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Para lograr el estatus de clase mundial, las empresas deben cambiar los
procedimientos y conceptos, lo cual a su vez conduce a transformar las
relaciones entre los proveedores, distribuidores, productores y clientes.
¿Cómo puede su compañía convertirse en una empresa de clase mundial?
• Las claves para convertirse en un fabricante de clase mundial no son un secreto, incluso
no son especialmente profundas, son simplemente un compendio de las experiencias de
las compañías líderes y como se han manejado para destacar en sus mercados.
• Por ejemplo en el proceso de montaje, las piezas necesarias llegan a cada estación
en la cantidad y tiempo necesarios.
• Para facilitar este propósito, en el sistema Toyota se invierte el flujo: el personal en
un proceso dado debe acudir al proceso anterior para recoger las unidades
necesarias y en el momento adecuado.
• El tipo y la cantidad de unidades necesarias se anotan en una ficha denominada
Kanban, que se remite desde el proceso posterior al anterior para producir sólo las
unidades en cantidad suficiente.
EL SISTEMA KANBAN
• Es un sistema de información para controlar en forma armónica las cantidades
producidas en cada proceso. Se orienta al método de gestión de la producción Justo a
tiempo.
• Este nuevo enfoque requiere un auténtico cambio cultural. Estamos yendo de un sistema
de producción tipo "en masa", a otro denominado "lean" o manufactura "ajustada" o
"esbelta" según la bibliografía.
• En una planilla como la mostrada a continuación, los GT indican, a modo de balance de masas cualitativo,
los aspectos ambientales particulares de su sector.
• Actualmente en las plantas de Ford, se ha implementado la sistematización de la mejora
continua, donde la autonomía y el protagonismo de los GT son la base del éxito.
MEDICIÓN
• No se puede mejorar aquello que no se puede medir.
• El FPS es la búsqueda permanente de indicadores de gestión que permitan saber qué es
lo que está pasando, hacia dónde vamos y qué resultado tienen las medidas que
estamos tomando para mejorar.
• El FPS está integrado por distintos elementos que miden la actuación de los GT en todas
sus responsabilidades: calidad, seguridad, ambiental, entrenamiento, gerenciamiento,
mantenimiento, logística de materiales directos e indirectos y manejo de grupos.
• Esa medición se realiza con auditorías, contestando cuestionarios cuidadosamente
elaborados por el Ford Production System Institute, y que otorgan el puntaje que define el
Nivel de la Planta.
• Este Nivel, representado por un número del 0 al 10, se va alcanzando progresivamente y
permite monitorear los progresos de la planta y compararla con cualquier otra instalación
de Ford en el mundo.
• El Nivel de una planta, es el del Nivel de su elemento de menor puntuación.
• Esto obliga a un avance parejo de todos los elementos y obliga a una sinergia entre las
diferentes áreas.
LOS METRICS AMBIENTALES
Cuando se trata de medir el desempeño ambiental integral de la organización, solemos
contar con indicadores suficientes, referidos a la producción:
• Consumo de energía por unidad
Estandarización de tareas
Se adecúa al tipo de rutina secuencial de las distintas operaciones que realiza un trabajador polivalente.
Requiere de:
La hoja de ruta estándar de operaciones que es un tipo de ficha hombre – máquina, con la secuencia de
operaciones a realizar por un trabajador en los múltiples proceso de su centro.
La hoja estándar de operaciones, que indica el ciclo estándar de fabricación, y la cantidad estándar de
trabajo en correspondencia con la ruta estándar.
Autocontrol
Se busca que las unidades que se entreguen al siguiente proceso deben ser en un cien por
ciento de buena calidad, para mantener un ritmo de producción constante. Se establecen
mecanismos para detectar posibles anormalidades en el proceso.
Demanda de dispositivos de parada automática en un mecanismo denominado a prueba de
errores. Si ocurre algo anormal, el trabajador pulsa un botón de parada en un cuadro de
luces, deteniendo la línea de producción. Igual puede pulsar un botón en caso de necesitar
ayuda. El autocontrol es un elemento clave en el sistema de producción Toyota.
Mejora de métodos
Se considera el verdadero espíritu del sistema Toyota. Cada trabajador tiene la oportunidad
de formular sugerencias y proponer mejoras a través de un grupo reducido conocido como
Círculo de calidad. Todos los métodos descritos previamente son susceptibles de mejora,
por eso se enfatiza en el carácter dinámico del propio sistema de producción Toyota.
SIMULACIÓN
• Herramienta para planificar con antelación los procesos productivos y así tomar las
decisiones de gestión más rentables.
• La simulación es la representación de un proceso o fenómeno mediante otro mas simple,
que permite analizar sus características.
• Pero la simulación no es solo eso también es algo muy cotidiano hoy en día, puede ser
desde la simulación de un examen, que le hace la maestra a su alumno para un examen
de acadmia, la producción de textiles, alimentos, juguetes, construcción de
infraestructuras por medio de maquetas así como naves industriales, líneas de
producción industrial, hasta el entrenamiento virtual de los pilotos de combate.
• Las aplicaciones, hoy muy extendidas y mejoradas principalmente por los adelantos en
este campo, están especialmente diseñadas para crear un sistema que logre obtener
resultados proximos, y que el mejor de los casos de otro modo seria impracticable debido
a su costo.
Utilidades:
• Creación del mapa de procesos con rutas de fabricación por modelos. Parametrización
estadística de cada proceso individualmente.
• Modelización en el simulador.
• Ajustes en el modelo con datos actualizados.
• Soluciones de gestión con los resultados del simulador.
• Alta precisión en el análisis estadístico.
• Implementacion a escala industrial… etc.
• Una de las principales aplicaciones es en el diseño, utilizando el método de los
elementos finitos.
• Las grandes del mercado han obligado en los últimos años a implantar en las empresas
todas aquellas tecnologías que puedan a hacer realidad los tres grandes objetivos del
diseño moderno:
Diseñar para conseguir para una fabricación a un costo competitivo.
Diseñar en orden la utilización real en servicio.
Diseñar bien al primer intento.
Gracias