Diagrama Psicrometrico: El Aire

DIAGRAMA PSICROMETRICO
EL AIRE
Es una mezcla de gases que se encuentra compuesta principalmente por un 21% de oxigeno,78% de
nitrógeno y el resto otra serie de componentes entre los que se encuentra el vapor de agua, que es
desde el punto de vista de la climatización el que mas interés tiene.
El diagrama psicometrico es un diagrama en el cual vienen representadas todas las características del
aire.
PARAMETROS DEL AIRE HUMEDO:
1. TEMPERATURA DEL BULBO SECO (TS)
Es la temperatura medida en un termómetro normal.
Escala de temperatura del bulbo seco:
Curva de
Saturación
Línea
Temperatura
de bulbo seco
constante
Escala de
temperatura
del bulbo seco
La línea de temperatura de bulbo seco constante, es las que une la escala.

2. TEMPERATURA DEL BULBO HUMEDO (TH)
Es la temperatura medida en un termómetro normal en cuyo bulbo se ha enrollado una gasa de

algodón, impregnada en agua destilada y se le expone a una corriente de aire, con una velocidad
comprendida entre 2,5 m/seg. y 5 m/seg.
Escala de temperatura bulbo húmedo:
Escala de
temperatura
de bulbo seco
Línea de
temperatura
de bulbo
húmedo
constante
La escala de temperatura de bulbo húmedo se mide en la escala superior de temperaturas secas.

La que varia es la forma de medición, se mide en el cruce de esta escala con las líneas inclinadas que
se salen por la parte superior del diagrama.
3. HUMEDAD ESPECÍFICA (W)
Representa la cantidad de vapor de agua contenido en un Kg. de aire, se mide en gramos de vapor/Kg.
de aire seco.
Escala húmeda especifica:
Escala
húmeda
especifica
Línea de
humedad
especifica
constante
La escala húmeda especifica, esta situada en la parte derecha del diagrama (línea de ordenadas).
La línea de humedad especifica constante, son las horizontales que parten de la escala húmeda
específica.
4. HUMEDAD RELATIVA (HR)
Representa la cantidad de vapor de agua contenida en el aire en unas condiciones dadas, respecto a la
máxima humedad específica que pudiera contener, para esa misma temperatura seca.
Hr = (W / Wmax) x 100
W = Humedad especifica
Wmax = Humedad especifica máxima a una temperatura seca determinada
Escala humedad relativa:
En el diagrama psicometrico no existe escala de humedad relativa, solo existe dentro del mismo, unas
curvas de tipo logarítmico, con los valores de 10 en 10 por ciento, correspondiendo el 100% de
humedad relativa a la curva de saturación.
5. TEMPERATURA DE PUNTO DE ROCIO (TR)
Según las características termodinámicas del aire húmedo, si partimos de unas condiciones
cualesquiera y sometemos al aire a un proceso de enfriamiento, llegara un momento en que la
temperatura del aire será tan baja que no será capaz de mantener en su estructura el vapor de agua que
contiene, produciéndose la condensación del mismo en fase liquida.
Se denomina temperatura de punto de roció, a la temperatura a la cual debemos de enfriar el aire, para
que se produzca la condensación del vapor de agua contenido en el mismo.
Escala temperatura de roció:
Las líneas de temperaturas de roció son las mismas que la humedad especifica, pero la escala es la de
temperatura seca que se encuentra en la curva de saturación.
6. ENTALPIA (I)
Representa el calor total contenido en el aire, que depende de la temperatura del mismo y de la
cantidad de humedad que contenga. Las líneas de entalpía constante son las mismas que las de
temperatura de bulbo húmedo y la escala de medidas esta situada fuera del diagrama, en la parte
superior del mismo.
Escala de entalpía:
7. VOLUMEN ESPECÍFICO (Vesp)
Representa el volumen ocupado por un Kg. de aire que se encuentra en unas condiciones
determinadas, se mide en m³/Kg., no existe escala de volumen específico, existen unas líneas de
referencia paralelas, las de mayor inclinación, que salen por la parte inferior (por abajo) y que están
valoradas a saltos de +0,025 m³/Kg., la ultima vale 0,9 m³/Kg.
Escala volumen específico:

EJERCICIO PRÁCTICO
TRASLADO Ó REPARACION EQUIPO (RECUPERACION DE REFRIGERANTE EN EL EQUIPO)
EQUIPO DE PRÁCTICAS
1.- Con el equipo apagado, cerramos las dos válvulas de apertura/cierre (lógicamente se dejan abiertas para el
funcionamiento del equipo), conectamos el latiguillo de baja (azul), en la válvula de servicio (obús) de
aspiración (el de diámetro más grueso), se conectaría el latiguillo por el extremo curvo a la válvula de servicio
y el otro extremo al puente de manómetros, para comprobar la presión. Se dejaría pasar unos minutos a que el
circuito se regule y las presiones se estabilicen.
2.- Abrir dos vueltas la válvula de apertura/cierre

de aspiración (de baja), se encenderá el equipo,
que tardara unos minutos en arrancar, las
presiones empiezan a equilibrarse, dejar que la
marca del manómetro baje hasta cerca de los 0
bares, cerrando las dos vueltas de la válvula de
apertura/cierre de aspiración.
3.- Apagar el equipo y desconectar el latiguillo,

posteriormente se podría hacer cualquier tipo de
arreglo, incluso mover el equipo, ya que el
refrigerante estaría en su interior.
4.- Si fuera un equipo a instalar, se procedería a

abocardar el tubo que une el evaporador con el
equipo compresor (línea de aspiración, tubo
grueso) y también el de la línea de expansión
(tubo fino).
VACIADO EQUIPO
Para el vaciado se conectaría el latiguillo azul en la válvula de servicio (obús) de aspiración (diámetro mas
grueso) y se abrirían la llave de vacío y llave de baja (nº 6 y 7 del puente de manómetros), se cerrarían el resto
de las llaves.
Se encendería la bomba, dejándola en funcionamiento hasta comprobar a oído, que el sonido de la bomba no
varia cada vez que se cierran las llaves de vació y de baja (nº 6 y 7 del puente de manómetros).
CONEXIÓN ELECTRICA DEL EQUIPO
Para la conexión eléctrica se verifica los cables a conectar mediante un polímetro, puesto en la posición de
continuidad (Ω).
Las conexiones suelen venir numeradas, en el supuesto de que no fuera así, se tomaría el cable de tierra y se
uniría a cualquier otro cable, de otra parte con el polímetro se tomaría la polaridad del cable de tierra con otro
cable, cuando el polímetro pite quiere decir que hemos localizado los cables correctos para su conexión.
INTRODUCCION DE NITROGENO
Si hubiera cualquiera avería por fuga se arreglaría introduciendo nitrógeno seco, las posibles soldaduras se
harían con el nitrógeno dentro.
A la bombona de nitrógeno se conectara el latiguillo amarillo (común) del puente de manómetros, el

latiguillo azul (baja) se conectara a la válvula de servicio (obús) de aspiración y se abrirán las llaves de
servicio de refrigerante de carga y la de baja (nº 4 y 7 del puente de manómetros). Se aplicara un presión de 6
bares aprox., cuando se iguales la presiones del manómetro de la botella de nitrógeno, con el manómetro de
baja (del puente), nos indicaría que la carga de nitrógeno esta terminada, se cerrarían las válvulas de la
bombona de nitrógeno y las del puente de manómetro (nº 4 y 7).
Para sacar el nitrógeno, se abrirán la llave de baja y la llave de servicio de refrigerante de carga (nº 7 y 4 del
puente de manómetros), el nitrógeno saldara a la atmósfera, pero dejaríamos que este un poco por encima de 0
(ósea dejando un poco de nitrógeno dentro).
Seguidamente se haría de nuevo un vacío, una vez hecho el vaciado y antes de sacar el latiguillo del obús de
baja, abriremos las válvulas de apertura/cierre completamente.
Haremos la prueba de recalentamiento, se arrancara el equipo y se esperara un poco hasta comprobar que
las presiones se estabilizan, se verificara que no hace escarcha, si hubiera escarcha en la línea de expansión,
quiere decir que le falta refrigerante y si la hubiera en la línea de aspiración que excede.
A continuación se pondría el termómetro de contacto en la línea de aspiración (a la salida del evaporador), se

esperara a que se estabilice la temperatura, se hallaría la diferencia de temperatura entre el termómetro de
contacto con la que marque el manómetro, si esta entre 5 y 10º estaría correcto, por encima de 10º faltaría
refrigerante y por debajo de 5º sobraría.
RECUPERAR REFRIGERANTE
Se conecta el latiguillo azul (baja) al bus de la toma de aspiración, el latiguillo rojo (alta) al bus de toma de
descarga, el latiguillo amarillo (común), se conecta a la entrada del recuperador y otro latiguillo rojo a un
extremo a la salida del recuperador y el otro a la bombona.
Se enciende el recuperador, se abren todas las llaves del puente de manómetro excepto la del vaciado, se abre
la válvula de la bombona, recordar que antes de cualquier operación se purgaran los latiguillos para evitar el
paso de aire.
Se comprueba que los niveles de presión están bajando, para comprobar cuanto refrigerante queda dentro, se
cerrara la llave de baja (nº 7 puente de manómetros), abriéndose de nuevo.
Durante el proceso se ira comprobando que la bombona no se caliente en exceso, si fuera así se procedería a
enfriarla (Ej. introducir la bombona en un recipiente con agua fría). Cuando los niveles estén a cero se
procederá a cerrar todas las válvulas.
CARGA DE REFRIGERANTE
En este caso haremos la carga del refrigerante en líquido, en la línea de descarga (alta), para evitar que entre
liquido en el compresor.
Primeramente se pesa la bombona en una báscula especial, y se pone a cero el visor de medición.
Conectaremos el latiguillo rojo al obús de alta en la línea de descarga, (aunque dependiendo del tipo de
refrigerante, se podría hacer la carga de refrigerante liquido en baja, en la línea aspiración, aunque en estos
casos habría que esperar aprox. 2 horas, para que se equilibren las presiones), el latiguillo amarillo (común) a
la bombona, se dejarían abiertas las llaves de servicio de refrigerante de carga y la de servicio de alta (nº 4 y 3
del puente de manómetros)
Se tendrá que cargar el refrigerante y peso que corresponda al equipo (mirar en la placa de identificación del
equipo).
La bombona se volcara para hacer que el refrigerante en el líquido sea el que salga de la bombona y no en gas.
Durante el proceso de carga se encenderá el ventilador del evaporador, para transformar en gas el refrigerante
que ha entrado como líquido, impidiendo de esta forma que le llegue liquido al compresor.
Una que en la bascula señala el peso correcto, se cerrarían las llaves de la bombona y las de de servicio de
refrigerante de carga y la de servicio de alta (nº 4 y 3 del puente de manómetros), y se quitaran los latiguillos
poco a poco dejando escapar el gas que queda en su interior.
Por ultimo procederemos hacer la prueba de recalentamiento.

Un ciclista circula a una velocidad de 4 m/s y al cabo de 3 sg. Es de 10 m/s ¿ Averiguar su
aceleración?.
a = ∆v / t
a = (10 – 4) / 3 = 2 m/sg.
Que fuerza hemos aplicado a una masa de 2 Kg si le hemos impreso una aceleración de 1 m/sg².
F=mxa
F = 2 x 1 = 2 N (Newton)
Que masa tiene un cuerpo al que una fuerza de 10 N le ha dado una aceleración de 2 m/sg².
M = F /a
M = 10 / 2 = 5 kg
Que aceleración sufrirá un cuerpo de 4 kg de masa si le aplicamos una fuerza de 10 N.

a=F/m
a = 10 N / 4 Kg = 2,5 m/sg²
A cuantos N (Newton) equivalen 10 Kpa (kilopascal).

98,1 N
Calcular el peso de una masa de 10 Kg.

P=mxg
P = 10 x 9,81 = 98, 1 N
Que peso tiene en la luna con un g = 1,6 m/sg, un astronauta cuya masa es de 60 Kg, cuanto pesa
en la tierra el mismo astronauta.
P=mxg
1. P = 60 x 1,6 = 96 N
2. P = 60 x 8,81 = 588, 6 N
Calcular la densidad relativa de un gas cuya masa en volumen son 0,802 kg/m³.
d relativa = densidad / d referencia
d = 0,802 / 1,293 = 0,62 kg/m³
Averiguar cuanto vale la masa en volumen de un gas cuya densidad relativa es 2.

2 = d / 1,293 = 2,586 kg/m³
Calcular la masa en volumen de un montículo de yeso que ocupa 5 m³ y tiene una masa de
6500 kg.
d=m/v
d = 6500 / 5 = 1300 kg/m³
Calcular la densidad relativa del mercurio, sabiendo que 2000 dm³ tienen una masa de 27200 kg.
d relativa = 27200 / 2000 = 13,6
Calcular la masa en volumen del aluminio que tiene una densidad relativa de 2,63
2, 63 = d / 1000 = 2630 kg/m³
Calcular la masa en volumen de un lingote de hierro que con un volumen de 0,5 m³ contiene
una masa de 3650 Kg.
d relativa = 3650 / 0,5 = 7300 kg/m³
Que volumen ocupan 4170 kg de latón, si su masa en volumen son 8340 kg/m³
d=m/v
8340 = 4170 / v = 0,5 m³
Cual es la densidad relativa del butano en fase liquida si un m³ tiene una masa de 58 kg.
d relativa = 58 / 1000 = 0,058
Con una densidad relativa de 1,62 cual es la masa en volumen de un gas

1,62 = d / 1,293 = 2,09
Que presión resulta de aplicar una fuerza de 100 N uniformemente sobre una tabla de 0,5 m²
P=FxS
P = 100 / 0,5 = 200 N/m² ó Pascal
En el origen de una tubería tenemos una presión Pa = 370 mmca, en el final tenemos presión Pb
de 300 mmca. ¿Cual es la perdida de carga y que tanto por ciento representa?
370 – 300 = 70 mmca
70 / 370 x 100 = 18,9 %
Cual es la presión absoluta del gas en una tubería si el manómetro señala una presión de 2 bar.
Pa = Pr (presión relativa) + Patm (presión atmosférica)
Pa = 2 + 1 = 3
Una columna de agua conectada a una canalización de gas nos marca una altura de 100 mm.
¿Cuál es la presión de gas expresada en milibar?
P = 100 mmca; 10 mbar
1 bar = 1000 mmba
Un regulador de presión de gas debe suministrar una presión de gas de 1,5 bar pero su placa de
características viene grabada en kilopascal. ¿a que valor en Pascales debemos ajustarlo?.
1,5 x 100 = 150 Pascales
Un quemador de gas debe trabajar a 200 mmca y tenemos tres reguladores a 20 gr/cm², 200
pascales y 0,02 Bar. Averiguar cual de ellos podemos poner.
1 bar = 1kgf/cm² = 100000 Pa = 10mcda = 10000mmcda
10000mmcda/100000Pa
A que presión Pa tendremos que inyectar el gas a una tubería si no queremos pasar de una
caída de presión de 5% y llegar al final con una presión Pb de 350 mmcda.
100% x 350 / 95% = 368,42 mmcda
Un cliente nos exige en su instalación de 76mHg y el regulador viene tarado en grados fuerza
grf/m². A cuantos grf/m².
76mHg = 100grf/m²
Un contador marca 105 pascales pasarlo a mmbar.

100000 Pa = 1 bar = 1000 mmbar
Hemos empujado un automóvil 100 m aplica una fuerza de 50 kilopondios que trabajo hemos
realizado.
1Kp = 9,81 N ; 50Kp x 9,81 = 490,05 N
T=FxE
T = 490,05 x 100 = 49050 Julios
Presión hidrostática
P=dxgxh
P = 50 x 9,81 x 100 = 49050 Julios
Un motor tienes una potencia de 0,05 cv (736 W) que trabajo a desarrollado en una hora.
736 x 0,05 = 368 w.
P (potencia) = T (trabajo) / t (tiempo)
368 = T / 3600 = 1324800 Julios
De un trabajo de 1000 w útiles son 800, averiguar el rendimiento

1000 es 100% , 800 será x
800 x 100 / 1000 = 80%
Levantamos un peso de 2 kilopondios hasta una altura de 1,5 m que trabajo hemos
desarrollado.
T=FxE 1 Kp = 9,81 N
T = (2 x 9,81) x 1,5 = 29,43 Julios
Una maquina ha desarrollado un trabajo de 1,8 megajulios durante 15 minutos. ¿Que

potencia desarrollara la maquina?
P=T/t Julio/sg
P = 1,8 x 1000000 (para pasar a julios) / 15 x 60 ( para pasar a segundos)
P = 1800000/900 = 2000 Julios/sg ó watios
Que trabajo aprovecharemos de una maquina de potencia nominal 1500 w si su rendimiento

es del 75% funcionando durante 15 minutos.
75% de1500 = T / 15x50 = 1125x900 = 1012500 Julios
Cuantas calorías tenemos que suministrar a 1Kg de agua para elevar su temperatura 10˚C.
Qs (calor sensible) = Masa x Ce (calor especifico) x ∆t
1 Kg = 1000 calorías
Qs = 1 x 1000 x 10 = 10000
Cuantas termias tenemos que suministrar a 10 Kg de agua para elevar su temperatura de 0 a

100˚C.
1 Termia = 1000 Kcal.
10 x 1 x 100 = 1000 Kcal. = 1 termia
En el ejercicio anterior a cuantos julios equivale el calor suministrado

1 Julio = 0,24 calorias
1 Termia = 1000000 calorias
0,24 = 1 Julio por lo tanto 1000000 sera X
1000000/0,24 = 4166666,6 julios
He calentado una masa de hierro (Calor especifico = 0,112 Kcal/kg˚C) desde los 10 hasta los
210˚Cm, utilizando para ello una cantidad de 224 Kcal. ¿ Cual era la masa de hierro?.
Qs = M x Ce x ∆t
224 = M x 0,112 x 200 = 10 Kg
En el ejercicio anterior cuantos Kw/h hemos suministrado de energía calorífica.

1 Kw = 860 Kcal/h, por lo tanto 224 Kcal será X
224 / 860 = 0,26 Kw/h
Instalamos una tubería de cobre que se encuentra expuesta al sol, llegando a alcanzar un
aumento de temperatura de 35 ˚K, si la longitud inicial del tramo era de 50 m. cuanto dilatara la
tubería.
D (dilatación) = L (longitud) x Cd (coeficiente dilatación) x ∆t
D = 50 x 0,017 x 35 = 29,75 mm
Si el tramo de la tubería anterior fuera acero con un coeficiente de dilatación de 0,0112

mm/m˚C, cual seria su longitud final.
D = 50 x 0,0112 x 35 = 19,6
19,6 mm + 50 m = 50,019 m.
Averiguar el coeficiente K de un muro exterior compuesto de las siguientes capas, una primera
de 2 cm. de enfoscado de cemento, una segunda de ladrillo perforado de 12, 5 cm, 5 cm de
poliuretano expandido tipo 1, 4 cm de ladrillo hueco y 2 cm. de enlucido de yeso.
K = 1/ dividiendo a 1/he + e1/λ1 + e2/λ2 + …… en/λn + 1/hc + 1/hi
K= 1/dividiendo a 0,20 + 0,16 + 0,02/1,2 +0,125/0,65 + 0,05/0,02 + 0,04/0,42 + 0,02/0,26 = 0,32
Calcular el K de un paramento exterior inclinado 59º sobre la horizontal, con las siguientes
capas, mortero cemento 3cm., roca compacta 500 mm., fabrica de ladrillo hueco 4cm., enlucido
yeso 15mm, lana mineral densidad aparente 121,150 kg/m³ 0,7m., cámara aire 6cm, fabrica
ladrillo perforado 12cm, enlucido de yeso con perlita 12mm.
K= 0,03/1,2 + 0,5/3 +0,04/0,42 + 0,015/0,26 + 0,07/0,033 + 0,17 + 0,21 + 0,12/0,65 + 0,012/0,16
K= 1 / 3,085 = 0,324
Calcular el K de un paramento exterior inclinado 60º sobre horizontal, con las siguientes capas,
enlucido de yeso 12mm., hormigón celular curado al aire densidad aparente 1200 Kg/m³ x 0,03
Dam, cámara de aire 100 mm, ladrillo perforado 12 cm, ladrillo hueco 15cm, cartón yeso 0,0003
Hm.
K = 0,17 + 0,012/0,26 + 0,3/0,6 + 0,19 + 0,12/0,65 + 0,15/0,42 + 0,03/0,16 =
K = 1 / 1,634 = 0,61
Averiguar el flujo de calor que atraviesa el techo de una habitación, que tiene unas medidas de 5
x 8m. en el cual hay un claraboya con cerco de madera de 2 x 2 m., acristalamiento doble con
cama de aire de 9 mm. y el techo esta compuesto de 10 cm. de grava rodada, 2 cm de lamina
bituminosa, 5 cm de arcilla expandida densidad 300 Kg/m³, bloque hueco de hormigón densidad
1000 Kg/m³ de 12 cm. y enlucido de yeso de 2cm., temperatura exterior -2 ˚C , interior 21˚C.
K = 0,1/0,7 + 0,02/0,16 + 0,05/0,073 + 0,12/0,38 + 0,02/0,26 + 0,17 =
K = 1 / 1,515 = 0,66
Q = K x S (T2 – T1)
Claraboya: Q = 2,7 x 4 (-2 -21) = 257
Techo: Q = 0,66 x 36 (-2 -21) = 546
Q = 257 + 546 = 803 Kcal/h
Averiguar la potencia real que nos da un elemento de radiador colocado en un nicho, sabiendo
que los datos del fabricante son 100 Kcal/h para un salto térmico del 50ºC y que los datos de
nuestra instalación son, temperatura de ida 90ºC, temperatura de retorno 70ºC y temperatura
de la habitación de 20ºC, n = 1,27.
Preal = Pn x Fc1 x Fc2
Pr = 100 x 0,8 x 1,26 = 100,8
Saltos termico = 90 + 70 /2 = 80 – 20 = 60 ºC ∆t
n
Fc2 = ( ∆t / 50 )
1,27
Fc2 = ( 60 / 50 ) = 1,26
Averiguar volumen de acumulación, potencia nominal del primario del intercambiador de
placas, diámetro tubería de retorno, que tiene una longitud de 30m., perdida de carga en la
misma, con lo siguientes datos:
Tp = 60ºC
Tu = 37ºC
Te = 12ºC
Hp = 2 horas
Rto = 90 %
Volumen Simultaneidad Caudal por
Agua por acumulación aparato
Aparato ACS
2 lavabos 20 0,2
5 viv. 1 bañera 150 690x5x0,7=2415 0,3 0,9 x 5 = 4,5 l/s
5 per. 2 bidet 20 0,2
1 lavadero 500 0,2
1 lavabo 10 0,1
4 viv. 1 ducha 50 375x4x0,75=1125 0,2 0,7 x 4 = 2,8 l/s
3 per. 1 fregadero 15 0,2
1 lavadero 300 0,2
2 lavabos 20 0,2
3 viv. 1 ducha 50 250x3x0,75=562,5 0,3 0,9 x 3 = 2,7 l/s
6 per. 1 bañera 150 0,2
1 fregadero 30 0,2
C = 2415 + 1125 + 562,5 = 4102,5

V = 4102,5 x (37 – 12) / (60 – 12) = 2133,3 litros
Pu = 2133,3 x (60 – 12) / 2 = 51199,2
Pn = 51199,2 / 0,9 = 56888 Kcal/h
Qt = 4,5 + 2,8 + 2,7 = 10
Q = 10 x 0,28 (Kg de 12 viviendas) = 2,8 l/s de IDA

Q = 10% de 2,8 (ida) = 0,28 l/s RETORNO
Volumen acumulado = 2133,3

Potencia nominal = 56888
Tubo ida = 50/54; Perdida carga 20 mmca x 30 (metros) x 1,30 = 780
Tubo retorno = 26/28; Perdida carga 11 mmca x 30 (metros) x 1,30 = 429
Averiguar volumen de acumulación, potencia nominal intercambiador de placas, diámetro de la
tubería de retorno en cobre y parámetros del circulador, 50 viviendas iguales de 4 personas,
longitud tubería de retorno 45 m.
Tp = 60ºC
Tu = 38ºC
Te = 13ºC
Hp = 2 horas
Rto = 90 %

Aparato ACS
2 lavabos 20 0,2
Cuarto de 1 bañera 150 180x50x0,4=3600 0,3 0,6 x 50 = 30 l/s
baño 1 bidet 10 0,1
Aseo 1 lavabo 10 0,1

1 ducha 50 60x50x0,4=1200 0,2 0,3 x 50 = 15 l/s
Office 1 fregadero 20 20x50x0,4=400 0,2 0,2 x 50 = 10 l/s
C = 3600 + 1200 + 400 = 5200

V = 5200 x (38 – 13) / (60 – 13) = 2756 litros
Pu = 2756 x (60 – 12) / 2 = 64766
Pn = 64766 / 0,9 = 71962,22 Kcal/h
Qt = 30 + 15 + 10 = 55 l/s
Q = 55 x 0,2 (Kg de 50 viviendas) = 11 l/s de IDA

Q = 10% de 11 (ida) = 1,1 l/s RETORNO
Volumen acumulado = 2756 litros

Potencia nominal = 71962,22 Kcal/h
Tubo ida = 86/89 ; Perdida carga 16 mmca x 45 (metros) x 1,30 = 936
Tubo retorno = 40/42; Perdida carga 14 mmca x 45 (metros) x 1,30 = 819
Averiguar el volumen del vaso de expansión cerrado con membrana en una instalación de
calefacción, con las siguientes características:
Tubería de 20/22 30m.

Elementos radiador 170 a 0,33 litros
Intercambiador de la caldera 15 litros
Presión tarada de la válvula de seguridad 3 Kg/cm²
Presión de llenado en el punto mas alto de la instalación 0,9 bar
Temperatura de ida 65 ºC
Temperatura de retorno 55ºC
Altura geométrica 5,5m.
Vt = V (inicial) x Ce x Cp
V (inicial) = Tubería de 20/22 30m x 0,314(capacidad) = 9,42

Tubería de 16/18 70m x 0,201 = 14,07
Tubería de 10/12 25m x 0,078 = 1,95
Elementos radiador 170 x 0,33 litros = 56,1
Intercambiador de la caldera 15 litros = 15
V (inicial) = 96,54
Ce = (3,24 x 3600) + (102,13 x 60) – 2708,3 / 1000000 = 0,015
Pm = 3 + 0,65 = 3,65
Pm = (3 x 0,9) +1 = 3,7
Se coge el de menor valor, ósea 3,65
Pmin = 0,9 + 0,55 (5,5 m pasado a bar) + 1 = 2,45
Cp = 3,65 / 3,65 – 2,45 = 3,04
Vt = V x Ce x Cp
Vt = 96,54 x 0,015 x 3,04 = 4,402 litros
Averiguar el volumen del vaso de expansión cerrado con membrana situado en el punto más alto
de la instalación, con las siguientes características:

Presión tarada de la válvula de seguridad 3 Kg/cm²
Presión de llenado en el punto mas alto de la instalación 1,1 bar
Temperatura de ida 80ºC
Altura geométrica 15m.

Tubería de 16/18 400m x 0,201 = 80,4
Tubería de 13/15 40m x 0,133 = 5,32
Elementos radiador 400 x 0,33 litros = 132
V (inicial) = 277,14
Ce = (3,24 x 4900) + (102,13 x 70) – 2708,3 / 1000000 = 0,02
Pm = 3 + 0,65 = 3,65
Pm = (3 x 0,9) +1 = 3,7
Pmin = 1,1 + hg (no se pone en este caso por no haber) + 1 = 2,1
Cp = 3,65 / 3,65 – 2,1 = 2,35
Vt = V x Ce x Cp
Vt = 277,14 x 0,02 x 2,35 = 13,02 litros
Calcular el lado de una chimenea de sección cuadrangular con los siguientes datos, potencia del
generador 55,295 cv, altura 0,065 Hm, tramo horizontal 0,060 Dam, perdida carga en hogar 0,35
mmbar, 3 codos y utiliza carbón mineral.
1cv = 736 W
55,295 cv = 40697,12 W
1Kw = 860 Kcal/h

40,69712 Kw = 34999,52 Kcal/h
Hr = 6,5 – 0,6 – (0,5 x 3) – 3,5 = 0,9
S = 34999,52 / √0,9 x 0,03 = 1117 cm²

S = L²
Lado = √1117 = 33,42 cm
Una caldera de gas natural con un PCI de 10000 Kcal/m³, esta consumiendo 0,6944 l/s del mismo
gas, la temperatura de entrada al intercambiador son 60ºC y la de salida son 80ºC,
La bomba esta moviendo 17,7 l/m de agua, averiguar el rendimiento de la caldera.
Rtº = Pu (potencia util) / Pn (potencia nominal, consumida)

Rtº = Pu / pn x 100
Pn = Cc x PCI
Pu = Ch2o l/sg x ∆t
Rtº = Rendimiento
Pn = Potencia nominal en Kcal/h
Cc = Caudal de combustible ( gas m³/h)
PCI = Poder calorifico inferior en Kcal/m³
Pu = Potencia util (Q/t)
Ch2o = Caudal de agua en l/hora
∆t = Salto térmico del agua
∆t = 80 – 60 = 20
Pu = 1062 x 20 = 21240
Pn = 2,49984 x 10000 = 24998,4 Kcal/h
Rtº = (21240 / 24998,4) x 100 = 84,96

CALDERAS MURALES
1ª PARTE HIDRAULICA
Solo calefacción
Calderas Instantánea
Acumulación
Calefacción y ACS Inter-acumulación
Micro-acumulación
Ambos circuitos nunca se mezclan, coinciden en el intercambiador de calor.

Partes del circuito primario: todo aquello en contacto directo con el quemador
Circuito primario: aquel que es recorrido por el agua que se calienta en contacto directo con el
quemador.
Circuito secundario: entrada de AFS y salida de ACS.
1. INTERCAMBIADOR PRIMARIO
Ubicación:
Siempre encima del quemador.
Función:
En él se produce el calentamiento del agua correspondiente al circuito primario (circuito de
calefacción), a través del contacto de los humos (PDC), la llama no calienta, son los humos. Es un
circuito cerrado (estanco).
Tipos:
Monotérmico: Una sola función térmica, tiene un solo tubo de entrada y otro de salida.
Bitérmico ó a contracorriente: Tiene dos funciones térmicas, se produce el calentamiento del

circuito primario y secundario, dos tubos de entrada y otros dos de salida. La bomba se para
cuando hay demanda de ACS.
Desventajas: escalda las manos con la primera demanda de ACS. Inercia de calor (posible
bloqueo), solución que la bomba se encienda 15 ó 20 segundos.
2. INTERCAMBIADOR SECUNDARIO
Ubicación:
Debajo del quemador, aunque en pocas ocasiones se puede encontrar en los laterales. Nunca
asociado al primario
Función:
Producir al “baño maría”, el calentamiento del circuito secundario aprovechándonos de que el
agua del circuito primario lo envuelve y esta entre 85 y 90º. Es un circuito normalmente abierto.
ACS sale del acumulador a 60º y del grifo de 40 a 45º.
Tipos:
Bitérmico: Uno en contacto con los PDC y otro en contacto con el baño maría.
Intercambiador de placas: Son 4 tubos, 2 al circuito primario y 2 el circuito secundario, se

reconocen los tubos del circuito primario porque el interior de los tubos es negro de suciedad.
No recomendado en sitios con aguas muy sucias (con muchas sales minerales), la ventaja es que
ocupa poco espacio.
Tambor ó serpentín: El diámetro del circuito primario suele ser ¾ y el secundario ½.
Ínter-acumulador: Es un depósito aprovechando el intercambiador, se utiliza para mucha

demanda instantánea.
3. BOMBA – RECIRCULADOR
Ubicación:
En la mayoría de los casos se encuentra en el retorno de calefacción
Función:
Mantener una circulación constante del agua del circuito donde este instalado.
Una caldera puede tener un acumulador incorporado de 3 a 60 litros, pero para ello habría que
instalar una bomba para que recircule el agua que se encuentra en el acumulador. Estaría conectada
a la entrada del agua para dirigirla al intercambiador secundario y enviarla al acumulador (donde
recibiría el agua ya caliente), si detectara que agua se esta enfriando la enviaría al intercambiador
secundario, por la bomba. Se crea pues un circuito cerrado.
Esto se refiere a calderas con acumulador (Quick-confort)
La diferencia de una bomba del primario a otra del secundario es del material del que esta hecha, la
bomba del secundario tiene que ser acta para consumo, en cuanto a materiales, es decir de acero
inoxidable, cobre, latón ó bronce.
Cualquier bomba puede tener un selector de velocidad (3 posiciones), para vencer la resistencia,
que este oponiendo el circuito.
Pueden ser reguladas en cuanto a su velocidad, o bien se realiza en la propia bomba, o mediante
interruptores colocados en la placa electrónica de la caldera.
La velocidad influye en el consumo, cuanto mas lento meno ruido y menos veces se enciende y se
apaga la bomba.
Tipo:
De funcionamiento simple (la mayoría): Mueve el agua del circuito donde este.
De funcionamiento doble: En el lugar de la válvula de 3 vías se pone una bomba con levas, se
hace con el sentido de giro de las bombas, el problema de estas es que sufren mucho por el
constante giro y cambio de dirección, gasta más temperatura.
4. VALVULA 3 VIAS
Ubicación:
A la salida del intercambiador primario (normalmente)
Función:
Abrir o cerrar el paso en función del uso que demandemos (ACS ó calefacción), es decir circuito
primario o secundario.
Todo o nada, no puede ir medio abierta o cerrada.
Dejar que el agua que viene del intercambiador primario vaya a los radiadores (calefacción) ó dejar
que pase al intercambiador secundario (ACS).
Tipos:
Hidráulica:
El movimiento se produce a través de la dilatación de la membrana en el cuerpo de agua, al pasar
el agua a la entrada de ACS, a la salida del intercambiador secundario por demanda de ACS,
aumenta la velocidad del agua. El venturi (tubito en forma de codo) lo que hace es igualar las
presiones en ambas cámaras, las cuales están siempre con agua, en la posición normal que es la de
calefacción. Al abrir el ACS, el agua en la parte inferior tiene menos presión que la de arriba, el
venturi iguala las presiones vaciando el agua de la parte superior. Al no tener agua la parte
superior, la membrana cede y el vástago se mueve hacia arriba, produciendo el movimiento de las
pastillas y la salida del agua hacia el intercambiador secundario.
Eléctrica-motorizada: igual que antes pero el cuerpo de la válvula es movido por un motor
eléctrico.
5. VASO DE EXPANSION
Ubicación:
Normalmente en la parte trasera y si no delante, pero siempre con conexión de agua con el circuito,
normalmente en el retorno y antes de la bomba, pero también puede estar en la ida.
Dentro del vaso hay una membrana gorda de goma separando ambas cámaras,
en un lado de la cámara hay agua y en otro gas inerte o aire comprimido
Función:
Absorber el aumento del volumen del agua. Es el elemento que absorbe las
dilataciones del agua, cuando se calienta, en el circuito donde este.
Los vasos de expansión se emplean solo cuando hay un circuito cerrado.
El agua dentro del vaso de expansión queda estanca.
NOTA: la comprobación de la presión con el manómetro se hará con el

circuito primario vacío.
6. DETECTOR DE DEMANDA DE ACS (FLUXOSTATO)
Ubicación:
En la entrada de AFS en el circuito secundario
Función:
Detectar la demanda de ACS gracias al movimiento del agua producido por la apertura de un grifo.
Tipos:
Cuerpo de agua, flotador magnético, generador magnético y termostato.
Cuerpo de agua:
El movimiento se produce a través de la dilatación de la membrana en el cuerpo de agua, al pasar
el agua a la entrada de ACS, a la salida del intercambiador secundario por demanda de ACS,
aumenta la velocidad del agua. El venturi (tubito en forma de codo) lo que hace es igualar las
presiones en ambas cámaras, las cuales están siempre con agua, en la posición normal que es la de
calefacción. Al abrir el ACS, el agua en la parte inferior tiene menos presión que la de arriba, el
venturi iguala las presiones vaciando el agua de la parte superior. Al no tener agua la parte
superior, la membrana cede y el vástago se mueve hacia arriba, produciendo el movimiento de las
pastillas y la salida del agua hacia el intercambiador secundario.
Flotador magnético (electrónico): (solo ROCA lo tiene) el tubo tiene que estar siempre en
vertical. Un imán en una tubería que cuando hay petición de demanda sube abriendo el paso y
cerrando el micro, enviando una orden para dar prioridad a ACS.
Problemas: imán pierde sus características
Ventajas: fácil de cambiar y barato.
Generador magnético ó turbina: (JUNKER) Le llega una señal eléctrica, cada vez que gira la
turbina, cuando hay demanda de ACS.
Termostato: (cuando hay acumulador) La señal la emite el termostato que actúa como detector de
demanda de ACS.
7 LLAVE DE LLENADO DEL CIRCUITO PRIMARIO
Ubicación:
Puede estar entre el ACS y la ida (de calefacción) ó entre el AFS y el retorno (de calefacción).
Función:
Llenar el circuito primario
8 CUERPO DE GAS
Ubicación:
Debajo de quemadores, en la entrada de gas
Con ello se puede regular la potencia del gas, especialmente para calefacción, si esta por encima de
su rendimiento real.
En ACS hay que dejarlo como esta, al máximo.
PURGADOR
CUERPO DE GAS
9 PURGADOR
Ubicación:
En el punto más alto, puede estar en la bomba, en el vaso de expansión ó en un tubo independiente.
Es automático, hay que asegurarse que siempre este abierto.

CIRCUITO DE CALEFACCION Y A.C.S.
1. Purgadores automáticos
2. Válvula 3 vías, motorizada proporcional diversora, para ACS (caudal variable, temperatura constante), divide el caudal (1 entrada y 2 salidas).
3. Bomba circulación del circuito primario de ACS
4. Bomba circulación del circuito de calefacción
5. Válvula 3 vías, motorizada proporcional mezcladora, para calefacción (caudal constante, temperatura variable), mezcla ida y retorno (2 entradas y
una salida), tiene una sonda en el exterior.
6. Purgador automático
7. Colector de retorno de calefacción
8. Colector de retorno de caldera
9. Colector de impulsión de caldera
10. Grupo prescomano (válvula de seguridad y manómetro)
11. Caja de registros, para análisis de combustión, se utiliza: un termómetro, un analizador de CO2, un analizador 02, un opacimetro (mide los
inquemados) y un deprimometro (mide el tiro de la chimenea).
12. Quemador de gasoleo
13. Vaso de expansión (cerrado)
14. Separador de aire, forma turbulencias para que las burbujas asciendan, facilitando la salida por el purgador automático.
15. Purgador automático
16. Colector de impulsión de calefacción
17. Inter-acumulador
18. Bomba para consumo, compuesta de materiales nobles.
19. Válvula reductora depresión
20. Entrada agua de la red
21. Circuito retorno ACS
22. Circuito secundario ACS
23. Entrada agua de la red
24. Válvula llenado automático
25. Retorno
26. Ida
COMPRESOR ABIERTO ALTERNATIVO
1. Motor eléctrico
2. Manómetro de alta
3. Línea de descarga
4. Manómetro de impulsión de la
bomba de aceite
5. Manómetro de baja
6. Línea de aspiración
7. Solenoide de fracción de potencia
8. Culata
9. Filtro de aspiración
10. Bomba de aceite
11. Resistencia de cárter con
termostato
12. Visor de aceite
13. Presostato de alta/baja
14. Solenoide de arranque en
vacío
15. Condensador multitubular
16. Presostato diferencial de aceite
17. Llave de servicio de la línea de
liquido
18. Válvula de seguridad del circuito de
refrigerante
19. Toma de servicio
20. Meter aceite
21. Tapón cárter (vaciado)
22. Válvula de servicio (sacar
refrigerante, para cambiar
solenoide)
23. Tubo de By-pass
24. Para manómetro para medir
presión agua evaporador
25. Caja conexiones eléctricas
26. Solenoide de fraccionamiento de
potencia
27. Llave servicio cuadradillo (con 3
posiciones)
28. Toma de presión
29. Válvula retención
30. Vaina (para termómetro)
31. Llave de servicio
CIRCUITO DE CONDENSACION
UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE (UTA)
TORRE DE ENFRIAMIENTO
PUENTE DE MANOMETROS
1. Manómetro de alta
presión
2. Manómetro de baja
presión
3. Llave de servicio de
alta
4. Llave de servicio del
refrigerante de carga
5. Visor
6. Llave de servicio
7. Llave de baja
8. Bomba de vacío
9. Manómetro del dosificador
10. Cilindro dosificador
11. Manguera de vacío
Latiguillo azul, baja presión
Latiguillo amarillo, para

carga y vacío
Latiguillo rojo, alta presión

PLANTA ENFRIADORA (FRONTAL)
PLANTA ENFRIADORA (TRASERA)
VALVULA DE 3 VIAS
CICLO FRIGORIFICO
COMPRESOR
FUNCION
Comprimir refrigerante que viene del evaporador en estado gaseoso, aumentando su presión y
temperatura.
A un compresor le entra y sale gas, nunca liquido (refrigerante), ya que en ese caso tendría avería.
Cualquier compresor que supere los 5 CV interesa su reparación. Es un elemento de consumo.
TIPOS
• Alternativo
• Rotativo
• Tornillo
• Doble embolo ó Scroll
Se diferencian por manera de comprimir refrigerante, estos se pueden clasificar en:
Hermético:
Tanto el motor como el compresor están dentro de la misma carcasa soldada y es inaccesible. Van
enfocados a pequeños equipos de carga crítica. La carcasa es metálica y esta soldada. La refrigeración
del bobinado se hace por el propio refrigerante (gas de aspiración).
Semi-hermético:
Seria igual al hermético, pero se diferencia porque esta cerrado con tornillos, es accesible al interior y
tiene mayor facilidad de reparación. Se utilizan para potencias medias.
-1-
Abierto:
Es mas parecido a un semi-hermético, ya que también lleva

tornillos para su apertura, pero existe una diferencia, el motor
eléctrico no forma parte del ciclo frigorífico, tendría dos
carcasas diferenciadas, una seria el motor eléctrico y otra el
compresor, seria algo parecido a un compresor de pintura
COMPRESOR ALTERNATIVO:
Mientras un pistón sube, otro baja. Al bajar el pistón creamos una

depresión en el interior del cilindro respecto la línea de aspiración,
entonces se abre la válvula de aspiración y va entrando el gas en la
cámara. Al subir el pistón comprimimos el gas y abre la válvula de
descarga. Las partes constituyentes son: cárter (contiene aceite de
lubricación), cilindro (por el que se desplaza el embolo), émbolo (es el que
comprime), segmentos (colocado en el embolo y asegura si estanqueidad y
la del cilindro), cigüeñal (eje rotativo), biela (transforme el movimiento
rotativo del cigüeñal en movimiento alternativo), válvulas.
COMPRESOR ROTATIVO:
Esta formado por una excéntrica que va rodando dentro de una cavidad de manera que va aspirando y
comprimiendo gas a la vez.
-2-
Tiene la misma apariencia que un compresor hermético alternativo pero a diferencia de este el rotativo
es más pequeño y menos ruidoso, otra diferencia es que la presión de alta se descarga dentro de la
carcasa por lo tanto está muy caliente .Tienen más rendimiento que los alternativos al carecer de tantas
partes móviles.
Se usan casi exclusivamente en aire acondicionado y es necesario que lleven una botella de
aspiración. Los hay de rodillo, doble embolo ó escroll.
COMPRESOR DE DOBLE EMBOLO O SCROLL:
Está formado por dos espirales, una fija y otra móvil de manera que la móvil se va cerrando sobre la
fija.
La espiral móvil va aspirando el gas y lo va cerrando contra la otra espiral y lo va comprimiendo. Igual
que el rotativo el scroll va comprimiendo y aspirando continuamente.
Admite golpes de líquido, tiene bajo nivel sonoro y de vibraciones, no arrastra casi aceite, tiene bajo
par de arranque y se utiliza generalmente en aire acondicionado.
COMPRESOR DE TORNILLO
Esta formados por dos tornillos que van aspirando y comprimiendo gas
a la vez. de manera que el espacio entre los dos tornillos se va
reduciendo y comprimiendo el gas.
Este tipo de compresores se utiliza a partir de los 300m³ de aspiración,

suelen ser abiertos accionados por motores a partir de los 100-500CV.
Las instalaciones para este tipo de compresores son costosas ya que

requieren bastantes aparatos auxiliares.
-3-
CONDENSADOR
FUNCION
Es el intercambiador de calor en el cual el refrigerante cede calor al medio (aire ó agua), sufriendo un
cambio de estado, pasando de gas a liquido (de estado gaseoso a liquido), donde el calor sensible es el
que se aporta a un fluido para que varié de temperatura y calor latente es el que se aporta a un liquido
para que varié su estado (de gaseoso a liquido ó viceversa).
Tiene tres fases:
1ª Fase: Enfriamiento
El gas cede calor a ese fluido (aire ó agua) y existe una disminución en la temperatura del refrigerante,
lo que llamamos calor sensible.
2ª Fase: Condensación
El refrigerante que ya ha bajado de temperatura, sigue cediendo calor, cambiando de estado (a
liquido), lo que se denomina calor latente.
3ª Fase: Sub-enfriamiento
El refrigerante que ya es liquido, seguirá cediendo calor al medio y disminuiría de temperatura, lo que
se denomina calor sensible.
A cualquier cambio de estado se denomina calor latente y al cambio de temperatura calor sensible.
TIPOS
Condensadores de aire:
Estático ó de circulación natural: no se aplica a los sistemas de climatización, solo a gama
blanca (frigoríficos, lavavajillas, etc.), para uso domestico.
De tiro forzado: cuando existe un ventilador que fuerza el intercambio de calor, exteriormente
es muy parecido a un evaporador.
Condensadores de agua:
De doble tubo a contracorriente: Es un serpentín formado por dos tubos concéntricos, por el
tubo interior circula el agua y por el exterior el refrigerante, se hace circular a contracorriente
para robar mejor el calor al refrigerante. Se instala junto con el serpentín una válvula presostática
para controlar la presión del agua según la presión de alta de la instalación de manera que cuando
la instalación está parada no circule agua. Son condensadores pequeños y se usa como refuerzo.
-4-
Agua perdida: esta permitido instalar hasta 6000 Kcal. en climatización y 18000 en
refrigeración (climatización para personas, refrigeración para alimentos).
No se utiliza, por el derroche de agua, ya que no recircula, sino que se pierde.
En la CAM si esta permitido pero no recomendado.
Se deben instalar torres de recuperación de agua a partir de las siguientes potencias frigoríficas:
En sistemas de refrigeración, a partir de 18.000frg/h.
En aire acondicionado, a partir de 6.000frg/h.
Estas torres de recuperación deben de recuperar hasta el 75 % del agua.
Condensador de intercambiador de placas:

También se efectúa a contracorriente.
Condensador multitubular:
Se utiliza como bancada del compresor y hace de recipiente en los equipos medianos. Circula
agua por los tubos interiores y condensa el refrigerante contenido en el recipiente. Llevan un
tapón fusible de seguridad y una válvula de purga para extraer los gases incondensables. Es más
utilizado en instalaciones industriales.
EXPANSOR
FUNCION
Producir una perdida de carga al refrigerante, bajando su presión y temperatura.
Se hace pasar el refrigerante líquido a través de una restricción en la cual se reducirá la presión, debido
a la perdida de carga producida en ese elemento. El fenómeno de expansión propiamente dicho se
produce por el aumento de volumen brusco que experimenta el líquido a la salida de la restricción
mencionada. En este repentino aumento de volumen del refrigerante liquido, parte de él se evapora,
enfriándose a si mismo.
TIPOS
Fijos:
Tubo capilar y restrictor:
Los tubos capilares son tubos muy finos, a partir de 0,5 mm, y largos en los que, a costa de aumentar
su velocidad, el refrigerante reduce su presión. No cumplen la condición de regular el caudal del
fluido, siempre permiten el mismo paso de refrigerante, produciendo una expansión fija. Se utilizan en
los refrigeradores domésticos y en aparatos de pequeña potencia.
Regulables:
Válvulas de expansión automática ó presostática,
Miden la presión en el evaporador y la mantienen, abriendo el paso de refrigerante cuando desciende.
Es una expansión que permite regular la entrada del líquido al evaporador. Se suelen emplear para
prevenir la congelación del agua que se enfría o como protección contra una sobrecarga del compresor
o presión de admisión de alta.
Válvulas de expansión termostática simple y de expansión termostática con equilibrio externo:

Su funcionamiento asegura que no exista líquido en la tubería de aspiración del compresor, asegurando
un recalentamiento prefijado. Lleva un bulbo que esta situado a la salida del evaporador en la tubería
de aspiración.
-5-
EVAPORADOR
FUNCION
El evaporador es el lugar de la instalación donde se produce el intercambio térmico entre el

refrigerante y el medio a enfriar.
Es el intercambiador de calor en el cual el refrigerante roba calor del medio a enfriar, sufriendo un
cambio de estado, pasando de líquido a gas (vapor).
El refrigerante entra en el evaporador en estado liquido a baja temperatura y a baja presión, como el
medio que le rodea esta a una temperatura superior, coger calor de éste y se evapora, el calor que el
refrigerante toma del medio que le rodea hace que éste se enfrié.
TIPOS
Los tipos de evaporadores existentes los podemos clasificar del siguiente modo:
Secos
Según alimentación
Inundado
Evaporadores
Aire
Según el fluido a enfriar
Agua
En los evaporadores de tipo seco el refrigerante, tras pasar por la expansión, se evapora totalmente en
el interior del evaporador. En los inundados la alimentación del refrigerante es regulada mediante una
válvula de flotador que mantiene constante un nivel de líquido en el evaporador.
Los secos a su vez pueden enfriar agua o aire y los inundados enfrían agua generalmente.
Evaporador enfriador de agua del tipo seco
Consta de un haz de tubos por dentro de los cuales es

conducido el refrigerante, y el agua circula entre la
carcasa y los tubos, siendo obligada a recorrer un circuito
sinuoso para mejorar el intercambio. El caudal de
refrigerante es regulado por la válvula de expansión
termostática en función del recalentamiento de los gases a
la salida.
-6-
Evaporador enfriador de aire del tipo seco
Es el denominado comúnmente de "expansión directa",

pues enfría directamente el aire del local acondicionado
sin necesidad de utilizar fluidos intermedios. Está
formado por un serpentín, generalmente de tubo de cobre,
con aletas de aluminio, constando en algunos casos de
varios circuitos de refrigerante, cuya alimentación se
realiza mediante tubos capilares o una, o varias válvulas
de expansión termostática, en cuyo caso se utilizan
"distribuidores" que regulan el caudal de refrigerante a
aportar a cada circuito.
Es importante en estas baterías mantener una velocidad
de paso del aire por debajo de los 3 m/s para no arrastrar
las gotas de agua cuando se produce la condensación del
vapor contenido en el aire. Obsérvese, en la parte inferior,
la bandeja para recoger este agua de condensación.
Evaporadores enfriadores de agua de tipo inundado
Constan de un haz multitubular generalmente

de cobre por el interior del cual circula el
agua, mientras que el refrigerante, cuyo nivel
se mantiene constante mediante una válvula
de flotador, ocupa el espacio entre el exterior
de los tubos y la carcasa. .
Se utilizan normalmente para grandes

potencias frigoríficas en combinación con un
compresor centrífugo, en cuyo caso es
esencial asegurar el retorno al compresor del
aceite lubricante arrastrado por el refrigerante,
que podría almacenarse en el evaporador.
-7-
CIRCUITO DE REFRIGERACION
LINEAS FRIGORIFICAS
1ª LINEA DE IMPULSIÓN Ó DESCARGA
Une la salida del compresor con la entrada al condensador, el refrigerante se encuentra en estado
gaseoso, a alta presión y alta temperatura (entre 70 y 90°C).
2ª LINEA DE LÍQUIDO
Une la salida del condensador con la entrada al expansor, el refrigerante se encuentra en estado líquido
a alta presión y media temperatura (entre 40 y 50°C).
3ª LINEA DE EXPANSION
Une la salida del expansor con la entrada al evaporador, el refrigerante se encuentra el 80% en estado
líquido y 20% en estado gaseoso, a baja presión y baja temperatura.
4ª LINEA DE ASPIRACION
Une la salida del evaporador con la entrada al compresor, el refrigerante se encuentra en estado
gaseoso, a baja presión y baja temperatura.
CIRCUITO DE REFRIGERACION
La tubería de menor diámetro es la de descarga y la de mayor diámetro la de aspiración.

El circuito empieza y termina en el compresor.
-8-
BOMBA DE CALOR
CICLO VERANO “FRIO”
CICLO
INVIERNO
“CALOR”
BOMBA DE CALOR
Denominaremos bomba de calor a la maquina térmica que coge calor de un medio a baja temperatura
y lo transfiere a otro que esta a mayor temperatura.
-9-
Como las bombas de calor pueden funcionar todo el año, tanto en invierno como en verano, su diseño
y funcionamiento requiere ciertas particularidades, como son:
- Existencia de una válvula inversora del ciclo (válvula de 4 vías).

- El sistema de expansión debe realizar su misión en cualquiera de los dos ciclos.
- Los intercambiadores de calor (evaporador y condensador) invertirán su funcionamiento según el
ciclo a realizar.
- Existirá un sistema de desescarche.
- Existirá un separador de líquidos y un calentador del cárter.
- El compresor deberá se capaz de trabajar a bajas temperaturas.
COMPOMENTES OBLIGATORIOS DE LA BOMBA DE CALOR
VALVULA INVERSORA Ó DE 4 VIAS
Su misión es invertir la circulación del refrigerante por las

baterías exterior o interior, para que en el local a climatizar se
produzca calor o frió según las necesidades.
La válvula maestra tiene cuatro conexiones principales para las
tuberías: De un lado está la acometida a la tubería de salida del
compresor, que sigue en todo momento conservando esta
función; diametralmente opuestas se encuentran tres conexiones,
siendo las dos laterales las acometidas a los dos cambiadores de
calor y la central, la que recibe la tubería de aspiración.
Esta válvula se emplea en aire acondicionado para su utilización
como bomba de calor y también para realizar los desescarches
por gas caliente.
Estas válvulas sólo funcionan si existe presión en el circuito sino
no son capaces de cambiar de posición.
SEPARADOR DE LÍQUIDO
Instalado en la línea de aspiración entre la válvula de 4 vías y el compresor. No es común encontrarlos

en frió, pero si en bombas de calor. Su función es evitar que llegue líquido al compresor,
principalmente en el ciclo de invierno cuanto la temperatura exterior es muy baja y no se puede
evaporar todo el refrigerante. Llevara un termostato para impedir que se origine escarcha en el
intercambiador exterior
Estas válvulas sólo funcionan si existe presión en el circuito sino no son capaces de cambiar de
posición.
El compresor siempre aspira de la parte alta del depósito donde solo habrá gas, a no ser que una avería
importante llene todo el depósito de líquido.
Si no se toman las debidas precauciones pueden presentar el problema de la acumulación del aceite en
la parte inferior del depósito, impidiendo la llegada al cárter del compresor.
SISTEMA DE EXPANSION
Las bombas de calor deben tener un sistema de expansión que

funcione correctamente en los dos sentidos, según el ciclo que se
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realiza invierno/verano, debido al cambio de circulación del refrigerante. No se presenta ningún
problema en maquinaria de pequeña potencia, cuando se realiza la expansión mediante un tubo capilar,
dado que este elemento permite igualmente el paso del refrigerante en cambios sentidos.
Si la expansión se realiza mediante válvula de expansión termostática, deberán instalarse un sistema de
válvulas de retención para fija el sentido de circulación a través de la válvula de expansión.
VÁLVULAS ANTIRRETORNO.
También llamadas de retención, se utilizan en las líneas de líquido para permitir la circulación de éste
solamente en un sentido
RESISTENCIA DEL CARTER
Es una resitencia que va dentro del cárter del compresor o bien va abrazando dicho cárter. Este
elemento no es exclusivo de las bombas de calor, lo suelen incluir todos los compresores. Su misión es
mantener el aceite en el cárter del compresor a una temperatura superior a la más fría del circuito, para
que si llega refrigerante líquido se evapore inmediatamente, manteniéndose en la línea de aspiración
en estado gaseoso. Se recomienda mantenerla siempre conectada, incluso durante paradas
prolongadas del compresor.
SISTEMA DE DESESCARCHE
Cuando una bomba de calor aire/aire o aire/agua funciona en el ciclo de calor (invierno) la batería
exterior es el evaporador del circuito frigorífico, y el aire que pasa a su través es enfriado y
deshumidificado, condensándose agua que habrá que evacuar. En las condiciones de invierno esta
batería exterior puede estar evaporando por debajo de 0ºC, con lo que el agua condensada se congelará
sobre la batería, formándose una capa de hielo. Este hecho crea dos problemas importantes:
- Disminuye el espacio entre las aletas, con lo que se reduce el caudal de aire que circula a su través,
disminuyendo su rendimiento.
- El hielo tiene un bajo coeficiente de transmisión de calor, dificultando el intercambio aire

refrigerante y reduciendo también su rendimiento.
Como consecuencia de esta pérdida de rendimiento, la potencia del equipo no es suficiente para
compensar la carga de calefacción y habrá que conectar el sistema de apoyo y/o emergencia, que en
general serán resistencias eléctricas y a continuación parar la bomba de calor para realizar el
desescarche de la batería exterior, dado que en estas condiciones puede llegar líquido al compresor o
producirse muy bajas presiones, si no existe presostato que corte el funcionamiento.
Los elementos del ciclo de desescarche son los encargados de realizar esta misión de eliminar el hielo,
invirtiendo la válvula de cuatro vías, para que la batería exterior actúe como condensador recibiendo
los gases calientes de la descarga del compresor, con lo que se fundirá el hielo existente. Como la
batería interior actuará como evaporador, y por tanto se introducirá frío al interior, se parará el
ventilador de la unidad climatizadora o entrará en servicio la energía auxiliar de apoyo.
INSTALACION DE AIRE ACONDICIONADO
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CIRCUITO FRIGORIFICO
No todos los circuitos tienes que llevar todos estos componentes, esto se encuentra mas en maquinas
industriales. Además de los cuatro componentes básicos del circuito frigorífico, existen otros
elementos auxiliares o complementarios para mejorar las condiciones de funcionamiento y permitir las
operaciones de mantenimiento y conservación, que son los que se describen a continuación:
SEPARADOR DE ACEITES
Su función evitar que el aceite entre el circuito y retorne rápidamente al cárter y evitar problemas en la
lubricación del mismo.
El cárter tiene una resistencia que puede ser de tres tipos, abrazadera sin fin,
envainadas y placas atornilladas. La resistencia del cárter esta encendida y
con tensión cuando el equipo esta parado. Solo valen para los compresores:
semihermético, abierto y si el compresor es hermético, el retorno iría a la
línea de aspiración.
No debería de haber aceite en ninguna parte del circuito, pero si no existe el

separador de aceites, es inevitable que se mezcle con el refrigerante (en gas)
en la línea de descarga.
Precauciones:
Que haya buen retorno de ese aceite que influye en donde colocar las
unidades, (esto es solo siempre que no haya separador de líquidos).
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Si no existe separador de aceite habría que poner trampas de aceite (sifones), estos se colocarían justo
después del evaporador, en la línea de aspiración, pero siempre y cuando el evaporador este por debajo
que el compresor, a la salida del evaporador el refrigerante gaseoso y aceite liquido, el aceite se va
depositando en la parte baja del sifón, una vez taponado por el aceite, el refrigerante (en gas) empuja
el aceite hasta el compresor. El aceite que llegue al separador es muy denso, lo que provocaría que este
se quedase en la parte baja hasta que ese nivel habré un flotador, abriendo la llave para que ese aceite
retorne al cárter del compresor.
En arrancada del equipo, puede haber una migración de aceite.
DEPOSITO LIQUIDO O CALDERIN
Es ideal para equipo en los que se use una válvula de expansión.

Su función es almacenar refrigerante líquido, tiene dos finalidades, una para
hacer reparaciones y para disponer del refrigerante en el caso de bajada de
presión. El depósito del calderón lleva una llave de servicio que permite hacer
reparaciones en el circuito desde el filtro deshidratador hasta el compresor.
Siempre que las válvulas automáticas del compresor estén bien, el refrigerante
quedaría almacenado entre el compresor y el depósito líquido.
FILTRO DESHIDRATADOR
Su misión es, respectivamente, impedir el paso a las pequeñas partículas que pueda llevar el
refrigerante y absorber los restos de humedad que pueda contener aquél. Particularmente la presencia
de humedad es muy perjudicial, pues al condensarse y enfriarse, puede aparecer hielo que daña la
válvula de expansión e incluso las válvulas del compresor. Se instalan en la línea de líquido, antes de
la válvula de expansión y contienen una sustancia higroscópica que retiene el agua.
Existen dos tipos de deshidratadores: químicos y físicos. En los químicos, la sustancia que contienen
(óxido de calcio, sulfato, carburo o cloruro de calcio) reacciona químicamente con el agua,
transformándose en un compuesto diferente, debiendo preverse su sustitución al cabo de algún tiempo,
dado que su eficiencia disminuye a medida que ha ido reaccionando con el agua.
En los deshidratadores físicos, el vapor de agua se adhiere a la superficie de la sustancia que
contienen, manteniéndose ésta en su estado original. Las substancias más empleadas como secantes
son el gel de sílice y la arcilla activa (o trióxido de aluminio). Estos materiales se realizan en pequeños
corpúsculos con poros para aumentar su superficie de absorción. Son menos eficaces que los químicos,
pero presentan menos problemas de corrosión o substancias extrañas en el interior del circuito.
Para recalcar la importancia de los filtros deshidratadores, diremos que deben cambiarse o instalar uno
si no existiera anteriormente, después de realizar cualquier operación sobre el circuito frigorífico
cuando éste haya estado en contacto con la atmósfera.
Habría que cambiar el filtro en cualquier reparación y cuando la temperatura entre la entrada y la
salida sea superior a 1,5 grados.
La posición ideal del filtro seria respetando el sentido de circulación del refrigerante, en posición
vertical y con entrada por abajo.
VISOR DE LÍQUIDO
A continuación de los filtros-deshidratadores se colocan los visores de

líquido, que tienen una pequeña mirilla de cristal o plástico transparente, con
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una sustancia higroscópica en su interior cuyo color indica la presencia o no de humedad.
Funciones:
1.- Detectar la falta de refrigerante, pues en este caso parte del líquido se gasifica antes de llegar a la
válvula de expansión y aparecen burbujas, que se pueden observar a través de la mirilla.
2.- Si el visor se pone en color verde ó azul el circuito esta deshidratado y si esta en amarillo ó rosa ,
tiene humedades.
ELECTROVALVULA Ó VÁLVULA SOLENOIDE
Son de acción todo-nada, mandadas eléctricamente. Se utilizan en la línea de líquido, colocadas antes
de la válvula de expansión, para impedir la entrada de líquido al evaporador, cuando la instalación está
parada. Y para regular la carga del evaporador, cuando éste está dividido en varias secciones.
Es un electromagnético normalmente sin tensión y cerrado. Se emplea para realizar el PANDOWN
(corte por baja presión).
Cuando se alcance la temperatura regulada por un termostato o sonda, se corta la tensión de la bobina,
entonces la solenoide quedaría sin tensión y cerrada, creando una bajada de presión y una obstrucción,
cuando se alcance un valor del presostato de baja, la solenoide corta el compresor.
Cuando el equipo se para las presiones tienden a igualarse, al pararse el compresor tiene una gran
cantidad de refrigerante con lo que podría producirse una migración de aceite o un golpe de liquido.
La solenoide mantiene una presión baja, haciendo que el compresor tenga un mejor funcionamiento.
El compresor arranca mejor a baja presión.
Sirve como elemento de seguridad si la presión baja envía una señal al presostato de baja para que
corte el compresor.
VÁLVULAS MANUALES
Utilizadas para poder aislar un determinado elemento del resto del circuito y poder realizar
operaciones de mantenimiento y reparación, incluso la sustitución del elemento sin necesidad de
vaciar de refrigerante todo el circuito.
VÁLVULAS DE OBÚS.
Son válvulas de pequeño tamaño, para el conexionado de manómetros, válvulas presostáticas y para
realizar las operaciones de carga de refrigerante o vaciado.
VÁLVULAS DE SERVICIO
Instaladas en la aspiración y descarga del compresor, tienen una doble misión: aislar el compresor y
permitir una conexión con el exterior (principalmente a través del puente de manómetros).
Cuando se cierra hacia adelante, con el vástago girado totalmente en el sentido de las agujas del reloj,
("asentada al frente"), el compresor queda aislado del circuito. Cuando se abre totalmente en el sentido
contrario de las agujas del reloj ("asentada atrás") se aísla el circuito de la toma del manómetro. Estas
posiciones permiten hacer la conexión exterior sin pérdida ninguna de refrigerante. En una posición
intermedia quedan conectados simultáneamente el compresor y el manómetro al circuito.
SILENCIADORES
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Principalmente utilizados con los compresores alternativos, para amortiguar las pulsaciones de la
descarga que pueden originar ruidos y vibraciones en la tubería. Se recomienda colocar el silenciador
en posición horizontal para facilitar la circulación del aceite con el refrigerante.
INTERCAMBIADORES LIQUIDO-GAS
Son cambiadores de calor que sirven para sub-enfriar el líquido a la salida del condensador,
empleando este calor en recalentar el gas a la salida del evaporador, mejorando en consecuencia el
rendimiento y seguridad de funcionamiento del circuito frigorífico.
ELEMENTOS DE CONTROL Y SEGURIDAD
TERMOSTATOS
Los termostatos son dispositivos que controlan la temperatura en un determinado punto, accionando
un contacto eléctrico (todo-nada), que a veces puede ser conmutado, con el cual se realizará un control
sobre un elemento de accionamiento eléctrico.
Existen una gran variedad de tipos de termostatos y son ampliamente utilizados. En el funcionamiento
de la maquinaria frigorífica podemos encontrar termostatos para controlar la temperatura de los fluidos
con los que el refrigerante intercambia calor, en el evaporador y condensador, y controlar el
funcionamiento de la maquinaria si la temperatura de estos fluidos sobrepasa o desciende de ciertos
valores.
TERMOSTATO ANTIHIELO. Actúa como elemento de seguridad en los evaporadores enfriadores de

agua, detectando la formación de hielo en la superficie del evaporador, que puede dañarlo, además de
que cuando el evaporador se escarcha disminuye de forma importante su producción de frío.
TERMOSTATO DE AMBIENTE. Controlará la puesta en marcha y paro de algún elemento, para

mantener las condiciones deseadas de temperatura en el interior del local que se desea climatizar.
TERMOSTATO DE DESECARCHE. Controla la formación de hielo sobre la superficie de los evapo-

radores de aire (expansión directa) en las bombas de calor, en el funcionamiento de invierno, para
invertir el ciclo de funcionamiento y poder realizar el desescarche de la batería exterior con los gases
calientes provenientes de la descarga del compresor.
PRESOSTATOS
Los presostatos son dispositivos que controlan la presión del fluido en el punto
donde estén conectados, accionando un contacto eléctrico (todo-nada) con el
cual se realizará una maniobra determinada según los casos.
En los circuitos frigoríficos pueden existir cuatro tipos de presostatos

diferentes: de baja, de alta, diferencial de aceite y proporcional.
PRESOSTATO DE BAJA. Pueden usarse como elementos de controlo de seguridad. Su función será
controlar la presión en la aspiración del compresor, abriendo un contacto eléctrico cuando ésta
desciende por debajo del valor de consigna ajustado, parando el funcionamiento del compresor. Estos
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presostatos son generalmente de rearme automático, dado que una baja presión de aspiración no
representa una situación de peligro, sino normalmente una variación en las condiciones de fun-
cionamiento de la maquinaria, como pueden ser los dos casos siguientes:
- Puesta en marcha y paro del compresor en función de la presión de evaporación, cuando existe una
electroválvula en la línea de líquido, que controla el paso del refrigerante hacia el evaporador, en el
que el compresor se parará cuando el compresor ha extraído todo el refrigerante del evaporador,
descendiendo la presión.
- Protección del compresor por variaciones del funcionamiento tales como excesiva suciedad en los
filtros o formación de hielo en el evaporador, parada del ventilador u obstrucciones en el circuito.
PRESOSTATO DE ALTA. Su misión casi siempre es de seguridad. Conectado en la descarga del

compresor, parará el funcionamiento de éste cuando la presión en ese punto alcance un valor que
puede ser peligroso. Normalmente son de rearme manual y por tanto los contactos quedan abiertos, a
través de un enclavamiento mecánico o eléctrico, hasta que no se pulse sobre el botón de rearme.
Función:
Proteger el compresor de subidas de presión por encima de la tarada, cuando la presión aumenta por
encima de la de trabajo (Ejemplo 14 bares), el presostato de alta corta el compresor.
Es de rearme manual, pero también los hay automáticos.
Los presostatos pueden venir fijos (tarados de fabrica) y regulables. Es un elemento de consumo.
Todos los de rearme manual tienen un valor diferencial ajustado por el fabricante (ejemplo 4 bar).
Una vez que salta el presostato de alta el rearme solo se puede hacer una vez alcanzado el valor
diferencial ajustado por el fabricante (ejemplo: tarado a 17 bar, valor diferencial ajustado por
fabricante 4 bar, cuando la presión llegue a 13 bar en el presostato, el rearme es posible), todo esto es
para indicar que la regulación no es instantánea.
Otros presostatos fijos que tienen ese botón, nos obliga a la operación manual, por ejemplo, quitar
tensión de alimentación (desenchufar) y volvérsela a dar.
PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE. Cuando la lubricación del compresor se realiza por bomba,
controlan la diferencia de presiones entre la salida y la entrada del aceite a la bomba, si esta diferencia
es menor que el valor de consigna ajustado parará el funcionamiento del compresor hasta que no se
rearme manualmente el presostato.
Pueden incluir un temporizador térmico, que impide su accionamiento hasta que haya transcurrido un
determinado tiempo desde la puesta en marcha del compresor, entre 40 a 120 s, que puede ser
regulable.
PUENTE DE MANOMETROS
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Se llama puente por tener dos manómetros en una herramienta, aunque
pueden ir por separado.
MANOMETRO DE BAJA
Latiguillo azul:
Se tiene que poner en la línea de aspiración (Baja presión), aunque es muy
común que esté situado en el propio compresor. Si se sitúa el manómetro
de baja en una línea de alta presión (descarga), estropearíamos el
manómetro. En los equipos de bomba de calor, al ser reversibles los
circuitos, el de baja se convertiría en alta y viceversa, por lo que para
cualquier utilización del manómetro, deberemos colocar el equipo en
posición de frío
Sirve para medir:

Presión: En los manómetros, las medidas de presión vienen dadas en dos escalas:
PSI (Libras /pulgada ²) con la escala de 0 a 250
BARES con la escala de 0 a 9. En los equipos con 410-A, su medición es tan elevada que se utiliza
un manómetro con escala en Mega pascales (1 Mega pascal vale 10 bares)
Vacío: Además viene una escala de vacío, que va de 0 -(-1) 760 mmHg (presión atmosférica)
Temperatura: Hay tres escalas de temperatura correspondiendo a los tipos de refrigerante, R12, R502
y R22, etc.
MANOMETRO DE ALTA
Latiguillo rojo:
Se pone en la línea de descarga, ya que es siempre de alta presión
Sirve para medir:
Presión: En los manómetros, las medidas de presión vienen dadas en dos escalas:
PSI (Libras /pulgada ²) con la escala de 0 a 500
BARES con la escala de 0 a 34
Temperatura: Hay tres escalas de temperatura correspondiendo a los tipos de refrigerante, R12, R502
y R22, etc.
Vacío: No dispone de escala de vacío para manómetros antiguos, si los modernos.
Latiguillo amarillo:
Común para carga de refrigerante y para efectuar vacío con bomba de vacío, para eliminar el aire de la
instalación.
Tiene una toma de obús, con dos propósitos, uno para eliminar gas en el latiguillo y otro para enchufar
otro latiguillo.
Todos los latiguillos tienen una toma recta que va al puente y otra toma curva que va al equipo
La llave de servicio comunica siempre con el latiguillo común, que es el amarillo.
El puente puede tener un vacuómetro, que es una escala de vacío.
Encima del latiguillo amarillo hay un visor que es para carga de refrigerante en las condiciones que
queremos
Existe una bomba para lavar el circuito para el cual se utiliza el disolvente R141B
Para efectuar barridos se utiliza con nitrógeno seco
Cualquier manómetro siempre mide en presiones relativas, 0 equivale a presión atmosférica.
La instalación se hace en cobre deshidratado y se mide en pulgadas.
La avería más importante que se puede encontrar en un circuito de refrigeración es por las humedades,
motivadas por acidez y por congelación por gota en expansor.
REFRIGERANTES
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CLASE TIPO
R12 Puro Alimentos y a/a coches Aceite mineral
R134A Puro también en gas Alimentos y a/a coches Sintético
R502 No es puro, azeotrópicos, pero permite la carga en gas Congelados mineral
R404A Se carga en liquido, mezcla ceotrópica Congelados Sintético
R22 Se carga en gas y liquido Climatización y a/a Mineral
R407C Se carga en liquido Climatización y a/a Sintético
R410A Se carga en liquido Climatización y a/a Sintético
Todos los refrigerantes se pueden cargar en gas, menos los de la serie 400 (404, 407C y 410A) En
líquido se pueden cargar todos los refrigerantes.
RECALENTAMIENTO
Es la diferencia entre la temperatura de evaporación que nos la indica el manómetro de baja colocado
en la línea de aspiración, en función de la presión y tipo de refrigerante con la temperatura de gas
medida por un termómetro de contacto a la salida de evaporador. El recalentamiento se ajusta de 5 a
10º indicándonos un exceso de refrigerante cuando sea inferior a 5 y una falta del mismo cuando sea
superior a 10. El recalentamiento es la manera más exacta de comprobar si el contenido del
refrigerante es correcto.
Al aumentar en exceso la presión de trabajo (de baja) (que pasa de 1,8 a 2,5) la temperatura de
evaporación aumenta (pasa de -18 a -13), con lo cual el riesgo de que llegue liquido al compresor
disminuye.
SUB-ENFRIAMIENTO
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Es la diferencia entre la temperatura de condensación que nos la indica el manómetro de alta colocado
en la línea de descarga, en función de la presión y tipo de refrigerante con la temperatura del liquido
medida por un termómetro de contacto a la salida de condensador. El sub-enfriamiento se ajusta de 5 a
10º.
El sub-enfriamiento es la manera más exacta de comprobar si el equipo condensa correctamente, es
decir que el refrigerante salga todo líquido. En los equipos domésticos no podremos averiguar el valor
ya que no suelen tener punto de medida de alta presión.
Nota: tanto para el recalentamiento como para el sub-enfriamiento hay que realizarla las mediciones
en las tomas de las líneas donde el refrigerante sea gaseoso, para el recalentamiento la toma se hace en
línea de aspiración y para el sub-enfriamiento la toma se hace en la línea de descarga.
(OJO: el refrigerante líquido puede quemar por congelación)
UNIDAD DE CARGA
PROCEDIMIENTO COMPROBACION DE RECALENTAMIENTO
1.- Comprobar si estamos en ciclo de verano o invierno, para no equivocarnos en las tomas.
2.- nos aseguramos que la llave del manómetro de baja este cerrada, si se conecta la toma de baja del
manómetro a la toma de alta del equipo, se rompería el manómetro.
3.- nos aseguramos que el equipo este apagado
4.- roscamos rápidamente (para que no se pierda refrigerante) el latiguillo azul a la toma exterior del
equipo, a la llave de aspiración (en el caso de verano seria en la toma superior y en invierno en la
inferior)
5.- Comprobamos la presión y la temperatura de ambiente, conectando el latiguillo rojo al obús de la
línea de descarga, en el ciclo de verano Si el manómetro de alta no da la temperatura de ambiente nos
indicara que al equipo le falta refrigerante.
Para la efectividad de estas mediciones el equipo debe de funcionar en un régimen de trabajo de 15
minutos como mínimo.
6.- Miramos la temperatura de ambiente en el manómetro de alta, en la escala interna, según
corresponda con el tipo de refrigerante (en nuestro caso R22)
7.- Ponemos el equipo en marcha
8.- Tomamos la temperatura de evaporación que nos indica el manómetro de baja.
9.- Tomamos la temperatura de evaporación a la salida del evaporador (en la línea de aspiración en el
ciclo de verano) con un termómetro de contacto.
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10. – Utilizando la formula de recalentamiento (Tº. salida evap. – Tº mano. Baja = Tº recalen.), nos
tendría que dar entre 5 y 10 º, en este caso seria correcto. Si el valor que nos da la formula es superior
a 10, faltaría refrigerante y si es inferior a 5 tiene un exceso de refrigerante,
Como en nuestro ejemplo la temperatura de recalentamiento es de 20º, se concluye que falta

refrigerante en la instalación.
CARGA DE REFRIGERANTE EN LA INSTALACION
La carga se efectúa siempre con el equipo encendido, si la carga es liquida se podría cargar en parado.
Nunca se mete por aspiración, porque no le puede llegar líquido al compresor.
1.- Se conecta la bombona (en nuestro ejemplo con R22) con el latiguillo amarillo (es el común), se
hace una purga (dejando el latiguillo levemente suelto) en el extremo recto (conexión al puente) para
eliminar el aire del latiguillo. La carga se efectúa siempre en el de baja.
2.- Según nuestro caso la presión de la bombona es inferior a la del circuito, por lo tanto hay que bajar
la presión mediante la llave del manómetro de baja o mediante la toma exterior del equipo (donde esta
conectado el latiguillo azul).
Observamos que momentáneamente la presión aumenta, pero al cabo del tiempo baja por la
evaporación de la botella. Cerramos para que el equipo trabaje durante al menos 15 minutos,
comprobando después la temperatura.
COMPROBACION SUB-ENFRIAMIENTO
Se mira manómetro de alta y se pone el termómetro en el tubo antes del expansor (en el ciclo de
verano es la línea de liquido)
Como final para desconectar las conexiones, hay que quitar el latiguillo de baja del equipo
rápidamente, luego desconectar el equipo, esperar un minuto y quitar el latiguillo de alta de equipo.
MOVILIDAD Y DESMONTAJE DEL EQUIPO
Para que el compresor arranque debemos engañar a la sonda del equipo exterior, calentándola con la
mano, secador o metiendo la sonda en un vaso de agua caliente.
La aspiración nos permite la recuperación del refrigerante de la unidad interior a la exterior.
ACERCAMIENTO AL CIERRE DE ASPIRACION
1.- cerrar poco a poco hasta que en el manómetro de baja empiece a aumentar la presión.
2.- cerrar completamente y abrir un poco
No nos interesa que llegue a presión atmosférica, por eso se deja una pequeña presión para evitar que
entre aire.
3.- cerrar la tubería de expansión
4.- la presión empieza a descender, hasta un poco más de la atmosférica, luego se cierra la aspiración.
5.- ahora podríamos desmontar o mover tanto la unidad interior como la exterior.
PUESTA EN MARCHA
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1.- Normalmente es comprobar la estanqueidad del circuito y la posibilidad de fugas. Esto se hace
sobre presionando hasta 10 bar con nitrógeno seco.
2.- vacío del equipo: para eliminar el aire (posible humedad), el tiempo que se tarda en hacerlo,
depende de la longitud y del diámetro de las tuberías.
3.- al encender la bomba de vacío, la aguja de presión en el manómetro de baja tiene que estar por
debajo de la presión atmosférica. Abriendo la llave de vacío y la llave del manómetro de baja se oye
ruido, eso significa que aun no ha terminado el vaciado, aunque el manómetro así lo indique (suele
entre 2 o 3 minutos, aunque es conveniente dejarlo el mayor tiempo posible).
4.- después de que lleve un tiempo, cerraríamos la llave del manómetro de baja. La presión debe estar
por debajo de la atmosférica. Al cerrar el ruido de la bomba no debe de variar. Se cierra ambas llaves y
finalmente se apaga la bomba, eso evita entrada de aire y aceite de la bomba al circuito.
5. la presión debe mantenerse por debajo de la atmosférica durante un tiempo, si no se altera no hay
fugas, pero no se garantiza que no haya fugas, ya que no se ha hecho el barrido con nitrógeno seco.
6. abrir llave de servicio de línea de líquido y expansión y cerrar. Se comprueba auditivamente si ahí
fugas, dentro y fuera de las unidades, si no oímos nada abrimos la llave totalmente y también la de
aspiración, ahora con agua jabonosa se comprueba de nuevo las fugas a la entrada de la unidad interior
y exterior, si hubiera fuga habría que recuperar otra vez el refrigerante en la unidad exterior, soldar y
volver a empezar con la puesta en marcha, si no hubiera fuga se encendería el equipo.
MONTAJE DE UN APARATO SPLIT
Un aparto split se compone de dos unidades la unidad interior y la unidad exterior habiendo una
conexión entre ellas de líneas frigoríficas y maniobra eléctrica.
1. Unidad Evaporadora.
Es la unidad que colocaremos en el interior del local que queramos climatizar, hay varios tipos de
colocación de esta unidad los hay de mural, de suelo, de techo, de conductos o de cassette. Estas
unidades vienen provistas de sus conexiones para la tubería frigorífica, para su maniobra eléctrica y
también de un tubo de condensados que deberemos de conducir a un desagüe. .
2. Unidad Condensadora.
Es la unidad que colocaremos en el exterior del local siempre guardando las distancias mínimas
exigidas por el fabricante de dicho aparato y normativa de cada ayuntamiento, para la colocación de
dicha unidad se facilitan unos soportes para su anclaje bien para colgar o bien para suelo, esta unidad
trae las mismas conexiones que la unidad interior menos el tubo de condensados, a no ser que la
maquina sea bomba de calor que si llevarían las dos unidades el recipiente de condensados, en esta
unidad van incluidos los principales componentes del circuito frigorífico, por eso su diferencia de peso
con respecto a la unidad interior.
PRECAUCIONES EN LA INSTALACION
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1. Longitud de tuberías.
Para el buen funcionamiento de la maquina procuraremos que la longitud de las líneas sea lo mas corta
posible y reducir en lo posible él numero de curvas, tendremos en cuenta evitar estrangulaciones en la
tubería ya la hora de realizar las curvas haremos el desarrollo lo mayor posible, siempre que podamos
haremos la instalación lo más cercana una unidad de otra para el buen retorno de aceite al compresor
de la unidad condensadora.
2. Conexionado eléctrico.
En todo conexionado eléctrico hay que tener la precaución de que los tomillos o Bornes que aprietan
los cables, queden con un contacto firme y seguro. Un cable flojo puede ocasionar un falso contacto un
aumento de la intensidad de corriente y al final el quemado de la regleta o aparato. Hay varios tipos de
conexiones por terminales, por Bornes con tomillos o de conexión rápida que única y exclusivamente
hay que apretar el cable a presión.
3. Pruebas de estanqueidad.
Siempre que hallamos acabado la instalación de tuberías frigoríficas tendremos que comprobar la
estanqueidad del circuito, para ello utilizaremos nitrógeno seco y no utilizaremos cualquier otro fluido
que pueda aportar humedad a la instalación.
4. Aislamiento de tuberías.
Las tuberías de interconexión entre la unidad interior y la exterior deben ir totalmente aisladas para
evitar que el refrigerante gane calor del ambiente y a su vez se puedan generar condensaciones en la
tubería.
5. Suciedad en las líneas frigoríficas.
A la hora de instalar las tuberías debemos tener la precaución de que interiormente no entre suciedad o
humedad, sobre todo cuando tengamos que pasar una pared tendremos la precaución de que las puntas
de la tubería estén totalmente taponadas evitando de esa manera la entrada de cualquier cuerpo
extraño. .
6. Limpieza de una instalación.
En una instalación que lleve muchas soldaduras o que creamos que le a podido entrar suciedad se
recomienda hacer una limpieza del circuito, nunca se debe hacer esa limpieza con oxigeno o otro gas
que no sirva para esa aplicación, por ejemplo utilizaremos nitrógeno seco.
PLANTA ENFRIADORA DE AGUA (AGUA-AGUA)
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Planta agua-agua, quiere decir que la condensación se efectúa por agua y con intercambiador de agua.
El compresor, es hermético y alternativo (por tener la descarga por abajo), todo compresor hermético
alternativo trae una toma de obús de manómetro de baja para comprobar las presiones del equipo.
Empezamos el circuito por la línea de descarga (la de menor diámetro ó en su caso comprobar los racores de
enlace con el compresor) se encuentra en estado gaseoso, nos encontramos con una entrada de obús en la parte
alta del compresor, para poder poner un manómetro de alta adecuado al refrigerante que lleve la maquina (el
refrigerante de esta maquina es R22, por su identificación en la placa externa), se ajustara la temperatura entre 5
y 10 º, de esta línea de descarga sale un tubo fino conectado a unas cocas (visualmente se asemeja a un
expansor), para evitar vibraciones y nos conduce al presostato de alta, si se encuentra con una presión mas alta
que la de trabajo la maquina se pararía. Siguiendo la línea de descarga llegamos al condensador, que es un
intercambiador de placa (de agua), donde el refrigerante entra por arriba y sale por abajo, con lo cual el agua del
condensador iría a contracorriente es decir entra por abajo y sale por arriba. Sale por línea de líquido, tubería
frontal, llegamos al filtro deshidratador, que realiza su función de retener impurezas y adsorber posibles
humedades, cambiándose cuando la diferencia de temperaturas fuera superior a 1,5 º. Iríamos a la válvula de
expansión termostática con equilibrio externo (también llamado compensador de presión ó válvula
ecualizadora), tiene dos funciones, controlar la expansión para regular el paso de refrigerante, bajando la
temperatura y regulando la presión, se encarga de que en el equipo exista un recalentamiento constante. De la
válvula de expansión sale el compensador de presión y un tubo capilar con forma espiral, que conduce a un
bulbo de temperatura conectado a la tubería de aspiración a la salida del evaporador (en la parte alta).
Saliendo de la válvula de expansión llegamos a la línea de expansión y por esta al evaporador, que es un
intercambiador de placas (de agua) aislado, donde el refrigerante entra por abajo y sale por arriba, con lo cual el
agua del condensador iría a contracorriente es decir entra por arriba y sale por abajo, para que tanto el
refrigerante como el agua ganen temperatura, a la salida del evaporador nos encontramos con la línea de
aspiración, donde estaría el presostato de baja (suele ser de rearme automático, pero aquí el fabricante a
preferido el rearme manual) y un obús, en donde se conectaría un manómetro de baja.
ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y TRAJAJO
Termostato de baja temperatura o termostato anti-helada (calor-frió), sale un bulbo del termostato que va
conectado a la salida del evaporador (en la parte baja) en el circuito de agua, su función es evitar que el agua
llegue al punto de congelación, suele estar regulado a un temperatura aprox. de 3º sobre cero, se rearma
manualmente. Si la temperatura bajara hasta 3º, el compresor se pararía y pondría en funcionamiento una
resistencia que rodea al evaporador.
Termostato de trabajo, lleva una sonda a la entrada del evaporador (parte superior), su función es parar el
compresor cuando el agua que retorna al evaporador este a la temperatura prefijada, es el que gobierna el
funcionamiento del equipo.
Contactor (en serie), componente eléctrico, que separa el circuito de fuerza del circuito de mando ó maniobra
y permite realizar maniobras eléctricas que soportan bajas intensidades.
Rele eléctrico o guarda motor, (esta debajo del contactor), su función es proteger al compresor (parándolo)
en caso de un exceso de consumo o sobreintensidad. Absorbe el pico de intensidad del arranque del motor,
también intercalado en serie. Tiene 3 posiciones, manual, automática y test. Se recomienda que sea manual, así
si se desconecta es porque existe una avería. Se ajustara en un 5% de la intensidad de fase de la bobina del
motor.
Interruptor magnetotérmico, su función es proteger los componentes de la maniobra eléctrica, en caso de

sobreintensidad.
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Interruptor Selector marcha/paro, esta localizado en el costado del equipo, sirve alimentar eléctricamente el
equipo.
Resistencia del cárter, tipo abrazadera sin fin ó con orificio (interna), suele estar alojada en la parte inferior del
compresor en una abertura, su función es calentar el aceite impidiendo su congelación, para que tenga la
densidad adecuada y lubrique, asegura que todo el refrigerante que se encuentra en el compresor sea gaseoso,
para evitar el golpe de liquido y posible migración de aceite.
Interruptor de flujo ó fluxostato, esta conectado al retorno, su función es parar el compresor cuando en el
circuito de agua fría exista un caudal insuficiente. Esta ubicado en la parte trasera (color azul).
Caja de empalmes con piloto de señalización de averías, esta ubicado en el costado del equipo.
CIRCUITO HIDRAULICO
Salida del agua conectada a los caudalímetros, el agua del evaporador sale a 7º y entra a 12º, lo primero que
nos encontramos es un manguito electrolítico o junta dieléctrica. A continuación nos encontramos con un
vaso de expansión cerrado, su función es absorber el aumento de volumen que sufre el agua con el aumento de
temperatura. Si se estropea se abre el circuito por la válvula de seguridad, que es el punto de rotura controlado
para casos de aumento de presión, vaciando agua hasta que ésta disminuya. La salida de la válvula de
seguridad debe ir conducida a un desagüe de forma vista, bien con un tubo transparente o colocando un
embudo para ver cuándo funciona la válvula. Seguimos el circuito y nos encontramos con una llave de
desagüe, seguidamente está la bomba de recirculación (en este caso, una batería de bombas), que se encarga
de recircular el agua desde el evaporador al intercambiador de la UTA (unidad tratamiento de aire), existen dos
bombas en paralelo, para que mientras que una actúa, la otra estaría en reposo, la elección de la bomba se hace
mediante un programador de ciclos de tiempo. Éstas tienen a su salida una válvula de retención, que sirven
para que la bomba no sufra el peso de la columna de agua y para evitar el by-pass de una bomba a otra cuando
están en paralelo. Llegamos al caudalímetro (transparente), que nos permite ver el caudal que pasa por la
instalación en l/h, no suele ponerse por su elevado coste, en su defecto se podría poner un manómetro en la
entrada y otro en la salida. Se colocan dos manómetros (aspiración e impulsión) que con la curva de
especificaciones del fabricante podríamos calcular el caudal que está pasando. Seguidamente nos encontramos
con purgadores automáticos, para eliminar las bolsas de aire. Seguimos y nos encontramos con 3 válvulas de
3 vías, motorizadas y del tipo todo-nada. Hay un grupo de 2 de las cuales, una es ida y retorno de calefacción y
la otra ida y retorno de frió, siendo el tubo central de ambas válvulas común con el central de la siguiente
válvula. Esta 3 válvula de 3 vías que retorna el agua sin pasar por la UTA se gobierna por el termostato de
ambiente, que debe de colocarse en el punto mas desfavorable de la instalación, de la cual uno de los tubos va al
intercambiador (de frió ó calor) y el otro va al retorno para su circuito correspondiente, efectuando lo que se
llama free-cooling ó ahorro de energía.
Se efectuaría el retorno, encontrándonos con un manómetro y con una toma de red para el llenado, el
retorno del agua al evaporador se efectúa a 12º, en cualquier caso siempre debe de existir un salto de 5º entre
la salida y la entrada del agua.
PARTES DE LA UTA (UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE)
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Empezamos por el conducto de aspiración, que estaría ubicado en el exterior, su función es aspirar y permitir
la entrada de aire exterior a la UTA. . En la parte trasera nos encontramos con el conducto de retorno del aire
del local, tiene un control de humedad, llamado humidostato, poniendo en funcionamiento la zona de
humectación.
Cámara de mezcla, donde se mezclaría el aire exterior con el de retorno. Localizamos filtros de aire, su
función es la de eliminar las impurezas del aire de mezcla, nos encontramos con el intercambiador ó batería
de frío y calor. En los equipos modernos se ponen dos: uno para el agua caliente de la caldera y otra para el
agua fría de la planta.
Batería de resistencias eléctricas, siendo un apoyo de calor en invierno.
Después nos encontraríamos con la zona de humectación, gobernada por el humidostato, colocado en el
retorno, que activaría una bomba colocada en una bandeja, situada en la zona inferior de humectación. Aquí
habría un flotador cuya función es mantener un cierto nivel de agua. La función de la bomba es aspirar el
agua de la bandeja para esparcirla por la parte superior de un panel de abeja (sistema poco recomendable por
posible legionella, siendo recomendable el uso de resistencias de vapor, que lleven el agua a temperatura de
ebullición. A continuación nos encontramos con un separador de gotas (rejilla con lamas contrapeadas), su
función es evitar que llegue agua al ventilador. Con el aire ya tratado el ventilador (centrífugo) se encargaría
de incorporar el aire al local.
CIRCUITO DE CONDENSACION
El agua sale del condensador a 35º y vuelve a 30º, por lo tanto existiendo un salto de 5º.
Primeramente nos encontramos un manguito electrolítico y un caudalímetro, a continuación tenemos una
llave de servicio y otro manguito, entramos a la torre de enfriamiento ó refrigeración. Encima de la torre
está el separador de gotas (siempre está tapando la torre), su función es evitar que el agua salga de la torre
cuando entra en funcionamiento el ventilador, el agua entraría en una línea de pulverizadores, una pequeña
cantidad de agua al pulverizarse se evapora y sale de aquí a la zona de relleno, su función es la de retardar el
agua para que tenga la menor cesión de calor posible. Una vez que sale del relleno cae a la parte baja de la
torre, a una bandeja ó balsa, donde hay un filtro y un flotador, que se encarga de mantener un cierto nivel.
También llevaría un termostato, que controlaría el aumento de temperatura, haciendo funcionar el ventilador.
Antes de la bomba se encuentra un filtro de agua que limpia las impurezas que puedan llegar ala misma. La
bomba se encargaría de recircular ese agua, enviándola al condensador. Ya en el exterior de la torre, tenemos
un rebosadero que controla el exceso de agua en la torre y se desborda el agua sobrante de la balsa. También
tenemos una llave de vaciado de la torre (en este caso con bomba), contador de impulsos a donde se
conectarían los tubos de inyección de productos químicos (de biocidas), obligatorio para las torres, y un by-
pass de sólidos que va desde el tubo de entrada hasta el rebosadero, para evitar que pasen impurezas ó
sustancias sólidas a la torre. No suele llevar filtros por la legionella.
COMPRESOR ABIERTO
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En el caso de la foto actúa como una unidad condensadora.
La línea de aspiración (azul claro) la de mayor diámetro y la línea de descarga (rojo) la de menor diámetro.
Del compresor sale a la línea de descarga mediante una llave de servicio o de cuadradillo (llamada así por el
tipo de husillo cuadrado que utiliza) Tiene 3 posiciones: (1) abierta a tope, permite el paso del compresor a la
línea, pero las líneas de presión están cerradas. (2) cerrada a tope, cierra todo a la línea y a los manómetros. Y
(3) cerrada de una a dos vueltas, comunica las líneas de presión y la línea del compresor.
Saldríamos por la línea de descarga y nos encontramos una vaina para introducir un termómetro y poder
medir la temperatura del refrigerante. Seguidamente una válvula de retención, para impedir el retroceso del
refrigerante hacia el compresor o las válvulas ante cualquier parada. Llegamos al condensador (de agua) de
tipo multitubular (este agua proviene de una torre), tiene una llave de servicio de cuadradillo en la línea de
líquido, este condensador es el único que permite acumular líquido, haciendo funciones de calderín.
Después de la llave de servicio, a la entrada de la línea de gas al compresor, hay un filtro de aspiración
(todos los semi-herméticos y abiertos lo llevan). Saliendo del compresor tenemos la bomba de aceite, va
accionada por el propio cigüeñal, la bomba aspira aceite del cárter, lubricando así todas las piezas que tienen
rozamiento (válvulas, pistones, cigüeñal, etc.). Al lado tiene un visor de aceite para comprobar el nivel de
aceite, tiene que estar desde la zona media a ¾ del visor llenado. Encima del visor tiene un tapón para hacer
cargas de aceite (siempre y cuando no exista refrigerante en el compresor), en la parte mas baja tenemos el
tapón del cárter (para su vaciado), hay una llave de servicio que comunica con el cárter. Sirve para hacer una
carga de refrigerante en estado gaseoso y también para cargar aceite mediante una bomba, siempre que la
presión de la bomba sea superior a la del compresor.
Seguidamente van:
Presostato de alta y de baja, van en el mismo cuerpo debajo de los manómetros.
Presostato diferencial de aceite, cuando la lubricación se realiza por bomba. Coge la presión de aspiración
e impulsión y a igualdad de presiones, corta la bomba y el compresor. Se rearma de forma manual.
Manómetros, en la izquierda el de baja, derecha de alta y en el centro el de impulsión de aceite.
Encima de la llave de servicio de líquido, está la válvula de seguridad (del circuito refrigerante), en una
supuesta subida de presión seria el punto de liberación del refrigerante gaseoso, aliviando la presión.
Válvula solenoide o electroválvula (de arranque en vacío) va montada en un by-pass de la descarga a la
aspiración (tubo amarillo). Hace que el compresor arranque sin bombear refrigerante que va de alta a baja
presión por el by-pass, para que no comprima el refrigerante el compresor en la arrancada. Está gobernada por
un temporizador.
Solenoides de fraccionamiento de potencia En un compresor en V (van situadas encima de las culatas) (en
los cuernos), lleva a ambos lados solenoides de fraccionamiento de potencia. Puede hacer que el compresor
funcione al 75, 50 o 100%. Están gobernadas por un termostato de varias etapas. Anula la función de las
válvulas de aspiración mediante una especie de tridente. Cada tridente anula un 25% de potencia.
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QUEMADOR DE GAS
QUEMADOR DE GASOIL
QUEMADOR DE GASOIL
1. Soporte portaelectrodos
2. Boquilla
3. Disco estabilizador
4. Cañon externo o de
combustión
5. Ventilador centrifugo
6. Motor eléctrico
7. Bomba de gasoil
8. Programador, centralita ó
caja control
9. Transformador ó
bobina de alta tensión
10. Fotocelula ó celula-
fotoeléctrica
11. Caña interna
12. Electrodo
1 SOPORTE PORTA-ELECTRODOS
Ubicación:
Justo encima de la caña interna, mediante un tornillo que se fija a esta, el tornillo permite adelantar o
atrasar los dos electrodos de encendido (tensión entre electrodos de 8000 a 12000 voltios)
La chispa se produce con forma de “Y” entre el arco de los electrodos y la punta de la boquilla.
La distancia entre los electrodos y la boquilla debe ser de 4 mm +- 0,5 mm.
2 BOQUILLA
Ubicación:
Siempre al final de la caña interna (punto 11). También denominado chicler, inyector o tobera.
Función:
Garantiza la pulverización del gasoil que procede de la bomba, para asegurar la combustión
Garantiza esa pulverización para crear una buena mezcla con el aire.
La boquilla siempre tiene que estar limpia, no se limpia, sino que se cambia, la vida útil de la boquilla
esta comprendida entre 1500 y 2000 horas de utilización. Es bueno cambiarla cada 3 inviernos (uso
domestico)
Llevan 3 datos importantes:
- Cono de atomización: lleno, universal y hueco.

- Cono lleno: produce la llama concentrada en el centro.
- Cono Universal: produce la llama concentrada en la periferia.
- Cono Hueco: produce la llama con escasez de aire en el centro
El fabricante determina que tipo de cono se adapta mejor al hueco de la caldera y dependiendo de cual
sea (delavan, monarch, etc.) tienen diferentes códigos para diferenciar el tipo de cono.
- Caudal: es la cantidad de gasoil que sale por el inyector en la unidad de tiempo y se mide en
galones/h. aunque los fabricantes pueden poner escalas en m³/h ó l/h. Existe una tabla de
caudales proporcionada por el fabricante que nos sirve para regular la potencia del quemador,
aumentando la presión de la bomba (no recomendado) ó cambiando el paso de caudal de la
boquilla.
- Angulo de pulverización: hay de 3 tipos, 80,60 y 45º.
Tanto la boquilla con su cono de pulverización, como el ángulo de pulverización sirven para
adaptarse al tamaño del hogar de la caldera y lo podemos clasificar en 3 categorías:
- Industriales: son alargadas y estrechas. Angulo de 45º. Potencia mayor de 200.000 Kcal/h.
- Intermedias: son menos alargadas y más anchas. Angulo de 60º. Potencia hasta 160.000 Kcal/h.
- Domesticas: para aprovechar el espacio. Angulo de 80º. Potencia hasta 20.000 Kcal/h.
3 DISCO ESTABILIZADOR
Ubicación:
Justamente delante de la boquilla (con aspas y unido al cañón externo)
Función:
Es el responsable de que el aire que procede del ventilador salga a través de él girando en sentido opuesto
a la pulverización del gasoil, garantizando la calidad de la mezcla.
En cabezales cónicos, el disco se puede mover para reglar la mezcla de la combustión mediante un
tornillo, que esta ubicado encima del cañón.
4 CAÑON EXTERNO Ó DE COMBUSTION
Ubicación:
Por encima de boquilla, en la parte delantera del quemador, donde se encuentra los 3 componentes
anteriores.
Función:
Dirigir el aire procedente del ventilador centrífugo y comunicarlo con el disco estabilizador. También se
le llama cañón de combustión, porque es de donde sale inicialmente la llama.
Hay dos tipos: rectos y cónicos (estos son muy buenos para la regulación de la caldera)
VER HOJA DE DISCOS ESTABILIZADORES

5 VENTILADOR CENTRÍFUGO
Ubicación:
Variable, en la parte central del quemador o en el lateral del quemador, esta metido dentro de una carcasa
metálica de forma circular o de media luna.
Función:
Recoge el aire del local por la parte central y lo expulsa por la parte periférica. Su misión es aportar la
cantidad de aire necesaria para la combustión, en función del caudal de combustible. Es del tipo
centrífugo para vencer las perdidas de carga en el hogar de la caldera y en la chimenea y en el propio
quemador. El ventilador se mueve por el motor eléctrico del quemador, que trabaja entre 1400 y 1800
r.p.m.
6 MOTOR ELECTRICO
Su eje acciona tanto el ventilador como la bomba. El motor normalmente puede ser monofásico llevando
su propio condensador eléctrico para el arranque, pero también puede ser trifásico.
7 BOMBA DE GASOIL
Función:
Aspira el combustible desde el tanque de almacenamiento y suministra la presión suficiente para la
pulverización del combustible en la boquilla, para realizar una combustión perfecta.
Hay un solo tipo para todos los quemadores con independencia de la potencia, debido a que la mayor
parte del gasoil aspirado se retorna.
Partes de la bomba:
- Punto de aspiración: la entrada de gasoil a la bomba desde el depósito.
- Punto de retorno: es la salida de gasoil sobrante al depósito.
- Toma para vacuometro: Siempre esta marcado con una “V”, sirve para medir la presión de
aspiración, es como un manómetro que mide en mmchg la presión de aspiración que es negativa
(depresión).Entre 200 y 400 mmcgh es lo normal para la aspiración.
- Toma de manómetro: Siempre esta marcado con una “P”, sirve para medir la presión positiva
(impulsión). Lo normal es entre 8 y 12 bares de presión para impulsión.
- Valvula solenoide: es una electrovávula que impide/permite el paso de gasoil al quemador.
- Tornillo regulación de presión de la bomba
VER ESQUEMA 4 FIGURAS (para funcionamiento de la bomba)

8 PROGRAMADOR, CENTRALICA Ó CAJA DE CONTROL
Ubicación:
Muy cercano al ventilador del quemador, se identifica porque en todas ellas existe un botón de rearme
manual.
El rearme tiene un temporizador, es decir hay que esperar un poco.

La definición exacta es, pieza a la que le llega todas las señales eléctricas del quemador y gestiona el
trabajo del mismo.
Este componente realiza el control del funcionamiento automático del quemador, actualmente se fabrica
con circuitos electrónicos. Antiguamente consistía en un pequeño motor cuyo eje arrastraba un conjunto
de levas que provocaban la apertura o cierre de contactos eléctricos en un determinado instante y durante
un tiempo preestablecido.
La conexión del programador, de un quemador monofásico de una llama, con los elementos que controla
se muestra esquemáticamente en la figura, en la que se puede apreciar que el programador es el centro del
circuito eléctrico del quemador.
La misión principal que realiza el programador es la puesta en marcha o paro del quemador en función de
la demanda de calor, indicada por el termostato de trabajo, vigilando en todo momento la seguridad de su
funcionamiento, para lo cual realiza las siguientes tareas:
- Conectar la alimentación del motor del quemador para hacer girar a la bomba y el ventilador.
- Dar tensión al transformador de encendido para que salte la chispa entre los electrodos.
- Dar tensión a la electroválvula para su apertura.
-Vigilar el proceso de encendido.
- En caso de producirse alguna anomalía durante el encendido, o en plena marcha, parar el fun-
cionamiento del quemador, interrumpiendo el paso de combustible y parando el motor, dejándole en una
posición de seguridad o de "bloqueo", indicada por el llamado "piloto de bloqueo" encendido.
9 TRANSFORMADOR O BOBINA DE ALTA TENSION
Ubicación:
Muy cerca del programador, de el sale un cable muy gordo y aislado. Su uso es exclusivamente para el
encendido.
Función:
Elevar la tensión de la alimentación a un valor entre 8 y 12000 voltios, para alimentar los electrodos del
encendido.
10 FOTOCELULA O CELULAFOTOELECTRICA
Ubicación:
Cerca del programador, orientada hacia el cañón externo
Función:
Tiene doble función, la primera durante el ciclo del prebarrido detectar la no existencia de luz (cuando
aparece luz en este ciclo se denomina luces parásitos), la segunda función es durante el ciclo de
encendido, detectar la existencia de luz que significara que se esta produciendo llama en el interior.
Existen 3 tipos de células, dependiendo de su precio de menor a mayor:
- Fotoresistiva: Solo distingue la existencia o no de luz
- Fotovoltaica: Discrimina que clase de luz existe, si es de encendido o de combustión.
- Fotoemisiva: Siempre lleva el distintivo UV, ya que analiza el espectro ultravioleta,
distinguiendo toda la gama de luces.
11 CAÑA INTERNA
Tubo que une la bomba con la boquilla, en el que se encuentra la resistencia del precalentamiento, cuando
exista.
CICLO DE FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR (1 ETAPA)
1 CICLO DE PRECALENTAMIENTO (SI EXISTE)
La resistencia del precalentamiento calienta el gasoil de la caña interna, para evitar que llegue a la
boquilla en forma de parafina, que podrían atascarla. Envía una señal al programador de que el ciclo ha
terminado.
2 CICLO DE PREBARRIDO
Siempre dura lo mismo (es temporizado) entre 12 y 20 segundos.

El programador envía una señal al motor eléctrico que pone en marcha el ventilador y la bomba, al
compartir el mismo eje. El ventilador tiene la misión de limpiar la cámara de combustión de posibles
residuos de combustiones anteriores y oxigenarla para que la mezcla sea rica.
La bomba dispone de una válvula solenoide que en este ciclo evita que el gasoil pase a la boquilla,
recirculándolo por el retorno.
Simultáneamente el programador envía otra señal a la fotocélula para controlar que no exista luz en este
ciclo. Estas luces conocidas como luces parásitas se suelen producir por la incandescencia del hollín,
procedente de combustiones anteriores o de la mala limpieza de la cámara de combustión. Si todo esta
correcto procederá al lazar el ciclo de encendido.
3 CICLO DE ENCENDIDO
El programador envía 3 señales simultáneamente, una al transformador de alta para que alimente de
tensión a los electrodos, arrancando el tren de chispas, otra a la válvula solenoide para dar paso al gasoil
que llegue hacia la boquilla y una 3 a la fotocélula para invertir su posición y detectar luz en la caldera (es
un ciclo temporizador de seguridad, suele durar entre 5 y 7 segundos).
CALDERAS CON QUEMADORES DE GAS
Son muy similares a las de gasoil y las podemos diferenciar porque no llevan bomba de presión del
combustible (gasoil). Tampoco llevan boquilla de pulverización, ya que no las lleva. Los dispositivos de
seguridad que lleva son las siguientes:
Cabezal neumático: esta unido a una válvula solenoide y su función es garantizar que en el
arranque de la caldera el gas no entre de golpe a la cámara de combustión, lo hará progresivamente, ya
que podría producir una explosión, en caso de corte provocado por cualquier otro dispositivo, garantizara
el cierre brusco del paso de gas.
Presostato de mínima: su función es garantizar una presión mínima de uso para el arranque y
funcionamiento de la caldera. Normalmente esta tarada por el fabricante al 50% del gas necesario para el
funcionamiento. Se puede regular el tarado se produzca al disminuir el caudal de gas en un 30% del
necesario.
Presostato diferencial de aire: Situado dentro de la carcasa al lado del ventilador y su función es
detectar la ausencia de diferencia de presión entre la impulsión y la aspiración, cortando el
funcionamiento a igualdad de presiones.
Sonda de ionización: De funcionamiento similar a las calderas murales.
NOTA: no lleva célula fotoeléctrica

CALDERAS MURALES A GAS
TEORIA DE LA COMBUSTION:
Con un carburante y un comburente se obtiene:
Vapor
CH + 02 CO2 + H20 + Calor
Hidrocarburo
TIPOS DE CARBURANTES:
C H4 Metano 90% Gas Natural
C2 H6 Etano 10%
C3 H8 Propano GLP (Gases licuados del petróleo)

C4 H10 Butano
El Gas natural se obtiene de los lugares donde está localizado el petróleo en la parte superior en
grandes bolsas de gas. El máximo de presión para vivienda es de 22 mbar.
PRESIONES DE TRABAJO:
Butano a 28 mbar, con regulador de aparato a 30 mbar
Propano a 37 mbar, con regulador de aparato a 37 mbar
Butano 2 bar Embotellado 80% liquido y 20% gas, el liquido se ira transformando en
Gas para su consumo, esto ocurre al llegar a los 15ºC.
Propano 8 bar El propano se convierte en liquido a -45ºC y el butano a 0ºC.
Según RIGLO se prohíbe mas de 2 botellas y no mas de 2 bar de en presión en viviendas.
PARTES DE UNA CALDERA
CUERPO DE GAS:
Regula la presión máxima y mínima de la caldera (presión o caudal), las calderas ya vienen con un
min. y un máx. de potencia preestablecido de fabrica.
Tenemos al menos 2 Electroválvulas:
Una de Seguridad (todo/nada), por demanda (al abrir un grifo) y por seguridad
Y al menos 1 de Regulación (según necesidad), aparte de abrir, informa de las necesidades que tiene
la caldera, aporta la cantidad necesaria de presión de gas, estabiliza la cantidad que requiere sin
necesidad de gastos innecesarios.
RAMPA DE QUEMADORES
2
3
1
6 4
1.- Aire primario de la combustión (Del 100 % que se necesita para la combustión el 60%
es de aire.
2.- Quemadores
3.- Aire y Gas (premezclado)
4.- Conducto convergente /divergente (toberas)
5.- Entrada gas
6.- Inyector
EFECTO VENTURI:
Cuando la velocidad de un fluido aumenta, la presión disminuye y cuando la sección de la tubería
disminuye, la velocidad aumenta.
Metano CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

Butano C4H10 + 6,502 4CO2 + 5H2O
Los inyectores son más finos para propano y butano por que necesitan menos gas y más aire.
CALDERA DE CAMARA DE COMBUSTION ABIERTA (TIRO NATUAL O ATMOSFERICA)
Este tipo de calderas ya no se instalan, su tendencia es ir desapareciendo por su peligrosidad.
1. Aire frío
2. Cortatiros
3. Intercambiador primario (humo/agua)
4. Cámara de combustión
5. Aire secundario de la combustión
6. Quemadores / inyectores
7. Cuerpo de gas
8. Abierta al aire
9. Fuego a 1800 °C
10. A menos de 1000 °C
El aire entra por debajo de los quemadores. Los PDC (humos) es lo que calienta el agua. A mayor
potencia, mayor cámara de combustión, pero existe una distancia mínima entre la llama y el
intercambiador, esta calculado que el calor que generan los PDC no exceda los 1000 °C, para que no
se funda el intercambiador que es de cobre.
Si la temperatura aumenta el peso disminuye y la velocidad será mayor de salida de humos, para
impedir que salga tan rápido y aprovechar el calor se incorporara el cortafríos.
CORTATIROS
Tiene 2 cometidos:
1.- Bajar la temperatura de los PDC para que se mantengan más tiempo en el intercambiador (efecto
venturi).
2.- Evitar en caso de obstrucción de la salida de humos ó en caso de revoco, que los PDC entren en la
cámara de combustión.
CALDERA DE CAMARA DE COMBUSTION ESTANCA Y TIRO FORZADO (ESTANCA)
1. PDC (humos)
2. Ventilador (expulsando lo del interior)
3. Intercambiador primario
4. Cámara de combustión
5. Aire secundario de la combustión
6. Quemadores / inyectores
7. Cuerpo de gas
8. Cerrada al aire (Estanca)
9. Fuego a 1800 °C
10. A menos de 1000 °C
11. Aire del exterior por depresión (entra en la
cámara para su combustión)
CALDERA DE CAMARA DE COMBUSTION ABIERTA Y TIRO FORZADO (TIRO FORZADO)
Como el dibujo anterior pero abierto al aire (Nº. 8 del dibujo)

SEGURIDAD EVACUACION PDC (HUMOS)
Las calderas tienen uno de estos dispositivos de seguridad ante los PDC.
ATMOSFERICAS (Temperatura) ESTANCAS (Movimiento PDC)
- BIMETAL (Klixon) 70 - 80°C - DETECTOR FLUJO

- GAS INERTE - PRESOSTATO DIFERENCIAL DE AIRE (de examen)
- TERMISTANCIAS
ATMOSFERICAS
BIMETAL (Klison) 70 – 80°C
Se basa en la propiedad de la dilatación de lo metales (cada metal se dilata a

distinta temperatura).
Situado en orejas laterales del cortatiros (de chapa), en un sensor (circuito
normalmente cerrado) que consta de 2 metales diferentes, uno dilata y el otro
no. Si los PDC revocan, uno de ellos dilata, el circuito se abre y la caldera se
para.
Sensor es un circuito normalmente cerrado que al darle calor por la salida de

PDC se dilata uno de los metales, en ese momento se quedara abierto y el
cuerpo de gas se parara, cuando se enfrié volverá a su posición inicial. Esta
conectado al cuerpo de gas. Tiene 2 conexiones, al cuerpo de gas y a la placa
electrónica.
1. Están prohibidos los puenteados
GAS INERTE
Consiste en un bulbo conectado a un capilar (conexión de 3 piezas).

Los gases con la temperatura se dilatan.
Situados también en los laterales.
La centralita envía una señal por la conexión C

(común) y a temperatura normal ambiente, la señal
regresa por la conexión 1, si se dilata la membrana la
señal va a la conexión 2, el circuito 1 no recibe señal
por lo tanto la caldera se apagara.
TERMISTANCIAS
Son resistencias variables, pueden ser NTC (negativo) ó PTC (positivo).

Según la temperatura ofrecen mayor o menor resistencia. La centralita
emite una señal y pasa por una resistencia, comprueba que tiene el
mismo valor y vuelve, si hay revoco, el valor de la resistencia varia, se
activa un relé y la caldera se apaga. Esta situado detrás del cortatiros.
ESTANCAS
DETECTOR DE FLUJO (de examen)
Ventilador
Mecanismo situado a la salida del ventilador (normalmente abierto),

solo funciona cuando los PDC salen, es una chapita muy sensible.
Chapita
PRESOSTATO DIFERENCIAL DE AIRE
Un pequeño elemento con cámara de la caldera con dos tomas, una

esta conectada a la salida de los PDC y la otra a cualquier otra salida
con diferente presión, a igualdad de presiones se abre al circuito y la
caldera se apagaría, esta normalmente abierta en reposo y cerrada
cuando esta trabajando.
SISTEMAS DE ENCENDIDO Y SEGURIDAD
ENCENDIDO MANUAL
Solo se utiliza en las atmosféricas, y con llama piloto (cerillas, mecheros, etc.)
SEGURIDAD POR BIMETAL
Un vástago abre la llama de gas cuando el bimetal esta caliente.

Mientras este encendida la llama el bimetal se va deformando dando
paso de gas a la llama piloto, en caso de apagado de la llama el
bimetal volverá a su estado inicial y se cerrara el paso de gas según
se vaya enfriando.
ENCENDIDO PIEZOELECTRICO
Consiste en un pequeño utensilio hecho de una pieza de metal y

cerámica, que cuando se aprieta el dispositivo de disparo dando un
golpe seco, surge una pequeña descarga eléctrica, encendiendo la
caldera.
Sistema de encendido manual. Esta conectado a la salida de la llama.
Suele encontrarse en caldera estancas.
SEGURIDAD TERMOPAR
Se basa en la propiedad que tienen los metales de naturaleza

distinta, soldados autógenamente, de generar electricidad cuando
son calentados.
Imanes están pegados mientras esta la llama piloto abierta y el
paso de gas abierto, tarda 10-15 seg. en saltar si la llama piloto se
apaga.
TREN DE CHISPAS (EN ESTANCAS)
Sin llama piloto

El funcionamiento será instantáneo, en cuanto hay demanda la
centralita manda una señal a un transformador de alta y provoca un
salto eléctrico que prende la llama.
BUJIA
Igual que el tren de chispas

Suele venir con pilas.
SEGURIDAD SONDA DE IONIZACION
Circuito normalmente abierto.

Se coloca en los quemadores, en la parte mas alejada del
encendido, no funciona por temperatura, sino por electricidad.
La sonda detecta los iones del fuego y se cierra un circuito, cuando
no hay llama corta el gas instantáneamente.
CIRCUITOS HIDRAULICOS (de examen)
CIRCUITO PRIMARIO (CALEFACCION)
Es un circuito cerrado, cuando se llena se queda en ese circuito y queda estancada en el circuito de
emisores. Es el que recibe el calor de los PDC.
CIRCUITO SECUNDARIO (ACS)
Es un circuito abierto, pasa por la red vía caldera a los diferentes aparatos. Siempre tiene prioridad
sobre el circuito primario.
Los dos circuitos coinciden en espacio y tiempo en el intercambiador secundario.
INTERCAMBIADORES
Se produce intercambio de calor entre el circuito de calefacción (que recibe calor de los PDC) y el
circuito de ACS, cuando se pide servicio de ACS. Hay varios tipos:
INTERCAMBIADOR BITERMICO
Es el único que vamos a ver en el cual el intercambio se produce en la parte superior de la cámara de
combustión (en el intercambiador primario). El intercambio se produce al “baño Maria”.
FUNCIONAMIENTO CALEFACCION
Cuando la instalación de la calefacción demanda calor la caldera pone en funcionamiento la bomba,

que siempre estará instalada en el circuito de la calefacción ó primario, pasa a través de la válvula de 3
vías en dirección a los radiadores, cerrándose la válvula que conectara con el by-pass, cuando pide
servicio ACS se abrirá la válvula que va al by-pass.
Distinguiremos este tipo de intercambiador porque al intercambiador primario le llegan 4 tubos (1

entrada y 1 salida de calefacción y 1 entrada y 1 salida de ACS).
FUNCIONAMIENTO BITERMICO
CON VALVULA DE 3 VIAS
1. Intercambiador
2. ACS
3. Bomba
4. PDC
5. Quemadores
6. Retorno (calefacción)
7. Válvula de retención
8. By-pass
9. Ida (calefacción)
10. Válvula 3 vías
11. AF
FUNCIONAMIENTO BITERMICO
SIN VALVULA DE 3 VIAS
1. Intercambiador
2. ACS
3. Bomba
4. PDC
5. Quemadores
9. AF
Cuando pide ACS se para la bomba, quedando estancada el agua de la calefacción, dando calor al agua
fría.
INTERCAMBIADOR DE PLACAS
Está situado fuera de la cámara de combustión.

El tamaño del intercambiador viene condicionado por la
potencia.
FUNCIONAMIENTO
1. Bomba
2. PDC
3. Quemadores
6. Intercambiador
7. ACS
8. AF
10. Válvula 3 vías
Cuando hay demanda de ACS se cierra la válvula B y se produce la mezcla en el intercambiador y

cuando se pide servicio para calefacción se cierra la válvula A.
En el intercambiador siempre hay agua de la calefacción, pero sin movimiento, incluso en el by-pass.
OTROS TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE PLACA
FORMATO ANTIGUO
INTERCAMBIADOR DE TAMBOR
Se calienta al “baño Maria”,

también esta fuera de la
cámara de combustión.
INTERACUMULADORES
Nos podemos encontrar con caldera murales instantáneas ó con acumulación.

Con acumulación es cuando se solicita mucho consumo para uno o varios aparatos al mismo tiempo.
Los hay de 2 tipos:
SERPENTIN DOBLE CAMISA
La caldera se pone en marcha cuando la sonda detecta que el agua del acumulador se enfrió. Se activa
por temperatura, no necesariamente por demanda.
MICROACUMULACION
Para ACS instantáneo, nada mas abrir el grifo.

Se utiliza un intercambiador de placas sobredimensionado y se le hace funcionar como si fuera un
interacumulador.
La sonda la tiene en el intercambiador, que activa la caldera cuando el agua contenida en él se enfrié.
CIRCUITO SECUNDARIO (ACS)
Comienza en las tomas de agua de la caldera y llega a los aparatos de consumo.

Antes del intercambiador nos encontramos:
FILTRO: Se utiliza para evitar el paso de impurezas al circuito y evitar averías.

LIMITADOR DE CAUDAL: Garantiza que la presión no suba y limite el caudal máximo de fabricante.
PRESOSTATO DE MINIMA: Cierra un contacto (un micro) siempre y cuando haya una mínima presión,
sino hay presión no funciona la caldera.
DETECTOR DEMANDA ACS: La caldera detecta la petición de ACS (por el movimiento del agua a
través del sistema) tipos:
CUERPO DE AGUA
FLOTADOR MAGNETICO: Cuando se produce presión asciende el flotador magnético y cierra

un contacto.
TURBINA: Mediante el movimiento genera corriente.
Llegamos al intercambiador y al salir no encontramos con TERMISTANCIAS (son resistencias

variables):
A la salida del intercambiador secundario puede llevar una temperatura variable que dependiendo de la
temperatura del agua, enviara una señal de resistencia u otra, dependiendo de esa temperatura del
agua, entonces la placa enviara una orden al cuerpo de gas para que la electro válvula de regulación
aumente o disminuya la potencia de la caldera.
CIRCUITO PRIMARIO (CALEFACCION)
CIRCULADOR / BOMBA
La bomba de una caldera esta en el circuito primario, esta en el retorno y nunca puede tener aire,
donde se pueden producir burbujas de aire, es usual ver un purgador encima de la bomba.
Dependiendo de la potencia de la caldera, se pondrá una bomba adecuada.
La bomba se pondrá en marcha cuando se reclama calefacción y ACS (con intercambiador).
En las calderas de ultima generación la bomba se pone en marcha automáticamente, si transcurrido un
tiempo no hay petición de servicio, esto es para evitar congelación en invierno.
También se puede encontrar bombas para distintas potencias para evitar el exceso de ruido.
VALVULA DE TRES VIAS
Tiene una común dos optativas. Al demandar ACS desplaza la membrana con un vástago.
Tipos:
MECANICA (MEMBRANA): Por movimiento de agua.
MOTORIZADA (POR CONECTORES): Al detectar paso de agua, envía la señal a un pequeño motor y
abre ó cierra la placa, según las necesidades de calefacción ó ACS.
VASO DE EXPANSION
Absorbe las dilataciones que afectan al agua de la instalación debido al aumento de la temperatura
Salimos del intercambiador primario y nos encontramos con otra TERMISTANCIA:
DETECTOR DE SOBRETEMPERATURA: Esta tarado a 110 ºC, cuando pasa de esta temperatura se para,
evitando que haga vapor.
VALVULA DE SEGURIDAD POR SOBREPRESION
Viene limitada por el fabricante tarada a 3 bar, cuando hay una

sobrepresión vence el muelle y sale agua.
VALVULA DE LLENADO
Puede estar en varios sitios, en la ida ó en el retorno, tiene que estar entre el secundario y el primario.
INSTALACION CALDERAS MURALES A GAS
UBICACIÓN
ATMOSFERICA ESTANCAS
No se podrán instalar en dormitorios, cuartos Podremos colocarlas en cualquier local de la

de baño, etc. excepto en la cocina o terraza. vivienda (cocina, cuarto de baño, etc.), solo
exige que este en la pared y la evacuación
sea accesible al exterior.
CONDUCTOS DE EVACUACION DE LOS PDC
Según la normativa (RIGLO): Depende del fabricante
- No ha de impedir la correcta evacuación de

los PDC.
- Ha de ser resistente a la temperatura de los
humos y a la corrosión.
- Ha de ser estanco por su naturaleza y en sus
uniones.
Según COMUNIDAD AUTONOMA DE MADRID:
- Ha de ser liso en su interior

- Ha de ser metálico
- Ha de ser estanco por su naturaleza y en sus
uniones
DISEÑO CONDUCTOS EVACUACION PDC
En general tanto para las caldera ATMOSFERICAS como para las ESTANCAS, el final del
conducto a de estar a 10 cm. de la pared.
Los PDC han de ir evacuados a un “SHUNT”

(chimenea general)
Dependerá de:
-Siempre han de ir conducidos al exterior ó a
Según la normativa (RIGLO): un “Shunt” específico.
- Los conductos de evacuación de PDC, deben - La longitud de los conductos así como su
ser a la salida de las calderas verticales en al inclinación, vienen determinados por el
menos 20 cm. fabricante.
- En caso de que hubiera tramos no verticales, - Los fabricantes recomiendan una
estos deben ser ascendentes en todo su inclinación descendente en los conductos de
recorrido, hasta el “Shunt” ó al exterior. evacuación.
- En caso de ir al exterior, deben tener un Si se alargaran demasiado los conductos
tramo vertical de al menos 50 cm., protegido concéntricos podrían llegar a enfriase los
por un sombrerete contra la lluvia y el PDC,
regolfamiento del aire. Provocando precipitaciones de ONX (oxido
- El final del conducto ha de estar a 40 cm. de de nitrógeno) y producir corrosión, para
aleros y tejados. evitarlo los fabricantes recomiendan
- En caso de no ser vertical puede ser inclinación descendente en los conductos.
ascendente y tener el final del conducto a 40
cm. De cualquier entrada de aire y protegido
por un deflector autorizado.
Según COMUNIDAD AUTONOMA DE MADRID:
- Al menos 20 cm. vertical salida caldera.

- Si no hubiera tramo vertical, este ha de ser
ascendente en todo su recorrido al menos un
3%, con un máximo de recorrido de 3 metros
“equivalentes” (1) y con un máxima de 2
cambios de dirección, hasta el “shunt” ó
exterior.
(1) Longitud equivalente: la longitud lineal
mas 0,75 m. por cada cambio de dirección (es
aquel superior a 45º.
-A 40 cm. De cualquier abertura permanente

de aire y de cualquier parámetro.
- En caso de ir al exterior, deben tener un
tramo vertical de al menos 50 cm., protegido
por un sombrerete contra la lluvia y el
regolfamiento del aire.
- El final del conducto ha de estar a 40 cm. de
aleros y tejados.
- En caso de no ser vertical puede ser
ascendente y tener el final del conducto a 40
cm. de cualquier entrada de aire y protegido
por un deflector autorizado
MASA: La cantidad de materia que contiene un cuerpo, se mide con la balanza y su unidad es el Kg.
VOLUMEN: Es el lugar que ocupa un cuerpo en el espacio, su unidad m³. (1000 dm³ = 1000 l) m³:
es el volumen que ocupa un cubo cuyo largo, alto y ancho son un m. lineal.
DENSIDAD: Es la relación que existe entre la masa de un cuerpo y su volumen.

D = M (masa) / V (volumen)
su unidad kg/m³.
DENSIDAD RELATIVA: Es el cociente de dividir la densidad de un cuerpo por la densidad de

referencia, carece de unidades. La densidad en los cuerpos sólidos y líquidos varía muy poco con la
temperatura, no ocurriendo lo mismo con los gases.
d = densidad / d. referencia
DENSIDADES DE LOS CUERPOS QUE SE TOMAN COMO REFERENCIA: Para los cuerpos
sólidos y líquidos la densidad que se toma como referencia es la del agua a 4˚C, densidad = 1000
Kg/m³, y para los gases se toma la densidad del aire en condiciones normales, densidad aire = 1,293
Kg/m³.
CONDICIONES DE LOS CUERPOS:

Condiciones Normales (N):
Cuando el cuerpo se encuentra en 0˚C de temperatura y a la presión atmosférica
Condiciones Estándar (ST):

Las que tienes un cuerpo que se encuentra a 15˚C y a la presión atmosférica.
VOLUMEN ESPECIFICO (Vesp): Volumen ocupado por la unidad de masa;

Vesp = V / M
su unidad es el m³/kg,
es el concepto inverso de la densidad, ósea;
Vesp = 1/d , Vesp = 0,35; d = 1/ 0,35 = 2,85 m³/kg.
MOVIMIENTO UNIFORME: Un cuerpo esta en movimiento cuando su posición respecto de un

punto que consideramos fijo varia con el transcurso del tiempo.
VELOCIDAD: La rapidez con la que se produce el movimiento ó también como la distancia que se
recorre en la unidad de tiempo;
V = E (espacio) / T (tiempo)
su unidad es m/s.
ACELERACION: es la variación de la velocidad en la unidad de tiempo;

A = ∆v (variación tiempo) / tiempo
su unidad es m/sg².
CAUDAL: La cantidad de fluido que pasa por una conducción de sección (S) en la unidad de tiempo,
existen dos caudales (máximo y volúmico);
Q = S (sección) x V (velocidad)
su unidad m³/sg (máximo) y kg/sg (volúmico)
FUERZA: causa capaz de modificar el estado de movimiento o reposo de un cuerpo, así como el
desviarlo de su trayectoria o producir una deformación en él;
F = M (masa) x A (aceleración)
su unidad Newton ( N)
FUERZA DE LA GRAVEDAD: Es la fuerza con que la tierra atrae a los cuerpos que se encuentran
dentro de su campo gravitatorio, esta fuerza tiene un nombre especifico (peso), la aceleración que
produce esta fuerza se designa con la letra “g” y su valor a nivel del mar es de
9’81 m/sg²; P (peso) = M (masa) x G (gravedad)
a = g = 9’81 m/sg²
1 Kgf (Kg fuerza) = 1 Kp (Kilopondio) = 9’81 N (Newton)
PRESION: Es el empuje esfuerzo o peso soportado por la unidad de superficie, sobre la que se ejerce
perpendicularmente;
P = F (fuerza) / S (superficie) = N (Newton) / m² = Pa (Pascal)
100.000 Pa = 100Kpa = 10 mca = 1 bar = 1 atm = 760 mmHg = Kgf/cm = kg/cm²
PRESION HIDROESTATICA O ESTATICA: La presión que existe en un punto cualquiera del

interior de un líquido es debida al peso de la columna del liquido que existe por encima de él.
P=dxgxh
A
h
B
PRESION ATMOSFERICA: La atmósfera es la capa gaseosa que rodea la tierra, podemos definir
presión atmosférica como la fuerza que ejerce el peso de esta capa de aire sobre la superficie terrestre.
Este valor calculado a 0˚C y para una latitud de 45˚C se denomina atmósfera.
1 atm = 760 mmhg a nivel del mar
PRESION RELATIVA, EFECTIVA, ESTATICA ó MANOMETRICA: Es la presión que tienes

un fluido dentro de una conducción, se mide con los manómetros por lo cual también se le da el
nombre de manométrica.
PRESION ABSOLUTA: Es la suma de la presión relativa o manométrica mas la presión atmosférica.

Pa = Pr (presión relativa) + Patm (presión atmosférica)
TRABAJO: Es el resultado de aplicar una fuerza sobre un cuerpo, sobre el que se produce un
desplazamiento ó formación.
T = F (fuerza) x E (espacio) = N (newton) x metro = J (julio)
Su unidad es el Julio
1 Julio = 0,24 cal.
Kw/h = 3600 kJulio = 860 Kcal
ENERGIA: Todo cuerpo que posee energía es capaz de realizar un trabajo

ENERGIA CINETICA: La que posee el cuerpo en función de la velocidad
Ec = ½ M (masa) x V² (velocidad ²)
Ep = M (masa) x G (gravedad) x H (altura)
Las unidades de energía y de trabajo son exactamente las mismas.
POTENCIA: La cantidad de trabajo ó energía que se realiza ó se consume en la unidad de tiempo.

P = T (trabajo) / t (tiempo) = Julio / sg = W (Watio)
1 Cv (caballo vapor) = 736 W; 1Kw = 860 Kca/h
RENDIMIENTO: En un proceso de transformación de energía la cantidad de esta utilizada debe ser
igual a la obtenida, ya que la energía ni se crea ni se destruye solo se transforma.
En la práctica esto no ocurre así, ya que parte de la utilizada se almacena durante el proceso ó se
transforma en otra forma de energía que no es la que nos interesa.
Se define rendimiento (en tanto por 1) al conciente de dividir la energía útil por la energía consumida
en el proceso.
Rtº = Pu (potencia util) / Pn (potencia nominal, consumida)

Rtº = Pu / pn x 100
Pn = Cc x PCI
Pu = Ch2o l/sg x ∆t
Rtº = Rendimiento
Pn = Potencia nominal en Kcal/h
Cc = Caudal de combustible (gas m³/h)
PCI = Poder calorifico inferior en Kcal/m³
Pu = Potencia util (Q/t)
Ch2o = Caudal de agua en l/hora
∆t = Salto térmico del agua
PERDIDA DE CARGA: Como los fluidos poseen viscosidad, poseen rozamiento interno, que es el
responsable de la transformación de la energía mecánica en calor, es por esto que la presión total va
disminuyendo a lo largo del recorrido del fluido por la conducción ó tubería (hablamos de tuberías de
sección constante rectas, circulando en fluido en régimen laminal). Luego tenemos una perdida de
presión de un punto a otro de la tubería, en instalaciones de redes nos encontramos con una serie de
accesorios, como “T”, codos, curvas, etc. que igualmente nos producen perdida de al circular el fluido
por ellos. Perdida de presión en tramos rectos y perdidas de presión locales, perdida de presión entre
dos tramos que existe entre los puntos a y b de esa tubería y que son debidas a las dos condiciones
anteriormente descritas.
Perdida de presión lineales;
mmca/m ; mbar/m
ESTADOS DE AGREGACION DE LA MATERIA: En condiciones normales son 3 (Sólido,

Liquido y Gaseoso).
ESTADO SÓLIDO: Se caracteriza porque las partículas que lo componen ocupan posiciones fijas en
los cuerpos, y están muy próximas unas de otras (las partículas están continuamente vibrando
alrededor de una posición). Este estado se caracteriza porque no varía de forma ni de volumen, además
de ser incomprimible.
ESTADO LIQUIDO: Las partículas de un liquido no ocupan posiciones fijas, giran continuamente e
intercambian sus posiciones entre si, quedan mas alejadas unas de otras que la del estado sólido, es por
esto que los líquidos carecen de forma adaptándose a la del recipiente que las contiene, son
incomprimibles.
ESTADO GASEOSO: Se caracteriza porque sus partículas están muy alejadas unas de otras
atendiéndose a separarse libremente. Son las partículas menos cohesionadas que existen y es por esto
que tienden a ocupar todo el volumen del recipiente que los contiene, se pueden comprimir reduciendo
su volumen hasta el punto de pasar al estado líquido.
CAMBIOS DE ESTADO: La materia que se encuentra en uno cualquiera de los tres estados puede
pasara otro cualquiera de ellos, solo es necesario absorber o ceder energía en forma de calor.
CALOR LATENTE: Se emplea absolutamente en el cambio de esta de una materia.

CALOR SENSIBLE: Se emplea en variar la temperatura de un cuerpo y depende la masa del mismo,
del calor específico del mismo y de la variación de la temperatura.
Temperatura
- Los cambios de estado se hacen a temperaturas
constantes como a 0ºC de hielo se pasa a hielo +
agua y en temperatura a 100ºC se pasa a agua +
Vapor Vapor y pasados los 100ºC a vapor.
Qs = m x Ce x ∆t
Agua + Vapor Qs = Calor sensible en Kcal
Ce = Calor especifico en Kcal/kgºC
∆t = Variación de la temperatura en ºC
Calor m = masa en Kg
Hielo + Agua
Ql = m x Cl
Ql = Calor latente
m = Masa en Kg
Cl = Calor latente en cambios de esta en
Kcal/kg.
CALOR ESPECIFICO DE UN CUERPO: Es la cantidad de calor que hay que suministrar a un Kg

de dicho cuerpo para elevar su temperatura un grado.
CALORIA: Es el calor necesario para subir la temperatura de 1 gramo de agua 1ºC. Su múltiplo es la
Kcal, que por definición se entiende que el valor necesario para un grado es una Kcal.
1Cal = 1ºC = 1 gr. de agua
ENTALPÍA (i): Desde un punto dado como la suma de calor latente más el valor sensible
REACCIONES ENDOTERMICAS
SUBLIMACION
Licuación Evaporación
SÓLIDO LIQUIDO VAPOR

Solidificación Condensación
SUBLIMACION INVERSA
REACCIONES ESOTERMICAS
TEMPERATURA: El nivel de energía térmica que contiene un cuerpo, se mide con el termómetro y
no debe confundirse con el calor.
ESCALAS TERMICAS: Escala térmica o Celsio, toma como referencia 0ºC que es la temperatura de
fusión del hielo y 100ºC la temperatura de ebullición del agua para convertirse en vapor.
ESCALA ABSOLUTA O TERMODINAMICA: Es la escala autorizada por el sistema
internacional, fija el punto de fusión del hielo en los 273 K (Kelvin) y el punto de ebullición del agua
en los 373 K. La distancia entre los dos puntos están divididos en 100 partes iguales y cada una de
ellas se corresponde con un Kelvin. El 0ºC coincide con los 273ºK que es la temperatura más baja a la
que te puede llegar, en la cual no hay movimiento molecular.
ESCALA FAHRENHEIT: Fija el punto de fusión del hielo en 32ºF y el de ebullición del agua en
212ºF, la diferencia entre ellos es la dividida en 180 partes iguales y cada parte se corresponde con un
grado Fahrenheit.
CAMBIOS DE ESTADO:
ºC = K–273
ºC = K–32/1,8
K–273 = F–32/1,8 por lo tanto 1,8K-273 = F-32 → 1,8K-241 = F → 1,8 x 200K-241 = 119F
DILATACION: Una de las formas que tiene de manifestarse el calor sobre los cuerpos es la
dilatación, existe para cada sustancia un coeficiente de dilatación que es específico de ella. Este
coeficiente viene expresado en mm/mºC, como lo vamos aplicar al calculo de tuberías cuerpos
esbeltos solo nos interesa el coeficiente de dilatación lineal. Existen otros dos coeficientes de
dilatación (superficial y volúmica).
D = L x Cd x ∆t
D = dilatación en mm.
L = longitud inicial en m.
Cd = coeficiente dilatación en mm/mºC
∆t = variación de la temperatura
FORMAS DE TRANSMISION DE CALOR:
CONDUCCION: Este se transmite molécula a molécula sin cambio aparente de materia por lo que
esta forma de cambio de calor tiene lugar en los cuerpos sólidos. La elevación de temperatura aumenta
la excitación de las partículas elementales de la materia, transmitiéndose dicha excitación a las mas
próximas de sus entorno y con ello su energía calorífica, este proceso continua en el cuerpo de la zona
mas caliente a las mas frías, cuanto mas denso, compacto y pesado este intercambio de calor se realiza
con mayor facilidad.
CONVECCION: Esta forma de transmisión es propia de los fluidos (líquidos y gases), las moléculas
en contacto por un cuerpo a temperatura mas alta se calientan, disminuyendo su densidad y
ascendiendo. Si a su vez entran en contacto con un cuerpo mas frió, ceden calor aumentando su
densidad y desplazándose en sentido contrario descendiendo.
RADIACION: Esta constituida por ondas electromagnéticas de diferentes longitudes mientras que las
dos formas de transmisión anterior (conducción y convección), necesitan de un soporte material, la
transmisión por radiación puede realizarse incluso en el vació. Todos los cuerpos, incluso a
temperaturas bajas, emiten y absorben calor por radiación. El calor transmitido por radiación depende
de la naturaleza y de la temperatura de la superficie del cuerpo radiante.
DETERMINACION DEL COEFICIENTE K DE TRANSMISION DE CALOR DE UN CUERPO
Todos los materiales poseen un coeficiente Landa (λ) de conductividad térmica, que es una propiedad
especifica de cada uno de ellos, su valor cambia con la temperatura y se define como la cantidad de
calor que pasa en la unidad del tiempo a través de la unidad de área de una muestra de extensión
infinita y caras plano paralelas y de espesor unidad, cuando se establece una diferencia de temperatura
entre sus caras de 1ºC.
Unidad landa = Kcal/h m ºC
RESISTIVIDAD TERMICA: Es la inversa de la conductividad térmica
Su símbolo “r”
r=1/λ
Su unidad sera h m ºC/Kcal
CONDUCTANCIA TERMICA: Es la cantidad de calor transmitido a través de la unidad de área de

una muestra de material de espesor “e” dividida por la diferencia de temperatura entre las caras cliente
y fría, en condiciones estacionarias (es la relación entre la conductividad térmica / espesor material).
Su símbolo “c”
C=λ/e
Su unidad Kcal/h m² ºC
CONDUCTIVIDAD TERMICA DE UN MURO (COEFICIENTE DE TRANSMISION K):
Formula:
1/k = 1/he + e1/λ1 + e2/λ2 +…… en/λn + 1/hc + 1/hi
hi = conductividad térmica superficial interior

he = conductividad térmica superficial exterior
hc = conductividad térmica superficial cuando existe cámara
Sus unidades son Kcal/h m² ºC
e1, e2 , en = espesores de las distintas capas

Su unidad es metro.
λ1 , λ2, λn = conductividad térmica de los diferentes materiales
FLUJO DE CALOR: Cantidad total que atraviesa un paramente de superficie “S” entre cuyas dos
caras existe dos diferentes temperaturas T1 y T2 en una hora.
Q = K x S (T2 – T1)
Su unidad es Kcal/h
Q = cantidad de calor
K = coeficiente de los diversos elementos que componen el paramento
T2 = temperatura interior (mas elevada)
T1 = temperatura exterior
S = diferentes superficies que componen el muro (m²).
CALCULO DE CARGAS TERMICAS EN CALEFACCION: La realización del cálculo de cargas

térmicas nos permite evaluar las perdidas de calor en cada loca. Componente de la instalación en una
hora con lo que sabremos las aportaciones de calor necesarias para contrarrestar dichas perdidas.
Primeramente debemos de conocer los factores que afectan a dicho cálculo de perdidas:
a) Condiciones exteriores de calculo: en este apartado se incluye los valores de las

temperaturas mínimas que debemos de tomar para el calculo, según el lugar donde este situada la
instalación. En los valores de temperatura vienen reflejados en la Norma UNE 100001, nosotros
lo podemos sacar de la tabla 3.1 pagina 93 del libro.
En el caso de no encontrar en la tabla algún valor se puede usar algún valor de reconocida
solvencia. Los niveles percentiles que usaremos son 97,5 % para uso general y para uso
sanitario usaremos 99 %.
b) Condiciones interiores de cálculo: La temperatura nos viene indicada por la normativa,

concretamente en el RITE en su ITE 02 y debe estar comprendida entre 20 y 23 ºC para
calefacción.
c) Coeficiente K de transmisión de calor de los cerramientos: Conocemos ya el K de los
cerramientos por lo que sabemos que nos interesa que el mismo sea lo más bajo posible.
b) Coeficiente de mayor acción por intermitencia: Es un coeficiente de aumento que se

utiliza en el caso de que la instalación no funcione con una temperatura interior continuamente,
los valores que aplicaremos para este coeficiente son por reducción de temperatura nocturna el
5%, por parada nocturna el 10%, por estancias puntuales el 20%, este coeficiente se aplica
únicamente a las perdidas por transmisión.
Estos valores se aplican únicamente a las perdidas por transmisión.
e) Coeficiente de mayor acción por orientación: es un coeficiente de aumento aplicable

solamente a muros exteriores que representa un aumento o complemento para las paredes mas
frías, aplicaremos los siguientes valores: muros con orientación norte 10%, muros con
orientación este y oeste 5%, orientaciones intermedias el mas favorable. La orientación es
solo para muros exteriores.
N
10% 10%
5% 5%
f) Ventilación prevista en los locales: Según el RITE en instalaciones que no tengan ventilación
mecánica (controlada), el número mínimo de renovaciones que se deben efectuar es un volumen
del local a la hora, se entiende que estas renovaciones de aire se efectúan por aperturas de puertas
y ventanas así como por sus rendijas. Vamos a tomar unos valores fijos, lugares de estancia
habituales: comedores, salones 1,5 renovaciones a la hora, dormitorios 1 renovación / hora,
cocinas y baños 2 renovaciones / hora.
EVALUACION DE LAS PERDIDAS: Las pérdidas de calor se producen por dos conceptos
diferentes:
1º. PERDIDAS DE CALOR POR TRANSMISION: Son debidas a una salida de calor a través de
los cerramientos, la evaluaremos con la formula siguiente:
Qt = S x K x (Tin – Tex) C1 x C2
Qt = perdidas de calor por transmisión a través de los cerramientos en Kcal/h.

S = superficie de cerramiento considerado en m².
K = coeficiente del muro en Kcal/h m² ºC.
Tin = temperatura interior ºC
Tex = temperatura exterior ºC
C1 = coeficiente de mayor acción por intermitencia de uso ( 1,05 – 1 , 1 – 1,2)
C2 = coeficiente de mayor acción por orientación (1,05 – 1,1)
2º. PÉRDIDAS POR VENTILACION: Estas pérdidas se deben al calor que se pierde desde el
interior del local al exterior a causa de las renovaciones de aire, las calcularemos con la siguiente
formula:
Qv = V x N x 0,3 x (Tin – Tex)
Qv = perdidas por ventilación

V = volumen del local en m³
N = numero de renovaciones a la hora
CALCULO DE TUBERIAS PARA LOS SISTEMAS DE CALEFACCION
Velocidad de circulación: Es directamente proporcional al caudal e inversamente proporcional a la

sección. Esta limitada a 1,5 m/s (provocaría ruidos) no se deben de tomar velocidades inferiores a
0,5 m/s (el agua iría lenta).
C=VxS
V=C/S
V = velocidad m/s
C = caudal m³/s
S = sección m²
Rozamiento unitario: Para evitar el tener unas perdidas de presión debidas al rozamiento muy
elevados, nos mantendremos entre 10 mmca/m como mínimo y como máximo de 40 mmca/m, este
valor de rozamiento depende principalmente de la velocidad de circulación del agua y de la rugosidad
interior de la tubería.
Rozamiento por accesorios: Se aplicara el 30% mas a la longitud total de la instalación, excepto
para los sistemas de dos tubos (instalación vista) se aplicara el 50% mas a la longitud total de la
instalación. Para averiguar la velocidad y la perdida de carga en el circuito de tuberías se trabajara con
ábacos (nomogramas).
CALCULO DE SISTEMAS BITUBULARES
TRAMO
Potencia calculo:
Anotaremos la potencia que circula por ese tramo Kcal/h
Litros/h – Potencia:
Obtendremos el caudal en l/h dividiendo la potencia de cálculo por el salto térmico
Caudal litros/min.:
Dividiremos la columna 3 entre 60 con lo que obtendremos el caudal en l/m.
Longitud tramo:
Anotaremos la longitud del tramo considerado
Longitud equivalente:
Será el resultado de multiplicar la columna anterior por 1,3 ó 1,5 (dependiendo del tanto por ciento de
la longitud por accesorio).
Diámetro tubería, R mm.c.a/m y Velocidad m/seg.:

El resultado de estas tres columnas lo sacaremos del ábaco.
Total resistencia R x longitud total:

Se obtendrá de multiplicar las columnas 7 por la 9.
CALCULO ELEMENTO – RADIADOR
Potencia real elemento = Potencia nominal fabricante x Factor corrección c1 x Factor corrección
c2
Preal = Pn x Fc1 x Fc2
Fc1 = por situación o colocación

Valores de referencia:
Emisor en hornacina = 0,8
Emisor en hornacina y tapa = 0,75
Emisor bajo repisa = 0,9
Fc2 = Por salto térmico

El fabricante según la norma UNE EN 442 esta obligado a facilitarnos la potencia nominal del
elemento del radiador, así como con que salto térmico se ha producido esta potencia nominal, también
esta obligado a facilitarnos un numero “n”, cuyo valor suele estar comprendido entre 1,25 y 1,35
que se llama exponente de emisividad, que depende de las características constructivas y materiales de
los que este fabricado el elemento.
La norma UNE EN 442 obliga a los fabricantes a que las potencias nominales de los radiadores las
faciliten para un salto térmico de 50ºC.
Ejemplo:
Temperatura de ida 80ºC, temperatura de retorno 60ºC, temperatura habitacion 20ºC. Donde esta el
radiador.
80 + 60 / 2 = 70 (temperatura media) – 20 = 50ºC ∆t (salto térmico)
Si fuera 90 + 70 / 2 = 80 – 30 = 50º ∆t (salto térmico), el radiador se sigue comportando igual a pesar
del incremento de temperatura.
n
Fc2 = (∆t / 50)
Todas estas formulas se emplearían para cada radiador.
CALCULO DEL NÚMERO DE ELEMENTOS A INSTALAR EN UN RADIADOR
Potencia del radiador / Potencia real

El resultado final de salir con decimales se redondeara a enteros y hacia arriba.
CALCULO DE RESISTENCIA POR EMISOR
Se tomara el número de elementos hallados y se multiplicara por la resistencia de cada emisor

(mmca)
CALCULO DE TUBERIAS EN SISTEMAS MONOTUBULARES
Según el RITE el numero de emisores por anillo no deben de superar 5, con lo cual si la instalación
necesitara mas de 5 emisores tendríamos que diseñar mas de un anillo, es recomendable trabajar con
saltos térmicos, menos para reducir las dimensiones de los emisores (temperatura de entrada y de
salida) siendo menores a medida que nos alejamos del generador, por este motivo la producción
térmica unitaria de los mismo es menor.
A medida que nos alejamos debemos compensar esta disminución de temperatura aumentándolo al
tamaño del emisor.
En la práctica existen unos diagramas que nos permiten corregir de forma directa la potencia de los
emisores, el modo de operar es el siguiente:
1. Columna: Radiador
Anotaremos el nº de emisor desde 1 hasta 5, siguiendo el sentido del anillo.
2. Columna: Potencia del radiador

Anotaremos las pérdidas calculadas que debe aportar cada radiador.
3. Columna: Carga total sumatoria

Anotaremos las pérdidas acumuladas según vamos avanzando de radiador.
4. Columna: Temperatura media del radiador

La temperatura media del radiador se obtiene por medio del grafico inferior que
hay en el diagrama. Los pasos son los siguientes:
a) Marcaremos el punto de origen de la instalación que será el situado dentro del

diagrama, en el cruce de la línea de 90ºC con la potencia 0 ( en el diagrama
esta marcado con una flecha)
b) Anotaremos en la escala de potencias, las potencias sumadoras de la columna
3, bajando una vertical sobre ellas.
c) Trazaremos dentro del diagrama la línea horizontal que marca el valor de
nuestro saldo térmico (en nuestro caso 15ºC, es el salto térmico). La escala de
los saltos térmicos esta en la parte derecha del diagrama.
d) Uniendo el punto inicial de la instalación (flecha) con el cruce de las líneas del
salto térmico (horizontal y vertical) de la carga total de la instalación,
encontraremos la recta característica de la instalación.
e) En el cruce de la línea característica de la instalación con los valores
acumulados, obtendremos otros puntos, desde estos puntos trazaremos una
recta horizontal, que al alcanzar la inclinada a 45º que existe a la izquierda del
diagrama, nos dará la temperatura media del radiador, en la escala de la
izquierda.
5. Columna: Temperatura ambiente

Se colocara la temperatura de cada habitación
6. Columna: Salto térmico medio

Es la diferencia entre la columna 4 y 5.
7. Columna: Factor de corrección

Lo sacaremos de la escala de factor de corrección que se encuentra en la parte
derecha del diagrama en vertical, entrando por los saltos térmicos medios.
8. Columna: Potencia de radiador corregida

Se obtiene multiplicando la columna 2 por la 7.
Perdidas por válvula: La sacamos del libro de instalaciones Pág. 124

ELECCION DEL CIRCULADOR
Los circuladotes se caracterizan por dos parámetros:

1- Caudal que son capaces de mover
2- Presión que son capaces de vencer para el caudal dado.
Estos dos parámetros son inversamente proporcionales y vienen representados en la curva
característica de la bomba, que debe ser facilitada por el fabricante. Otro dato que nos debe de facilitar
el fabricante debe de ser el NPSH de la bomba.
Presiones
mbar A mayor presión menor caudal
mmca 100
80
60
40
20
1 2 3 4 5 6 Caudales (m³/h), l/m
CALCULO AGUA CALIENTE SANITARIA (A.C.S.)
En el cálculo debemos garantizar un caudal de agua suficiente, temperatura adecuada, así como
calidad higiénica, aspecto este a tener en cuenta, por las implicaciones que puede traer por
contaminación de legiónela. Según RITE el ACS se realizara de acuerdo con la norma UNE 100030,
algunos aspectos de esta se puntualizan o se modifican en el real decreto 865 del ministerio de sanidad
y consumo. Según este real decreto la temperatura mínima de preparación cuando exista un
acumulador final debe de ser de 60ºC. En los sistemas centralizados deben de existir red de retorno, no
pudiendo bajar la temperatura en esta red de 55ºC en el punto más desfavorable.
SISTEMAS INSTANTANEOS (calentadores a gas individuales)
Estos sistemas se denominan por el caudal en litros minutos que son capaces de generar,
deberemos de calcularlos con el aparato de mayor consumo, la formula para averiguar su
potencia útil es:
Pu = Ch2o x 60 x ∆t
Pu = potencia util en Kcal/h

Ch2o = caudal de agua en l/min.
∆t = salto térmico para calentadores (normalmente 25ºC)
SISTEMAS CENTRALIZADOS
Es obligatorio hacerlos con acumulador de agua, depósitos acumuladores que nos permitan tener un
volumen de agua acumulado que nos cubra la demanda de ACS en los momentos punta, ya que de no
ser así la potencia del generador tendría que ser muy elevada.
MATERIALES UTILIZADOS
En los sistemas de ACS deben de ser de unas características que resistan la acción en determinados
momentos de desinfecciones químicas, por otra parte deben de soportar temperaturas superiores a
70ºC, ya que por normativa periódicamente ahí que elevar la temperatura de todo el circuito de
distribución y acumulación hasta 70ºC, mantener esta temperatura un mínimo de 2 horas, con el fin de
realizar una desinfección térmica (pasteurización) y de esta forma controlar la proliferación si existiera
de legionela. Otro aspecto a tener en cuenta en estas instalaciones es la posibilidad de limpieza física
de toda ella, por lo cual los acumuladores deben de tener según su tamaño boca de hombre, boca de
cabeza o boca de mano, se recomienda que los intercambiadores sean de placas, por el mismo motivo
anterior y por su elevado rendimiento.
DATOS NECESARIOS PARA EFECTUAR EL CÁLCULO DE ACS
Temperatura de entrada del agua de la red (Te)

Esta temperatura suele estar comprendida entre 10 y 15ºC (el real decreto 865 nos indica, que en los
depósitos acumuladores de agua fría (aljibe), la temperatura no debe sobrepasar los 20ºC).
Temperatura de preparación (Tp)

La temperatura debe de ser de 60ºC
Temperatura de uso (Tu)

Suele estar comprendida entre 38 a 45ºC, por si ahí que mezclar con agua fría.
Longitudes de la tubería de ida y retorno de ACS

Se calculara por medio de los planos
Debemos de calcular el agua que necesitamos acumular que depende de los consumos “C”, volumen
deposito acumular “V”, potencia útil (Pu) necesaria en el secundaria del intercambiador para
calentar el agua, potencia nominal (Pn) en el primario del intercambiador, diámetro de la tubería de
ida y diámetro de la tubería de retorno.
El método se basa en calcular un uso para todos los aparatos que tengamos, al que luego aplicaremos
un factor de simultaneidad.
Formula para averiguar el volumen del acumulador
V = C x (Tu – Te) / (Tp - Te)
Formula para averiguar la potencia útil en el secundario del intercambiador
Pu = V x (Tp – Te) / hp
EJEMPLO:
Necesitamos preparar una instalación de ACS para las siguientes viviendas:
Te = 15ºC
Tu = 40ºC
Tp = 60ºC
Hp = 2 horas

Aparato ACS
2 lavabos 10 x 2 0,2
4 viv. 1 bañera 150 780x4x0,75=2340 0,3 0,8 x 4 = 3,2 l/s
6 per. 1 bidet 10 0,1
1 lavadero 600 0,2
2 lavabos 20 0,2
8 viv. 1 ducha 50 250x8x0,7=1400 0,2 1 x 8 = 8 l/s
4 per. 1 bañera 150 0,3
1 bidet 10 0,1
1 fregadero 20 0,2
1 lavabo 10 0,1
5 viv. 1 ducha 50 80x5x0,7=280 0,2 0,6 x 5 = 3 l/s
2 per. 1 bidet 10 0,1
1 fregadero 20 0,2
2 lavabos 20 0,2
5 viv. 1 bañera 150 680x5x0,7=2380 0,3 0,8 x 5 = 4 l/s
5 per. 1 bidet 10 0,1
1 lavadero 500 0,2
Los consumos de cada aparato lo sacaremos de la tabla de VOLUMEN DE AGUA CONSUMIDO

POR APARATOS y la simultaneidad de la tabla superior. Por lo tanto:
C = 2340 + 1400 + 280 + 2380 = 6400

V = 6400 x (40 – 15) / (60 – 15) = 3555 litros
Pu = 3555 x (60 – 15) / 2 = 79998
El rendimiento de los intercambiadores de placas será el 90 %
Rto = Pu / Pn
Pn = 79998 / 0,9 = 88886,6 Kcal/h
DIAMETRO DE LA TUBERIA DE RETORNO
Primeramente calcularemos el diámetro de cada tubería con la tabla de caudales por aparatos para el
cálculo del agua caliente sanitaria. Abra tantos caudales como tipos de viviendas diferentes existan.
Siendo la suma de estos caudales un caudal total al que aplicaremos un coeficiente de simultaneidad.
Qt = 3,2 + 8 + 3 + 4 = 18,2 l/s

Q = 18,2 x 0,2 (Kg de 22 viviendas) = 3,64 l/s
El caudal de la tubería de retorno se supone que es el 10% del caudal de ida, ósea:
10 % de 3,64 l/s = 0,36 l/s
VASO DE EXPANSION
Volumen de Agua Contenido por metro de tubería
COBRE ACERO
mm l/m Kg/m
DIAMETRO CAPACIDAD DENSIDAD DN CAPACIDAD
8 – 10 0,050 1/8” 6 0,0363

10 – 12 0,078 1/4” 8 0,0770
13 – 15 0,133 3/8” 10 0,1410
16 – 18 0,201 1/2” 15 0,2190
20 – 22 0,314 3/4” 20 0,3976
26 – 28 0,531 1” 25 0,6246
33 – 35 0,855 1 ¼” 32 1,0694
40 – 42 1,257 1 ½” 40 1,4186
2” 50 2,3157
2 ½” 65 3,8375
3” 80 5,3068
4” 90 8,9752
VASO DE EXPANSION ABIERTO
El volumen total del vaso de expansión abierto será como mínimo el 6% del agua contenida en la
instalación con lo cual:
Vt = 0,06 x V
Vt = Volumen total del vaso de expansión abierto
V = Volumen inicial de la instalación
VASO DE EXPANSION CERRADO CON MEMBRANA
Vt = V x Ce x Cp
V= volumen inicial de la instalación
Ce = Coeficiente de expansión
Cp = coeficiente depresión
El coeficiente de expansión depende de la temperatura media del sistema y lo averiguaremos con la

siguiente formula:
Ce = (3,24 x Tmedia²) + (102,13 x Tmedia) – (2708,3) / 1000000
Esta formula es valida para temperaturas del agua comprendidas entre 30ºC y 120ºC.
COEFICIENTE DEPRESION
El coeficiente depresión lo averiguaremos con la siguiente formula:
Cp = Pm / Pm - Pmin
Pm = Presión máxima del sistema
Pmin = Presión mínima del sistema
PRESION MAXIMA
Se tomara de estas dos formulas la que nos de menor valor; las presiones siempre en bar.
Pm = Pvs + 0,65
Pm = (Pvs x 0,9) + 1
Pm = Presión máxima
Pvs = Presión de tarado de la válvula de seguridad
PRESION MINIMA
Pmin = Pll + hg + 1
Pmin = Presión mínima
Pll = presión de llenado de la instalación en el punto mas alto
Hg = altura geométrica (en bar) que soporta el vaso
DIAMETRO DE LA TUBERIA DE EXPANSION
Es la tubería que une al vaso de expansión con el resto de la instalación.

El diámetro interior de la tubería lo averiguaremos con la siguiente formula:
Ø = 15 + 1,5 √P
Ø = diámetro interior en mm.
P = potencia del generador en Kw; 1Kw = 860 Kcal/h.
EJEMPLO:
Averiguar el volumen del vaso de expansión cerrado con membrana y el diámetro de tubería de
expansión, con las siguientes características:

Potencia caldera 15750 Kcal/h (que al pasarlo a Kw seria 18,31 Kw)
Presión tarada de la válvula de seguridad 3bar
Presión de llenado 1bar
Temperatura de ida 80 ºC

Tubería de 16/18 30m x 0,201 = 6,03
Tubería de 13/15 20m x 0,133 = 2,66
Elementos radiador 70 x 0,45 litros = 31,5
V (inicial) = 54,9
Ce = (3,24 x 4900) + (102,13 x 70) – 2708,3 / 1000000 = 0,02
Pm = 3 + 0,65 = 3,65
Pm = (3 x 0,9) +1 = 3,7
Pmin = 1+ hg (no se pone en este caso por no haber) + 1 = 2
Cp = 3,65 / 3,65 – 2 = 2,21
Vt = V x Ce x Cp
Vt = 54,9 x 0,02 x 2,21 = 2,42 litros
Ø = 15 + 1,5 √18,31 = 21,4 ósea 20/22
CALCULO DEL CONDUCTO DE SALIDA DE HUMOS (CHIMENEAS) PARA CALDERAS

DE TIRO NATURAL
Es de gran importancia para el funcionamiento correcto del generador realizar el cálculo del conducto
de salida de humos. La evacuación de los productos de la combustión se produce debido a la depresión
que se genera a la salida de la caldera por la temperatura de los PDC (productos de la combustión),
esta depresión se produce por dos factores:
1.- Densidad de los humos procedentes de la caldera, que es menor que la del aire que hay en la
chimenea.
2.- Diferencia de cota (altura) entre la salida de la caldera y el final de la chimenea. Este efecto tiro se
ve contrarrestado por los siguientes factores:
a) Volumen de humos a través de la chimenea, al aumentar el caudal de los mismos

aumentara la perdida por rozamiento en su recorrido.
b) El factor anterior se vera incrementado cuanto mayor rugosidad interior tenga la
chimenea.
c) Sección de paso de la misma, a mayor sección menos perdida por rozamiento.
d) Aislamiento de la misma, en una chimenea bien aislada los humos (PDC) no perderán
temperatura por lo cual el tiro será constante en todo su recorrido.
Lo que intenta cálculo de la chimenea es conseguir el equilibrio entre el tiro térmico de la misma y las
perdidas por rozamiento.
DISEÑO DE LA CHIMENEA
El diseño de la chimenea lo realizaremos según indica el RITE en base a la Norma 123001.
CALCULO DE LA CHIMENEA
Para realizar el cálculo de la sección de la chimenea utilizaremos la formula de SANDER:
S = Pn / √Hr x K
S = Sección transversal de la chimenea en cm²
Pn = Potencia nominal del generador en Kcal/h
Para combustibles líquidos y gaseosos 0,015
K = constante
Para sólidos =0,030
Hr = Altura reducida expresada en m

hr = hv – lh – (0,5 x n) – br
hv = altura vertical de la chimenea en m
Lh = longitud tramo horizontal en m
n = numero de codos en su recorrido
hr = resistencia del circuito de humos del generador en mmca
Calderas en sobrepresión (tiro forzado) = Ø
Calderas en depresión (tiro natural) entre 2 (otros materiales) y 4 (de ladrillo) mm
EJEMPLO:
Averiguar diámetro del conducto de salida de humos de un generador, potencia nominal 90 Kw,
altura 16 m, tramo horizontal 1,75 m, numero de codos 3, utiliza combustible sólido y su hogar
en depresión presenta una resistencia al paso de los humos de 2,5 mmca.
1Kw = 860 Kcal/h

Pn = 90 Kw = 77400 Kcal/h
Hr = 16 -1,75 (0,5x3) – 2,5 = 10,25
S = 77400 / √10,25 x 0,03 = 725,62 cm²
S = π r²
725,62 = 3,1416 x r²
r² = 725,62 / 3,1416 = 15,19
Ø = 15,19 x 2 = 31,8 cm.
PRODUCCION FRIGORIFICA
CIRCUITO FRIGORIFICO DE COMPRESION MECANICA
INFLUENCIA DE LA PRESION SOBRE LA TEMPERATURA DE EVAPORACION
Dar menor presión para cambiar de estado un refrigerante, si quieres conseguir -5 °C en una presión de
5 bar. Mientras más fría lo quieras, mas presión hay que darle.
El comportamiento termodinámico de cada sustancia (refrigerante) es propio y característico de la

misma, aunque para todas las sustancias se verifica que la presión a la que se desarrolla un proceso que
afecta a la temperatura de evaporación de la siguiente forma:
A mayor presión, mayor temperatura de evaporación y viceversa

A menor presión, menor temperatura de licuefacción y viceversa
El paso del estado líquido al estado gaseoso se denomina vaporización, siendo preciso que la sustancia
partiendo de la temperatura de evaporización, reciba el calor latente necesario para su evaporación
total. Una vez evaporado la sustancia, si continuamos añadiendo calor aumentaremos la temperatura
de este vapor, denominándose este calor añadido sobrecalentamiento, también utilizaremos este
término para nombrar el aumento producido en la temperatura.
El paso del estado gaseoso al líquido se denomina licuefacción, para conseguir este cambio de estado,
partiendo de la sustancia gaseosa a licuefacción, debemos extraer el calor latente necesario para
invertirla en liquido.
Se denomina sub-enfriamiento, al calor robado a la sustancia liquida que se traduce en una
disminución de su temperatura. No debemos olvidar que durante los cambios de estado, la temperatura
de la sustancia permanecerá constante, usando el calor aportado o cedido solo para el cambio de
estado.
DEFINICION DEL CICLO FIJO DE COMPRENSION MECANICA
Se trata de un ciclo cerrado y estanco, donde una sustancia denominada refrigerante, sufre una serie de
procesos termodinámicos, lo que nos permite ceder calor a un foco a temperatura mayor y extrayendo
ese calor cedido de otro a temperatura inferior.
PROCESOS BASICOS DEL CICLO DE COMPRESION MECANICA
El refrigerante gaseoso a baja presión y baja temperatura se ve sometido a un proceso de compresión

utilizando una fuente de energía exterior. Al producirse esto, el refrigerante tiene un aumento de
presión, lo que le produce a su vez un aumento de su temperatura al calor en estado gaseoso. También
recibe un aporte de calor igual al equivalente térmico de la potencia mecánica del compresor, por lo
tanto, a la salida del compresor el refrigerante se encuentra en estado gaseoso a alta presión y alta
temperatura.
PROCESO DE CONDENSACION
El refrigerante, por medio de un intercambiador, se pone en contacto térmico con un fluido auxiliar
(agua o aire) que se encuentra a temperatura inferior, produciéndose la cesión de calor del refrigerante
al fluido auxiliar, lo que tiene como resultado la condensación del mismo.
Como la temperatura del refrigerante a la entrada de este proceso es mayor y la temperatura de

condensación (para esa presión) primeramente cederá calor sensible hasta alcanzar la temperatura de
condensación, para seguidamente ceder calor latente para condensar. Además conviene que el
refrigerante a la salida del proceso este ligeramente sub-enfriado.
1ª Baja la Temperatura
2ª Condensa
3ª Sub-enfría, para asegurarse que

ha hecho el cambio de estado
perfectamente.
PROCESO DE EXPANSION
El refrigerante liquido pasa a través de un orificio calibrado de diámetro muy pequeño, que actúa
como limitador de caudal, produciendo una elevada perdida de carga puntual. La brusca caída de
presión llamado expansión produce además una disminución de la temperatura del refrigerante al
invadir la zona de saturación (mezcla liquido-gas) a la salida del proceso de expansión el refrigerante
esta a temperatura de saturación, teniendo fase liquida mezclada con fase gaseosa en un 20% de gas
aproximadamente, siendo baja su presión y su temperatura. Este proceso se realiza en el expansor.
PROCESO DE EVAPORACION
El refrigerante en estado liquido con un porcentaje de gas del 20% aproximadamente, se ponen en
contacto a través de un intercambiador con un medio auxiliar (aire ó agua) a temperatura mayor,
produce la absorción de calor por parte del refrigerante hasta conseguir su completa evaporación.
Incluso debe de realizarse el sobrecalentamiento del mismo unos grados centígrados.
Por el contrario el medio auxiliar se enfría, siendo este proceso el que produce la acción de
refrigeración.
El refrigerante sale de este proceso en estado gaseoso sobrecalentado a baja presión y baja temperatura
(entre 5 y 8°C) superior a la temperatura de evaporación.
CALCULO DE CARGA PARA AIRE ACONDICIONADO
1.- LUGAR, ACTIVIDAD Y DIMENSIONES

Dimensiones: l x l x h
2.- HORA Y MES (a la que realiza el cálculo)

Calculo si no se indica lo contrario se realizara para las 15 horas del mes de julio.
3.- CONDICIONES EXTERIORES E INTERIORES
Condiciones exteriores:
Las calcularemos sacándolas de la UNE 10001/85, en nuestro caso están en la tabla 3.1 (Pág. 93 y 94
del libro azul).
Condiciones de verano (temperatura seca (CBS) y húmeda (CBN)).
El nivel percentil 1% lo usaremos para hospitales, clínicas, salas de ordenadores, etc.
El nivel percentil 2,5% lo usaremos para edificios y espacios de especial consideración.
El nivel percentil 5% lo usaremos para cualquier tipo de espacio climatizado.
Condiciones interiores:
Las elige el proyectista y las marca la ITE 02.2. Tabla 1 (entre 23 y 25°C).
Una vez fijadas las condiciones exteriores e interiores de calculo, se determinan en el diagrama
psicrométrico las humedades relativa, especifica y de punto de roció.
Finalmente se anotaran las diferencias de temperatura CBS y de contenido de humedad GR/KG.
4.- AIRE DE VENTILACION

Es obligatorio por normativa, lo averiguaremos de la norma UNE 100011/91, esta norma nos da los
valores en l/seg., necesarios tanto por número de personas del local como por m² del mismo.
Lo calcularemos y volcaremos a la hoja por las dos formas:
Por persona: se anotaran el número de personas y se multiplicara por el valor que tomamos de la
tabla 4.4 (Pág. 183 del libro azul), como nos dan los valores en l/seg. habrá que pasarlos a m³/h.
Por superficie: se tomara el dato de superficie de la planta (l x l) y se multiplicara por el valor que
tomamos de la misma tabla, como nos dan los valores en l/seg. habrá que pasarlos a m³/h.
Finalmente se elegirá de los dos valores el mayor (el mas desfavorable).
5.- GANANCIA SOLAR CRISTAL

Calcularemos las aportaciones de calor por superficies acristaladas exteriores, por radiación solar (no
tiene nada que ver la temperatura).
Formula: QRC = qrc x S x F1 x F2
QRC = aportación totales de calor por radiación en superficies acristaladas exteriores) en

Kcal/h.
qrc = aportaciones unitarias en m².
Las aportaciones unitarias las encontraremos en la tabla 4.5 (Pág. 185 del libro azul), aportaciones
solares a través de vidrios sencillos. En esta tabla entraremos de acuerdo al mes para el que realicemos
el cálculo y las diferentes orientaciones de los cristales y las diferentes horas, entraremos por 40°
latitud norte.
F1 (factor 1) = este factor es el factor por el tipo de marco de la ventana para:

Marco metálico o sin marco su valor es 1,17
Marco aislado su valor es 1.
F2 (factor 2) = es el factor debido al tipo de cristal y accesorios de la ventana.
Sus valores los encontraremos en la tabla 4.6 (Pág. 186 libro azul)
Lo calcularemos:
Superficie: se calcula la superficie de cada cristal del local (separados por orientación) l x l.
Ganancia solar: iremos a la tabla 4.5 (Pág. 185 del libro azul), iremos a la época que corresponda (si
no se indica lo contrario seria el mes de julio), a continuación la orientación que corresponda al cristal
elegido y por iremos a la hora marcada (si no se indica lo contrario seria las 15 horas).
Factor: volcaremos primero el valor del marco que corresponda (factor 1), se multiplicara por el valor
del tipo de cristal y accesorios de ventana en la tabla 4.6 (Pág. 186 libro azul).
Por lo tanto se multiplicaría por cada orientación, a la hora en que se estén realizando las cargas, los
m² de cristal por su aportación solar y los coeficientes de corrección (tabla 4.6) y por factores totales
de ganancia solar a través del vidrio (tabla 4.5) se obtienen las ganancias totales por este concepto.
6.- GANANCIA SOLAR Y TRANSMISION EN MUROS Y CUBIERTAS
En este apartado evaluaremos conjuntamente las ganancias de calor por transmisión (diferencia de
temperatura) y por radiación.
Formula: QTRM = K x S [(Tex – Tin) + DE]
QTRM = Aportaciones totales por transmisión y radiación en paramentos exterior, en Kcal/h.

K = coeficiente de transmisión
S = superficie en m²
Tex – Tin = diferencia de temperatura
DE = diferencia equivalente, es un factor que depende de la radiación solar y esta directamente
relacionado con el peso del muro y con la hora solar.
Este factor lo sacaremos de las tablas 4.7 y 4.8 (Pág. 187 libro azul).
Lo calcularemos:
Superficie: se calcula la superficie de cada muro del local (separados por orientación) l x l.
Diferencia: se calcula la diferencia de temperatura (Tex – Tin) y se le suma la diferencia equivalente
según sea por muros, tabla 4.7 (Pág. 187 libro azul) ó bien techos, tabla 4.8 (Pág. 187 libro azul), en
la tabla iremos a las columnas de peso en Kg/m² y de época (si no se indica lo contrario seria las 15
horas del mes de julio).
Coeficiente: se tomara el coeficiente de transmisión del paramento considerado (coeficiente K) y si no
se nos da, se calcularía con la siguiente formula (Pág. 97 libro azul):
1/k = 1/he + e1/λ1 + e2/λ2 +…… en/λn + 1/hc + 1/hi
hi = conductividad térmica superficial interior

he = conductividad térmica superficial exterior
hc = conductividad térmica superficial cuando existe cámara
Sus unidades son Kcal/h m² ºC
e1, e2 , en = espesores de las distintas capas

Su unidad es metro.
λ1 , λ2, λn = conductividad térmica de los diferentes materiales
Por lo tanto para cada orientación, se multiplican los m² de superficie de muro o cubierta por la
diferencia equivalente de temperatura corregida y por el coeficiente de transmisión del paramento
considerado (coeficiente K).
7.- GANANCIA POR TRANSMISION EXCEPTO MURO Y CUBIERTAS
Este apartado se calculara con la siguiente formula:
QT = K x S (Tex – Tin)
Todos los cristales que se calcularon en GANANCIA SOLAR CRISTAL y todos los paramentos que
puedan tener ganancia por diferencia de temperatura.
Lo calcularemos:
Multiplicando los m² de cada elemento por su coeficiente de transmisión (K) y la diferencia de

temperaturas a que esta sometido.
8.- CALOR INTERIOR SENSIBLE
Aquí incluimos las aportaciones por calor sensible por persona, fuerza y alumbrado.
Por persona, deben de utilizarse los valores de calor sensible.
Por fuerza, están aquellas maquinas (ordenadores, motores, etc.) que disipan calor al ambiente.
Por alumbrado, puede hacerse coincidir con el consumo eléctrico de las lámparas.
Lo calcularemos:
Persona: se incluye el numero de personas y se multiplica por el calor sensible que obtendremos de la
tabla 4.10 (Pág. 189 libro azul), dependiendo de la actividad. No olvidar que en esta tabla viene en
vatios y lo debemos pasar a Kcal/h (valor x 0,86).
Fuerza: multiplicaremos la potencia eléctrica (fuerza) por 1,5 y el resultado lo pondremos en Kcal/h.
Alumbrado: para alumbrado incandescente multiplicaremos la potencia del local por 0,86 para
pasarla en su caso a Kcal/h., aunque la potencia del local nos la pueden dar en w/m², en este caso
habría que multiplicar la superficie del local en m² (l x l) por 0,86 para pasarla a Kcal/h. Para
alumbrado fluorescente, halógeno, vapor de mercurio, etc. la potencia se multiplicaría por 1,5 y
pasar a Kcal/h.
9.- SUB-TOTAL
La suma de los puntos 5, 6, 7, y 8.
10.- COEFICIENTE DE SEGURIDAD
Tomaremos el 5 y el 10% del sub-total del punto 9.
11.- CALOR SENSIBLE EFECTIVO

Es la suma de los puntos 9 y 10.
12.- CALOR LATENTE
En primer lugar esta la debida a las persona, otras fuentes se aplicara a cualquier cosa que haga calor
por vapor (cafeteras, secadores, lavaplatos, etc.)
Lo calcularemos:
Se incluye el numero de personas y se multiplica por el calor latente que obtendremos de la tabla 4.10
(Pág. 189 libro azul), dependiendo de la actividad. No olvidar que en esta tabla viene en vatios y lo
debemos pasar a Kcal/h (valor x 0,86).
13.- SUB-TOTAL
La suma del punto 12.
14.- COEFICIENTE DE SEGURIDAD

Tomaremos el 5 y el 10% del sub-total del punto 13.
15.- CALOR LATENTE FECTIVO

16.- CALOR TOTAL

17.- CALOR AIRE EXTERIOR
Calor aportado aire de ventilación del punto 4, que lo calcularemos por diferencia de temperatura seca
y por diferencia de humedad específica en gr/kg., datos que están.
Lo calcularemos:
Sensible: se incluye el resultado obtenido en el punto 4 y se multiplica por la diferencia de

temperatura seca del punto 3 y por 0,3.
Latente: se incluye el resultado obtenido en el punto 4 y se multiplica por la diferencia de temperatura
de humedad específica (en gr/kg.) del punto 3 y por 0,7.
18.- CALOR TOTAL DEL LOCAL

CALCULO DE CONDUCTOS DE BAJA VELOCIDAD
ROZAMIENTO CONSTANTE
El calculo de conductos de distribución de aire, tiene la finalidad de determinar las dimensiones que
debemos utilizar en los mismos, para proporcionar a cada zona el caudal de aire necesario. Lo haremos
ayudados por la hoja de cálculo.
Comenzaremos conociendo las cargas térmicas necesarias para cada zona ó local. Con las cargas
totales elegiremos por catalogo del fabricante una maquinaria que nos de la potencia frigorífica
necesaria. Con lo cual, el fabricante nos facilitara el dato del caudal en m³/h que nos da la maquina.
VELOCIDADES EN LOS CONDUCTOS
Conductos de impulsión:
Las cargas que tenemos en A son 2000 frg/h, local B 1000 frg/h, la climatizadora nos da un caudal de
1000 m³/h de aire y 3000 frg/h.
Columna nº 1
El tramo correspondiente, CL-A, A-D1, A-D2
Columna nº 2
Caudal del climatizador, 1000 m³ (el total), en los siguientes tramos haríamos un reparto
Si 3000 frg/h son 1000 m³/h, 2000 frg/h serán 666,66, para el siguiente seria 3000 frg/h son 1000 m³/h,
1000 frg/h serán 333,33.
Columna nº 3 (porcentaje del caudal inicial)

Será tanto por ciento del caudal inicial.
Dividiremos el caudal que pasa por cada tramo, por el caudal total y lo multiplicaremos por 100.
Siendo el primer tramo (1000/1000) x100, 2º tramos (666/1000) x100, 3º tramos (333/1000) x100.
Columna nº 4 (porcentaje del área inicial)

Tanto por ciento del área inicial.
Debemos averiguar con la siguiente formula:
Área inicial (m²) = (m³/h) / (m/s) x3600
Para el primer tramo será el 100% del área inicial, para los siguientes tramos se mirara en la tabla 4.19
(Pág. 239 del libro azul), donde vemos que a la izquierda están los tantos % de los caudales iniciales y
a la derecha los tantos % de las áreas iniciales. Buscaremos el tanto % del caudal inicial y a la derecha
de él encontramos el tanto % del área inicial. Si no nos viene el área inicial, elegiremos la superior.
Columna nº 5 (Área del conducto en m²)
Para el 100%, será 0,0396 (para 73,5 será (73,5 x 0,0396) / 100 = 0,028) y para los tramos siguientes
calculamos el porcentaje hallado en el punto anterior para cada uno de los tramos.
Columna nº6 (Dimensiones del conductos en mm.)
Para averiguar las medidas del conducto, lo primero que debemos saber es la altura libre que podemos
dar al conducto, en nuestro caso 15 cm. Las dimensiones del conducto las sacaremos de la tabla 4.20
(Pág. 241 a 244 del libro azul). Entramos en la tabla con la sección en m² de nuestro conducto, que
calculamos en la columna 5 y la altura libre del conducto (para el primer tramo, entramos a 0,0396 y
150 mm de altura., como no existe vamos al inmediato superior que es 0,42).
Columna nº 7 (Diámetro equivalente en mm)
Se obtiene de la tabla anterior, en la columna adyacente.
Columna nº8 (velocidad en m/sg)
Vamos al ábaco de cálculo de conductor y entramos por el caudal trazando una raya horizontal. Lo
cruzamos con el diámetro equivalente y, trazando la vertical, hayamos la perdida de carga (columna 9)
y con la paralela la velocidad (columna 8).
Columna nº10 (metros del tramo)
Es igual a la longitud real, multiplicada por un factor de 1,3, debido a perdida por accesorios, etc.

Diagrama Psicrometrico: El Aire

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DIAGRAMA PSICROMETRICO

PARAMETROS DEL AIRE HUMEDO:

1. TEMPERATURA DEL BULBO SECO (TS)

Es la temperatura medida en un termómetro normal.

Escala de temperatura del bulbo seco:

La línea de temperatura de bulbo seco constante, es las que une la escala.

Es la temperatura medida en un termómetro normal en cuyo bulbo se ha enrollado una gasa de

Escala de temperatura bulbo húmedo:

La escala de temperatura de bulbo húmedo se mide en la escala superior de temperaturas secas.

Escala húmeda especifica:

Escala humedad relativa:

Escala temperatura de roció:

Escala volumen específico:

TRASLADO Ó REPARACION EQUIPO (RECUPERACION DE REFRIGERANTE EN EL EQUIPO)

2.- Abrir dos vueltas la válvula de apertura/cierre

3.- Apagar el equipo y desconectar el latiguillo,

4.- Si fuera un equipo a instalar, se procedería a

CONEXIÓN ELECTRICA DEL EQUIPO

A la bombona de nitrógeno se conectara el latiguillo amarillo (común) del puente de manómetros, el

A continuación se pondría el termómetro de contacto en la línea de aspiración (a la salida del evaporador), se

Por ultimo procederemos hacer la prueba de recalentamiento.

Que aceleración sufrirá un cuerpo de 4 kg de masa si le aplicamos una fuerza de 10 N.

A cuantos N (Newton) equivalen 10 Kpa (kilopascal).

Calcular el peso de una masa de 10 Kg.

Averiguar cuanto vale la masa en volumen de un gas cuya densidad relativa es 2.

Con una densidad relativa de 1,62 cual es la masa en volumen de un gas

Un contador marca 105 pascales pasarlo a mmbar.

De un trabajo de 1000 w útiles son 800, averiguar el rendimiento

Una maquina ha desarrollado un trabajo de 1,8 megajulios durante 15 minutos. ¿Que

Que trabajo aprovecharemos de una maquina de potencia nominal 1500 w si su rendimiento

75% de1500 = T / 15x50 = 1125x900 = 1012500 Julios

Cuantas termias tenemos que suministrar a 10 Kg de agua para elevar su temperatura de 0 a

En el ejercicio anterior a cuantos julios equivale el calor suministrado

En el ejercicio anterior cuantos Kw/h hemos suministrado de energía calorífica.

Si el tramo de la tubería anterior fuera acero con un coeficiente de dilatación de 0,0112

C = 2415 + 1125 + 562,5 = 4102,5

Qt = 4,5 + 2,8 + 2,7 = 10

Q = 10 x 0,28 (Kg de 12 viviendas) = 2,8 l/s de IDA

Volumen acumulado = 2133,3

Volumen Simultaneidad Caudal por

Aseo 1 lavabo 10 0,1

Office 1 fregadero 20 20x50x0,4=400 0,2 0,2 x 50 = 10 l/s

C = 3600 + 1200 + 400 = 5200

Q = 55 x 0,2 (Kg de 50 viviendas) = 11 l/s de IDA

Volumen acumulado = 2756 litros

Tubería de 20/22 30m.

V (inicial) = Tubería de 20/22 30m x 0,314(capacidad) = 9,42

Ce = (3,24 x 3600) + (102,13 x 60) – 2708,3 / 1000000 = 0,015

Tubería de 20/22 30m.

V (inicial) = Tubería de 20/22 30m x 0,314(capacidad) = 9,42

Cp = 3,65 / 3,65 – 2,1 = 2,35

1Kw = 860 Kcal/h

Hr = 6,5 – 0,6 – (0,5 x 3) – 3,5 = 0,9

S = 34999,52 / √0,9 x 0,03 = 1117 cm²

Rtº = Pu (potencia util) / Pn (potencia nominal, consumida)

Rtº = (21240 / 24998,4) x 100 = 84,96

Ambos circuitos nunca se mezclan, coinciden en el intercambiador de calor.

Bitérmico ó a contracorriente: Tiene dos funciones térmicas, se produce el calentamiento del

Intercambiador de placas: Son 4 tubos, 2 al circuito primario y 2 el circuito secundario, se

Ínter-acumulador: Es un depósito aprovechando el intercambiador, se utiliza para mucha

NOTA: la comprobación de la presión con el manómetro se hará con el

7 LLAVE DE LLENADO DEL CIRCUITO PRIMARIO

Es automático, hay que asegurarse que siempre este abierto.