosión [plg].
t= Espesor por presión de diseño interna solamente [plg].
C= Suma de las sobre medidas mecánicas más la sobre medida por corrosión y erosión [plg]
P= Presión interna de diseño [psig]
Do= Diámetro exterior del tubo [plg]
S= Esfuerzo permisible del material del tubo, a la temperatura de diseño. Estos valores de
esfuerzo deben tomarse del código ASME B31.3, Tabla A!, Apéndice A.
E= Factor de soldadura longitudinal de la junta .
X= Tolerancias de fabricación.
Y= Coeficiente cuyos para materiales ferrosos dúctiles se da en la Tabla siguiente y para
materiales dúctiles no ferrosos tiene un valor de 0.4 y es cero para en hierro fundido.

Para valores de c, se debe considerar lo siguiente: si es acero al carbón es 1/8” y para

aleaciones de acero es de 1/16”

Valores de “Y” para Materiales Ferrosos :

900 y menor 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura, ºF
Aceros Ferríticos 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7
Aceros Austeníticos 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
Otros Metales 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Dúctiles
Hierro Colado 0.0 -- -- -- -- --

En el cálculo de la presión interna de trabajo “P" puede ser necesario incluir presiones adicionales
a la presión normal de la línea debido al Golpe de Ariete y a posibles fluctuaciones que se tengan
el proceso.

La fórmula del Espesor Mínimo nos permite verificar el espesor obtenido mediante las tablas de
tubos, según el cálculo del No. de Cedula, de acuerdo al siguiente procedimiento:

1) Se determina el diámetro nominal del tubo.

2) Se calcula el No. de Cedula.
3) Se obtiene de tablas el espesor del tubo, utilizando el diámetro nominal especificado y el
No. de Cedula comercial.
4) Se calcula el Espesor Mínimo con la formula anterior.
5) Se compara el espesar obtenido (t) mediante tablas, con el espesor mínimo calculado (tm).

28
6) Si tm es mayor que t, hay que seleccionar un No. de Cedula mayor para el tubo que satisfaga
al tm del tubo.

Con todo lo anterior se puede definir una especie de procedimiento de relevante importancia
para la realización de un satisfactorio y seguro diseño de tuberías. La siguiente lista muestra
los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de cualquier sistema de tubería:

 Establecimiento de las condiciones de diseño, incluyendo:

 Presión
 Temperatura
 Velocidad del Viento
 Choques del Fluido
 Gradientes térmicos
 Cargas cíclicas y números de ciclos.

 Selección de los materiales de las tuberías de acuerdo a la corrosión y resistencia.

 Selección de las clases de Bridas y Válvulas.
 Cálculo del espesor mínimo de pared para la temperatura y presión de diseño (ASME
B31.3).
 Establecimiento de una configuración aceptable entre los puntos terminales de la tubería.
 Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de tuberías.
 Análisis de esfuerzo por flexibilidad satisfaciendo los criterios del código ASME B31.3,
así como los requerimientos adicionales cubiertos en las normas propias de la empresa.
 Ejecución de análisis especiales de esfuerzos por cargas sísmicas, de viento, gradiente
térmico o fatiga, si fuesen requeridos.

Además de tomar en cuenta todas las consideraciones anteriores, es fundamental crear

criterios de decisión muy sólidos al momento de poder diseñar el trazado y configuración
definitiva del sistema. Para ello es importante prever un buen diseño de acceso, el cual se
refiere a los requerimientos mínimos necesarios para facilitar las tareas de operación y
mantenimiento.

Entre los parámetros a tomar en cuenta están:

Alturas Libres:
Mínimo 300 mm para tubos sobre durmientes.
Mínimo 2200 mm para paso de personas.
Mínimo 2500 mm para áreas donde operan equipos móviles de carga.
Mínimo 3700 mm donde se requiera pasó de vehículos automotores.

Espacio entre líneas:

La distancia mínima que separa los bordes exteriores delas paredes de los tubos
en tramos rectos sin bridas, debe ser mayor de 75 mm.
La distancia mínima que se guardará para espacios entre líneas donde una o ambas
tengan bridas no coincidentes tendrá una holgura de 25 mm entre el borde de la brida
de mayor diámetro y la pared del tubo adyacente.

29
PROBLEMAS.

1. Se van a manejar 200 GPM de un líquido a una velocidad de 10.5 FPS y una presión de
150 psig. Que diámetro nominal y No. cédula comercial recomendaría para la tubería, si el
tubo es de acero al carbono con un esfuerzo de 10,500 PSI. Verifique por espesor mínimo,
considerando y=0.4

2. Se van a conducir mediante una tubería de 120m 3/hr de un fluido que tiene una gr. sp. de
0.95 y una velocidad de 11 FPS, con una presión de 250 psig. El material del tubo es de
acero al carbón y tiene un esfuerzo de 15,000 PSI. Especifique el No. de cédula y el diámetro
nominal del tubo, verificando por espesor mínimo. Considere y=0.4

3. Se van a transportar 85,000 lb. /hr de un vapor de agua a 360psig y una temperatura de
600°F mediante una tubería de acero al carbón cuyo esfuerzo permisible de trabajo es de
12,500 PSI. Determine el diámetro nominal del tubo, así como el número de cedula
comercial, sabiendo que el volumen especifico del vapor es de 1.2384 ft3/lb. La velocidad
del vapor es de 6,000 FPM. Verifique por tm considerando y=0.4.

4. Se van a manejar 85 Ton/hr de un líquido que tiene una Gr. Sp. De 1.2 y lleva una
velocidad de 11.5 fps, la presión del fluido es de 15.5 Kg. /cm2, la tubería es de ac. al c.
con un esfuerzo de 12,000 PSI, Y = 0.4.

Materiales
Se emplean en la actualidad gran variedad de materiales para la fabricación de tuberías. Las
normas ASTM, por ejemplo, especifica más de 150 diferentes tipos. Podemos resumirlos en el
siguiente cuadro:
Acero al Carbono (Carbon Steel)
Acero de Baja Aleación (Low Alloy Steel)
Ferrosos Acero Inoxidable (Stainless Steel)
Hierro Fundido (Cast Steel)
Hierro Forjado (Wroght Iron)
Tubos metálicos

Cobre
No Ferrosos Laton (Brass)
Bronce
Monel
Cupro-Niquel
Níquel
Plomo
Aluminio
Titanio, Zirconio, etc.

Cloruro de Polivinilo PVC

Materiales Plásticos Politetrafluoroetileno (Teflón)
Poliestireno, Polietileno
Epoxi, Poliester, etc

30
 Vidrio
Cerámica
Barro Vidriado
Tuberías no Porcana
Metálicas Hormigón Armado
Caucho
Cemento-Amianto
Plomo-Estaño

Materiales Plásticos
Tuberías Tubos de acero Caucho
Metálicas con Hierro con Vidrio
Revestimiento Revestimiento Porcelana
Anticorrosivo de Cemento, etc

La elección del material adecuado para una determinada aplicación es siempre un problema
complejo, cuya solución depende principalmente de la presión y temperatura de trabajo, del
fluido conducido (aspectos de corrosión y contaminación), el costo, grado de seguridad
requerida, sobrecargas externas, y en algunos casos, la resistencia al escurrimiento o pérdida
de carga.

Como se vió en la tabla anterior, las tuberías se construyen de diferentes materiales de

construcción, los más comunes son:

a)Tubería de acero al carbón.

b)Tuberías de aleaciones de acero.
c)Tuberías de hierro.
d)Tuberías de plástico.
e)Tubería de cobre.

31
 MATERIALES DE FABRICACION DE TUBERÍAS

MATERIAL DESIGNACIÓN GRADO APLICACIÓN

Acero A-105 - Altas Temperaturas
Al A-181 I y II Uso General
Carbono A-350 LF1,LF2, LF3 y LF5 Bajas Temperaturas
Acero A-182 Altas Temperaturas y
moderada corrosión
F1 y F2
Aleado A-335 P2,P11,P21 Altas temperaturas
Acero A-182 F5ab,F6a- Altas temperaturas y
Inoxidable 2,F9,F11,F12,F22,F304, servicios severos de
F304L,F310,F316,F316L, corrosión
F321

Los tubos de acero al carbón se han clasificado en tres rangos muy importantes y estos son:

a).-Tubería de línea (Line Pipe)

b).-Tubería tipo broca (Drill Pipe)
c).-Tubería envolvente (Casing Pipe)

La tubería de línea está clasificada en tres grupos principales que son:

 A-53. (negra o galvanizada, con costura 0 sin costura)

 A-120. (negra o galvanizada, con costura 0 sin costura)
 A-106. (negra sin costura)

La A-53, es el tubo más comúnmente usado para servicios generales, es fabricado bajo las normas
de la A.S.T.M., puede ser obtenido ya sea negro o galvanizado, se fabrica con costura (butt-welded
o lap-welded) o sin costura. Los grados que se tienen en el mercado son los "A" y "B". Se utiliza
para bajas presiones, servicios generales, temperaturas medias, puede ser doblado, requiere
análisis químicos (se debe de controlar el fósforo), requiere de pruebas de tensión y requiere
prueba hidrostática.

La A-120, cubre el tubo negro o galvanizado en los tamaños de 12” de diámetro y menores se le
utiliza para usos ordinarios en el manejo de vapor, agua, gas y aire, no debe ser usado en medias
y altas temperaturas, no debe ser doblado, la especificación no requiere de pruebas físicas aparte
de la prueba hidrostática y no requiere de análisis químicos, se le encuentra en el mercado con
costura (Iap-welded o butt-welded) ó sin costura.

32
La A-106, es un tubo de acero al carbón para servicios de altas temperaturas y altas presiones,
cubre los dos grados "A" y "B" se le obtiene solo sin costura, el material que se utiliza en su
fabricación es el acero de hogar abierto, se obtiene en un amplio rango de tamaños y en todas las
cedulas. El acero de homo eléctrico para la especificación A-106 no se tiene en existencia y puede
ser obtenido solo por sobre pedido.

Para la tubería A-106 debe exigirse certificado de control de calidad.

API 5L Especificación del "American Petroleum Institute" de calidad media. Diámetro

1/8" a 36" negros, con o sin costura. Los grados y requisitos de composición
química son similares al ASTM A53.

API 5LX Especificación para tubos con o sin costura, de acero al Carbono de alta
resistencia empleados en oleoductos. No deben ser utilizados por sobre los
200° C.

Existen en el mercado otras especificaciones para tubos de acero al carbón y son:

A-134, en tamaños de 16" de diámetro y mayores, el tubo soldado por fusión eléctrica puede ser
ya sea la costura en forma de espiral o recta. La especificación A.S.T.M., A-134, sugiere que el
tubo sea rolado de placa A.S.T.M., A-285, A-283 ó A-245; sin embargo otras calidades de placa
soldable pueden ser empleadas. La resistencia de la soldadura y el revestimiento, deben estar de
acuerdo con los procedimientos de calificación de procedimientos de la American Welding Society
y deberán ser igual a la mínima resistencia a la fatiga de tensión (PSI) de la placa.

ESPECIFICACION GRADO A GRADO B GRADO C GRADO D

A-285 45,000 50,000 55,000 --------
A-283 45,000 50,000 55,000 60,000
A-245 48,000 50,000 55,000 -------

A- 135, es un tubo para propósitos generales, no excediendo de 30" de diámetro, son fabricados
por el método de soldadura de resistencia eléctrica, además de las pruebas usuales de tensión
hechas sobre una gran variedad de bases, ambas terminaciones de cada tramo deberán ser
de acuerdo con los requerimientos lisos requeridos.

A-135, provee dos grados "A" y "B", pera solamente el grado "A" se recomienda para rebordearse
y doblarse. Los extremos pueden ser lisos, biselados o roscados.

A-139, también son disponibles para servicios ordinarios, son soldados por el método de fusión
eléctrica en tamaños mayores de 4" de diámetro con espesores arriba de 5/8", la costura puede
ser recta o en espiral. Los grados de acero disponibles "A" y "B" son grados laminados, sus
propiedades técnicas pueden diferir de los grados de la placa estándar.

Estos tipos de tubos tienen las siguientes propiedades: soportan grandes cargas, fricciones altas,
cambios de dirección y ser doblados.

33
Se adquieren bajo las especificaciones API-5A en los grados D y E, también se le conoce como
tubería de perforación. El punto de ruptura para el grado D es de 95,000 PSI y el de grado E es de
100,000 PSI. Para cada uno de los diámetros del tubo hay un solo espesor como se ve en la
siguiente tabla:

DIAMETRO
EXTERIOR ESPESOR
2 78 0.362”
3 12 0.368”
4 12 0.397”
5” 0.362”

34
 Juntas de un tubo de Perforación Piñón y caja

Se utilizan coma protección en las perforaciones petroleras, se adquieren bajo las especificaciones
API-STD-5A y API-STD-5AX, tienen las siguientes características: soportan grandes cargas, altas
fricciones, cambios de dirección, ser doblados. Dentro de esta especificación también se cuenta

35
con el tubo SHORT THREAD AND COPLE (STC), dentro de esta especificación (STC) se tienen
los grados H-40 y J-55.

Otro tipo de tubo es el LONG THREAD AND COPLE (L TC), la cual tiene los siguientes grados: El
J-55, N-80 Y el P-110.

El API publicó la especificación API 5 L, cubriendo acero de hogar abierto y acero forjado, para
usos de transporte de gas, agua o aceite.

El tubo puede ser con costura o sin costura y son fabricados en los grados "A", "B" y "C".

36
Para aplicaciones muy especiales se usan aleaciones de acero, lo que nos da una mejor resistencia
a los servicios severos y así tenemos que las tuberías de acero al Carbono-Molibdeno se pueden
adquirir en los tipos A-204 con costura y A-335 sin costura, se utilizan para temperaturas no
mayores de 470°C.

La tubería de acero al Cromo-Molibdeno se emplea para temperaturas hasta de 590°C, el material

para una tubería deberá seleccionarse después de una revisión de las condiciones técnicas y
económicas; por ejemplo, cuando se combina la alta temperatura y la acción corrosiva, es
conveniente usar una aleación de 5% molibdeno (A-335 grado 5), para temperaturas de hasta
510°C se usa 0.5% cromo y 0.5% molibdeno (A-235 grado P-2).

Un importante crecimiento en la industria del tubo son los aceros inoxidables del tipo austenistico,
una rama del grupo de los inoxidables, su gran resistencia, su capacidad para resistir altas
temperaturas, su alta resistencia a la corrosión, los hacen invaluables para muchas sistemas,
químicos, petroleros y de potencia (vapor).
37
Una especial consideración debe tenerse en cuenta en los aceros 18/8 cuando son soldados y
usados para resistir corrosión a temperaturas de 800 a 1500°F. A estos rangos de temperatura
críticos se forman carburos de cromo a través de los límites del grano que trae como consecuencia
una reducción en la resistencia a la corrosión. Esto sin embargo, puede ser minimizado por la
adición al acero de pequeñas cantidades de elementos estabilizadores, tales como culombio o
titanio, o por otros métodos que se verán mas adelante en el curso.

La especificación A-333 es una publicación que está teniendo una creciente aceptación, ya que
establece un estándar de los mínimos requerimientos para tubos sujetos a servicios de bajas
temperaturas extremas.

Aceros para Servicios a Temperaturas Criogénicas Se emplean aleaciones que a muy baja
temperatura no pierden su ductilidad y, por tanto, no quedan expuestas a fracturas repentinas por
fragilidad. Los aceros más utilizados, en estos casos, son los siguientes:

Materiales utilizados para servicios criogénicos

NORMAS ASTM TEMPERATURA APROX. EN ºC

(hasta aproximadamente los)

A-53 0
A-106 -20
A-333-1 -45
A-333-3 -100 (con 3.5 % Ni)
a-333-8 -200 (con 9.0 % Ni)

38
 A continuación, se indican algunos materiales utilizados para servicios a temperaturas
extremas: Se requiere la utilización de aceros aleados de elevada resistencia mecánica,
resistente tanto a los efectos de Creep como de oxidación.
Los aceros comúnmente utilizados para estos servicios, son los siguientes:
- ASTM A335: Aleación con Cr-Ni-Mo, en diferentes porcentajes. Estos aceros logran
soportar temperaturas de hasta 500 ºC según su Grado.
- ASTM A312: Es una aleación Cr-Ni, que soporta temperaturas de trabajo cercanas a los
600 ºC.
(Creep: Deformación plástica que sufre un material debido a la acción continua de una carga, aplicada durante periodos muy
largos de tiempo)

Tubing para servicios térmicos:

Estas conducciones (tuberías) son fabricadas tanto con aceros al carbono como con aceros
aleados, generalmente mediante procesos de fabricación del tipo sin costura.

Su utilización abarca una amplia variedad de usos entre los que se incluyen los tubos para
calderas, sobrecalentadores, precalentadores y otros elementos utilizados habitualmente en
instalaciones y equipos para la generación de vapor y en equipos intercambiadores de calor.

Las condiciones de trabajo donde se los utiliza pueden ser muy amplias, según el tipo de
instalación y procesos de que se trate, y van desde los denominados pequeños equipos que
trabajan a 15 Kg/cm2 de presión y 300 ºC, hasta sobrepasar, en generadores de importancia,
los 150 kg/cm2 y 600 ºC de temperatura.

En la siguiente tabla se indican los materiales normalmente utilizados para estos usos, como
así también los principales campos de aplicación de los mismos:

Materiales para tubing en usos térmicos

Materiales según normas Aplicaciones principales
ASTM
A-192; A-209; A-210; A-213 Calderas y Sobrecalentadores
A-179; A-199 Intercambiadores de Calor y Condensadores
A-161; A-200 Hornos de Calentamiento de Petróleo y otros Alambiques
A-334 Servicios a Bajas Temperaturas

Se emplean para conducir diferentes fluidos y se adaptan muy bien para su empleo bajo tierra o
agua. Suelen ir revestidas por dentro y por fuera de algún material, como alquitrán, asfalto o
cemento, cuando las condiciones a las que funcionan las exponen a una corrosión. Las tuberías
se encuentran en el mercado con diversos espesores de pared y en forma de campana y espiga o
bridadas, Se fabrican en dos formas: las fundidas en foso de colada y las centrifugadas.

Su utilización está generalizada en instalaciones subterráneas para la conducción de agua potable,

de pozo y pluviales, en instalaciones sanitarias, desagües industriales y otras que, instalándose
39
enterradas, presentan entre otras ventajas, una muy buena resistencia a la corrosión. Estas
tuberías no resultan aptas para quedar expuestas a esfuerzos de dilatación, contracciones o
vibraciones. Las normas ANSI B31.1 limitan su uso a presiones máximas no mayores a los 17
Kg./cm2 y o para temperaturas de trabajo superiores a los 200 ºC.

En México, se fabrican tubos de fundición bajo el método de fabricación “por centrifugado”, con
dimensiones, pesos y características encuadradas en lo estipulado a las NOM´ s , las que define
por clase.

El duriron es un hierro con elevada proporción de silicio y contiene aproximadamente 14.5% de

silicio y 0.85% de carbono, resiste la mayoría de los agentes químicos, como el ácido sulfúrico, el
nítrico y el acético, a cualquier concentración y temperatura.

Se encuentran en el mercado en unas 17 aleaciones de aluminio y diferentes revenidos, variando

la resistencia de cada una en el intervalo de temperaturas de trabajo (hasta 260°C como máximo).

Estos se obtienen en una gran variedad de diámetros y de espesor de pared:

Los tubos para servicios especiales sin costura se fabrican en "D.E" y en “D.I.”, que varían de 1/32
a 16 pulg. Y un espesor de pared que va del calibre o galga 36 B&S. (0.005) para el tubo delgado
a 0000 del calibre B&G. (0.75") para el diámetro de 16”.

Los tubos de cobre para servicios especiales con agua son más costosos porque se fabrican con
tolerancias de solo la mitad de las admitidas para los tubos ordinarios de cobre, con el fin de permitir
el uso de accesorios estampados y soldados. El diámetro nominal es de 1/8 menor que el diámetro
exterior. Las presiones de trabajo varían con el espesor de pared, el diámetro, la aleación de que
se trate y el tratamiento térmico.

40
Fabricado en temple duro con longitudes de 6.10 metros con diámetros nominales de 3/8, cubre
las necesidades corrientes y normales es una instalación de abastecimiento de agua de edificios.

Soporta con gran margen de seguridad las presiones usuales.

De pared un poco más gruesa que la anterior, fabricado en temple duro con longitudes estándar
de 6.60 m. y un temple suave, en rollos de 15 metros.

Se utiliza para condiciones más severas (agua caliente o vapor y tendido de tuberías en el
subsuelo, gas refrigeración, etc.).

De pared más gruesa que el anterior para uso industrial (altas presiones de vapor o agua), también
con conexiones soldadas.

41
Las soldaduras para la tubería de cobre se fabrican en forma de cordón de 3 mm de espesor en
carretes de 450 gr.

 La No. 50: Que tiene 50% estaño y 50% plomo con una temperatura de fusión de 183°C.
 La No. 95: Que contiene 95% de estaño y 5% de antimonio con temperaturas de fusión de
230°C.

Las aleaciones para soldadura de aporte con antorcha o soplete de oxi-gas, cuyo proceso es
conocido de manera general como “brazing”, se clasifican en dos grandes grupos: soldaduras
cobre-fósforo de bajo contenido de plata, y las soldaduras con alto contenido de plata
(popularmente conocidas simplemente como “plata”) base cobre. Las primeras son usadas
fundamentalmente en las industrias de la refrigeración y el aire acondicionado para soldar
tuberías de cobre, mientras que las segundas tienen un uso industrial más amplio; que van
desde la soldadura de tuberías de acero ordinario o inoxidables, rellenado de elementos de
máquina para reparaciones, soldadura de metales disimilares y soldadura de insertos de
carburo de tungsteno en portaherramientas de acero alta velocidad.

La tubería de agua (en latín: fistula aquaria) era el conducto utilizado en la red de
abastecimiento de agua potable en las ciudades en la época romana. Generalmente era
de plomo y raramente de terracota.
Solía llevar agua de los embalses, que o eran cisternas o llegadas de los acueductos hasta
los edificios públicos, tales como termas, fuentes, y a veces a las casas de personas ricas o
construcciones militares, como la fortaleza legionaria romana de Chester (Britania) de mitad
del siglo III.

42
 Fabricación:
El plomo, un abundante subproducto del antiguo proceso de la fundición de plata, se produjo
en el Imperio romano con una producción máxima estimada de 80.000 toneladas métricas por
año, una escala verdaderamente industrial. El metal se utilizaba junto con otros materiales en
la vasta red de abastecimiento de agua de los romanos para la fabricación de tuberías de
agua, en particular para la fontanería urbana. Vitruvio y Frontino cuentan el método de
fabricación de las tuberías de plomo.3 El plomo se vertía en láminas de una longitud uniforme
de 3 m, formando placas rectangulares enrollada de forma ovoide, que eran dobladas para
formar un cilindro y se soldaban en la unión con un cordón de soldadura longitudinal. Las
tuberías de plomo podían variar en tamaño desde aproximadamente 1,3 cm hasta 57 cm de
diámetro. En una tubería principal solía ser de 30 cm , dependiendo de la tasa requerida de
flujo de agua. Podían alcanzar hasta tres metros de longitud (10 pies según Vitrubio4 Las
tuberías terminales eran más finas y medían menos de 10 cm de diámetro. 5
El plomo necesario se extraía en gran cantidad como subproducto de las minas de galena,
sobre todo en la Bética y en Britania.

El tamaño nominal del tubo es el diámetro interior efectivo, para los tamaños de 3/8" a 2",
cuando es necesario Que la tubería tenga resistencia y rigidez pueden emplearse tubos de
acero revestidos de plomo.

Hay en el mercado gran número de materiales con el que se fabrican tubos comunes y para
servicios especiales. No existe ninguna normalización especial en cuanto al tamaño por lo que si
se requiere de más detalles deben consultarse los catálogos de los fabricantes.

Con cemento Portland y asbesto se fabrican tubos sin costura y por lo general con los extremos
lisos. El tubo de este material es resistente a la corrosión y encuentra aplicaciones especiales en
la conducción de fluidos relativamente corrosivos.

43
Estos materiales resisten prácticamente a todos los ácidos (incluso el fluorhídrico), los álcalis y las
soluciones salinas así como los compuestos orgánicos, salvo los de un carácter muy oxidante.
Combinan una resistencia razonable con un peso ligero y son muy resistentes a los choques
térmicos, su coeficiente de dilatación es de un cuarto a un quinto el correspondiente al acero.

Los tubos de gres y sus accesorios resisten la acción de la mayoría de los ácidos, álcalis u otros
agentes corrosivos, siendo la principal excepción al ácido fluorhídrico, se fabrican en el mayor
número de tamaños y medidas con junta de enchufe.

Los tubos de gres para albañal, se emplean para conducir aguas negras, desperdicios industriales
y aguas de lluvias, se usa la junta espiga y campana con una empaquetadura de estopa y cemento
u otros materiales.

44
Se puede decir que dos son los materiales más comunes para fabricar tuberías de plástico y estas
son: Los termoplásticos y los termoestables.

Los termoplásticos se suavizan con el calor para, posteriormente recuperar su resistencia y otras
propiedades al enfriarse, esto quiere decir que la maquinaria para extrusión puede calentar un
material como el cloruro de polivinilo, forzarlo a pasar a través de un dado anular, enfriarlo y de
esta manera producir una tubería la cual funcionara bien a temperatura ambiente o aun con agua
caliente.

Las sustancias termoestables sufren cambios deseables y permanentes cuando se calientan. Las
tuberías construidas de estos materiales consisten de una pared compuesta (ver figura No. 1). Las
resinas epoxi cas los poliésteres y las resinas fenólicas son los principales materiales
termoestables, reforzados con fibra de vidrio o papel de asbesto, algunos plásticos reforzados son
considerados apropiados aún para servicios con vapor exhausto a 300°F.

Como regla general la tubería de plástico es resistente a la corrosión, tiene una superficie tersa por
ambos lados y es fácil de unir. Su gran inconveniencia es la baja resistencia que tiene al calor y al
fuego, así como su baja resistencia mecánica.

En los últimos años los termoplásticos han tenido un enorme avance en servicios para drenaje,
desechos y Líneas de venteo donde compiten con el hierro fundido. El Acrilonitrilo-butadien-
estireno (ABS) y el cloruro de polivinilo (PVC) son los líderes en este ramo. Las tuberías para agua
es otro gran mercado para los termoplásticos. El PVC predomina pero el poliestireno (PE) es de
algún valor. El PVC clorinado es el mejor para agua caliente hasta temperaturas de 200°F. El ABS
puede manejar petróleo y gas.

El hule plástico de estírenos, el polipropileno, el polibutadieno (PS) y el acetato de butirato de

celulosa (CAB) son otros materiales empleados en tuberías.

45
Tubería de FRP

Existe un tipo de tubería llamado tuberías PRFV, las cuales llevan ese nombre porque están
compuestas por plástico reforzado con fibra de vidrio. Dicho elemento ofrece una serie de
ventajas en comparación a las convencionales, situándolas como una alternativa segura y
moderna.

46
COMO SE FABRICAN LOS TUBOS DE FRP.
Enrollamiento cruzado El proceso de fabricación de Enrollamiento cruzado consta de la
aplicación de los diferentes componentes encima de un mandril metálico fijo que realiza la
función de molde interior.

El mandril metálico realiza un movimiento de rotación sobre su eje, en el cual se van

aplicando las materias primeras mediante un cabezal principal. Este cabezal se desplaza en
sentido longitudinal, realizando un movimiento de ida y vuelta a una velocidad específica para
proporcionar el ángulo de aplicación de la fibra de vidrio deseado. El espesor de la pared de
la tubería se consigue a partir del número de avances que el cabezal realiza.

Una vez conseguido el espesor y curada la resina, la tubería se extrae del mandril metálico.

Las materias primas con las que se realiza este tipo de tubería son:
• Resina de poliéster, que actúa como ligante de los diferentes componentes.
• Fibras de vidrio, en forma de hilo en continuo que se aplican en sentido circunferencial y
que forman la estructura del tubo y le confieren resistencia a la presión interna y resistencia a
tracción tanto circunferencial como axial.
• Cargas de arena.

47
TUBOS DE VIDRIO.

Se le utiliza mucho en las plantas pilotos, en la investigación y en los laboratorios.

El punto de tensión es la máxima temperatura a la que puede ser calentado el vidrio, sin
introducir en él tensiones residuales permanentes. Sería el límite máximo de temperatura de
uso; esto considerando que, a ese nivel de temperatura, se protege convenientemente al
vidrio de los choques térmicos.
El punto de recocido es la temperatura a la cual las tensiones internas pueden ser
rápidamente eliminadas. Los artículos de vidrio son recocidos a temperaturas vecinas a las de
este punto.
El punto de ablandamiento es la temperatura a la que el vidrio comienza a deformarse bajo su
propio peso en forma notoria.
El punto de trabajo es la temperatura a la cual el vidrio es suficientemente blando, como para
ser moldeado por la mayoria de los procedimientos corrientes.
Todo vidrio calentado a una temperatura superior a su punto de tensión y luego enfriado
rápidamente, adquiere tensiones que afectan la resistencia, y por lo tanto, su futuro
rendimiento. Se puede reducir la incorporación de tensiones perjudiciales mediante un
enfriamiento lento y uniforme. El choque térmico o cambio brusco de temperatura,
principalmente del calor al frio, si es demasiado severo puede producir la rotura del artículo.
No es posible establecer límites precisos, pues para cada caso existe una gran cantidad de
variables: velocidad del cambio, espesor de pared y forma del artículo, distribución de la
temperatura, etc.
Como un ejemplo de la alta resistencia de este vidrio, puede realizarse el siguiente ensayo:
un tubo de 4 mm Ø ext. y 2,5 mm de pared, calentado a 250 °C y luego sumergido en agua
fría, no debe romperse.

48
49
ACCESORIOS PARA TUBERIAS
¿Qué es un accesorio para tuberías?
Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos mediante un
procedimiento determinado forman las líneas estructurales de tuberías de una planta de
procesos.
Características principales de los accesorios.
 Diámetros.
 Resistencia.
 Aleación.
 Espesor.

Tipos de accesorios más utilizados.

Todos los métodos unión o accesorios dependen del material de construcción y espesor de la
pared, por ejemplo:
Soldadura.
 Conexiones permanentes.
 Líneas de alta presión y temperatura.
 Dificultad para realizar cambios.

Brida.
 Unir tuberías de diámetros mayores de 50-65 mm. (2”- 2.5”).
 Para cerrar una tubería.
 Forma rápida de desarmar tuberías.

50
Accesorios roscados.
 Tubería de pared gruesa.
 No son fuertes.
 Normalizados hasta tuberías de 12 pulg.
 Se emplean muy raramente para tuberías mayores a 3 pulgs.

51
Cierre mecánico y prensa-estopa.
Es un dispositivo mecánico que une una parte móvil con una fija, cerrando herméticamente la
unión permitiendo la libertad de movimiento con el objetivo de disminuir las fugas.
Prensa-estopa: cámara estacionaria que rodea al eje o tubería.

52
Válvulas.
Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una tubería. Este proceso
puede ser desde cero, hasta de flujo y pasa por todas las posiciones intermedias entre otros
dos extremos.

53
Factores para la selección de una válvula.
 Materiales de construcción.
 Capacidades de presión y temperatura de diseño.
 Materiales de empaquetadura y juntas.
 Costo y disponibilidad.
 Tipos de válvulas.
Función de la válvula.
o Cierre
o Estrangulación
o Retención

Tipo de servicio.
Válvula de cierre o bloqueo.
De compuerta.
 Resistencia mínima al flujo.
 Totalmente abierta o cerrada.
 Accionamiento poco frecuente.

54
Válvula Macho.
 Resistencia mínima al flujo.
 Cierre hermético.
 Totalmente abierta o cerrada.
 Alto contenido de sólidos.

De mariposa.
Cierre y estrangulación de gases y líquidos.
Evitan acumulación de sólidos.
Baja caída de presión.

55
De Bola.
 No hay obstrucción al flujo.
 Líquidos viscosos y pastas aguadas.
 Totalmente cerrada o abierta.
 No manejan Fluidos que polimerizan o sedimentan.
 Servicios de materiales viscosos que producen depósitos.

56
Válvulas de estrangulación:
De globo.
o Uso poco frecuente.
o Caída de presión considerable.

57
58
Válvula en “Y”.
Menor caída de presión que en la de globo convencional.

Válvula de ángulo.
El flujo de fluido hace un giro de 90º.

Válvulas de diafragma.
El diafragma aísla el líquido que se maneja del mecanismo de operación.
Bajas presiones y pastas aguadas.

59
Válvula de aguja.
 Macho cónico similar a una aguja.
 Sistemas hidráulicos.
 No para altas presiones.

Válvulas de retención.
Impiden la inversión de flujo en una tubería, también se les conoce como de no retroceso
o válvula check.
Horizontales de retención.
o Caídas de presión más o menos grandes.
o Cambios de dirección.
o Se utilizan en válvulas de globo o ángulo.

60
De bisagra.
Resistencia mínima al flujo.
Servicio a baja velocidad y cambios de dirección poco frecuente.
Se utilizan en combinación con válvulas de compuerta.

Válvulas de Purga.
Servicio de vapor a alta presión (calderas).

61
Válvula de desahogo (alivio).
Aumento en relación con la presión de apertura.

Válvula de Seguridad.
Para servicio de vapor de agua, gases y vapores.

62
Válvulas especiales.
De pie.
Se utilizan n la línea de succión de una bomba evitando la contaminación del
líquido en el depósito.
Reduce el NPSH.

63
Válvulas de control.
Regula o controla la alimentación al proceso.

Trampas de vapor.
o Se instala en la salida de todas las unidades de calentamiento (re hervidores,
intercambiadores, calentadores, etc.)
o Elimina el condensado, aire y otros gases no condensables.
o Previene perdidas de vapor.
Las hay de varios tipos como: de cubeta invertida, de flotador, termodinámicas, bimetálicas.

64
Disco ciego. ( discos en 8)
Son accesorios que se utilizan en las juntas de tuberías entre bridas para bloquear fluidos
en las líneas o equipos con un fin determinado, preservar la seguridad de los trabajadores.

Codos: Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de las
líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías. Se tiene de 45º, de
90º y de 180º (retornos).

65
Tees: Se tienen de diámetros iguales o tees rectas.

Reducción que tiene dos orificios de igual diámetro y el otro de diferente diámetro.

Cruces.
Se utilizan para hacer bifurcaciones en las líneas de procesos o de servicios, las hay soldables
y roscadas. Se pueden fabricar bridadas.

Reducciones.
Son accesorios de forma cónica, fabricados de diversos materiales y aleaciones. Se
utilizan para disminuir el volumen del fluido a través de las líneas de las tuberías.
Se tienen reducción concéntrica y reducciones excéntricas soldables:

Roscadas se tienen reducción campana y reducción bushing.

66
Tapones: Son accesorios utilizados para bloquear o impedir el pase o salida de fluidos en un
momento determinado. Mayormente con utilizados en líneas de diámetros menores. Se debe
tener en cuenta: Aleación del material, espesor, resistencia y tipo de unión (roscada o soldable)
Tipos y características de los tapones: de acuerdo a la instalación pueden ser tapones machos.

Tapones cachucha (hembra)

Tuerca unión. - Están dentro de los accesorios roscados, se utilizan para facilitar el armado y
desarmado de tuberías. Constan de tres partes, dos de ellas van en cada extremo de tubo que
se está montando y la tercera es “loca” y es la que une prácticamente los tubos.

67
También se tienen coples para unir tramos de tubos para formar tuberías.

cople de FoFo
Otro accesorio muy utilizado en el armado de las tuberías son los niples, son tramos cortos de
tubos con cuerda en sus extremos, se especifican dando el diámetro y la longitud (ejemplo
niple negro de ½”x6”). Existe otro que se denomina niple corrido es el más corto de ellos
(ejemplo: niple corrido galvanizado de ½” ).

niple de ½” x 4”
Figure 1niple corrido

Empaquetaduras:
Se requieren para realizar el sellado en las juntas mecanizadas existentes en líneas de
servicio o plantas de proceso.
Se tiene de diferentes materiales y se seleccionan de acuerdo al fluido que se va a manejar.
También se tienen anillos de acero para las bridas RTJ

68
Existen en el mercado más accesorios para formar tuberías en las plantas de procesos
industriales de cualquier tipo, mismos que irán conociendo cuando así lo requieran, por falta de
tiempo vimos los más importantes y comunes, algunos de ellos se dan al principio de este tema.

¿Cómo especificar algún accesorio?

Es importante saber que cuando se va a realizar la adquisición de los materiales
involucrados en el desarrollo de un Proyecto, se cuenta con una amplia gama especificaciones
que definen las características del accesorio.

Codos:
 Denominación: Angulo, Diámetro, Tipo de Radio. (Sch o Rating), Extremos, Material.
o Angulo: Angulo de giro para el Fluido. Ej. 90º.
o Diámetro: Diámetro nominal del codo. Ej. 2”.
o Tipo de Radio: Radio Largo o Radio Corto (no usado en Refinerías).

69
 o No. De Cédula: Cédula del codo (solo para codos de diámetro mayor de 2”. Ej.
Cédula 40
o Rango de P.: Max. Presión a la cual va a trabajar el codo (solo para codos de
diámetro menor o igual a 2”. Ej. 3000#)
o Extremos: Extremos para unir (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de un Codo:

Codo de ¾” * 90°, Radio largo, 6000#, extremos (SW), según ASTM A105.

Tee Recta:
 Denominación: Diámetro, (Cédula o Rango), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee. Ej. 2”
o Cédula: No. De Ced.de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”)
o Rango: Rango de la Tee (solo para tee de diámetro menor o igual a 2”)
o Extremos: Extremos para unir (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee recta:

Tee recta 4”, Ced. 40, extremos biselados (BW), según ASTM A234 gr. WPB.

Tee Reductora:
 Denominación: Diámetro, (Ced. o Rango), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee y del ramal. Ej. 4”x4”x2”
o Ced: No de ced. de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”)
o Rango: Rango de la Tee (solo pata tee de diámetro menor o igual a 2”)
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee reductora:

Tee reductora de 4”x4”x3”, Ced. 40, extremos biselados (BW), según ASTM A234 gr. WPB.

Reducciones:
 Denominación: Tipo, diámetros, extremos, (Ced. o Rango), Material.
o Tipo: Excéntrica o Concéntrica
o Diámetro: Diámetros nominales de la reducción. Ej. 8”x6”.
o No. De Ced.: Cedula de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”)
o Rango: Rango de la Tee (solo pata tee de diámetro menor o igual a 2”)
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee recta:

Reducción excéntrica 2”x1”, extremos para encastrar (SW), 3000#, según ASTM A105.

Existen diferentes formas de accesorios para tubería y estas son:

70
Codos de 45°, codos de 90°, tes, cruces, tuerca unión, niples, copies, tapón macho, tapón
cachucha, reducción campana, reducción bushing, brida roscada, entre otras.

Codos de 45°, codos de 90°, retornos de 180°, tes, cruces, reducciones, campana (concéntrica y
excéntrica), injertos, tapón, cachucha, bridas soldables, entre otras.
71
ACCESORIOS PARA TUBERIAS DE COBRE

DE PLASTICO P VC

72
Son la mismas que las soldables, solo que se le adiciona una brida en cada extremo para facilitar
la unión.

Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas, intercambiadores de calor,
calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.). La unión se hace por medio de
dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a la tubería y la otra al equipo o accesorio a ser
conectado. La ventaja de las uniones bridadas radica en el hecho de que, por estar unidas por
espárragos, permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o
mantenimiento.

Brida es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías, permitiendo ser
desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a través
de los cuales se montan pernos de unión.
Partes de una Brida
 Ala
 Cuello
 Diámetro de pernos
 Cara

Tipos de bridas: Los diseños de las bridas más habituales son:

 Bridas de cuello para soldadura.
 Bridas locas (lap joints) (Empleadas en uniones de grandes diámetros).
 De enchufe y soldadura.
 Bridas roscadas.
 Bridas ciegas (Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a las
tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro tipo de
brida de igual diámetro, cara y resistencia) .
 Bridas de aislamiento eléctrico (Empleadas para evitar el paso de corriente eléctrica
entre dos zonas).
 Bridas en ocho (Son dos discos unidos, uno permite pasar el fluido y el otro no)

73
Las bridas estándar de acero forjado se clasifican coma ASA-150, 300, 400, 600, 900, 1500 Y
2500 PSI.

Las especificaciones de la ASTM para bridas de acero forjado son la A-181, para servicio general,
la A-105, para altas temperaturas y la A-182, para aleaciones de acero. Las bridas se fabrican para
todos los tamaños nominales de tuberías y en diferentes tipos, tales como:

a. Bridas de cuello soldable (Welding Neck)

b. Bridas deslizantes (Slip-On)
c. Bridas de solapa (Lap-Joint)
d. Bridas de enchufe (Socket-Weld)
e. Bridas roscada (Screwed)
f. Brida ciega (Blind)
g. Brida de reducción (Reducing).

Bridas de hierro fundido (FoFo).

Se tienen dos clasificaciones para bridas de hierro fundido; la ASA-125 PSI y la ASA-250 PSI,
tienen respectivamente las mismas dimensiones en la cara y centro de barrenos que las
clasificaciones ASA-150 PSI Y ASA-300 PSI para bridas de acero; las bridas de hierro fundido se
fabrican de acuerdo con la ASTM-A-126.

74
Tubería con brida y brida ciega.

75
Unión bridada.

Bridas en tuberías de acero inoxidable (lado derecho).

Las caras de las bridas están fabricadas de forma estándar para mantener unas dimensiones
concretas. Las caras de las bridas estándar más habituales son:

 Cara plana (FF)

 Cara con resalte (RF)
 Cara con anillo (RTJ)

NOTA:

Ring type joints. Los ring type joints, también llamados juntas rtj, son juntas de ventajas
ampliamente reconocidas. Los ring-joints son anillos de metal, maquinados según padrones
establecidos por la API (American Society of Mechanical Engineers), para uso de los ring-
joints en aplicaciones de elevadas presiones y temperaturas. Las juntas RTJ, es decir, los ring
type joints, tienen distintas aplicaciones, pero una de las más típicas son Christmas-Tree
("Árbol de Navidad"), que se utilizan en los campos de producción de petróleo.

Al usar juntas tipo rtj, o ring type joints, el sellado se obtiene en una línea de contacto, por
acción de cuña, con lo cual se dan presiones elevadas de aplastamiento. De este modo, se
fuerza al material a escurrir en esta región. El área de sellado, pequeña, con alta presión de
contacto, resulta de gran confiabilidad. Por otra parte, las superficies de contacto de la junta,

76
 así como de la brida, han de ser cuidadosamente maquinadas y acabadas. Algunos tipos son
activados por la presión, es decir que mayor será la sellabilidad cuanto mayor sea la presión.
En cuanto a los materiales para los juntas tipo RTJ, o ring type joints, no deben ser forjados o
laminados. En las juntas tipo RTJ tampoco se deben usar fundidos. En cuanto al acabado
superficial, no debe haber irregularidades. En lo referente a la dureza de las juntas tipo RTJ, o
ring type joints, se recomienda que la misma siempre sea menor que la de la brida, de modo
de no dañarla.

Esta diferencia debe ser de, por lo menos, 30 HB. En el caso de que los materiales de la junta
tipo RTJ y de la brida tuvieran una dureza semejante, será necesario realizar un tratamiento
térmico a la junta tipo RTJ, a fin de hacer que la misma tenga la menor dureza posible.

Hay distintos tipos de ring type joints, o ring-joints, o juntas tipo RTJ:

Junta RTJ tipo 950:

 Este tipo de ring type joint fue padronizado originalmente. Sin embargo, a partir de
desarrollos posteriores, la junta resultó en otras formas.
 En el caso de que las bridas hayan sido proyectadas utilizando las versiones más
antiguas de las normas, con canal de alojamiento de tipo oval para el ring-joint, deberá
utilizarse solamente el tipo 950.

Junta RTJ tipo 951:

 Este tipo de ring type joint tiene sección octogonal.

 Se caracteriza por poseer una mayor eficiencia de sellado.
 Además, en los nuevos proyectos se recomienda el uso de juntas rtj tipo 951.
 Las bridas que haya sido producidas en base a las más recientes versiones de las
normas ASME (ANSI) y API, se caracterizan por tener canal con perfil proyectado para
recibir las juntas rtj tipo 950 y juntas rtj tipo 951.

Junta RTJ tipo RX:

 Este tipo de ring type joint se caracteriza por presentar una forma especialmente
proyectada para utilizar la presión interna a modo de auxilio para el sellado.
 La cara externa de la junta rtj tipo rx hace el contacto inicial con la brida haciendo de esta
manera el aplastamiento y el sellado.
 Conforme la presión interna de la línea o equipamiento aumente ocurrirá lo mismo con
la fuerza de contacto entre brida y junta; de esta manera, se aumenta la eficiencia del
sellado.
 Esta característica de proyecto hace, pues, a este tipo más resistente frente a las
vibraciones que se producen durante el proceso de perforación así como también
elevaciones súbitas de presión y choque, que son muy comunes en, por ejemplo, los
trabajos en campos de petróleo.
 La junta rtj tipo rx es perfectamente intercambiable con las juntas rtj tipo 950 y las juntas
rtj tipo 951, utilizando el mismo tipo de canal de alojamiento en la brida así como el
número de referencia.
77
Junta RTJ tipo BX:

 Este tipo de ring type joint se caracteriza por poseer sección cuadrada con cantos
chaflanados.
 La junta rtj tipo bx fue proyectada para emplear solamente en bridas API 6BX, con
presiones de 2000 a 20000 psi.
 En las juntas rtj tipo bx el diámetro medio es ligeramente mayor que el del alojamiento
en la brida. La junta, al ser montada, queda pre-comprimida por el diámetro externo.
 Con esto se crea el efecto de elevación de sellado, con el aumento de presión de
operación.
 En cuanto a las conexiones que utilizan juntas rtj tipo bx, se caracterizan por posee
pequeña interferencia.
 La junta resulta estampada por los alojamientos de las bridas, y por esto no se la puede
reutilizar.

Bridas ASME/ANSI

Las bridas para tuberías según los estándar ASME/ANSI B16.5 o ASME/ANSI B16.47
normalmente están hechas a partir de forja con las caras mecanizadas. Se clasifican según su
'clase de presión' (una relación a partir de la cual se puede obtener una curva según la
resistencia al efecto conjunto presión-temperatura). Las clases de presión (pressure classes o
rating, en inglés) se expresan en libras por pulgada cuadrada (lb / in2 o, simplemente, el símbolo
#).

Las clases más usuales son: 150#, 300#, 600#, 900#, 1500# y 2500#, aunque ASME B16.47
reconoce la clase 75# la cual está pensada para presiones y temperaturas de trabajo de baja
exigencia.

Cuanto mayor es la clase de presión de las bridas de una red de tuberías, mayor resistencia
presentará dicha red al efecto conjunto de la presión y la temperatura. Así, por ejemplo, un
sistema con clase 150# difícilmente soportaría unas condiciones de presión y temperatura de
30 bar y 150 °C, mientras que una clase 300# sería la ideal para esas condiciones. Cuanto
mayor es la clase de tuberías de una brida, mayor es su precio, por lo que resultaría un gasto
no justificado el empleo de unas bridas de 600# para este caso concreto.

Materiales

Los materiales usados normalmente son (según designación ASME):

 SA-A105
 SA-A266
 SA-A182

Las bridas estándar de acero forjado se clasifican como ASA-150, 300, 400, 600, 900, 1500 y
2500 PSI.

78
Plantilla de catalogación de las Bridas

INFORMACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA INFORMACIÓN

Las Bridas pueden ser: WN, SW, SLIP-ON, Roscada, Blind,
Tipo de Brida Reductora, LWN y Orificio.
Tipo de cara de junta Los tipos de cara de junta pueden ser: FF, RF, RTJ.
Tamaño Se refiere al diámetro nominal del tubo que va a ser empalmado
con la brida.
Clase o Rating Es la relación Presión-Temperatura (125, 150, 250, 300, 600,
900, 1500 Lbs).
Schedule Se refiere al del tubo que va a ser unido a la brida. Aplica para
Bridas WN, SW o Reductoras.
Material Se debe indicar la norma de fabricación de la Brida.

Materiales usados en la fabricación de las Bridas

MATERIAL DESIGNACIÓN GRADO APLICACIÓN

Acero A-105 - Altas Temperaturas
Al A-181 I y II Uso General
Carbono A-350 LF1,LF2, LF3 y LF5 Bajas Temperaturas
Acero A-182 Altas Temperaturas y
moderada corrosión
F1 y F2
Aleado A-335 P2,P11,P21 Altas temperaturas
Acero A-182 F5ab,F6a- Altas temperaturas y
Inoxidable 2,F9,F11,F12,F22,F304, servicios severos de
F304L,F310,F316,F316L, corrosión
F321

BRIDAS CON CUELLO PARA SOLDAR (WELDING NECK)

Estas bridas se diferencian por su largo cuello cónico, su extremo se suelda a tope con el tubo
correspondiente; el diámetro interior del tubo es igual que el de la brida, esta característica
proporciona un conducto de sección prácticamente constante, sin posibilidades de producir
turbulencias en los gases o líquidos que por ella circulan.

79
El cuello largo y la suave transición del espesor del mismo, otorgan a este tipo de bridas
características de fortaleza aptas en sectores de tuberías sometidos a esfuerzos de flexión de
las expansiones en la línea.
Las condiciones descritas aconsejan su uso para trabajos severos, donde actúen elevadas
presiones.

BRIDAS DESLIZANTES (SLIP-ON)

En este tipo de bridas, el tubo penetra en el cubo de la misma sin llegar al plano de la cara de
contacto, al que se une por medio de cordones de soldadura interna y externamente. Puede
considerarse de montaje más simple que la brida de cuello, debido a la menor precisión de
longitud del tubo y a una mayor facilidad de alineación.
Sus condiciones mecánicas a la resistencia y fatiga son en general buenas, pero algo inferiores
a las bridas de cuello soldable, cuya sustitución por la brida deslizante son cuando las
condiciones de trabajo son menos exigentes, se justifica por el menor costo de esta.
Materiales de la brida soldada deslizable:
Acero al carbono: ASTM/ASME A105, ASTM/ASME A516 Grados 55-60-65-70
Aleación de acero: ASTM/ASME A182 F1-F12-F11-F22-F5-F9-F91-F911-F92
Acero inoxidable: ASTM/ASME A182 F304-F304H-F304L-F304N-F304LN F316-F316H-
F316L-F316N-F316LN F321-F321H F347-F347H, ASTM/ASME A182 F51-F52-F53-F54-F55-
F60-F61
Acero resistente a las bajas temperaturas: ASTM/ASME A522, ASTM/ASME A707 Grados L1-
L2-L3-L4-L5-L6-L7-L8
Acero de alta resistencia: ASTM/ASME A694 F42-F46-F48-F50-F52-F56-F60-F65-F70

BRIDAS CIEGAS

80
 Están destinadas a cerrar extremos de tubería, válvulas o obturar los recipientes cuando las
boquillas no se utilizan, sometidas a variadas presiones de trabajo. Desde el punto de vista
técnico, este tipo de bridas, es el que soporta condiciones de trabajo más severas
(particularmente) las de mayores dimensiones), ya que el esfuerzo provocado por la tracción
de los bulones (tornillos), se le adiciona el producido por la presión existente en la tubería. En
los terminales, donde la temperatura sea un factor de trabajo o actúen esfuerzos variantes o
cíclicos, es aconsejable efectuar los cierres mediante el acople de bridas con cuello y solapa.

BRIDAS DE ENCHUFE O CON ASIENTO PARA SOLDAR (SOCKET WELD).

Su mayor rango de aplicación radica en tuberías de dimensiones pequeñas que conduzcan

fluidos a altas temperaturas y presiones. De allí que las normas ANSI B16.5 aconsejan su uso
en tubos hasta de 3” de diámetro de las series de 150; 300; 600: y hasta de 2-1/2 “ en la serie
1500. El tubo penetra dentro del cubo hasta hacer contacto con el asiento, que posee igual
diámetro interior que el tubo, quedando así un conducto suave y sin cavidades. La fijación de
la brida al tubo se realiza practicando un cordón de soldadura alrededor del cubo.
Es frecuente el uso de estas bridas en tuberías destinadas a procesos químicos, por su
particular características de conceder al conducto una sección constante.

BRIDAS ROSCADAS (THREADED)

Si bien presentan la característica de no llevar soldadura, lo que permite un fácil y rápido

montaje, deben ser destinadas a aplicaciones especiales ( por ejemplo, en tuberías donde
existan altas presiones y temperatura ambiente). No es conveniente utilizarlas en conductos
donde se produzcan considerables variaciones de temperatura, ya que por efectos de la
dilatación de la tubería, pueden crearse pérdidas a través del roscado al cabo de un corto
periodo de trabajo.

BRIDAS PARA JUNTA CON SOLAPA (SLIP-ON).

81
Son bridas destinadas a usos muy particulares. Ellas producen el esfuerzo de acople a sectores
de tubos solapados, que posteriormente se sueldan a los tubos que conformarán la línea, La
capacidad de absorber esfuerzo, puede considerarse muy similar a las de las bridas
deslizantes.
Generalmente, se colocan en tuberías de aceros comunes o especiales que necesiten ser
sometidos con frecuencia a desmontajes para inspección o limpieza. La facilidad para girar las
bridas, y alinear así los barrenos para los tornillos, simplifican la tarea, especialmente cuando
las tuberías son de gran diámetro. No es aconsejable su uso en líneas que están sometidos
severos esfuerzos de flexión.

BRIDAS DE ORIFICIO

82
Están destinadas a ser colocadas en puntos de la línea donde existen instrumentos de
medición. Son básicamente iguales a las bridas con cuello para soldar, deslizantes o roscadas;
la selección del tipo es en función de las condiciones de trabajo. Radicalmente tienen dos
agujeros para conectar los medidores. Frecuentemente es necesario separar el par de bridas
para extraer la placa de orificio; la separación se logra merced al sistema de extracción que
posee.
Conformado por un tornillo con su correspondiente tuerca alojada en una ranura practicada en
la brida. Existe otro sistema de extracción, en el cual el tornillo realiza el esfuerzo de separación
a través de un agujero roscado practicado en la brida. Este sistema tiene una desventaja con
respecto al anterior, ya que cuando se deteriora la rosca, se inutiliza la brida para tal función.

Las bridas en ocho como la que se ve en la figura:

Especificaciones:
Tamaño: 1/2 "a 60", DN 12 mm hasta DN 1500mm
Clase de presión: Clase 150 y Clase 2500, PN 2,5 a PN 250
Orientación: RF / RTJ

Válvulas: Las válvulas se han clasificado en:

a) Manuales
b) Semiautomáticas
c) Automáticas

Las válvulas manuales son aquellas en que el trabajador hace contacto con ellas para
operarlas.

Las válvulas automáticas, se caracterizan por ser válvulas que integran los elementos de cierre,
actuación y medición, que les permite regular en forma automática: presión, temperatura, flujo,
nivel, velocidad, etc. Estas válvulas también son conocidas como reguladoras de presión,
válvulas de seguridad, de alivio, de venteo, trampas de vapor, eliminadoras de aire, etc. Se
excluye de esta descripción cualquier válvula manual a la cual se le adapta un operador ya sea
eléctrico o de solenoide, de pistón neumático o hidráulico, ya que en este caso no sería más
que una válvula manual automatizada, pero que no se auto-opera en virtud de que no cuenta
con sus elementos propios.

En términos generales se puede definir a una válvula como:

Un dispositivo mecánico para controlar el flujo de cualquier fluído entubado.

83
 El objetivo de instalar una válvula, puede tener uno solo ó una combinación de los siguientes:

 Obturar ó permitir el flujo (hermeticidad total, hermeticidad relativa).

 Regular Flujo (volumen, temperatura, presión, dirección).
 Evitar el retroceso del flujo.

Existe una gran diversidad de válvulas para lograr los objetos señalados, entre los más
comunes en acero fundido son:

Grupo de compuertas: Válvulas de compuerta sólida tipo cuña.

Grupo de globos: Válvulas de globo disco esférico, válvulas de

globo disco cónico.

Grupo de retenciones: Válvula de retención tipo columpio.

Para seleccionar una válvula correcta para una aplicación específica no es una tarea sencilla,
ya que el diseñador tiene una amplia gama de tipos de válvulas, algunas de las cuales se
mencionaron anteriormente.

Cuenta además con una diversidad de materiales para el cuerpo y el bonete de la válvula, que
entre otros se tiene:

Acero al carbón ASTM-216 grado WCB

ASTM-352 grado LCB (para
baja temperatura)

Acero inoxidable ASTM A-351 grado CF8

Acero al carbono-Molibdeno ASTM A-217 grado WC1 y grado C5

Acero al níquel ASTM A-352 grado LC2 y grado LC3

Asimismo, los interiores de la válvula al igual que las guarniciones o zonas húmedas como son:
vástago, compuerta o disco, asientos y bujes del asiento del vástago, pueden ser de un material
diferente al del cuerpo o con recubrimientos especiales de cromo, monél, estelita, acero
inoxidable y disulfuro de molibdeno, en las combinaciones que se deseen.

La ingeniería está tomando actualmente un gran interés por las válvulas, ya que representan una
inversión considerable en las plantas industriales y ocupan un lugar importante en los gastos de
mantenimiento. Se estima que el 8% de la inversión total en la instalación de una nueva planta está
destinado a válvulas.

Se sabe que alrededor del 70% de las válvulas instaladas en la industria de los hidrocarburos es
del tipo compuerta; 15% válvulas macho; 2% a 3% válvulas de bola; 1% a 2% válvulas de aguja;
1% válvulas de retención y resto se divide entre válvulas de globo y mariposa. Según estos datos

84
es difícil imaginar una planta química sin válvulas, así también respecto a refinerías, plantas
procesadoras de alimentos, lecheras, etc.

Es por ello que se hace necesario conocer sus aspectos más importantes. Para lograrlo vamos a
desarrollar 7 temas al respecto.

Definición de válvula. Una válvula es un dispositivo mecánico que permite controlar el flujo de un
fluido a través de una tubería.

El agua ha sido vital para el hombre, por esta razón fue necesario que tuviera control sobre ella
para poder realizar su consumo de acuerdo con sus necesidades.

La palabra control nos explica porque surgió el término válvula, pues si investigamos su origen en
una enciclopedia, sabríamos que se relaciona con el vocablo “puerta” Como sabemos, ésta nos
permite o no el paso según su posición .De esta manera también se explica porqué en la
antiquísima Pompeya se utilizaban ya válvulas, pues al descubrir sus ruinas se encontró un sistema
de distribución de agua hecho con tubos de madera y válvulas de mariposa y macho.

La evolución de la tecnología en válvulas fue lenta debido a que hasta hace 120 años, el único
fluido importante que se trasportaba de un lugar a otro en tuberías, seguía siendo el agua. Por ello
no se justificaba el diseño de más tipos en diversos materiales como los hay en nuestros días.

Al aumentar su demanda por el surgimiento de grandes ciudades industriales, fue necesario que
los primeros fabricantes tuvieran que asegurar su funcionamiento mediante pruebas para evitar
que ocurrieran más accidentes, debido a que se manejaban ya fluidos en condiciones que exigían
se garantizara a los usuarios su seguridad tanto humana como económica. Fue así como surgieron
Diversas sociedades técnicas dedicadas exclusivamente a desarrollar normas oficiales para su
fabricación y métodos de prueba para sus materiales, así como su funcionamiento.

CONCEPTOS BASICOS SOBRE FLUIDOS.

FLUIDO

Puede presentarse en dos formas o estados; líquido o gas; esto nos confirma que los materiales
sólidos no son fluidos pues se caracterizan por su rigidez que les impide fluir.

Los líquidos tienen la capacidad de adaptarse a la forma del recipiente que los contiene y
prácticamente son incompresibles. Para darnos una idea imaginemos que para comprimir cierto
volumen de agua a un 90% de su valor, se necesitaría una presión algo superior a 2,000 veces la
presión atmosférica.

Por otro lado, los gases se adaptan a cualquier recipiente, siempre y cuando sea cerrado y son
fácilmente compresibles. Como ejemplo, citamos el aire; con solo incrementar un 11% la presión
atmosférica se le puede comprimir a un 90% de su masa original.

85
TIPOS DE FLUJO

La diferencia entre flujo y fluido es la misma que entre viento y aire, es decir el movimiento. Ahora
si podemos mencionar los distintos tipos de flujo que se pueden clasificar de varias formas, como
son:

 Flujo Uniforme y no Uniforme.

 Flujo Laminar y Turbulento.
 Flujo Permanente y no Permanente.
 Flujo Ideal y real.
 Flujo Reversible e Irreversible.

En aplicaciones prácticas el flujo más frecuente es el turbulento. Como su nombre lo indica, el

fluido se mueve siguiendo trayectorias muy irregulares.

El tipo más sencillo de flujo es el uniforme. En él, la velocidad es igual en cualquier parte de la
línea.

PRESION

Sabemos bien que tanto en las válvulas como sus accesorios tienen zonas internas en contacto
con el fluido que conducen, estas zonas representan áreas sometidas al impulso del mismo. A la
relación que existe entre este impulso denominado Fuerza y el área se le llama Intensidad de
Presión o simplemente Presión.

Normalmente cuando se habla en el medio industrial sobre este concepto se utilizan las siglas PSI
o Psig o bien Kg/cm2 cuyo significado es el siguiente:

PSI = Pounds Per Square Inch ( en Ingles ).

Libras por Pulgada Cuadrada ( En Español )

PSIG = Pounds per Square Inch Gauge ( en Ingles ).

Libras por Pulgada cuadrada Manométricas ( en Español ).

Kg/cm2 = Kilogramos por centímetro cuadrado.

86
PRINCIPIOS APLICABLES.

La hidráulica estudia el movimiento de los fluidos. Su base fundamental la expresó en el siglo XVII
el francés Blas Pascal y su enunciado es el siguiente:

La presión en un punto de un líquido en reposo , es la misma en todas direcciones y ejerce igual

fuerza sobre áreas iguales.

Debemos comprender perfectamente los dos siguientes enunciados:

 Si no hay flujo no hay caída de presión.

 Para establecer un flujo a través de un orificio debe existir una caída de presión.

Ahora vamos a ver las principales características y aplicaciones de las principales válvulas que se
utilizan en la industria de procesos.

 Válvula de Compuerta: Las compuertas de disco, actuadas por un husillo, se mueven

perpendicularmente al flujo. El disco asienta en dos caras para cerrar. Se usa cuando se
requiere frecuente cierre y apertura. No es práctica para estrangulamiento de la vena fluida
porque causa erosión en los asientos de la válvula y vibraciones. La bolsa en el fondo de la
válvula puede llenarse de depósitos impidiendo el cierre.

87
 La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un
disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento (fig. 1-1).

Recomendada para
 Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
 Para uso poco frecuente.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos, vapor,
gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
 Alta capacidad.
 Cierre hermético.
 Bajo costo.
 Diseño y funcionamiento sencillos.
 Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
 Control deficiente de la circulación.

 Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.

Materiales
 Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.

88
  Componentes diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
 Lubricar a intervalos periódicos.
 Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
 Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes y al comprobar que
las válvulas estén cerradas.
 No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
 Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.
 Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y mugre
atrapados.
Especificaciones para el pedido
 Tipo de conexiones de extremo.
 Tipo de cuña.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de bonete.
 Tipo de empaquetadura del vástago.
 Capacidad nominal de presión para operación y diseño.
 Capacidad nominal de temperatura para operación y diseño.

Hay varios diseños que son:

 Disco tipo cuña sólida.

 Disco tipo cuña flexible
 Disco tipo cuña partida.
 Disco doble.

Son las más ampliamente utilizadas.

Servicios

 Baja frecuencia de operación.

 Totalmente abierta o completamente cerrada. No regulan.
 Muy poca caída de presión.

89
  Válvula de Globo: El disco situado en el extremo del husillo
asienta sobre una abertura circular. El flujo cambia de dirección
cuando pasa por la válvula. Buena para producir
estrangulamiento debido a la resistencia que presenta al flujo.
Produce menor pérdida de carga y turbulencia, es más
indicada para servicio corrosivo y erosivo. No es recomendada
para servicios de frecuente cierre y apertura. El costo y la
eficiencia en el estrangulamiento para válvulas mayores a 6" es
desfavorable.

Las podemos encontrar en varios diseños, como son:

 Disco Esférico.
 Disco Tipo Tapón.
 Disco Tipo Pistón.
 Angulo Aguja.

La característica significativa de esta válvula es regular el flujo con mínima erosión. Así como
también tiene la más alta caída de presión de todas las válvulas

Recomendaciones.

 Controlar el flujo a cualquier grado deseado.

 Operación frecuente.
 Cierre Positivo para gases y aire.

90
1 OPERACION DE UNA VALVULA DE GLOBO

Recomendada para

 Estrangulación o regulación de circulación.

 Para accionamiento frecuente.
 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.

Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
Ventajas

 Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.

 Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y
desgaste en el vástago y el bonete.
 Control preciso de la circulación.
 Disponible con orificios múltiples.

Desventajas

 Gran caída de presión.

 Costo relativo elevado.

Variaciones
Normal (estándar), en “Y”, en ángulo, de tres vías.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable, plásticos.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Instalar de modo que la presión este debajo del disco.
Registro en lubricación.
91
 Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del asiento.
Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura.

Especificaciones para el pedido

 Tipo de conexiones de extremo.
 Tipo de disco.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
 Tipo de bonete.
 Capacidad nominal para presión.
 Capacidad nominal para temperatura.

 Válvula de Retención, oscilante o de bisagra: el flujo mantiene abierto el cierre a

bisagra y el flujo en sentido opuesta la cierra. La del tipo basculante con el pivote en el
centro evita el golpe al cerrar. Se utilizan contrapesos externos, en los tipos standard, para
proveer una mayor sensibilidad para los cambios de sentido en el flujo. Se usa cuando sea
necesario minimizar la pérdida de carga. Es mejor para líquidos y para grandes tamaños.
No aplicable para líneas sujetas a flujo pulsante. Algunos tipos sólo operan en posición
horizontal.

Las hay de varios diseños.

 De columpio.
 De pistón.
 De Balín.

No permiten el retroceso del flujo (reflujo).

Son activadas para abrir con la presión del flujo y cierran en forma rápida y automática cuando se
invierte el sentido del mismo.

Servicios Recomendados.
92
  Retención de contra flujo.
 Velocidades bajas.
 En líneas Horizontales o verticales.
 Baja frecuencia de operación.
 Mínima caída de presión.

La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho

cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición abierta
a la cerrada mediante un giro de 90° (fig. 1-2).

Básicamente existen dos diseños:

 Lubricado ( el sello se logra por medio de un sellante ).

 No lubricado.

Las válvulas macho pueden ser de 2, 3 ó 4 vías.

Ventajas.

93
 Mínimo espacio de instalación.
 Operación rápida ( con ¼ de vuelta se abre o cierra )
 Baja caída de presión.
 Relativamente baja turbulencia.
 Operación poco frecuente.
 Deben estar abiertas o cerradas y no deben usarse para regular.

VALVULA MACHO ROSCADA

VALVULA MACHO BRIDADA

VALVULA MACHO LUBRICADA

BRIDADA

94
 VALVULA MACHO LUBRICADA 4 VIAS

(ver en los anexos tipos de posiciones del

macho)

Es una adaptación de una válvula macho. En lugar de un tapón cónico usa un esférico (bola).

Servicios Recomendados.

 Abierta o cerrada.
 Mínima Resistencia al Flujo.
 Apertura Rápida.
 Temperaturas Moderadas.
 Su costo de mantenimiento es bajo.

95
Existen dos líneas de fabricación:

 Agua
 Industrial.

Características.

 El disco gira sobre un eje horizontal o vertical.

 Requieren poco espacio de instalación.
 Permiten, obturan o regulan el flujo.
 Sello hermético.
 Servicio en planta o subterráneo.
 Temperatura máxima 65°C.
 Operación manual o automático.

Las válvulas de mariposa industriales se utilizan para manejar fluidos corrosivos y con sólidos en
suspensión.

Tienen baja caída de presión.

96
Deben su nombre a la forma del extremo del vástago.

 Se puede efectuar un estrangulamiento preciso del fluido con este tipo de válvula.
 Cierre hermético en el manejo de líquidos y gases.
 Alta presión ( hasta 10,000 psig).

No se recomiendan para manejar vapor ni en líneas de alta temperatura.

97
Se utilizan para manejar vapor, aire o gases.

Accionan cuando la presión excede el límite para la cual se calibró la válvula.

98
99
1. Boca de salida lateral.
2. Caperuza.
3. Sombrerete o bonete.
4. Tornillo de ajuste.
5. Tuerca de fijación del ajuste.
6. Palanca de apertura manual.
7. Resorte.
8. Husillo o vástago.
9. Cuerpo.
10. Placa del extremo del resorte.
11. Disco de cierre de la válvula.
12. Tornillo de fijación del anillo de ajuste.
13. Anillo de ajuste del escape.
14. Elemento de guiado en parte inferior.
15. Asiento.
16. Conexión roscada al recipiente.

100
 Figura 2. Válvula de seguridad de acción o presión directa (Im perial Chemical
Industries (I.C.I.))

Se usan para manejar líquidos no corrosivos, protegen tanques, tuberías y otros recipientes.

Las válvulas tienen ya de fábrica gravadas las siguientes siglas:

IPS Iron Pipe Size. Medida para el tubo de hierro. Se refiere al

diámetro nominal de una tubería.
LPG Liquified Petroleum Gas. Gas licuado derivado del petroleo.
RTJ Ring Type Joint Flange. Brida con Junta Tipo Anillo.
Sw Socket Weld. Extremos Soldables en caja.
WOG Water, Oil, Gas. Agua , Aceite, Gas.
SWP Steam Water Pressure. Para trabajar con presión de vapor de agua.

101
Las válvulas de diafragma se utilizan para el corte y estrangulación de líquidos que pueden
llevar una gran cantidad de sólidos en suspensión.

En las válvulas de diafragma se aísla el fluido de las partes del mecanismo de operación. Esto
las hace idóneas en servicios corrosivos o viscosos, ya que evita cualquier contaminación hacia
o del exterior. La estanqueidad se consigue mediante una membrana flexible, generalmente de
elastómero, pudiendo ser reforzada con algún metal, que se tensa por el efecto de un eje-
punzón de movimiento lineal, hasta hacer contacto con el cuerpo, que hace de asiento.

Las aplicaciones de este tipo de válvula son principalmente para presiones bajas y pastas
aguadas que a la mayoría de los demás equipos los corroerían y obstruirían.

Son de rápida obertura.

Hay dos tipos de válvulas de diafragma:

•Weir (paso restringido): Las válvulas de diafragma tipo Weir se pueden usar en servicios de
apertura y cierre y regulación

•Straightway (paso directo) también llamadas Straight-Thru. Estas válvulas de diafragma de

paso directo solo se usan en servicios de apertura y cierre.

102
Las válvulas con este tipo de extremos se instalan fácilmente y son las de menor costo. Las roscas
deben cubrir perfectamente las características e4specificadas por la norma para cuerdas de tubo.

Los extremos roscados solo se tienen en válvulas de 6” y menores. No son recomendables donde
existan esfuerzos de flexión o temperaturas elevadas, ya que podrían generarse fugas a través de
las cuerdas.

103
Los extremos bridados se utilizan en válvulas que son desensambladas frecuentemente para
inspección y limpieza, en líneas con diámetros de ½” y mayores. Este tipo de uniones se
recomiendan para instalaciones donde se manejan fluidos viscosos como en refinerías y plantas
de procesos químicos.

Hay dos tipos de extremos soldables: A tope y en caja.

Los primeros se aplican para válvulas de todos los tamaños y los soldables en caja solo en
pequeños.

Los extremos soldables solo tienen en válvulas de acero, ya que soldar el hierro no es
económicamente recomendable.

Los extremos soldables en las válvulas de acero permiten que estas se recomienden para procesos
donde se manejan fluidos con temperaturas y presiones elevadas y se requiera de uniones
herméticas.

Generalmente, más de un tipo de válvula es apropiado para realizar una función específica, por lo
tanto, si se quiere reducir la selección a un solo diseño, es necesario investigar los factores que
influyen en su funcionamiento y el efecto que tienen los fluidos a ser manejados sobre una válvula
en particular. Los factores más importantes son:

1. Fluidos a manejar. Propiedades y características.

2. Condiciones de operación. Presión y temperatura de trabajo.
3. Servicio.
4. Tamaño de la válvula.

Es necesario tomar muy en cuenta estos factores, ya que una adecuada selección es básica para
lograr un servicio óptimo al menor costo.

Propiedades del fluido a manejar.

 Densidad.
 Viscosidad.
 Corrosión.
 Erosión.

Características.

El fluido a manejar puede ser:

104
  Líquido.
 Gas.

También es necesario analizar si pasarán uno o más fluidos a través de la válvula.

Condiciones de operación.

Debido a que las válvulas están diseñadas para resistir límites ya especificados, de presión y
temperatura, es necesario conocer a que presión y a que temperatura va a trabajar la línea; es
decir, sí son bajas, altas u oscilantes.

Un error muy común, al seleccionar una válvula es suponer que si la línea está operando por
ejemplo, a una presión máxima de 200 psig y una temperatura de 100°F, se debe recomendar una
válvula clase 200 pudiendo instalar una clase 150 que trabajaría óptimamente en las mismas
condiciones, además de que su costo es menor. Esto ocurre cuando no se consulta la información
técnica especificada por los fabricantes.

Servicio.

Hay que tomar en cuenta sí la válvula va a trabajar para:

 Obturar o permitir el paso del fluido.

 Regular flujo.
 Prevenir el contra flujo.
 Prevenir la sobre presión.

Tamaño de la válvula.

Es importante conocer el tamaño de la válvula requerida, pues en ocasiones se selecciona alguno

fuera de la línea de producción de los fabricantes de válvulas.

El accionamiento de las válvulas puede efectuarse mediante diferentes dispositivos, de acuerdo a

las características de operación de las mismas.

Se utiliza sólo cuando el par de operación no es muy grande (en válvulas pequeñas o para
presiones bajas ), ya que el movimiento del volante es transmitido directamente al vástago de la
válvula. Este tipo de accionamiento se emplea en válvulas de compuerta, globo y aguja.

105
Al igual que en el tipo de operación mediante un volante, la palanca se usa solo cuando el par de
operación es pequeño y en válvulas que abran y cierren con un giro de 90° ; como es el caso de
las mariposas y machos.

Cuando las válvulas se instalan en sitios altos o inaccesibles , este dispositivos permite operarlas
con seguridad desde el piso.

La mayoría de las válvulas son operadas simplemente por medio de volante o palanca
suministrados con la válvula. Sin embargo, hay veces que es inconveniente, indeseable o
imposible operar la válvula de esta manera. Para satisfacer estas necesidades hay una variedad
de alternativas de operaciones manuales y automáticas. Se consideran también como accesorios.

Los accesorios para operación manual se utilizan cuando existen cualquiera de las situaciones
siguientes.

1. Inaccesibilidad de la válvula.
106
2. La válvula es de tal tamaño que un hombre no puede abrir ni cerrar la válvula mediante el
volante.

Los vástagos de extensión permiten operación remota de válvulas utilizando una extensión del
vástago de cualquier longitud.

Se utilizan para operar válvulas de compuerta y globo instaladas en lugares inaccesibles. Un

ejemplo de su instalación es en válvulas subterráneas para sistemas contra incendio.

En la parte posterior del poste se requiere la posición del disco para saber sí la válvula está abierta
o cerrada.

Este puede ser:

1. De corona.
2. Sin fin o de engranes (engrane-piñon).

107
El funcionamiento de estos operadores es muy simple; en el primer caso el movimiento del volante
se transmite al sinfín, de éste a la corona y de la corona al vástago (si es compuerta) o a la flecha
(si es una mariposa).

En el segundo, el movimiento va del volante a la flecha del engrane, después al sistema y de éste
al vástago o a la flecha de la válvula. Ambos se pueden aplicar a casi cualquier tipo de válvula.

Una selección incorrecta del operador no satisface los requisitos del par de operación.

Si está limitado puede hacer más difícil el accionamiento de la válvula o inclusive llegar a romperse.
Si por el contrario, se encuentra excedido, su selección no es económicamente adecuada, además
de que el cierre y apertura de la válvula son más lentos.

Estos dos tipos de operadores pueden ser accionados mediante un volante solamente, o bien un
volante y cadena.

Está formado por un operador mecánico y un actuador de motor eléctrico.

Esta clase de operadores se debe ajustar de tal manera que el cierre de la válvula sea en la
posición de asiento. El ajuste se lleva a cabo mediante un dispositivo mecánico que interrumpe el
paso de la corriente eléctrica hacia el motor cuando la válvula abre, cierra o trabaja anormalmente.
Este dispositivo protege al motor de una sobre corriente.

Si por alguna razón se interrumpe la corriente eléctrica, el operador no funcionaría, por lo que debe
tener un sistema auxiliar de accionamiento manual para poder operar la válvula, aún en estas
condiciones.

Su principal ventaja consiste en ser accionado a control remoto. Aunque esto implique que sean
los más caros.

108
 Actuador para válvula
electromecánico

En ocasiones puede ser necesario o deseable tener válvulas operadas automáticamente.

Los operadores neumáticos o hidráulicos son muy simples con un número de partes mecánicas,
con presión de aire o de algún fluido ( agua o aceite ) se actúa un pistón conectado a la flecha de
la válvula. La principal desventaja es que su tiempo de apertura o cierre es mucho más rápido que
en uno mecánico o electromecánico. Un electromecánico toma aproximadamente de 30 a 60
segundos o más en cerrar una válvula. En cambio un neumático puede cerrar la válvula casi
instantáneamente. Los neumáticos pueden preferirse en casos de fallas de energía eléctrica.

Los hidráulicos pueden preferirse cuando la energía para operarlas se toma de la tubería de la
válvula, los cilindros usan agua, aire o aceite como medio de operación.

109
Válvulas solenoide.

Accionamiento Rápido

En la fabricación de tubos se tienen tolerancias; estas dependerán del tamaño del tubo que se esté
fabricando y son como se muestra a continuación:

TAMAÑO DEL TUBO TOLERANCIA

1
+ 64
De
1
8 a 1 12
1
- 32

De 2” en adelante ± 1% del diámetro ext.

Ejemplo:

Tamaño del tubo Especificación Tolerancia min. Tolerancia Max.

2" Φ nom. 2.375 " 2.35125 " 2.39875 "

110
Como ya se vio, se tienen tuberías con y sin costura los tubos con costura tienen los siguientes
tipos de costuras:

Como ya se vio, para formar una tubería se requiere unir más de un tubo, y esto se hará
dependiendo del servicio a la que estará expuesta la tubería; se tienen cuatro formas de unir tubos
y estos son:

 Roscados
 Soldados
 Bridados
 Campana hembra - macho

Este tipo de unión es la más común de las uniones de tubos, las ventajas de este tipo de unión son
que cuando se va a dar mantenimiento o inspeccionar la tubería, solamente se desenrosca el tubo,
se cambia la parte dañada y se vuelve a enroscar, sus desventajas son: que trabajan a bajas
presiones y tamaños menores de 12" de diámetro.

111
Roscas de tubos

Uniones Roscadas.

uso está limitado a 4" (max) en general y se usan en instalaciones secundarias de baja
presión, (condensado, aire, agua), domiciliarias (agua, gas) debido al peligro de pérdidas y la
baja resistencia mecánica de las mismas.

La norma ANSI B 31 exige que las roscas de los tubos sean cónicas y recomienda que se
efectúen soldaduras de sello para tuberías que conduzcan fluidos inflamables, tóxicos y en
otros donde se debe tener absoluta seguridad que no se produzcan filtraciones o pérdidas.
Son las únicas usadas para tubos galvanizados. Se usan también en acero al Carbono, baja
aleación, hierro fundido, plásticos, vidrio y porcelana, siempre limitadas a 4".

Para acero inoxidable y metales no ferrosos es muy raro el uso de roscas, debido a que son
comunes los espesores finos en dichos materiales.

Los tramos rectos son unidos por medio de coples o uniones roscadas. Las roscas cónicas
aseguran mejor sellado, pero para asegurarlo se coloca una banda de teflón.
Antiguamente se usaban otros materiales, litargirio - glicerina, fibras vegetales, etc., pero en
su mayor parte dificultaban el desarme de las piezas y aún contaminaban el fluido.

En los tubos es recomendable no usar espesores menores que Sch. 80 por el debilitamiento
de la pared que significa la rosca.
Cuando se emplean accesorios roscados o cuando debe hacerse una conexión en un
agujero aterrajado, se rosca el tubo en ambos extremos para dicho objeto. El ANSI proporciona
dos tipos de roscas para tubo: la cónica y la recta o cilíndrica. El tipo normal de tubería lleva
rosca cónica interna y externa. Las roscas se tallan sobre un cono de 1/16 pulg. por pulgada de
conicidad, medida sobre el diámetro, fijando así la distancia que un tubo entra dentro de un
accesorio y asegurando una junta hermética.
Las roscas para tubos se representan por los mismos símbolos convencionales que las
de tornillos pasantes. La conicidad es tan ligera que no aparece en una representación, a no
ser que se exagere.

Especificación de roscas
Las roscas de tubería se especifican dando el diámetro nominal del tubo, el número de
hilos por pulgada y el símbolo literal estándar que designa el tipo de rosca. Se usan los
siguientes símbolos ANSI:
NPT = rosca cónica para tubo

La especificación de un agujero aterrajado (con rosca para tuberías) debe incluir el

tamaño del taladro o broca para el macho de roscar.

112
Unión soldada

113
Este tipo de unión tiene las siguientes ventajas: son para cualquier tipo de presión, cualquier
tamaño de tubo, pero tiene la desventaja que debe ser soldado por personal calificado y cuando
se da mantenimiento o se va a inspeccionar el tubo es necesario cortar y preparar el tubo
nuevamente para aplicar soldadura.

Uniones Soldadas.

Las más utilizadas son las soldaduras de arco protegido, que pueden ser:

- A tope (butt weld)

- De enchufe (socket weld)

VENTAJAS :
- Buena resistencia mecánica (casi siempre equivalente a la del tubo)
- Estanqueidad perfecta y permanente
- Buena apariencia
- Facilidad en la aplicación de Aislamiento y pintura
- Ninguna necesidad de mantenimiento.

114
 DESVENTAJAS :
- Dificultad en desmontaje de las tuberías
- Mano de obra especializada.

Soldadura a Tope

Es la más usada en la unión de tubos de 2" o mayores en aceros de cualquier clase. Se

aplica a toda la gama de presiones y temperaturas. Los tubos y demás accesorios para
soldadura a tope deben tener sus extremos preparados con biseles que dependen del
espesor del tubo.

Como ya se vio anteriormente los diferentes tipos de bridas, es otra forma de unir tubos para formar
tuberías y que estas se conecten a los equipos cuyas boquillas estén bridadas.

Soldadura de Enchufe (socket weld).

Son empleados para diámetros de hasta 1 1/2" en tubos de acero y hasta 4" para los no
ferrosos y plásticos.

115
 Están compuestas por dos bridas, una junta, pernos con o sin cabeza roscados y tuercas.
Son fácilmente desmontables. Existen los siguientes tipos:

Este tipo de unión de combina las ventajas de las uniones roscadas y soldadas, es decir son para
cualquier presión, cualquier tamaño de tubo y facilita el mantenimiento o inspección, ya que
solamente se retiran los tornillos de las bridas, se quita el tubo u accesorio que se va a cambiar,
se pone el nuevo, se coloca la junta y tornillos en las bridas, se aprieta, se prueba y se pone a
trabajar la tubería, su desventaja es que este tipo de unión es muy caro.

116
Cuando se colocan bridas para unir tuberías entre si o bien para unir la tubería a un equipo de
proceso (Reactor, Condensador, Torre de destilación, etc), se requiere de juntas que se ponen en
las caras de las bridas.

La selección del material de la junta depende del tipo de fluido que se este manejando y de las
condiciones de presión.

117
TIPOS DE CARAS

118
TIPOS DE BRIDAS

119
Este tipo de unión solo se utiliza en bajadas de agua pluvial, tubos de albañal, tuberías de
distribución de agua potable y tuberías colectores de aguas negras. Consta el tubo de un extremo
cilíndrico (macho) y el otro acampanado (hembra); se coloca siempre el macho dentro de la hembra
como se ve en el dibujo siguiente:

120
Otro tipo de unión, son las uniones rápidas, sirven para armar y desarmar tuberías para
descargar tolvas, pipas, etc.

Conexiones Clamp

Las Conexiones Clamp también conocidas como conectores Tri-clamp se refieren a los
conectores, adaptadores, ferrulas, abrazaderas y válvulas que tienen una ceja en los extremos
para poderse ensamblar con otra pieza que también tenga el tipo de conexión tipo clamp En
ocasiones las conexiones del tipo clamp en México, se conocen como conexiones ferruladas.

Generalmente este tipo de conexiones son en pulgadas del tipo 3A, ASME-BPE, pero también
existen en milímetros en las medidas DIN 11850, 11851 Y 11864.

Existen varios tipos de conexiones del tipo clamp que se manejan en las principales Ciudades
de México como México, Distrito Federal, Estado de México, Guadalajara, Querétaro y
Monterrey son las siguientes:

Férrulas Clamp.- Las Férrulas Clamp conocidas también como "férulas clamp", son las piezas
que se soldarán a los tubos, conexiones y válvulas para poder interconectar equipos.
121
Entre las férrulas clamp más comunes destacan las férrulas clamp bpe, férrulas clamp cortas,
férrulas clamp largas, férrulas clamp DIN, férrulas clamp ASME BPE y férrulas clamp para
tanque. Codos Clamp.- Un codo clamp es un codo sanitario al que se le soldó una férrula del
tipo clamp. Abrazaderas Clamp.- Las abrazaderas clamp son las encargadas de unir las piezas
o conectores que tienen extremos clamp, entre las más comunes están las abrazaderas
reforzadas clamp, abrazaderas clamp de pin sencillo y abrazaderas clamp de doble pin.

Empaques Clamp.- Los empaques pueden ser de silicón, neopreno, buna, vitón y teflón y son
las piezas que garantizan el sellado de las piezas.

Tees Clamp.- Cuando a una tee soldable se solda una férrula clamp, se obtiene una tee clamp.
Se tienen tees clamp en stock en 304 y 316L ó también se manejan tees reducción o tees
reducidas que son de fabricación especial.

Cruces Clamp.- Una cruz clamp permite conectar 4 tuberías de una manera sencilla y rápida,
también en algunos casos se le llega a conocer como "EQUIS Clamp".

Reducciones Clamp.- Cuando se necesita conectar dos conexiones clamp de diferentes

medidas, lo más conveniente es utilizar una reducción clamp ya sea concéntrica o excéntrica.

Adaptadores Clamp.- Los adaptadores clamp permiten conectar un extremo para manguera
con una férrula clamp o pasar de npt rosca macho o hembra a clamp.

Válvulas Conexiones Clamp

Conexiones Clamp
Clamp 45°

Adaptadores Clamp Codos Clamp Tees Clamp

Abrazaderas clamp y ferrulas clamp

122
Derivaciones especiales
Los ramales en las tuberías suponen un debilitamiento en la tubería principal por extracción
de parte de su sección. Cuando los espesores de pared están calculados con cierta precisión
y no hay excedentes de pared disponible se refuerza la unión con una montura (saddle) o con
un anillo que se hace con el mismo tubo u otra chapa de características similares.

La sección necesaria se calcula por medio de la NORMA ANSI PAR. 304.3 en el caso de
ANSI B31.3 o sus similares en otras normas aplicables.
Este tipo de derivaciones se usa cuando la diferencia de diámetros entre la línea principal y el
ramal es tan grande que su relación está fuera de los accesorios (te) de fabricación standard
o en diámetros grandes.

Cuando los ramales son de pequeño diámetro se utilizan los llamados Weldolet (soldado),
Elbolet (en un codo), Latrolet (en ángulo), Sweepolet (en montura), Sockolet (ramal socked) y
Thredolet (roscada), todas ellas conexiones de pared reforzada para las derivaciones desde
una tubería principal.

Su uso evita la utilización de placas de refuerzo de pequeño diámetro que trae como
consecuencia una enorme cantidad de soldadura en áreas reducidas y por tanto
concentración de tensiones residuales en la zona del ramal.

123
La aplicación de las tuberías en una industria puede ser para cualquiera de los siguientes usos o
combinación de ellos:

 Servicios de Proceso.- Aquí se manejan todos los f1uidos que intervienen en el proceso
para obtener un determinado producto.
 Servicios Generales.- Este uso que es mucho muy importante en cualquier planta de
procesos, se manejan los f1uidos de los servicios auxiliares tales como: Agua de
enfriamiento, agua cruda, vapor, aire, combustibles, etc.
 Drenajes.- Esta forma de usa se utiliza ya sea para drenaje pluvial, industrial y/o sanitaria.

Toda empresa que tenga un proceso químico o similar, la tubería que utiliza para el manejo de sus
fluidos puede ser instalada en cualquiera de las siguientes formas o combinación de ellas:

 Aérea

124
  A nivel de piso
 Subterránea

Este tipo de instalación se recomienda, cuando otro tipo de instalación puede estorbar tanto para
el paso de peatones como para el paso de vehículos, o cuando se quiere aprovechar el espacio
para instalar otros equipos.

Para hacer este tipo de instalación, se requiere de soportes los cuales están codificados en el
código A.S.A - B - 31.1, el cual comprende muchos soportes y da las instrucciones para su
instalación. Un soporte para tuberías debe tener una base resistente y rígida y además ser de
forma apropiada.

La distancia entre soportes variará con la clase de tubería y el número de válvulas y accesorios
que tenga la tubería. Los soportes deben ser colocados cerca de los cambios de dirección y
particularmente cerca de las válvulas.

1. La luz o distancia entre soportes, no debe ser tan larga que la flecha de la tubería exponga
un esfuerzo excesivo en la pared de la misma.
2. La tubería debe inclinarse en sentido descendente de tal manera que cada extremo de la
tubería quede más baja.

A continuación se dan algunos espaciamientos máximos para soportes de tubería Ced. 40 cuando
está llena con agua a 25° C.

Φ
nom.
(Pulg 1 1 12 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30
.)
Luz
Max.
(m) 2.1 2.7 3.0 3.6 4.2 5.1 5.7 6.7 7.0 7.6 8.2 8.5 9.1 9.7 10.
3 4 5 6 7 8 9 1 1 2 3 4 5 6 5

Los soportes que existen en la industria son muy variados a continuación se dan algunos de ellos:

125
126
Colgantes y soportes para tuberías
Los tubos pequeños y ligeros, en cortos tramos, pueden ser soportados por sus
conexiones a diversas maquinas o accesorios. Para sujetar tubos a postes, columnas, paredes,
techos, etc., se usan varios tipos de soleras o flejes metálicos. Los colgantes y soportes para
tubería se fabrican para casi cualquier tamaño y tipo de instalación. Las especificaciones ANSI
B31.1, Código para tuberías a presión, indican que todos los sistemas de tuberías requieren
riostras contra cimbreos, guías y soportes.
Un soporte apropiado para tubería debe tener una base resistente y rígida
apoyada adecuadamente y un dispositivo regulable de rodillos que mantenga la alineación en
cualquier dirección. Es importante evitar la fricción producida por el movimiento de la tubería en
su soporte y que todas las partes tengan la suficiente resistencia para mantener la alineación
en todo momento. Los suspensores de alambre, de flejes o cintas de hierro, de madera, los
construidos con tubo pequeño y los que tienen un soporte de tubo vertical no conservan la
alineación. Los anclajes deben sujetarse firmemente a una parte rígida y fuerte de la estructura
de la planta de energía y deben además unirse con seguridad al tubo, de no hacerlo así, será
inútil cualquier accesorio para la absorción de la expansión y pueden originarse esfuerzos
severos en partes del sistema de tubería. Las ménsulas soldadas de acero se consiguen en
pesos ligero, mediano y pesado. Se pueden instalar muchos tipos de soportes sobre estas
ménsulas, como la silleta de anclaje, los soportes de rodillos para tubería, los apoyos de rodillos
de diversos tipos, asientos para tubo

Los soportes principales utilizados para sostener tubería crítica comprenden suspensores de
apoyo constante, suspensores de resorte variable, suspensores rígidos y sujeciones.

RACK PARA TUBERIAS (PIPING RACKS)

La bandeja de tuberías, (Pipe Rack) ó soporte estructural de los haces de tuberías, es una
estructura de tipo abierto, formada por pórticos rígidos, los cuales tendrán sus vigas
horizontales situadas de acuerdo a los niveles requeridos por las tuberías.

127
La estructura para el rack de tuberías, será de acero al carbón, o de hormigón armado, de
acuerdo a lo indicado en las especificaciones del proyecto; si se emplea estructura de acero,
normalmente se ha de proceder a la protección de esta, contra la acción del fuego; es muy
usual, que en este tipo de estructura se aproveche la altura ya obtenida, para colocar los “air
coolers”, creando los accesos necesarios y las plataformas para el mantenimiento de los
motores y demás equipos eléctricos y mecánicos.
Al determinar las dimensiones de la estructura del rack de tuberías, se deben tener presentes
las exigencias de soportado de las tuberías de instrumentación y de las bandejas de cables
eléctricos.
Se dejará un espacio libre entre la parte inferior de la estructura o de la tubería más baja, y la
parte superior de la pavimentación, que no será inferior a 2.40m (8´0”) y si atraviesa una
carretera, no será menor de 3.60 m (12´0”); el espacio útil ya citado, podrá ser reducido de
acuerdo a las normas que se digan por el cliente; la distancia entre soportes del PIPE-RACK,
dependerá de:
 Las condiciones de instalación de los equipos.
 Las dimensiones de la planta
 Del tamaño de los tubos que serán instalados.
Normalmente no será inferior a 6.00 m (20´0”)
La altura de los PIPE RACKS en dirección Este-Oeste, será distinta de los que están en
dirección Norte-Sur, la diferencia entre ambos puede oscilar de 750 a 900 mm esto dependerá
de las exigencias de cada caso.
La distancia entre las tuberías situadas sobre el Rack, deberá estar de acuerdo a los estándares
o normas del cliente, es conveniente dejar un espacio libre de tuberías, como reserva para
establecer futuras líneas; las tuberías calientes deberán estas instaladas en la parte externa

128
del rack de tuberías para facilitar el que puedan ser provistas de compensadores de dilatación
o loops en su trazado.
Las derivaciones laterales deberán mantener una distancia entre sí, con el fin de evitar que al
dilatarse el colector sobre la estructura pueda haber interferencias entre ellas.

Calorifugadas = Aisladas

La distribución de las tuberías sobre la bandeja del rack, se hará de forma tal, que puedan
colocarse otras tuberías en un futuro. Generalmente los colectores de las líneas de servicio,
deberán estar montados sobre un lado del PIPE RACK a fin de economizar tubería al situar las
estaciones de servicio, con lo que se logra evitar que las líneas que “pican” sobre los citados
colectores tengan mayor recorrido.

129
 La apertura o cierre de las válvulas situadas sobre el PIPE RACK , la inspección de
instrumentos y el mantenimiento de elementos mecánicos o eléctricos, puede hacer necesaria
la parecencia de plataformas metálicas sobre la bandeja de tuberías, para facilitar el
mantenimiento; sus características son reguladas por las especificaciones.

Cuando se requiere de soportar varias tuberías, se puede diseñar un soporte como el que se
muestra en la siguiente figura.

Para el diseño del soporte se utiliza la fórmula:

W=f*e*n+A
Donde:

W = Es el ancho del soporte que se requiere para el soporte de las tuberías.

f = Es un factor de estimación que tiene un valor de 1.5 si la base que se toma para el calculo es
el diagrama de proceso y tiene un valor de 1.2 si la base de cálculo es el diagrama mecánico de
flujo.

n = Es el número de tuberías.

e = Es la separación media estimada entre tuberías:

130
  e = a 23 cm para tuberías menores de 10 " de diámetro nominal.
 e = a 30 cm para tuberías mayores de 10" de diámetro nominal.

A = Es un espacio adicional para tuberías futuras, también para tubos mayores de 12”, asi como
cuando van a ser instalados tubos conduit.

Ejemplo:

Se requiere de un soporte para 12 tuberías de 8" de diam nom. Tómese coma base de cálculo el
diagrama mecánico de flujo y un espacio adicional de 40 cm para futuras ampliaciones.

Este tipo de instalación realmente no va a nivel del piso debido a problemas que se pudieran tener,
ya que se acumularía tierra y basura a los lados de la tubería, además no se podría dar
mantenimiento estando en esta forma. Por lo que la tubería se instala sobre unas bases de
concreto que se encuentran normalmente a 30 cm arriba del piso terminado la separación de las
bases será de acuerdo a como se mencionó en la instalación aérea.

131
 En las instalaciones industriales son las que se encuentran en menor cantidad. Se limitan a
drenajes, alcantarillados, que funcionan por gravedad y de incendio, agua potable y aire
comprimido.

Como las líneas subterráneas se instalan directamente sólo en suelo, sin soportes ni
fundaciones, no hay motivos para ordenar los tubos en haces paralelos según las líneas
ortogonales de la planta ni respetar un determinado nivel. En caso de tuberías que se colocan
cercanas a una calle o camino, deben tener su eje paralelo al de los mismos, mientras que las
derivaciones o ramales pueden orientarse sin exigencia alguna.

En las tuberías subterráneas no se hacen cambios de dirección para darle flexibilidad por las
siguientes razones:

1) La mayoría de las tuberías es fría, y como no están expuestas al sol, las dilataciones son
despreciables, siendo fácilmente absorbidas por los movimientos de la tubería en el terreno.

2) Aun cuando tenga alguna temperatura superior al terreno, el movimiento de los tubos en el
terreno es suficiente para absorberlo.

3) En caso de dilataciones mayores se usan juntas especiales como las Dresser o Victaulic
que las absorben.

En los puntos de conexión entre la tubería subterránea y los equipos sobre bases se debe
tener cuidado con los movimientos, asentamientos o desplazamientos del terreno, ya que
pueden causar desnivel o roturas de la tubería.
Tales son por ejemplo las entradas a edificios, tanques, bombas, cámaras subterráneas de
válvulas, etc. Lo mismo sucede en tuberías que tienen fundaciones por trechos y otros
sectores apoyan en el terreno. Una posible solución al problema es hacer un trazado con
curvas, para que las mismas absorban los movimientos del terreno.

Todas las tuberías sujetas a corrosión por parte del terreno deberán ser protegidas, por medio
de cátodos de magnesio, redes de protección catódica o cintas vinílicas, con imprimación
previa de la superficie.
Para las tuberías que trabajan a presión, siendo enterradas, deben tener bloques de hormigón
Con anclajes en todos los puntos de cambio de dirección y periódicamente en los tramos
rectos para prever cualquier movimiento de la tubería por efecto de la presión.

Este tipo de instalación puede hacerse de dos maneras distintas, que son:

1. La primera es escarbando en el piso una zanja y después se le hacen con concreto paredes y
piso, cuidando que este piso tenga bases de concreto con una altura de 30cm para facilitar el
mantenimiento, a esta tipo de construcción se le llama trincheras, y pueden ser tapadas con
losas amachimbradas o con rejilla de la del tipo Irving, en esta última forma de tapar la trinchera
se le debe poner en el fondo un drenaje para cuando llueva.

132
2. La otra forma de hacer la instalación subterránea es cuando se escarba una zanja y se instala
la tubería dentro de ella (la tubería previamente preparada para resistir el ataque del material
de relleno así como de la humedad. El tubo puede ser tapado con el mismo material que fue
extraído o bien por otro material diferente al de la zona donde se está instalando la tubería.
Las tuberías de acero enteradas se ven sometidas a ataques físico-químicos del medio que les
rodea y que provoca en ellas corrosión de diferentes tipos que reducen de forma importante su
vida útil si no se protegen adecuadamente. <para la protección es práctica generalizada enterrar
las tuberías con una protección pasiva consistente en un material de revestimiento protector,
cuyas características más importantes deben ser:
- Resistividad elevada.
- Bajo nivel de absorción de agua.
- Baja permeabilidad.
- Resistencia a los agentes atmosféricos.
- Resistencia a esfuerzos mecánicos.
- Resistencia a las altas temperaturas.
- Adherencia al acero.
- Homogeneidad.

De forma generalizada se utilizan materiales de origen plástico. Se trata de cintas

plásticas aplicadas en frío o revestimientos termoplásticos como polietileno, propileno, etc. de
un espesor de 3 a 4 mm. También se emplea un revestimiento interior de epoxi que reduce el
coeficiente de fricción y aumenta su capacidad.

Para tuberías de plástico que transportan combustibles.

Los espesores de las tuberías varían según las presiones, por ello se clasifican según:
- Presión alta B: Mayor de 16 bar.
- Presión alta A: Entre 4 y 16 bar.
- Presión media B: entre 0,4 y 4 bar.
- Presión media A: entre 0,050 y 0,4 bar.
- Presión baja: Menor de 0,050 bar.

Además, se exige que se cumplan, entre otras, las siguientes normas UNE:
60.002: clasificación de los combustibles gaseosos en familias.
60.302: canalizaciones para combustibles gaseosos.
60.305: canalizaciones de acero para combustibles gaseosos. Zonas de
seguridad.
60.309: canalizaciones para combustibles gaseosos. Espesores mínimos para
tuberías de acero.
El diámetro de la tubería a instalar dependerá de:
- La naturaleza del gas con su densidad características.
- La caída de presión que admitamos, la cual vendrá influenciada por el caudal y la
presión de trabajo.

133
 - La velocidad resultante de circulación del gas.

Todos estos valores influyen, conjuntamente y estrechamente, para determinar el

diámetro a instalar

En este tipo de instalación subterranea se tiene que calcular el peso del material de relleno que
tiene que soportar la tubería ya sea en lb. /pie lineal o en Kg/m.l.

Para calcular el peso que va a soportar se tiene la siguiente formula:

Wr=C * w * B2

Donde:

Wr = Al peso que va a soportar la tubería en Lb. /pie lineal

C = Es el coeficiente de carga sobre el tubo (este valor se obtiene en tablas)
w= Es el peso específico del material de relleno de la zanja en Lb. /pie3.
B = Ancho de la zanja en pies.
H = Profundidad de la zanja hasta la parte superior del tubo (como se muestra en la figura)

Valores de w para diferentes materiales de relleno de las zanjas:

Arena seca= 100 Lb. /pie3

Arena ordinaria húmeda= 115 Lb. /pie3
Arena Mojada= 120 Lb. /pie3
Arcilla Húmeda= 120 Lb. /pie3
Arcilla Saturada=130 Lb/pie3.
Parte superficial del suelo húmeda=115 Lb. /pie3
Arena y parte superficial del suelo húmeda- 100 Lb. /pie3

134
 VALORES DE “C” PARA SER USADOS EN LA FORMULA
Relación H/B Arena y parte Parte Arcilla Arcilla
superficial del superficial del húmeda saturada
suelo suelo
húmeda húmedo
0.5 0.46 0.46 0.47 0.47
1.0 0.85 0.86 0.88 0.90
1.5 1.18 1.21 1.24 1.28
2.0 1.46 1.50 1.56 1.62
2.5 1.7 1.76 1.84 1.92

3.0 1.90 1.98 2.08 2.20

3.5 2.08 2.17 2.30 2.44
4.0 2.22 2.33 2.49 2.66
4.5 2.34 2.47 2.65 2.87
5.0 2.45 2.59 2.80 3.03
5.5 2.54 2.69 2.93 3.19
6.0 2.61 2.78 3.04 3.33
6.5 2.68 2.86 3.14 3.46
7.0 2.73 2.93 3.22 3.57
7.5 2.78 2.98 3.30 3.67

8.0 2.81 3.03 3.37 3.76

8.5 2.85 3.07 3.42 3.85
9.0 2.88 3.11 3.48 3.92
9.5 2.90 3.14 3.52 3.98
10.0 2.92 3.17 3.56 4.04

11.0 2.95 3.21 3.63 4.14

12.0 2.97 3.24 3.68 4.22
13.0 2.99 3.27 3.72 4.29
14.0 3.00 3.28 3.75 4.34
15.0 3.01 3.30 3.77 4.38
Muy grande 3.03 3.33 3.85 5.55

Cuando no se conoce el material se considera 130 Lb. /pie3

135
DILATACION
La experiencia muestra que los sólidos se dilatan cuando se calientan y se contraen cuando se
enfrían. La dilatación y la contracción ocurren en tres (3) dimensiones: largo, ancho y alto.
A la variación en las dimensiones de un sólido causada por calentamiento (se dilata) o
enfriamiento (se contrae) se denomina Dilatación térmica.
La dilatación de los sólidos con el aumento de la temperatura ocurre porque aumenta la energía
térmica y esto hace que aumente las vibraciones de los átomos y moléculas que forman el
cuerpo, haciendo que pase a posiciones de equilibrio más alejadas que las originales. Este
alejamiento mayor de los átomos y de las moléculas del sólido produce su dilatación en todas
las direcciones.
Dilatación Lineal
Es aquella en la que predomina la variación en una (1) dimensión de un cuerpo, es decir: el
largo. Ejemplo : dilatación en hilos, cabos y barras.

Dilatación Superficial

136
 Es aquella en la que predomina la variación en dos (2) dimensiones de un cuerpo, es decir:
el largo y el ancho.

Dilatación Volumétrica
Es aquella en la predomina la variación en tres (3) dimensiones de un cuerpo, es decir: el
largo, el ancho y el alto.

Ahora bien cuando la temperatura de un tubo se incrementa o disminuye, hay un incremento o

decremento en la longitud y diámetro; el valor de esta expansión lineal o contracción es
directamente proporcional a las dimensiones del tubo.

El valor de la expansión lineal o contracción por unidad de longitud de un material debido a los
cambios en el rango de temperatura se le llama coeficiente de expansión lineal (C) y no es el mismo
para diferentes materiales o para un material dado, ya que normalmente varia al cambiar la
temperatura; dicho en otras palabras no es constante a través de un extenso rango de
temperaturas; por esta razón es aconsejable utilizar un coeficiente medio de expansión para cada
material con aplicación particular para el rango de temperaturas obtenido (este dato se puede
obtener de tablas para los diferentes materiales de construcción).

Cuando el coeficiente de expansión promedio es conocido el cambio en la longitud de una tubería

se calcula con la siguiente formula:

ΔL = 12 * Lo * C * (T2 – T2)

Donde:

ΔL = Es el incremento en la longitud del tubo.

C = Coeficiente de expansión promedio
Lo = Longitud de la tubería a la temperatura T1.

137
T1 = Temperatura inicial en °F.
T 2 =Temperatura final en °F.
12 = Es el factor de conversión de pies a pulgadas.

De acuerdo a pruebas realizadas por investigadores, la longitud de un tubo a la temperatura de

32°F hasta 1800°F puede ser calculada por la siguiente formula:

  t  32   t  32  
2

Lt  Lo 1  a   b  
  1000   1000  

Donde:

Lt= Es la longitud de la tubería a la temperatura “t”.

Lo= Es la longitud de la tubería a la temperatura de 32°F.
t = Temperatura final en °F.
"a" y "b" son coeficientes cuyos valores varían según el tipo de material de construcción del tubo.

A continuación se dan algunos valores de “a” y “b”

MATERIAL “a” “b”

HIERRO FUNDIDO 54.41 x10-4 17.47 x10-4
ACERO 62.12 x10-4 16.23 x10-4
COBRE 92.78 x10-4 12.44 x10-4

Problema:

Una tubería que tiene una longitud inicial de 458 pies, se va a elevar su temperatura desde 32°F
hasta 298°F, determine cuál es la longitud final y cuál es su incremento, si el tubo es de acero.

138
Materiales para juntas que se colocan entre bridas.

Juntas utilizadas en las caras de las bridas son fabricadas de diferentes materiales y se
seleccionan de acuerdo a las propiedades de los fluidos que se transporten. Así tenemos:

 Plana: de papel tejido y goma. Hasta 250°F. Estriada.

 No metálica: de amianto tejido. Buena para tuberías revestidas de vidrio o con caras muy
rugosas. Hasta 300 o 400".
 Metálica: muy diversos metales. Satisfactoria para la máxima temperatura que pueda
soportarla brida o la junta. Estriada.
 Estriada: metálica con surcos marcados en ambas caras. Requiere menor carga de
compresión que la plana y se obtiene mayor eficiencia que con las planas en muchos casos.
Reemplaza a las planas en muchos usos. Muy fina.
 Laminada: amianto con encamisado metálico. Muy fina.
 Espiral arrollada: capas de metal preformado y amianto arrolladas en espiral. Fina. Tanto
estas juntas como las laminadas se usan hasta 850°F. Requieren menor carga de
compresión que las sólidas y por lo tanto es más eficiente para altas temperaturas y
presiones.
 Ondulada: envuelta de metal ondulado relleno de amianto. Para uso hasta 850°F y alta
presión. Buena para servicio severo tal como petróleo bruto caliente y productos químicos..
Muy fina.
 Amianto insertado: metal ondulado, con las ondulaciones rellenas de amianto. Para usos
hasta 850°F pero no más de 600 psi. No apto para petróleo caliente. Fina.
 Anillo octogonal y oval: anillos metálicos fabricados de hierro dulce, acero bajo al carbono,
acero inoxidable, monel, ínconel, y cobre. Es la más eficiente y cara. La presión interna
expande el anillo y crea un autocierre. Es preferida para servicios severos, siendo la
octogonal la más frecuente. Muy fina.

JUNTAS DE DILATACION.

139
Para absorber las dilataciones y/o contracciones, que sufren las tuberías cuando hay cambios en
la temperatura de la misma, se encuentran en la industria unos accesorios para tuberías, llamados
juntas de expansión, que entre otros se encuentran las siguientes:

 Tipo Fuelle.
 Tipo deslizante.
 Tipo omega.

140
Este tipo de accesorio se fabrica de materiales que pueden ser de acero al carbón, de aceros
inoxidables, de elastómeros tramados, etc.

Para especificar este tipo de junta de expansión, se requiere conocer los siguientes datos:

 Temperatura de proceso.
 Presión máxima del proceso.
 Características físico-químicas de los fluidos manejados.
 Si el proceso es continuo o intermitente.

Con los datos anteriores se puede seleccionar la junta de expansión adecuada para el servicio que
se está analizando.

141
142
Este tipo de junta se fabrica de acuerdo al material de construcción de la tubería donde va hacer
instalada; consta de tres partes, una es cilíndrica, llamada macho, la otra es campanada en un
extremo llamada hembra y la tercera se llama prensa estopas, ya que cuando se arma la junta de
dilatación el espacio que queda entre el macho y la hembra se llama caja estopero, donde se va a
colocar un empaque para evitar la fuga del fluido que se esta manejando.

De este tipo de junta de dilatación se tienen varios modelos, siendo el más común la de 45°; se
fabrica con el mismo tubo que se está instalando la tubería, previamente se tiene que hacer el

143
diseño y después se hace el trazo en el piso con escala uno a uno, posteriormente con dobladores
de tubo y siguiendo el trazo y se va doblando el tubo hasta darle la forma deseada.

Para diseñar este tipo de junta se deben hacer las siguientes consideraciones:

Conociendo el diámetro nominal del tubo se calcula el radio de la omega con la siguiente formula:

R = 8ϕnom.
Conociendo este valor, se calculan las siguientes relaciones:

A= 3.414*R C=0.828*R
B=2.828*R Lt= 9.425*R+2T

T es un tramo de tubo recto para evitar que la soldadura quede en la tangente de la omega.

PROBLEMA

144
1. Se tiene una tubería de 3” de diam. nom, diseñe una junta de expansión tipo Omega para esta
tubería.
2. Se van a manejar 75 m3/HR de un líquido que tiene una Gr. Sp., de 0.95 y una presión de 150
psig , el líquido va a una velocidad de 12.2 pies/seg., el tubo es de acero al carbón y tiene una
fatiga de 15,000 PSI. Determine lo siguiente :
 El tamaño comercial del tubo.
 El No. de Ced. del tubo.
 Verifique la Ced. por espesor mínimo.
 Si el tubo tiene una longitud de 860 pies, cuál sería la longitud final se incrementa la temperatura
desde 32°F a 207°F, así mismo cuál sería su incremento.
 Diseñe una OMEGA para absorber esta dilatación.
 Considere que se van a colocar 8 tubos iguales, diseñe un soporte para este rack de tubos
tomando como base el diagrama de proceso y considere 60 cm de espacio adicional para
tuberías futuras.

Es la serie de choques de sonido semejante al de golpes de martillo producidos por la detención o

amortiguación súbita de la corriente de un Líquido en el interior de una tubería.

Si se cierra de repente una válvula, la energía cinética de la columna del Líquido detenida se gasta,
de no haber dispositivos de alivio o de descarga, en comprimir el líquido y en dilatar las paredes
del tubo.

Partiendo de la válvula bruscamente cerrada se transmite hacia atrás por toda la tubería una onda
de presión incrementada con una velocidad y una intensidad constante. La presión de choque no
se concentra en la válvula, pero si se produce una presión de estallido o reventamiento, que puede
mostrar sus efectos cerca de ella simplemente porque ahí actúa primero.

La velocidad de la onda de presión para una tubería ordinaria de fundición gris de 2" a 6 " de
diámetro, es de 1280 m/seg. Y para un tubo de 24 " es de aproximadamente 1000 m/seg. Esta
velocidad depende de la elasticidad del metal y de la relación del espesor de pared al diámetro del
tubo (e/d).

Para determinar la presión del golpe de ariete se tienen unas fórmulas, o bien puede ser
determinado por medio de una gráfica (que se adjunta al presente capitulo).

Cuando se determina el golpe de ariete en un tubo de fundición gris, se debe tener en cuenta que
los tubos de fundición gris se c1asifican por c1ase, y si se requiere saber la fatiga de este tipo de
tubo, solamente se multiplica la clase por 100, siendo el resultado la fatiga del tubo.

INTRODUCCION INFORMATIVA.
4.1 LINEAS DISTRIBUCION DE VAPOR

145
Como vimos anteriormente, la línea de distribución genera condensado por la cesión de energía
a la tubería, este condensado debe ser drenado ya que de otra forma se generara golpe de
ariete.
El golpe de ariete es consecuencia del gradual aumento de masas de condensado, que
cuando no es eliminado, forma una barrera compacta en forma de ola, que se arrastra formando
turbulencia a altas velocidades.

En el momento en que encuentra un obstáculo (trampa, válvula, filtro o cambios de

dirección), el impacto causado por esa masa se da de forma violenta, provocando alto nivel de
ruido o peor, un rompimiento de las conexiones, accesorios y válvulas de equipos que
representan altos costos de operación. Estos riesgos serán mayores si la turbulencia
formada por este condensado se acumula en puntos bajos, como lo muestra la siguiente
ilustración:

146
 Para evitar los golpes de ariete, se recomienda que la línea de vapor sea drenada en las
siguientes condiciones:
a) Líneas principales a cada 30m.
b) Puntos bajos con sentido de flujo ascendente (Incluyendo derivaciones).
Otra regla importante es establecer una inclinación mínima de la línea en sentido del
flujo, para facilitar la evacuación del condensado hacia las líneas de dren.
Otra situación presente es el arrastre de lodos a través de la línea de distribución, este
problema se puede disminuir con la correcta instalación de las tomas de vapor de la línea
principal hacia los equipos. Estas líneas se denominan líneas secundarias y en la siguiente
figura mostramos la forma adecuada de realizar las tomas de vapor de la línea principal, esto
con la finalidad de evitar arrastres de condensado a nuestros equipos de proceso o a nuestros
sistemas de regulación de presión / temperatura.

Vapor Vapor

Condensado

Incorreto Correto

FORMA EN QUE EL CONDENSADO IMPACTA LOS EQUIPOS

La foto siguiente muestra un claro ejemplo de la fuerza del golpe de ariete, que puede provocar
la fisura o el rompimiento de un filtro y sus partes internas (cedazo).

147
 La tabla siguiente nos ayuda a realizar el dimensionamiento correcto de la pierna
colectora para determinados diámetros de tubería.

Tubería de
Distribución

Descarga a
La Atmósfera Línea de recuperación
De Condensados

DIÁMETROS CORRESPONDIENTES

D1 2” 2.1/2” 3” 4” 5” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”

D2 2” 2.1/2” 3” 3” 3” 4” 6” 6” 8” 8” 8” 10” 10” 10”
DN2 3/4” 1” 1-1/2” 2”
DN1 1/2”
L mm. para todas las medidas, utilizar como mínimo 250

El tipo de trampa recomendada para las piernas colectoras es la trampa Tipo Termodinámica,
y debe colocarse lo más cerca posible de la pierna colectora para evitar la generación de sello
de vapor entre la pierna colectora y a la trampa.

SISTEMA DE TRAMPEO

Spirax Sarco provee sistemas integrales de trampeo, donde se incluyen 3 válvulas esféricas de
corte, un filtro “Y”, la trampa de vapor, válvula de purga del filtro, y check mirrilla, ver el siguiente
dibujo.

148
La ventaja de manejar los sistemas preensamblados, es la asegurar que se tienen todos los
accesorios necesarios para el buen funcionamiento de la trampa y además, de tener la
capacidad de dar mantenimiento a la trampa sin tener que parar el proceso ó la línea de vapor.
Así mismo, tener la garantía de Spirax Sarco por todo el sistema.

DREN DE CONDENSADOS

Normalmente una trampa para vapor es seleccionada para llevar a cabo el dren de
condensados y gases incondensables bajo determinadas condiciones. Estas pueden incluir
variaciones en la presión de funcionamiento, en la carga de condensado, en la necesidad de
eliminar aire del sistema, en la contrapresión, etc. Algunas trampas pueden estar sometidas
a valores extremos de temperatura e incluso a golpes de ariete, como así también puede ser
esencial su resistencia a la corrosión o a la suciedad.

Todo esto hace que no haya una trampa de aplicación universal, para todo uso. Es por
ello que existen distintos tipos de trampas.

Una trampa mal dimensionada o especificada puede comprometer el buen

funcionamiento de los equipos para calentamiento de vapor, volviéndose la aplicación de vital
importancia para garantizar la eficiencia del sistema. Como normalmente se ignora las
funciones de cada tipo de trampa, debido a sus características, se usa en la gran mayoría de
las ocasiones trampas inadecuadas en los equipos existentes.

La suciedad.- es un factor importante. Se debe a elementos extraños que se acumulan

en la tubería o arrastres de sólidos debido al incorrecto tratamiento del agua de calderas o
149
deficiente purga de la misma por no contar con purgas automáticas. La suciedad que se
deposita entre obturador y asiento de la trampa impide su cierre, dejando fugar vapor y
deteriorando la trampa. Un filtro antes de cada trampa y la limpieza periódica son fundamentales
para evitar pérdidas de vapor y ahorrar energía.

Filtros tipo “Y” Elemento Filtrante

Instalación correcta Para gas o líneas de vapor

Necesidad de la válvula de retención (check):

 Se usan en los casos de las trampas tipo flotador y termostato, cubeta invertida y
termostáticas.
 No impiden la contrapresión, pero evitan que el condensado regrese al proceso.
 Determinan un flujo unidireccional.
 Existencia de mirilla check con la ventaja de ver el paso de los condensados.

150
 Válvulas Tipo Check

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO TRAMPA TIPO TERMODINAMICA

Cuando el condensado sub enfriado fluye a través de la tubería este empuja un disco en el
interior de la trampa para que el condensado se desaloje a través de la válvula de descarga
(FIGURA 1). Atrás del condensado viene el vapor, cuando el vapor llega al área del disco por
diferencia de presiones en el área del disco y a la salida del condensado se produce un flasheo
(FIGURA 2) y esta evaporación empuja al disco hacia abajo cerrando la salida e impidiendo la
salida del vapor, hasta que no se condense el vapor flash atrapado en la parte de arriba del
disco este no permitirá la apertura de la trampa. (FIGURA 3), Cuando se condensa el flash el
condensado empuja nuevamente al disco para que este sea desalojado (FIGURA 4).

151
 FIGURA 1 FIGURA 2

FIGURA 3 FIGURA 4

ESPESOR MINIMO

Cuando se requiere conocer el espesor mínimo que debe tener un tubo que va a estar expuesto a
una presión interna más un golpe de ariete, se hace uso de la fórmula del espesor mínimo,
solamente que la presión que se debe sustituir en esta fórmula debe ser la suma de las dos
presiones, así:

Pt = P + P g.a

Donde:
Pt = Es la presión total en psig .
P = Es la presión a la que va a trabajar la tubería en pisg.
P g.a. = Es la presión por golpe de ariete en pisg.

Quedando la fórmula del espesor mínimo como sigue:

𝑃𝑡 ∗𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑡𝑚𝑖𝑛 = +𝑐
2∗(𝑆+𝑌∗𝑃𝑡 )

PROBLEMA

152
Se tiene un tubo de fundición gris clase 70 que va a trabajar a 125 psig de presión y se espera un
golpe de ariete de 150 PSI, el diámetro exterior del tubo es de 12 pulg. Diga cuál sería el diámetro
interior del tubo si se toma como sobre espesor por corrosión 3/16".

Con el fin de evitar el efecto nocivo a la tubería, se tiene un dispositivo para absorber el golpe de
ariete, este se instala cerca de la válvula o cerca de los cambios de dirección donde se espera el
golpe de ariete.

En la figura siguiente se muestra como se instala el dispositivo que va a absorber el golpe de ariete.

La válvula protege el sistema de bombeo de golpes de ariete causados por el paro repentino de la
bomba (debido a un paro eléctrico, por ejemplo). La válvula es una válvula de alivio montada en
derivación a la tubería principal, que se abre instantáneamente cuando la bomba deja de operar,
aliviando la presión alta de onda negativa. La válvula se cierra lentamente cuando la presión vuelve
a su valor estático. La válvula funciona al mismo tiempo como válvula de alivio de presión.

INTRODUCCION

Las tuberías constituyen un campo especializado de la ingeniería que se relaciona con el diseño
de los sistemas de tuberías utilizados para transportar líquidos y gases en estructuras y plantas
de procesos, tales como la refinería de petróleo.
Los dibujos de tubería representan una planta de procesos mediante el uso de símbolos para
sus componentes y de líneas simples o dobles para las tuberías. Los símbolos gráficos estándar
son de uso común en la representación de los componentes de la tubería, ya que permiten
ahorrar tiempo.

153
 Las tuberías para plantas de energía, refinerías de gas y petróleo, sistemas de transporte,
plantas de refrigeración, plantas químicas y sistemas de gas y aire están controladas por el
Código ANSI para tuberías de presión.
Los dibujos de trabajo representan el conjunto completo de dibujos estandarizados que
especifican la manufactura y el montaje de un producto con base en su diseño.
Los dibujos de trabajo son las heliográficas utilizadas para la manufactura de productos. Por
tanto, el conjunto de dibujos debe: describir las piezas de manera completa, tanto visual como
dimensionalmente; mostrar las piezas en un montaje; identificar todas las piezas y especificar
las piezas estándar. La información gráfica y textual requiere ser lo bastante completa y exacta
para fabricar y montar el producto sin error.
El presente trabajo está basado en la lectura e interpretación de planos de ingeniería de
instalaciones industriales y manufactura. Se describirán ciertos aspectos básicos en torno a las
tuberías, como los diferentes tipos existentes de acuerdo al material con que se fabrican, las
conexiones y accesorios, y los dibujos de tuberías; serán señalados también los diferentes
símbolos convencionales de tuberías.
Por otra parte, se hará referencia a los dibujos de detalle y de ensamble. Para ello, se mostrarán
diversos ejemplos y se explicará brevemente el procedimiento para la elaboración de cada uno.
En el campo comercial, donde la aplicación práctica de los dibujos de ingeniería adopta
la forma de dibujos de trabajo, es importante tener en cuenta un amplio conocimiento de los
que son los conductos o tubos que se encuentran en la industria para el abastecimiento de
gases o líquidos, su fabricación y la representación gráfica de cada uno de ellos.
Siempre será necesario, estudiar como los fluidos pueden ser transportados en la
industria y como el diseñador o ingeniero lleva a la representación gráfica de los esquemas de
tuberías de una industria para que así se puedan mostrar con facilidad al fabricante y al
consumidor, y poder mostrarle con claridad cada una de sus características esenciales y las
normas a seguir para el montaje y la fabricación de cada elemento.
También es necesario conocer los tipos de tubos que se caracterizan por el material del
que está hecho y el uso que realiza en la industria, sus accesorios, las juntas para tubos,
soportes para tubos y como se representa en el dibujo.

Entre los muchos campos del dibujo, el dibujo de tuberías es uno en el cual el dibujante tiene
grandes oportunidades; el conocimiento del uso de los tubos y los mejores métodos de
representación no solo ofrece un campo adicional sino que también sirve para hacer del dibujante
más útil en su empleo.

La habilidad para hacer dibujos de tuberías depende de otra clase de conocimientos tales como:

 Dibujos de maquinaria, debido a que muchas de las tuberías llegan y/o salen de ellas.
 Dibujo arquitectónico, ya que en el dibujo de tuberías se requiere involucrar planos
arquitectónicos.

En algunos casos se requiere el dibujo de mapas, debido a que en algunos casos las tuberías
cubren grandes áreas.

154
En suma, hay muchos problemas típicos especiales en el dibujo de tuberías que varían en dificultad
desde la selección de una simple conexión al cálculo del flujo de fluidos, dimensionamiento de las
tuberías y cálculo de esfuerzos en los tubos.

Por muchas razones, las prácticas estándar del dibujo de tuberías han sido de lento desarrollo, las
prácticas aceptadas en una compañía pueden ser no aceptadas en otra, sin embargo, las reglas
de proyección también como las prácticas comunes del dibujo de maquinaria permanecen válidas.
Ningún dibujante puede tener éxito si este no está enteramente familiarizado con las reglas
comunes del dibujo.

El dibujante de tuberías debe tener en mente que su primera obligación es representar la

instalación de la tubería y los detalles como el diseñador los requiere.

Los muchos problemas de ingeniería que se involucran en el diseño de las tuberías son
responsabilidad del ingeniero diseñador, sin embargo, una vez que el diseño se ha terminado es
la responsabilidad del dibujante seguir las instrucciones del ingeniero y poner en el papel en forma
de dibujo información que el trabajador pueda entender.

El dibujante de tuberías puede apoyarse en manuales, catálogos y la literatura de algunas

compañías que ponen a disposición de sus clientes.

Los símbolos son el lenguaje del dibujante de tuberías cada símbolo tomado por separado es
comparativamente simple y fácil de dibujar, pero debe ser recordado que cada símbolo tiene un
significado definido, como lo tiene cada línea; trabajar sin cuidado puede llevar a costosos errores.

DIBUJOS DE TUBERÍA
Se usan dos sistemas generales: 1) el trazado a escala y 2) el esquemático. Los trazados
a escala se emplean principalmente para tubos grandes (generalmente con bridas), como en
las obras de calderas y de centrales o plantas eléctricas, en que las longitudes son críticas, y
especialmente cuando el tubo no se corta y ajusta en la obra. También pueden detallarse así
los tubos más pequeños, cuando se preparan las piezas a su longitud final y con sus roscas
antes de enviarse a la obra. En los dibujos que se hacen a escala pequeña, como los planos
arquitectónicos, los de distribución en planta, etc., o en los croquis, se emplea el sistema
esquemático. Siguiendo este sistema, se indican los accesorios por medio de símbolos y los
tramos de tubería se muestran por una sola línea, cualesquiera que sean los diámetros de la
tubería. Cuando las tuberías conducen líquidos diferentes, o una misma sustancia en distintos
estados físicos, se identifican por un código de símbolos. La simple línea que representa la
tubería en el dibujo debe hacerse más gruesa que las demás líneas del dibujo. Las vistas se
disponen generalmente en proyección ortográfica, sin embargo, resulta más claro ir girando
toda la tubería hasta extenderla sobre un plano y hacer una sola vista desarrollada.

COTAS
Las cotas que figuran en los dibujos de tuberías son principalmente de situación, todas
las cuales se dan con respecto a los ejes, tanto en los esquemas de línea simple como en la
representación de línea doble. Las válvulas y los accesorios se sitúan por mediciones llevadas
a sus ejes, y las tolerancias para el armado del sistema se dejan al instalador. Al proyectar una
tubería, debe tenerse cuidado de situar las válvulas de manera que sean accesibles con

155
 facilidad y que sus volantes de mano dispongan de un amplio espacio libre para su
accionamiento.
Los tamaños o dimensiones de los tubos deben especificarse por medio de notas dando
sus diámetros nominales, y nunca por medio de líneas de cota sobre el dibujo de los tubos. Los
accesorios se especifican por medio de una nota. Una parte esencial importante es que figuren
notas muy completas en todos los dibujos y esquemas de tubería.
Cuando es necesario acotar una longitud real de un tramo de tubería, puede calcularse
la distancia utilizando las dimensiones exteriores de los accesorios y tomando en cuenta la
longitud de entrada de las rocas de los tubos.

Los símbolos de una sola línea normalmente son usados en dibujos de escalas pequeñas,
frecuentemente tan pequeñas como 1/8" = l' - 0", pero con frecuencia algunas compañías pueden
cambiar las recomendaciones de escala en los dibujos.

A continuación se dan algunos ejemplos de símbolos de una sola línea. (de acuerdo a A.S.A. (
American Standards Association). En los Libros de diseño de tuberías se pueden encontrar mas,
símbolos.

Los siguientes símbolos pueden ser usados para diferenciar las diferentes líneas de tuberías.

 Agua fría. (B) _______ _ ________ _ ________ _ ________ _ ________ _ ______

156
  Agua caliente.(C) ______ _ _ ______ _ _ ______ _ _ ______ _ _ ______ _ ___
 Vacío. _______ v _______ v _______ v _______ v _______ v _______ v ___
 Vapor. ________________________________________________________
 Condensado. __c__c__c__c__c__c__c__c__c__c__c__c__c
 Refrigerante. _______ R _______ R _______ R _______ R _______ R _______ R

BY - PASS

SISTEMA DE BOMBEO CON TANQUE ARRIBA DE LA BOMBA

SISTEMA DE BOMBEO CON TANQUE DEBAJO DE LA BOMBA

Los siguientes dibujos son una muestra de cómo se representan ya sea en forma.

157
 ROSCADO BRIDADO SOLDADO

CODO 90°

TEE

ALEJANDOSE ACERCANDOSE ISOMETRICO

SIMBOLOGIA DE VALVULAS

158
 CONCEPTO REPRESENTACION
VALVULA DE COMPUERTA
VALVULA DE GLOBO

VALVULA MACHO

VALVULA MACHO TRES VIAS

VALVULA DE CUATRO VIAS

VALVULA DE RETENCION

VALVULA DE MARIPOSA

VALVULA DE AGUJA

VALVULA DE BOLA

VALVULA DE DIAFRAGMA

VALVULA AUTOMATICA (FALLA DE AIRE CIERRA)

VALVULA AUTOMATICA (FALLA DE AIRE ABRE)

CONCEPTO REPRESENTACION

VALVULA DE ANGULO

VALVULA AUTOMATICA CON POSICIONADOR

NEUMATICO

VALVULA AUTO-REGULADA

159
 VALVULA DE SEGURIDAD O RELEVO

VALVULA DE PURGA (CIERRE RAPIDO)

VALVULA DE PIE

VALVULA DE CONTROL DE PRESION CORRIENTE

ABAJO

VALVULA DE CONTROL DE PRESION CORRIENTE

ARRIBA

VALVULA TIPO “Y”

VALVULA DE ACCION RAPIDA

VALVULA ROMPEDORA DE VACIO

160
 IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS EN UN UN DIBUJO DE UN
SISTEMA DE FLUJO DE FLUIDOS

OBJETIVO
Representación esquemática de un sistema de flujo mediante:
1. Un isométrico de tuberías.
2. Un diagrama de flujo.

INTRODUCCIÓN
Para representar circuitos de tuberías se emplean con frecuencia los dibujos isométricos,
utilizando para ello un papel especialmente diseñado, llamado papel isométrico, en donde se
emplea una simbología específica.

161
Procedimiento para el trazo de un isométrico
El procedimiento consiste en girar el objeto un ángulo de 30° en el plano horizontal. Cuando
se aplica este procedimiento a un cubo, las tres caras son visibles, para el observador
aparecen iguales en forma y tamaño, figura 1. La proyección isométrica de circunferencias y
arcos se muestran en la figura 2.

Las proyecciones isométricas se hacen sobre tres ejes con el propósito de mostrar las tres
caras principales de un objeto. El eje vertical se usa para proyectar la altura y las otras dos
líneas isométricas a derecha e izquierda, formando ángulo de 30° con la horizontal se usan
para las longitudes y las anchuras.

Todas las tuberías se identifican con un número dentro de un rombo así como la longitud de
cada tramo de tubería. El material de construcción y el diámetro nominal se especifican en la
parte superior izquierda (ver dibujo).

162
Los componentes a considerar en un sistema de flujo son:
1. Características de los tanques, de alimentación y el receptor: Forma, tamaño, dimensiones,
materiales de construcción, espesor, resistencia a la presión.
2. Características del fluido: Fase: Líquida o Gas. De dos fases o multifásico. Características
de la fase o fases: Densidad, viscosidad, tensión superficial, peso molecular, entre otras.

163
3. Características del flujo; en cuanto a su velocidad: laminar, turbulento o en transición; en
cuanto a su medición: volumétrico o másico.
4. Características de la tubería: Tamaño o diámetro nominal; espesor de la pared o número
de célula; material de fabricación: acero, PVC, acero inoxidable, entre otros.
5. El arreglo de sistemas de tuberías se logra mediante diversos accesorios: Unión de
tuberías: coples, niples, tuercas unión, etcétera. Desviación de tuberías: codos, Yes, Tes,
etcétera. Cambios de diámetro de tuberías: expansiones, reducciones.
6. Características de válvulas para regulación o control de flujo: compuerta, globo, mariposa,
aguja, etcétera.
7. Características del dispositivo mecánico para impulsar el fluido.

INDICACIONES PARA EL TRAZO DEL ISOMETRICO

1. Ubíquese en diferentes puntos para visualizar todo el sistema, un lugar recomendando es
en la parte superior utilizando la escalera marina cercana a la Torre Destilación.
2. Para especificar el diámetro nominal de la tubería mida con un vernier el diámetro externo y
determine en tablas el diámetro nominal y el diámetro interno considerando que el material de
la tubería es ACERO COMERCIAL CÉDULA 40.
3. Numere cada tramo de la tubería siguiendo la dirección del flujo; es decir, del tanque de
alimentación al tanque receptor y dibuje en el isométrico las válvulas, accesorios y medidores
de flujo utilizando la simbología correspondiente.
Contenido del informe
Entregar:
- Isométrico y diagramas de flujo del sistema
- Inventario de válvulas y accesorios para cada tramo

Se sugiere usar el siguiente formato para cada tramo de tubería:

En hojas anexas especifique los componentes del sistema:

1. Forma y capacidad de los tanques.
2. Características de:
• Cada motor para 60 ciclos:
Volts
RPM
Potencia
164
 • Cada bomba:
Marca
Tipo
Serie
Número de grupo o diámetro de impulsor.

Cuando se requiere dibujar las tuberías con doble línea con doble línea con el fin de dar más
detalles, las cotas deben ser colocadas siempre en la línea de los tubos como se muestra en el
ejemplo siguiente.
Es muy importante saber que un codo de 90° radio largo tiene una altura con respecto a su eje
central de:
A=1.5 Φnom
Ejemplo: Un codo radio largo de 6” de diámetro nominal A =9”
Los codos de radio corto A= diámetro nominal

Ejemplo Un codo de 4” de diámetro nominal A=4”

Para los codos de 45° se procede como sigue:

Se sacan tres veces mitades, se suma la primera mitad con la última y así se obtiene la altura del
codo.

Ejemplo Obtener el valor de C para un codo de 8” de diámetro nominal.

8
4(primera mitad)
2(segunda mitad)
1 (tercera mitad)

165
Sumamos la primera con la tercera y obtenemos el valor de C=5”

También se puede obtener la altura de un codo de 45° multiplicando el diámetro nominal por
0.625.

C=0.625 * Φnom

Lo visto anteriormente nos sirve para hacer una lista de tubos rectos que se requieren para hacer
una instalación.

Ejemplo

Diga la longitud de un tubo recto que se requiere para hacer la instalación anterior si los valores
de A, B y C son: 189"; 76" y 105". El tubo es de 4" y los codos son R.L.

Los datos son:

Un codo de 45°; un codo de 90° radio corto, todo el sistema es de 6” de diámetro.

A= 230”
B= 150”
C= 108”

Haga la lista técnica de materiales.

166
Con el fin de garantizar la seguridad del personal trabajador y de los visitantes a las instalaciones
de las empresas de procesos:

La A S.A. ha aprobado un esquema para la identificación de las tuberías en las plantas de

proceso, y esta es la ASA - 13. Este esquema se limita a la identificación de las tuberías de las
plantas de proceso sin incluir las tuberías enterradas, ni los tubos metálicos eléctricos (conduit),
se incluyen los accesorios, válvulas y recubrimientos de tuberías, pero no los soportes, mensulas
u otros accesorios.

De la misma manera como los envases de productos químicos deben ser identificados con las
etiquetas, las tuberías que conducen fluidos deben ser señalizadas y marcar la dirección del
fluido y un código de colores acorde con el tipo de producto transportado.

Existen diversos códigos de colores diseñados para identificar los fluidos (Líquidos y gaseosos)
transportados, algunos de ellos como el creado por la American Standard Association (A.S.A).

Dicho código recomienda utilizar los siguientes colores de acuerdo con los productos, así:

167
 NARANJA VERDE GRIS AZUL AMARILLO CAFE BLANCO
Se utilizara Se emplea Se emplea Se emplea Se emplea Se emplea Se utiliza
en tuberías en tuberías para para en pintar para pintar este color
sin aislar y ductos tuberías de tuberías de tuberías de tuberías de en tuberías
que para aceites y aceite y aire condensados que
conduzcan materiales sistemas sistemas comprimido, de vapor. conduzcan
vapor a granulados de agua de tuberías refrigerantes
cualquier etc. fría, lubricación. que y partes
temperatura, Seguros y tuberías de Tuberías y conduzcan varias de los
tuberías que para agua cilindros de amoniaco, sistemas de
conduzcan mangueras caliente oxigeno soluciones vacío.
aceite de oxigeno con franjas bajadas de alcalinas o
combustible, en los de color aguas acidas.
gasolina, equipos de naranja de pluviales, Estas
petróleo y soldadura dos aguas de tuberías
combustibles de oxi- pulgadas pozos deben de
en general, acetileno. de ancho profundos. tener
tuberías de espaciadas distintivo
escape de un metro para
gases de entre si. identificar
combustión, Ductos y los fluidos.
cilindros y partes
tuberías de varias de
acetileno y sistemas
tuberías que de
conduzcan ventilación
gas y
carbónico. extracción
de gases,
humos,
neblinas,
etc.

La antigua A.S.A una vez convertida en A.N.S.I. , resumió la norma así ( A.N.S.I. A-13.1 ).

AMARILLO VERDE AZUL ROJO

Sustancias peligrosas, Para sustancias de Para sustancias Para agentes
productos inflamables o bajo riesgo líquidos de bajo riesgo, extintores, agua,
explosivos (como o mezcla de gas o mezcla de dióxido de carbono,
acetona, acetileno) líquidos, las letras gases (argon, halón, etc. Las
productos deben ir en color oxigeno), las letras deben ir en
químicamente activos o blanco. letras deben ir en color blanco.
tóxicos, incluye los color blanco.
corrosivos, productos
reactivos, las letras
deben ser en color
negro.

168
Esta norma define las tuberías como conductos para el transporte de gases, líquidos, semilíquidos
o polvo de partículas finas. Los sistemas de tubería incluyen válvulas y cubiertas o camisas de las
tuberías.

Los sistemas de tuberías se identifican con letreros que indican el nombre del contenido, completo
o abreviado, puede incluir el dato de temperatura y presión (vapor 100 psig, aire 80 psig, etc.), para
mayor identificación de peligro. Se utilizan flechas para indicar el sentido del flujo del fluido.

En complejos industriales es posible que se encuentren varias tuberías con el mismo color al
cumplir la norma y se trate de fluidos diferentes (ejemplo: acetona, acido c1orhidrico y amoniaco,
estas tuberías van de color amarillo), que puede prestarse a confusiones, por 10 tanto se sugiere
pintar alas tuberías anillos que cumplan con el código de colores.

Un cambio de colores puede aplicar a criterio de la empresa, siempre que el escogido sea bien
conocido por todos los trabajadores de la planta y debe ser señalizada en todas las áreas de la
planta en lugares visibles tanto para los trabajadores como los visitantes.

La norma A.N.S.I. (American National Standar Institute), también a creado un sistema de

señalización para instalaciones y equipos ANSI Z535-1-1991. El cual es simple y sencillo, ya que
al igual que en anterior utiliza un código de colores. A su vez la OSHA ( Ocupational Safety Healt
Association), ha indicado los colores para demarcar peligros físicos.

Unidas y complementarias las normas de las dos organizaciones se concluye lo siguiente:

169
 GUIA DE REFERENCIA PARA EL CODIGO DEL COLOR OSHA Y ANSI
COLOR DESIGNACION APLICACIONES
Designa la ubicación de equipos y aparatos de
protección, incluyendo alarmas contra incendios
gabinetes de mantas contra incendio, extintores,
FUEGO
símbolos de evacuación en caso de incendio
ubicación de mangueras contra incendio, hidrantes y
válvulas.
ROJO
Identifica recipientes comunes de seguridad u otros
contenedores portátiles para almacenar líquidos
PELIGRO
inflamables, ilumina las barricadas y obstrucciones
temporales signos de peligro.
Para marcar las barreras de parada de emergencia
PARADA
en máquinas peligrosas, botones de apagado.
Para marcar partes peligrosas de máquinas y equipos
que pueden cortar, aplastar, golpear 0 I causar otro
daño. Para marcar bordes únicamente I de partes
PELIGRO
NARANJA expuestas de poleas, engranajes, rodillos,
PATOGENO
mecanismos de corte, etc. El naranja f1uorescente o
el rojo-naranja es usado para significar peligro
biológico.
Se utiliza para marcar peligros físicos los cuales
NEGRO PRECAUCION pueden ser posibles al tropezar o caer contra o entre
un objeto sobresaliente.
Se utiliza para indicar la ubicación de equipos de
VERDE SEGURIDAD primeros auxilios y seguridad como máscaras de gas,
camillas, etc.
Para advertir contra equipos en funcionamiento, uso,
AZUL PELIGRO movimiento o reparación. También es utilizado para
designar signos de información y tableros de nuncios.
MAGENTA/ Para marcar radiaciones de rayos x, alfa, beta,
RADIACION
AMARILLO gamma, neutrones y protones.
Para designar aislamiento de tráfico, marcación para
BARRERA circulación dentro de las instalaciones, escaleras,
BLANCO/NEGRO
LIMITES líneas de escalones, dirección y límite de bordes y
signos direccionales.

A estos colores pueden incluirse características de luminiscencia para facilitar la visión nocturna o
en áreas carentes de luz.

Todas las tuberías se clasifican según la naturaleza del material conducido, así tenemos:

170
 CLASE DESCRIPCION COLOR
F (fuego) Equipo de protección contra incendio. ROJO
D (daños) Materiales peligrosos. AMARILLO O NARANJA
S (seguridad) Materiales no peligrosos. VERDE, NEGRO O GRIS
P (protección) Materiales protectores. AZUL BRILLANTE
V (valor) Materiales valiosos. PURPURA OBSCURO

ADVERTENCIA:

Los colores de seguridad no eliminan por sí mismos los riesgos y no pueden sustituir las medidas
de prevención de accidentes.

Un color mal aplicado puede crear una condición de riesgo al trabajador.

El color se utiliza para advertir a las personas, por tanto, su aplicación dbe hacerse cumpliendo
estrictamente con los indicado en la norma NOM-026.

Visibilidad: debe prestarse atención a la visibilidad respecto de las leyendas y marcas en la tubería.
Cuando las tuberías localizadas sobre la línea de visión normal. La lectura debe ubicarse bajo la
tubería ( ver figura).

171
Los colores asignados a seguridad son los siguientes:

ROJO

NARANJA

AMARILLO

VERDE

AZUL

PURPURA

BLANCO

NEGRO

172
Los colores de seguridad deberán ser establecidos e incorporados durante la etapa de diseño
en el proyecto de plantas e instalaciones y, también, cada vez que exista una ausencia o falta
de soluciones en este aspecto.

COLORES DE CONTRASTE.
Cuando se desee aplicar color de contraste, se utilizará los que se muestran a
continuación:

ROJO BLANCO

NARANJA NEGRO

AMARILLO NEGRO

VERDE BLANCO

AZUL BLANCO

PURPURA BLANCO

BLANCO NEGRO

NEGRO BLANCO

. SIGNIFICADO Y APLICACIÓN DE LOS COLORES DE SEGURIDAD

COLOR ROJO
Es un color que señala peligro, detención inmediata y obligada.

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

a) Peligro - Receptáculos de sustancias inflamables.

b) Equipos y aparatos contra incendio
c) Detención
Nota: Como normativa para casos específicos, el rojo se combinará con amarillo.
- Barricadas
- Luces rojas en barreras ( obstrucciones temporales)
- Extintores
- Rociados automáticos
- Caja de alarma
- Señales en el tránsito de vehículo (Pare).
- Barras de parada de emergencia en Máquinas
- Señales en cruces peligrosos
- Botones de detección en interruptores eléctricos.

173
COLOR NARANJA

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para designar
PARTES PELIGROSAS DE
MAQUINAS o equipos mecánicos que
puedan cortar, aplastar, causar shock
eléctrico o lesionar en cualquier forma;
y para hacer resaltar tales riesgos
cuando las puertas de los resguardos
estén abiertas o hubieran sido retiradas
las defensas de engranajes, correas u
otro equipo en movimiento.
- Interior de resguardo de engranajes, poleas, cadenas, etc.
- Elementos que cuelgan estáticos o se desplazan (vigas, barras, etc.)
- Aristas de partes expuestas de poleas, engranajes, rodillos,
dispositivos de corte, piezas cortantes o punzantes, etc.
- Equipos de construcción en zonas nevadas y desérticas.
- Interior de tapas de cajas de fusibles, interruptores, válvulas de
seguridad, líquidos inflamables, corrosivos, etc.

También, este color es usado en

equipos de construcción y de
transportes empleados en zonas
nevadas y en desiertos.

COLOR AMARILLO
Es el color de más alta visibilidad.

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para indicar - Equipo y maquinaria (bulldozer, tractores, palas mecánicas,
ATENCION y peligros físicos tales retroexcavadoras, etc..
como: caídas, golpes contra
tropezones, prensado entre objetos.
- Equipo de transporte de materiales (grúas, montacargas, camiones).
Pueden usarse las siguientes
alternativas, de acuerdo con la - Talleres, plantas e instalaciones (barandas, pasamanos, objetos
situación particular: amarillo solo, salientes, transportadores móviles, etc.).
amarillo con franjas negras, amarillo
con cuadros negros.
- Almacenamiento de explosivos.

Alternativas de uso del color amarillo.

Amarillo con franjas negras Amarillo con cuadros negros

de 10 cms en ángulo de 45°

Se utilizan para indicar el riesgo de caídas, atropellamiento, cortadura, golpes o choque

contra objetos y obstáculos.

174
. COLOR VERDE

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para indicar - Tableros y vitrinas de seguridad

SEGURIDAD y la ubicación del equipo - Refugios de seguridad
de primeros auxilios. - Botiquines de primeros auxilios
- Lugares donde se guardan las máscaras de emergencia y equipos de rescate en
general.
- Duchas y lavaojos de emergencia

Este color se utiliza también como demarcación de pisos y pavimentos en áreas

de almacenamiento.

COLOR AZUL

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para
designar ADVERTENCIA y para
llamar la atención contra el arranque,
uso o el movimiento de equipo en
reparación o en el cual se está
trabajando.
- Tarjetas candados, puerta de salas de fuerza motriz.
- Elementos eléctricos como interruptores, termostatos, transformadores, etc.
- Calderas
- Válvulas
- Andamios, ascensores

Este color se utiliza para advertir el uso obligatorio de equipo de protección

personal.

COLOR PURPURA

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para indicar
riesgos producidos por radiaciones
ionizantes. Deberá usarse el color
amarillo en combinación con el púrpura
para las etiquetas, membretes, señales
e indicadores en el piso.
- Recintos de almacenamientos de materiales radioactivos.
- Receptáculo de desperdicios contaminados.
- Luces de señales que indican que las máquinas productoras de radiación están
operando.

COLOR BLANCO Y NEGRO CON BLANCO

El color blanco destaca preferentemente la condición de limpieza.

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

175
El blanco se usa como color para - Tránsito (término de pasillos, localización y borde de pasillos, limite de bordes de
indicar vía libre o una sola dirección; se escaleras, etc.).
le aplica asimismo en bidones,
recipientes de basura o partes del suelo - Orden y limpieza (ubicación de tarros de desperdicios, de bebederos, áreas de pisos
que deben ser mantenidas en buen libres).
estado de limpieza. Con franjas negras
diagonales sirve como control de
circulación en accesos, pasillos, vías de
tránsito, etc.

El color blanco se utiliza para limitar áreas interiores de tránsito o circulación de personas
y de equipos, mediante franjas de 5 a 12 cms.

IDENTIFICACION DE SISTEMAS DE TUBERIAS.

Métodos de identificación.
Las tuberías y sus sistemas se identifican mediante:

- Colores
- Leyendas
- Marcos adicionales y
- Combinación de dos o más de estos métodos identifica torios.

Color.
Los colores utilizados en las tuberías deben cumplir con las definiciones y características
colorimétricas establecidas en la NOM-026.
El color de fondo debe usarse para identificar las propiedades características del
contenido. Sobre él se colocan las leyendas y/o marcas adicionales.
El color de fondo de identificación de las tuberías, de sus sistemas y la clasificación
de los materiales que identifica, se indican en la tabla siguiente:

Clasificación de materiales y designación de colores

CLASIFICACION COLOR DE FONDO COLOR DE LETRAS

MATERIALES DE ALTO PELIGRO INHERENTE

Líquidos o gases Amarillo Negro

Radioactivos Púrpura Amarillo

MATERIALES DE BAJO PELIGRO INHERENTE
Líquidos Verde Blanco

Gases Azul Blanco

MATERIALES DE PROTECCION Y COMBATE DE INCENDIO
Agua, espuma, Co2, etc. Rojo Blanco

176
Nota: Se recomienda el uso de pinturas y materiales que resistan la acción de agentes o
ambientes corrosivos, para que la identificación sea durable.

Leyendas
Para permitir una mejor identificación del contenido de la tubería, la leyenda debe estar
escrita mediante letras, palabra o el nombre del producto, en forma completa o abreviada,
pero fácil de comprender.

Ejemplos:
Agua caliente
Acido
Aire

La leyenda y/o símbolo debe identificar exactamente el contenido, la temperatura, la presión y

otras características importantes de las tuberías, especialmente en los materiales de alto peligro
inminente.

La leyenda debe ser breve, informativa, puntual y simple para lograr efectividad y debe colocarse
cerca de las válvulas y adyacentes a los cambios de dirección, derivaciones y donde las tuberías
atraviesen paredes o suelos y a intervalos frecuentes en tramos rectos (suficientes para
identificarlos claramente).

Se deben usar mayúsculas de tipo corriente, del tamaño indicado en la tabla siguiente:

Tamaño de las letras.

Dimensiones en mm
DIAMETRO EXTERIOR LARGO MINIMO DEL TAMAÑO DE LAS
DE LA TUBERIA COLOR DE FONDO LETRAS

hasta 32 200 15
de 33 a 50 200 20
de 51 a 150 300 30
de 151 a 250 600 60
sobre 250 800 90

Marcas adicionales.
Se deben utilizar flechas para indicar la dirección del flujo.
La identificación puede facilitarse mediante el uso de otras marcas o cintas.
En general se pueden colocar tantas marcas adicionales como sea necesario en
cada caso particular, siempre que esto no provoque confusión.
Para la identificación de uniones y válvulas se recomienda el uso permanente de
tarjetas metálicas.

177
178
Se llama cabezal a la tubería principal que distribuye o capta los f1uidos de varias tuberías. Existe
un método de campo muy sencillo que se basa en las áreas de cada tubería que va a llegar al
cabezal, se suman las áreas individuales, posteriormente se obtiene la raíz cuadrada, ajustándose
este valor al tamaño comercial del tubo inmediato superior.

A = 0.785*D2

Esta área se calcula para cada tubo y se obtiene el A total = Σ áreas

179
 𝐷 = √𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Ejemplo.

Calcule el tamaño de tubo que se requiere para el cabezal del dibujo que se da.

De acuerdo a lo anteriormente visto en el presente curso, a continuación, se dan algunas

recomendaciones generales para detalles de instalación de tuberías y válvulas.

INSTALACIÓN DE VALVULAS
Las válvulas de manejo frecuente y necesaria su vigilancia o ajuste durante la operación de un
sistema deben localizarse de tal manera que sean accesibles desde piso terminado o desde
planta permanente.
Las válvulas de 2” de diam. Y mayores que sean de manejo poco frecuente, deben ser operadas
con cadena o algún otro dispositivo de operación remota cuando su elevación referida de centro
de volante a piso terminado o de plataforma, sea mayor a 2.1 m Para válvulas menores de 2”
de diam., se permite uso de vástagos con extensión.
Las válvulas de uso solamente para bloqueo normal o reparación, que se localice a una
elevación de más de 2.1 m y hasta 4.5 m del piso terminado y que estén sobre camas de
tubería, no necesariamente deben ser de operación con cadena o algún otro dispositivo de
operación remota. Su acceso se puede limitar a escaleras o plataformas portátiles. Las válvulas
con esta clase de función y que necesaria su localización a una elevación superior a 4.50 m
deben ser operadas desde plataformas o escaleras permanentes.
En general los volantes y vástagos de las válvulas deben ser localizados fuera de los pasillos.
La orientación de los volantes y manerales deben indicarse en los dibujos de tubería: Cuando
no se indique dicha orientación, la instalación en el campo debe ser en el sentido de la mejor
operación.
Las válvulas que se proyecten para la instalación en trincheras, con los volantes debajo de la
cubierta, deben proveerse, en caso necesario, con vástagos con extensión hasta de 10 cm
debajo de dicha cubierta.
Se debe instalar doble válvula de bloqueo y dispositivo de purga donde juzgue necesario el
diseñador, para evitar contaminación de producto o condiciones peligrosas.
Todas las válvulas que en las terminales de tubería de proceso o de vapor de alta presión no
conecten a un sistema, deben preverse, de acuerdo a las especificaciones correspondientes.
Las válvulas en las tuberías de proceso y de servicios auxiliares, deben localizarse de tal
manera que parte del equipo que se instale en paralelo para una misma función, pueda sacarse
de operación para mantenimiento, permitiendo la operación normal de la planta.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE CONTROL.

Las válvulas de control DEBEN localizarse a una altura operable desde el nivel de piso
terminado. Las válvulas de control que correspondan a tuberías de instalación muy elevada con
respecto al NPT, deben bajarse, según sea el caso y lo permita su función, a posiciones

180
accesibles desde niveles de operación (plataformas o pasillos). Su instalación debe permitir
fácil acceso para su calibración y mantenimiento.
La tubería de las válvulas de control, debe soportarse de tal manera que dichas válvulas pueda
ser fácilmente removidas.
A continuación se dan recomendaciones sobre el uso de escaleras o plataformas en válvulas
de relevo, para su calibración, inspección y mantenimiento.
a).- Para válvulas de relevo, en todas las medidas, localizadas en tuberías instaladas en camas
y hasta una elevación de 4.50 m con respecto al NPT, se debe considerar el uso de escaleras
portátiles.
b).- Para válvulas de relevo de 2” de diam. En la entrada o menor, localizadas a una elevación
mayor de 4.50 m con respecto al NPT, se debe considerar el uso de plataformas o escalera
permanente.
c).- Para válvulas de relevo de 2 ½ de diam. En la entrada o mayor, localizadas a una elevación
mayor de 4.50 m con respecto al NPT, se debe considerar el uso de plataforma.
Las válvulas de relevo, con tubos de descarga con sentido de flujo hacia arriba, deben tener
drenaje automático o manual hacia los cabezales de purga.
Las válvulas de relevo, con tubos de descarga con sentido de flujo hacia arriba y a la atmosfera,
deben estos extenderse 3.0 m mínimo arriba de la plataforma más elevada en el radio de 8.0
m Al extremo de los tubos debe cambiarse su dirección y alejarse para que la descarga de las
válvulas salgan fuera del equipo adyacente.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍAS EN BOMBAS.

Las válvulas de succión y descarga de bombas, deben ser de la misma medida que la tubería
correspondiente, excepto cuando se especifique diferente, en los diagramas correspondientes.
Las tuberías de succión de bombas deben tener conexión, con válvula para drenaje, localizada
en la parte baja, cuando este tipo de conexión no sea conveniente hacerla en el cuerpo de la
bomba.
La instalación de válvulas de retención (checks), en las bombas centrífugas, debe localizarse
entre estas y la primera válvula de bloqueo. En las bombas de descarga vertical, las válvulas
de retención se deben proyectar de preferencia, en posición vertical, se puede hacer en la
tubería instalada corriente debajo de la válvula de retención-
La tubería del sistema de aceite de sello y de agua de enfriamiento de bombas, debe ser de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante y conforme los requisitos que fije el código
API-610, en la parte correspondiente. Los detalles de estos servicios deben mostrarse en los
diagramas de flujo aplicables y en los dibujos de instalación de tubería. El agua de enfriamiento
con descarga a drenaje, debe ser con descarga al sistema de drenaje aceitoso.
En las bombas con conexión de entrada horizontal y con reducción en las tuberías de succión,
la reducción debe ser excéntrica e instalarse con la cara plana hacia arriba.
Las bombas de etapas múltiples y las de gran capacidad, deben contar con línea de
recirculación, conectada de la tubería de descarga a la tubería de succión, para prevenir
calentamiento y vibración excesiva.
Las tuberías de succión de bombas, en instalaciones nuevas, deben tener coladeras
temporales, localizadas entre la conexión de succión de las unidades y la primera válvula de
bloqueo. De preferencia se debe usar del tipo cónico. Tipo plano para fluidos muy limpios y tipo
“T” para fluidos sucios de acuerdo al esquema. Los arreglos de tubería deben permitir sacar y
reemplazar con cierta facilidad las coladeras.

181
Los filtros para trabajo permanente en las tuberías de succión de bombas , deben ser del tipo
especificado en los diagramas de flujo y la selección de materiales de acuerdo con el servicio
a que están destinados. En la selección de filtros tipo “Y” para un determinado servicio, los
materiales del cuerpo, de la canasta y de las conexiones, deben generalmente estar de acuerdo
con las especificaciones de los materiales del cuerpo, de las partes interiores y de las
conexiones, de las válvulas que en igual medida se requieran para el mismo servicio. Las
canastas deben solicitarse con perforaciones, de acuerdo con los diámetros convencionales de
los fabricantes y dentro de un rango de 0.64 – 1.143 mm ( 0.025” – 0.045”).

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍAS EN CAMBIADORES DE CALOR.

Las válvulas de entrada y salida en los cambiadores de calor, deben proyectarse de la misma
medida que las tuberías a que correspondan, excepto cuando se indique diferente en los
diagramas de flujo. Su localización debe permitir fácil acceso.
Las válvulas para venteo y drene, deben ser de la misma medida que las conexiones
correspondientes de los cambiadores de calor, pero en ningún caso deben instalarse en
medidas mayores a 1” de diam.
Los arreglos de tuberías deben proyectarse de manera que, en caso de falla de flujo, los
cambiadores permanezcan llenos de fluido en enfriamiento.
La localización de los cambiadores de calor y los arreglos de tubería, deben permitir sacar los
haces de tubos. El espacio libre en el frente del equipo para esa operación, debe ser
aproximadamente de 1.5 veces la longitud del haz de tubos. El arreglo de cambiadores en línea,
el espacio libre debe ser aproximadamente de 2 veces la longitud del haz de tubos.
En general la elevación de la tubería inferior de los cambiadores de calor con respecto al NPT
debe ser de 30 cm como mínimo, referidas a la parte inferior del tubo. Las elevaciones de los
cambiadores de calor sobre el NPT, deben ser determinadas de acuerdo con los requerimientos
del proceso. Las elevaciones mínimas y máximas deben mostrarse en los diagramas de flujo
correspondientes.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍA EN RECIPIENTES.

En general, la orientación de los recipientes y los arreglos de tubería, deben ser uniformes y de
acuerdo con la posición de los accesorios en el quipo. Por ejemplo, es conveniente tener una
orientación semejante en toda una planta, de registros de inspección, plataformas, controles de
nivel, indicadores de nivel, etc.
Los recipientes verticales, deben contar con escaleras de mano o plataformas para el manejo
y servicio de válvulas, de equipo e instrumentos, durante la operación .La misma condición
debe reunir los recipientes horizontales con válvulas, equipo e instrumentos, a una elevación
mayor a 3.0 m con respecto al NPT. En el caso de recipientes de 3.0 m de altura o menor,
medida esta del NPT a la parte superior de las unidades, el servicio debe ser mediante
escaleras o plataformas portátiles.
En los recipientes horizontales o verticales, los registros de inspección con elevación de 4.50
m o menor medida esta de NPT a línea de centro de dichos accesorios, se debe contar con
plataforma permanente, solo cuando dentro de esa elevación tengan instalados instrumentos u
otras conexiones importantes.

Las válvulas de relevo de los recipientes, con descarga a sistemas de recolección cerrados,
deben contar con soporte fijo adecuado, para que puedan ser quitadas sin necesidad de
instalación de soporte temporal.

182
INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍA EN TORRES DE PROCESO.
Los registros de inspección, de preferencia se deben orientar en la misma dirección. Su
alineación debe ocupar un segmento del total de los 360º de la circunferencia de la torre, el cual
no debe ser usado cuando se tracen las tuberías. La determinación de su elevación debe
obedecer exclusivamente a requerimientos de mantenimiento.
La elevación de las boquillas de torres de proceso debe determinarse de acuerdo con las
necesidades del proceso.

VÁLVULAS, TUBERÍAS Y ACCESORIOS.

La tubería debe bajarse o elevarse inmediatamente después de su conexión a la boquilla y
trazarse paralela a la torre a la elevación de su cambio de dirección a trazo horizontal, debe ser
de acuerdo con la elevación de la tubería principal de la planta.
Las tuberías de conexión entre boquillas de torres de proceso y equipo de instalación sobre
nivel de piso, localizado próximo a la tubería principal de planta, de preferencia se debe
proyectar con la misma elevación de ésta.
Las tuberías de conexión entre tubería principal de planta y boquillas localizadas en las torres
de proceso a una elevación menor que la correspondiente a dicha tubería principal, deben
trazarse para su aproximación a ésta, entre 60 cm y 90 cm debajo de su elevación. La misma
condición debe regir para las tuberías en igual caso y que vayan a conectar a equipo localizado
debajo de la tubería principal de la planta.
Las tuberías de conexión entre tubería principal de y boquillas localizadas en las torres de
proceso a una elevación mayor que la correspondiente a dicha tubería principal deben trazarse
para su aproximación a esta , entre 60 cm y 90 cm arriba de su elevación. Estas tuberías
normalmente se deben conectar a la parte superior de los cabezales respectivos.
La instalación de válvulas, instrumentos y accesorios, se debe proyectar de manera que se
proporcione facilidad para la operación, mantenimiento, seguridad, acceso adecuado y
espacios para remoción.
Las válvulas de preferencia se deben proyectar conectadas directamente a las boquillas de las
torres de proceso.
De preferencia, todas las válvulas deben proyectarse operables desde las plataformas de las
torres de proceso.
Las conexiones para instrumentos indicadores de temperatura o presión, sobre tuberías de
proceso, deben localizarse de tal manera que cuando se instalen los aparatos, estos sean
visibles por los operadores que vayan a accionar las válvulas que se proyecten sobre dichas
tuberías.
Las válvulas de relevo de protección de las torres de proceso, deben proyectarse normalmente
sobre la tubería superior, Las válvulas de relevo con descarga a la atmosfera deben localizarse
sobre la plataforma inmediata superior al cabezal de relevo.
Debe considerarse la posición de las tuberías y válvulas, para la localización y diseño de
plataformas y escaleras en torres de proceso.
Las escaleras de interconexión entre plataformas de una torre de proceso, deben situarse
tomando en consideración la accesibilidad a válvulas e instrumentos.
Para eliminar interferencias entre la tubería de una torre de proceso y las ménsulas (cartabones)
de soporte de las plataformas, se deben diseñar con las ménsulas espaciadas igualmente y
alineadas a lo largo de toda la torre.

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Las plataformas para registros de inspección generalmente deben de uso para operación y de
acceso para mantenimiento. Se debe evitar congestionamiento de válvulas e instrumentos
sobre las mismas y deben ser de uso también para instalación de conexiones de servicio.
Para acceso a válvulas que se localicen opuestas a los registros de inspección, se deben
diseñar plataformas adicionales.
Para mantenimiento de las válvulas de relevo y demás accesorios que se localicen sobre la
parte superior de una torre de proceso, se debe proyectar una plataforma.
En el caso de dos torres próximas y relacionadas entre sí, para facilidad de operación o
mantenimiento, se permite interconectar mediante plataforma. Las plataformas deben ser
soportadas de las torres.
En el caso de torres adyacentes a estructuras de soportes de cambiadores de calor de
recipientes elevados, las plataformas para uso de éstos, deben ser también de uso para acceso
a los registros, válvulas e instrumentos de las torres de proceso, siempre que sea posible.

NOTA:
Una vez terminado el análisis de la tubería de una torre de proceso, la sección especializada
en estructuras metálicas y diseño de recipientes, deben revisar la distribución, las afectaciones
que ésta pueda causar a la unidad y posteriormente complementar el diseño mecánico con
todos sus detalles.
Antes de efectuar el análisis detallado de una torre de proceso, debe determinarse si es
conveniente soportar sobre la estructura de la torre, los cambiadores de calor y los recipientes.
En caso positivo deben proveerse los espacios necesarios para acceso y remoción de equipo,
así como las plataformas y pasillos para válvulas e instrumentos.
Para el manejo d equipo pesado (válvulas de relevo de gran tamaño, tuberías de diámetros
grandes, etc), debe diseñarse un pescante. Para torres empacadas, debe diseñarse en caso
necesario, una grúa viajera permanente sobre los registros de llenado.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍAS EN COMPRESORES.

El diseño de las tuberías en compresores debe incluir suficiente flexibilidad de la tubería, para
evitar esfuerzos excesivos sobre juntas o sobre equipos durante la operación.
En el diseño de tuberías en compresores deben considerarse los anclajes necesarios para
reducir a un mínimo la vibración.
Los arreglos de tuberías en compresores, deben permitir acceso rápido y fácil a la unidad para
su operación y mantenimiento.
Para la operación de compresores y para aislamiento de una o varias unidades de un sistema,
las tuberías de succión y descarga, y las válvulas de relevo y venteo conectadas a las mismas,
deben contar con válvulas de bloqueo. El bloqueo de las tuberías mencionadas se debe indicar
en el diagrama mecánico de flujo correspondiente. Cuando no se indique debe consultarse con
el ingeniero de proceso.
En las tuberías de descarga de compresores centrífugos, las válvulas de retención (checks)
deben ser del tipo silencioso (non-slam).
Cuando sean necesarias botellas de pulsación en las tuberías de succión y/o descarga de
compresores, sus dimensiones se deben determinar de acuerdo con los requerimientos de
operación. El anclaje de dichas botellas y de la tubería, debe ser suficiente y eficaz, para evitar
vibración por movimientos excesivos.

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Todos los compresores de reciente instalación, para inicio de su operación, deben tener en las
tuberías de succión, coladeras temporales de tipo cónico de preferencia. Los arreglos de
tuberías deben permitir sacar las coladeras con cierta facilidad.
Todas las válvulas de manejo durante las operaciones de arranque y paro de compresores
deben proyectarse accesibles desde las plataformas de las unidades o desde los andenes de
piso.

VENTEOS Y DRENES.
Los recipientes y equipos, deben presentar en los diagramas y dibujos correspondientes,
acopladas a sus conexiones para venteo y drene, válvulas con tapón macho.
En casos especiales, cuando los recipientes y equipos carezcan de conexión para venteo o
cuando lo juzgue necesario el proyectista de tubería, se deben diseñar venteos como auxiliares
para la operación de prueba de dichos recipientes y equipos, únicamente para esa función.
También en tuberías de 10” de diam. Y mayores en su parte más elevada.
Los diagramas de flujo deben indicar el diámetro de todos los drenes y venteos que sean de
manejo durante la operación normal.
En todos los venteos o drenes, de manejo durante la operación, se deben instalar válvulas y
tapón macho, válvulas y brida ciega o válvula y niple con tapón cachucha, según se requiera;
excepto en servicios auxiliares de baja presión (agua, aire y condensado de vapor de agua), en
cuyos casos se deben instalar únicamente válvulas sin tapón.
Todos los puntos altos y bajos de las instalaciones de tuberías, deben tener válvulas para
venteo y drene, respectivamente, excepto cuando indiquen otra cosa las especificaciones
particulares del proyecto.
Se deben incluir drenes antes y después de cada válvula de control.
Los venteos y drenes deben ser de ¾” de diam. Para tubería de 3” de diam. Y mayores de ½ “
diam. Para tuberías de 2” de diam. y menores, excepto cuando indiquen diferente los diagramas
de flujo. Para venteos o drenes, en tuberías de proceso con presiones de trabajo superior a
6.86 MPa (70 Kg/cm2), usar doble válvula.
Las conexiones de venteo o dren, deben tener suficiente longitud para que sobresalgan del
aislamiento, en las instalaciones que lo lleven.
Los venteos deben registrarse en aquellas tuberías que vayan a trabajar con fluidos altamente
corrosivos o tóxicos.
Dentro de esta misma consideración se tendrán las tuberías que se fabriquen con materiales
de aleaciones especiales. Cuando se presenten estos casos, se debe consultar con los
proyectistas responsables, para confirmar el uso del material especial.

RECOMENDACIONES GENERALES PARA TUBERÍAS DE PROCESO.

Estaciones de servicio con tuberías de ¾” de diam. Para aire, agua y vapor, deben instalarse
en áreas que se consideren de importancia para trabajos de limpieza y mantenimiento. Su
localización debe permitir alcanzar las áreas de trabajo con mangueras de 15.0 m ò de 30.0 m
de longitud y deben ser accesibles desde NPT o desde plataformas. Cada estación debe contar
con válvulas y conexiones adecuadas para el tipo de manguera con las cuales se da el servicio.
A continuación se indican las áreas a las cuales siempre es conveniente proveer alguno de los
fluidos de servicios.

AGUA: En áreas de bombas y equipo que sea necesario lavar durante su mantenimiento.

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AIRE: En áreas donde son necesarias para su mantenimiento, herramientas de impulso por
aire comprimido; tales como: áreas de cambiadores de calor, calentadores, calderas, casa de
compresores y plataformas de separadores y recipientes a nivel de los registros de inspección.

VAPOR: En áreas de mantenimiento donde sea necesaria la formación de atmosfera inerte y

en áreas cercanas a equipo donde se requiera para limpieza. Deben instalarse tuberías de
vapor de conexión permanente, provistas con válvulas de bloqueo y de retención, a las tuberías
de salida de válvulas de relevo y de chimeneas, que descarguen productos inflamables a la
atmosfera. Deben también instalarse tuberías de conexión permanente con válvula de bloqueo,
para cámaras de combustión de calderas y calentadores: estas tuberías deben conectar a un
cabezal general localizado en áreas no peligrosas.

REGADERAS Y LAVA-OJOS
En general, regaderas y lava-ojos, se deben instalar en áreas donde el personal de operación
este expuesto a salpicaduras de ácidos, soluciones cáusticas, amoniaco, etc.

RECOMENDACIONES GENERALES PARA SISTEMAS DE AGUA.

Tubería de agua de enfriamiento para proceso.
Los arreglos de tubería de enfriamiento para proceso, deben proyectarse en tal forma que en
caso de falla de flujo las unidades permanezcan llenas de agua.
Los ramales deben tener válvulas de bloqueo próximo a la toma. De preferencia, las tomas de
tuberías de 1-1/2” de diam. Y menores deben localizarse en la parte superior de los cabezales.

TUBERÍAS DE AGUA PARA SANITARIOS.

El agua para servicios sanitarios, regaderas y lava-ojos, cuando no sea de servicio municipal,
se debe someter a tratamiento previo, en caso necesario. Debe ser limpia y libre de fierro.
Deben instalarse sistemas de tuberías de tuberías de agua caliente para baños, laboratorios de
control y en algunas otras instalaciones que lo requieran.

SISTEMAS DE PROTECCION CONTRA INCENDIO.

La tubería contraincendios, los hidrantes y las torrecillas, deben instalarse como lo indican los
diagramas mecánicos de flujo correspondientes y de acuerdo con lo estipulado en la norma y
especificación correspondiente.

186
187
188
TUBERIA DE ACERO INOXIDABLE

Longitud máxima de 12.8 m ( 42 ´)

189
 KIOG, CROCKER, PIPING HANDBOOK, 5a ED. MC GRAW HILL, NEW YORK 1978 pp.
1403

 LUDWING, APPLIED PROCESS DESIGN FOR CHEMICAL AND PETROCHEMICAL

PLANTS, VOL. 1 DE GULF PUBLISHING CO. 2a ED. 1993.

 ROSE H. DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESO, ED. BLUME, ESPAÑA 1979 pp. 299.

 CODE ASME, SIMPLIFIED SECCION VIII, DIV. 1 Y 2 ED. ED. MC GRAW HILL, CODE
ASME SEC II PARTE A, 2000

 BROWELL AND YOUNG. PROCESS EQUIPMENT DESIGN. ED. WILEY AND SONS,
1999.

 PIPING HANBOOK. ED. MC GRAW HILL 5a ED. NEW YORK, 1972 pp. 1403

 PROCESS PIPING DESIGN. VOL. 1, RIP. WEAVER. GULF PUBLISHING COMPANY,

E.U.A., 1973 pp. 210

 THE PIPING GUIDE. 2nd PART. 1, D. COMPACT REFERENCE FOR THE DESIGN J.

 CODE API-610 GULF PUBLISHING COMPANY E.U.A.

 MAFYESY E.F. MANUAL DE RECIPIENTES A PRESION Y APLICACION, CECSA,

MÉXICO, 1988 pp. 530

 SPIRAX SARCO.

 TUBE TURNS: WELDING FITTINGS AND FLANGES.

 WALWORTH: VALVES, FITTINGS AND PIPE WRENCHES.

 CENTRO DEL TEPEYAC EMPRESAS LANZAGORTA: VALVULAS EN GENERAL.

 GRACIAS A FABRICANTES DE ACCESORIOS Y TUBERIAS, ASI COMO UN

RECONOCIMIENTO A QUIENES HAN ESCRITO SOBRE TUBERIAS, VALVULAS Y
ACCESORIOS.

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