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METROLOGIA

DIMENSIONAL

Apunte de cátedra

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AÑO 2016

GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA

Facultad de Ingeniería - Universidad Nacional de Mar del Plata

METROLOGÍA DIMENSIONAL

TEMA

Índice

Número de

páginas

Metrología dimensional

17

Instrumentos lineales

13

Selección de instrumentos

5

Cálculo de la incertidumbre de medición

10

Defectos de forma en piezas mecánicas. Medición de ejes y agujeros

17

Bloques prismáticos de control

8

Medición de ángulos

10

Medición de roscas

5

Máquinas de medir por coordenadas.

11

Rugosidad superficial

16

Mediciones interferométricas

8

Ajustes y tolerancias. Sistemas normalizados

39

Ajustes y tolerancias en cadenas dimensionales

9

Calibres de límites

9

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Metrología Dimensional

Introducción Es sabido que resulta imposible construir piezas dimensionalmente exactas, por lo que sus dimensiones generalmente tienen diferencias con las indicadas en los planos. Para determinar las dimensiones de las piezas construidas y sus diferencias respecto al plano, se necesitan aparatos y procedimientos de medición adecuados.

La industria moderna requiere la utilización de procedimientos racionalizados de planificación y producción de las grandes series, que aparecieron con la fabricación de armas y automóviles, cuyo fundamento fue la creación del principio de intercambiabilidad de las piezas, de cuyo concepto madre derivan todos los otros que aceleraron vertiginosamente el desarrollo industrial. Piezas intercambiables son aquellas que al ser reemplazadas por otras sin retoques ni ajustes, no alteran sustancialmente las características de funcionamiento del mecanismo que integran.

Una técnica de verificación o medición bien organizada de piezas intercambiables para todo mecanismo compuesto por un conjunto de ellas, producidas en serie, permite que cualquier ejemplar de tal mecanismo tomado al azar entre sus semejantes, tenga similar eficiencia que los demás, sin ajustarlo o regularlo previamente. La consecuencia de ello es, además de un gran ahorro de tiempo, una importante economía en el costo del material.

En la etapa de diseño de una pieza, antes de fijar o prescribir una determinada precisión, debe tenerse

en cuenta el destino de la misma, condiciones de montaje, etc

necesaria, requiere una medición también más precisa, que absorberá más tiempo y requerirá instrumental más costoso, razones suficientes para evitar su adopción.

Una precisión mas fina que la

Para que el control dimensional de las piezas resulte económico, a veces se eligen aparatos que acorten el tiempo de medición. Para ello, debe tenderse al empleo de aparatos automáticos simples de operar, que puedan ser manejados por personal auxiliar para que los especialistas calificados se dediquen a mediciones más delicadas. Pero la economía también descansa en el costo de conservación de calibres fijos, galgas, etc. (elementos para comprobación de las medidas), por lo que deben construirse aparatos y técnicas de medición que disminuyan en lo posible, el número de esos elementos.

En la exactitud de las medidas, además de las características de la pieza a verificar, influyen, en primer lugar, las del aparato de medición y las condiciones previamente fijadas referentes a temperatura, presión de medición y forma de evitar los errores de tipo personal.

Las exigencias actuales de la técnica de medición, en la construcción de máquinas, vienen determinadas por los siguientes factores:

1)

La exactitud de funcionamiento pretendida para la máquina.

2)

Aprovechamiento máximo del espacio y del material.

3)

La intercambiabilidad de las piezas que la componen.

4)

Una máxima sencillez en el montaje con preparación de mínima duración.

5)

Una considerable precisión en la fabricación de las piezas.

6)

La economía mediante métodos de trabajo modernos.

7)

Disminución del tiempo de medición y del costo de mantenimiento de instrumentos.

Muchas veces se efectúan mediciones de modo antieconómico e inapropiado, cuando al medir se exagera en las reiteraciones, o se lo hace en condiciones incorrectas, o con equipamiento inadecuado. Además, en muchas ocasiones no se dispone de los conocimientos necesarios para llevar a cabo los procesos de medición lo más exacta y racionalmente posible. El puesto de jefe de verificación es de

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alta responsabilidad, y debe garantizar la resolución siempre científica y totalmente objetiva de todos los problemas que se presentan.

Concepto de medición

Medición es la determinación numérica de una magnitud lineal o angular o la determinación de si una medida es mayor o menor que un valor numérico dado. Otra definición bastante amplia y que involucra además el concepto de verificar es la siguiente: medir es comparar una magnitud determinada con otra de la misma especie. Una tercera: determinar el valor numérico de una magnitud lineal o angular de un componente o conjunto técnico.

También existen procedimientos de medición para otras características geométricas, como: defectos de forma, defectos de posición, conicidad, planedad, rugosidad, etc.

Valga reiterar, que así como no es posible mecanizar una pieza con dimensiones exactas, tampoco es posible efectuar una medición que no lleve consigo una serie de errores. Basta tener la precaución de que la suma de estos errores sea suficientemente menor que la diferencia admisible entre la dimensión de la pieza y la indicada en el plano.

Al elegir el aparato de medición debe tenerse en cuenta lo que se ha de medir (longitudes, ángulos, roscas, formas, tamaño de la cota), material, y mecanizado de la pieza, tipo de superficie (planas, cilíndricas, esféricas etc.), superficies interiores o exteriores; precisión requerida en la medición y tipo de fabricación (piezas sueltas o en gran cantidad). En este último caso, debe distinguirse si se han de medir algunas tomadas al azar o el lote completo, y si la medición ha de realizarse en el taller, sobre la máquina, o en la sala de medición o bien en el laboratorio.

La medición es directa cuando se realiza trasladando sobre la pieza una medida en forma de escala de mediciones como por ejemplo una regla graduada, un pie de rey o un transportador de ángulos. Las medidas pueden leerse directamente sin necesidad de un dispositivo auxiliar. Es indirecta cuando debe relacionarse al aparato de medición con una escala o una pieza de comparación de magnitud conocida, ajena al instrumento, y se obtiene mediante cálculo basado en otras medidas (Ej: longitud total de un eje con 2 tramos de distinto diámetro, sumando la longitud de cada tramo).

Algunos de los tipos de mediciones pueden realizarse son las siguientes:

1)

Medición de planos

2)

Medición de longitudes

3)

Medición de ángulos

4)

Medición de roscas

5)

Medición de pasos

6)

Medición de perfiles macrogeométricos

7)

Medición de perfiles microgeométricos (rugosidad)

8)

Medición de saltos

Errores en la Medición

La precisión en la medición solo puede alcanzarse cuando se tienen en cuenta simultáneamente la aptitud de los aparatos, los factores personales, como el tacto y la vista, así como las temperaturas de la pieza y del aparato, y sus respectivos materiales.

La imprecisión tiene, en los distintos aparatos, causas diferentes.

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Si se toma como ejemplo más sencillo la medición del diámetro de un eje cilíndrico con un calibre de boca de tipo corriente (figura 1), mejor designado como pie de rey, pie de coliza, o calibre sistema limbo-vernier, se encontrarán las siguientes causas que influyen en la imprecisión de la medida:

1)

La calidad de fabricación del calibre.

2)

La calidad de fabricación del aparato de medición con

3)

el que ha sido verificado el calibre. El error de medición inherente a dicha verificación.

4)

El desgaste y estado general del calibre.

5)

La apertura elástica del calibre de boca a consecuencia

de la presión de medición en el contacto. 6) La deformación elástica o aplanado de las superficies

7)

8)

9)

Figura 1
Figura 1

de la pieza y del calibre debido a la presión de medición. Variación de las dimensiones por efecto de la temperatura. El error de contacto que se origina porque las superficies de la pieza y del calibre no se hallan en contacto directo, sino separados entre sí por una capa de aire o lubricante. El error personal (tacto).

Tipos de Errores

Se distinguen dos clases de errores de medición: sistemáticos y aleatorios.

Errores sistemáticos: Son los que permanecen constantes, en valor absoluto y signo, al medir una magnitud en las “mismas” condiciones de método, mismo operador y laboratorio. Pueden determinarse por un contraste frecuente del instrumento y un estudio crítico del método experimental, y luego eliminarse, corrigiendo el resultado de la medida, sumando (o restando) al valor leído el error de signo negativo o positivo respectivamente. La determinación del error sistemático está afectada por la incertidumbre propia del método utilizado, teniendo por ello una componente aleatoria.

Se deben a imperfecciones del aparato de medida y a veces al principio mismo de medición. Por ejemplo una regla graduada con divisiones muy separadas daría sistemáticamente una medida de baja precisión o un defecto de cero.

Errores aleatorios: varían de forma imprevisible, en valor absoluto y signo, al efectuar un gran número de mediciones de una magnitud constante en condiciones prácticamente “idénticas” (laboratorio, método y operador). Se deben generalmente al diseño y deficiencias de fabricación del instrumento y a la común fluctuación sensorial del operador (agudeza visual, tacto, pulso). Al contrario que los sistemáticos, no son constantes en magnitud ni en signo. Son puramente aleatorios y por ello no pueden eliminarse, pero si reducirse aumentando el número de observaciones.

Los resultados de reiterar medidas de una misma magnitud presentan cierta dispersión y también una parte importante de ellos suelen presentarse relativamente agrupados, por lo que es habitual aceptar como valor medio de dicha magnitud o valor más probable, la media aritmética de las medidas realizadas. Se deduce, y se acepta convencionalmente, que nunca se conocerá el valor verdadero de la medida. Por lo tanto las repetidas mediciones de una misma magnitud en “condiciones prácticamente iguales” adquieren naturaleza estadística.

Incertidumbre de una medida

La incertidumbre (I), cantidad que representa la indeterminación de una medida, es un elemento imprescindible a tener en cuenta en toda medida de precisión. Si el valor medio de repetidas mediciones es L, el resultado de la medición puede expresarse como:

L ± I/2

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Esa expresión supone una distribución simétrica de los sucesivos valores medidos, respecto del valor más probable, lo que es aceptado para la mayor parte de las mediciones. Por lo que la incertidumbre (I) es la amplitud total intervalo (L-I/2, L+I/2) en el que cabe esperar que se encuentre el valor verdadero de la magnitud.

Determinación de la incertidumbre de un instrumento

La incertidumbre de un instrumento se puede determinar mediante sucesivas mediciones, conforme con normas de calibración, empleando generalmente patrones de alta precisión.

Se acepta como dimensión de un patrón dado, obtenido por una serie de mediciones, el valor de la media aritmética y como incertidumbre el error límite de la misma, que se calcula mediante parámetros estadísticos.

El método para determinar la incertidumbre de un instrumento, es indudablemente mucho mas riguroso que para la medición de una pieza, por lo cual la I del instrumento es siempre menor.

Nota:

separarse de la I de la medida, asumiremos para la misma el valor de la I del instrumento surgida de la calibración, o bien la que suministran los fabricantes como dato, ya sea como el intervalo I completo o

como el semi-intervalo ±I/2. El dato que informan casi siempre los fabricantes llamándole “incertidumbre”, o simplemente “precisión”, a efectos de su cómputo, debe considerarse como el semi-intervalo (±).

Sin contar los efectos ambientales, y otras influencias de factible corrección que pueden

Tolerancia de fabricación y tolerancia corregida

Ya se mencionó la necesidad de intercambiablidad en la fabricación de piezas mecánicas, y la imposibilidad de obtener piezas cuya forma y dimensiones resulten idénticas. Se debe admitir por lo tanto una variación de medidas entre piezas supuestamente iguales de una producción seriada, y asimismo una variación distinta entre diferentes cotas de la misma pieza.

La Tolerancia de fabricación (T) se especifica en los planos, y es la desviación admitida para una dimensión, que no afecta la funcionalidad e intercambiabilidad de las piezas en el conjunto que integran, teniendo en cuenta la factibilidad del montaje y funcionamiento correcto durante un tiempo preestablecido. Generalmente, las cotas del plano corresponden a una Temperatura de referencia normalizada (20ºC).

Si la lectura (valor numérico de la medición) cae dentro de la tolerancia pero muy cercana a uno de los valores límites admisibles, el valor verdadero podría estar fuera de tolerancia. Así se define como Tolerancia corregida (Tc) al valor que resulta de disminuir la tolerancia de fabricación (T) en la máxima diferencia (I) de lecturas que presenta el instrumento de medida para esa cota. Entonces:

Tc = T – I

La Tc abarca un rango de medidas dentro del cual caben todos los valores leídos en sendas mediciones, correspondientes a todas las piezas que serán aceptadas como buenas.

Regla de Oro de la metrología

La primera tendencia del mecánico es adoptar instrumentos de medición de la máxima exactitud a su alcance. La segunda tendencia natural es reflexionar sobre los precios elevados de los mismos y su deterioro posible, lo que conduce a elegir uno mas económico y, generalmente, de menor exactitud.

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El difícil acuerdo entre estas dos tendencias opuestas ha sido resumido por muchas generaciones de

metrologistas en la “Regla de oro de la metrología”, que expresa que:

El instrumento debe tener una incertidumbre (intervalo entre la lectura máxima y mínima posible

de una medición) del orden de 1 décimo del error tolerado en la pieza a controlar (o sea T/I=10)”.

Dicho de otra forma: cualquiera sea la naturaleza de la medición, el aparato empleado requiere una precisión 10 veces mayor que la prescripta para la pieza. Esta regla se traduce en una verdad intuitiva:

la incertidumbre del aparato debe restarse a la tolerancia total de la pieza, reduciendo así la tolerancia para el operario, evitando que piezas “malas” se acepten como “buenas”, lo que aumenta los rechazos

y el costo de la producción. Se debe notar que entre los rechazos podría haber piezas correctas.

Consideremos la ejecución de un eje 80h8 (según normas, precisión media) cuyas medidas límites (máxima y mínima) son: D=80,000 y d=79,954mm. Si el instrumento de medida utilizado, tiene I/2 = ± 5μm , vemos que una lectura ubicada en los pequeños intervalos de 5μm debajo del máximo y

encima del mínimo podría corresponder a una medida real fuera de la tolerancia de la pieza (fig.2). Por ejemplo, si se permitiera descender la medida del

diámetro del eje a 79,957 existiría el peligro, con la posible variación de lectura de I/2=±5μm del instrumento, que se alcance la cota 79,952 que es menor que el mínimo valor aceptado y conduce al rechazo de la pieza.

 
 
   

5μ

 

D=80 mm

36μ

46μ

   

5μ

 
 
 

d=79,954 mm

Figura 2

Para evitarlo, la tolerancia dejada al operario se debe reducir entonces a 36 μm en lugar de los 46 μm prescriptos, lo que corresponde a una reducción del 22 % aproximadamente.

El problema para el operario que construye las piezas es ubicar las mismas entre el máximo y el

mínimo, en forma algo similar al conductor de un camión que debe pasar su vehículo bajo una bóveda.

Si en razón de la forma del pasadizo, el ancho efectivo se reduce en un 22 %, las probabilidades

tropezar a derecha o a izquierda resultan seriamente aumentadas.

La regla de oro estima pues que es razonable cercenar la tolerancia en un 10 % (ello descartaría el

instrumento utilizado, que le quita el 22 % ). Sin embargo en algunos casos, cuando las tolerancias son muy estrechas, esto se hace difícil o imposible de cumplir debido a que el 10% es una cantidad muy pequeña. En estos casos se admiten relaciones tolerancia / incertidumbre menores. Por lo tanto el rango usual para la regla de oro es:

3 T/I 10

Regla de oro generalizada

A medida que disminuye esta relación disminuye el costo del

instrumento pero aumenta el rechazo de piezas que tal vez sean correctas, pues se hace mas pequeño el valor de Tc = T – I.

Un aparato más preciso entraña una doble erogación: de dinero en la compra y de meticulosas precauciones en el empleo, lo que aumentaría el precio de venta de la pieza.

En resumen, el instrumento económico tiene el riesgo de resultar caro en su empleo, mientras que el aparato preciso, elegido de

acuerdo a la regla de oro, será rápidamente amortizado, reduciendo

los retoques y los rechazos, disminuyendo la inquietud del operario

y por ende su fatiga.

T

I Tc I
I
Tc
I

Figura 3

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Se observa en la práctica que los procesos de producción de piezas mecánicas, que son objeto de controles de tipo estadístico, en la mayoría de los casos responden a distribuciones normales (Gaussianas), o sea simétricas y de baja dispersión. Los procesos que se alejan de este comportamiento, deberían ajustarse de manera que respondan a ese tipo de distribución por un lado, y por otro para que la mayoría de las piezas producidas se encuentren en tolerancia. La curva esquemática de Gauss (figura 3) representa la frecuencia de aparición de las medidas para una dada cota. Obsérvese que cierto número de piezas que están en tolerancia, son rechazadas debido a la restricción del instrumento. Pero ese número es pequeño, y desde luego es muy inferior al 10% del total de piezas producidas cuando T / I = 10.

Aunque resulta poco corriente, puede darse el caso en que la cantidad de piezas incorrectamente rechazadas se acerque al 10%. Sería el caso de un proceso cuya distribución de medidas es uniforme (todas las medidas dentro del rango de tolerancia tienen igual probabilidad de aparecer).

Características de un instrumento de medición

Incertidumbre: es el intervalo entre los valores máximos y mínimos que puede dar la lectura del aparato que mide una magnitud real y constante.

Precisión: es la aptitud del instrumento para suministrar resultados con el mínimo error. Es lo contrario a incertidumbre.

Fiabilidad (Repetitividad): aptitud del instrumento para indicar la misma dimensión, cada vez que se repite una medida sobre la misma dimensión real y constante.

Sensibilidad Absoluta (Amplificación): es una de las características instrumentales más discutidas y que prestan a las más equivocadas interpretaciones. No son pocos, en efecto, los que a la idea de una mayor sensibilidad asocian (y a veces sustituyen) el concepto de una mayor precisión.

Un instrumento es sensible si permite ver grande una pequeña variación de magnitud, lo que constituye un mérito del dispositivo de amplificación y de conversión, tanto que un mismo instrumento, por ejemplo un comparador de tipo reloj, puede hacerse mas sensible con solo prolongar el índice. El aumento de precisión es en tal caso, puramente ilusorio.

Antiguamente, la sensibilidad de un instrumento se definía como la más pequeña variación de la magnitud todavía perceptible, sin especificar cual fuere el consiguiente desplazamiento del índice. Esta definición se aplica actualmente al concepto de límite de percepción. Así se decía que un comparador era sensible al centésimo si se podía percibir el correspondiente valor ΔM de la medida del instrumento:

s a

=

Δ

l

=

var iación

de

la

indicación

Δ

M

 

Variación

de

la

magnitud

S a puede ser variable o constante en todo el campo de medida. En el primer caso (que se verifica para escalas no lineales) es menester precisar el valor al cual se refiere. Por ejemplo, de un cierto voltímetro se dirá que tiene una sensibilidad absoluta de: 2 mm / mV a 20 mV; menor que la de otro más sensible: S a = 3 mm / 0,5 mV = 6 mm/mV. En otras palabras, los dos instrumentos hacen ver grande el mV, respectivamente 2 y 6 veces en el entorno de los 20 mV.

En Metrología Dimensional, frecuentemente la sensibilidad absoluta se traduce en mero factor de amplificación.

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Ejemplo: en la escala de un comparador tipo reloj, los trazos de la misma se hallan espaciados en 1,5 mm, y a cada división de la escala (variación de la indicación) corresponde un desplazamiento del palpador de medida (variación de la magnitud) de 0,01 mm. La sensibilidad será pues:

S a =1,5 mm / 0,01 mm = 150 = factor de amplificación

Por ser ésta, a nuestro juicio, poco significativa, solo citaremos sin más comentarios la sensibilidad relativa cuyo valor es la relación entre Δl y la variación relativa ΔM / M de la magnitud:

S r

=

Δ l

Δ M M
Δ M
M

Resulta por consiguiente, homogénea con una longitud y se expresa en milímetros, centímetros, etc.

Umbral de sensibilidad: es el recíproco de la sensibilidad absoluta para Δl tendiendo a cero y representa la ineptitudes del índice a moverse; en otras palabras, es el mínimo valor de la magnitud capaz de registrar el aparato. Un aparato será tanto mejor cuanto más pequeño es su umbral de sensibilidad (también llamado límite de percepción).

Us

Lim

= Δ →0

L

Δ M

Δ L

Dispersión: corresponde a los valores indicados por el aparato en mediciones repetidas de la misma magnitud y efectuadas en las mismas condiciones. Como aquellos no coinciden, se dice entonces que los resultados de la medición se dispersan.

Aproximación: es la menor fracción de una determinada magnitud lineal o angular que puede medirse con el instrumento.

Campo de medida: es el rango de valores que el instrumento puede medir.

Unidades de medida

En los países adheridos al sistema métrico decimal, ahora adoptado internacionalmente, la unidad de medida es el metro. En la construcción de máquinas se emplea el mm y mediante la adopción del sistema de ajuste Internacional ISO, se ha introducido el micrón:

1 μm = 1 micrón = 0,001 mm

En los países de habla inglesa, aunque cada vez menos, todavía se emplea la pulgada:

1´´ = 25,399959 mm (inglesa)

1´´ = 25.400005 mm (americana)

La pulgada americana 1´´ = 25,4000 exactos a 20 ºC = 68 ºF, es el resultado de un trabajo de colaboración internacional y sobre esta cifra se han puesto de acuerdo Inglaterra y Estados Unidos con los países del sistema métrico. Esto permite que pueda transformarse la pulgada en milímetros sin la menor dificultad, lo que hace posible la intercambiabilidad. Como fracciones se emplean los submúltiplos: ½, ¼, 1/8, 1/16, 1/32, 1/64, 1/128 de pulgada. Se utiliza además un sistema mixto

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consistente en la pulgada como unidad y como fracciones el décimo, el centésimo, el milésimo y el diezmilésimo de pulgada. Para tolerancias finas se emplea hasta el millonésimo.

Causas de los errores e incertidumbres

Los errores e incertidumbres en una medida, pueden atribuirse a tres orígenes perfectamente distintivos:

a) Los errores del instrumento: defectos constructivos, desgaste por el uso, deformaciones, aislamiento.

b) Las influencias físicas: presión atmosférica, humedad, temperatura, y polvo.

c) Los errores personales: agudeza visual, tacto, serenidad, salud e inteligencia.

a)

Errores del instrumento

(los instrumentos que aquí se citan, se describen más adelante)

a1)

Error de graduación: depende del cuidado que se ha puesto en la construcción de la escala y

eventualmente de su tarado si se trata de un aparato de medida por comparación.

Los defectos de exactitud en los aparatos graduados son las diferencias que presentan en relación a las dimensiones ideales. Para eliminar este error, bastaría conocer estas diferencias y compensarlas.

Supongamos que para medir una pieza se utiliza un micrómetro con un defecto de cero de +0,01 mm (que no se ha corregido por resultar incómoda la corrección). Se puede eliminar este error de cero teniéndolo en cuenta al hacer la lectura. Por ejemplo, si la lectura directa es Ld = 35,17. La lectura compensada será: Lc = 35,17 – 0,01 = 35,16.

Este ejemplo ilustra sobre la forma de corregir los defectos de graduación siempre que sean conocidos.

También son errores de graduación las diferencias de exactitud que presentan los calibres de dimensiones fijas (bloques patrón, calibres de mandíbula, etc.). Cuando son conocidas tales diferencias, se graban directamente en el cuerpo del calibre.

se graban directamente en el cuerpo del calibre. Fi gura 4 a.2) Defectos de paralaje: habitualmente

Figura 4

a.2) Defectos de paralaje: habitualmente se imputa el error de paralaje al observador, pero no puede desconocerse la parte que concierne al instrumento en lo que respecta a su aptitud para reducirlo o magnificarlo.

Este defecto se reduce disponiendo a un mismo nivel la graduación y el índice de los micrómetros y pie de rey (figura 4); utilizando una lente de observación en ciertas

máquinas de medir y agujas en forma de cuchillas en los instrumentos de cuadrante y aún completando con espejos para la reflexión de la aguja.

a.3) Deformaciones elásticas: en las medidas de contacto, que son las mas frecuentes, la pieza sufre, bajo el efecto de una carga (presión de medición o presión de contacto) un aplanamiento general K1 y una deformación local K2 de la superficie de contacto. El aparato mismo sufre una deformación que no se tiene en cuenta si la presión es igual en el tarado y durante las mediciones.

a.3.1) Aplanamiento general: la presión de medición es en general de 250 a 300 gramos pero excepcionalmente puede llegar al valor de 1 kilogramo o descender a valores de 100 e incluso, 50 gramos.

 
  P

P

K

1

 
K 1    
 
 
    L
 

L

Figura 5

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La deformación elástica resultante (muy pequeña) es proporcional a la carga P, a la longitud de la pieza L e inversamente proporcional a la sección S y al módulo elástico E (figura 5). Ejemplo: para un bloque patrón con L = 200 mm, S = 10x30 mm², P = 0,3 Kg y E = 22.000 kg/mm², el aplastamiento K1 es:

K 1

=

L

P

= 0.00001

mm

Valor despreciable en la mayoría de los casos.

 

S

E

en la mayoría de los casos.   S ⋅ E K1 + K2 L K2 2
K1 + K2 L K2 2 Figura 6
K1 + K2
L
K2
2
Figura 6
casos.   S ⋅ E K1 + K2 L K2 2 Figura 6 Figura 7 a.3.2)

Figura 7

a.3.2) Deformación local: (figura 6) tiene siempre más importancia que el efecto anterior y es muy variable según sea la naturaleza del contacto: plano, lineal o puntual (figuras 7, 8 y 9) y también según sea el estado de las superficies. En estas microdeformaciones no son aplicables las fórmulas clásicas, primero porque la carga aplicada es muy pequeña y además por la importancia que asume la deformación elástica de las crestas (rugosidad superficial) que depende mucho del estado de las superficies.

Sin embargo, en las fórmulas empíricas utilizadas no está contemplada la rugosidad superficial, tomándose solo en cuenta la presión de medición, valor y tipo de curvatura.

a.3.2.1)

superficie

Contacto plano (figura 7): depende en gran medida del estado de la

a.3.2.2) Contacto lineal (figura 8): la deformación local K2 para calibres machos cilíndricos o alambres cilíndricos de medición, obedece sensiblemente a la fórmula empírica:

K 2 =

0.00092

P 1 3 L D
P
1
3
L
D

Donde P = carga en kg, D = diámetro en mm, L = longitud de contacto en mm.

a.3.2.3) Contacto puntual (figura 9): la deformación es mas importante todavía y corresponde a casos como: palpadores esféricos, alambres cilíndricos de medición en contacto puntual con los flancos de la rosca de un calibre macho para roscas, punta de contacto de un micrómetro de interiores, etc. La deformación local K2 obedece sensiblemente a la fórmula empírica:

K =

2

0.0014

2 p 3 r
2
p
3
r

Donde: P = presión de medición en kg; r = radio de curvatura del contacto en mm.

El aplastamiento total es K = K1 + K2 en mm.

contacto en mm. El aplastamiento total es K = K1 + K2 en mm. Figura 8

Figura 8

en mm. El aplastamiento total es K = K1 + K2 en mm. Figura 8 Figura

Figura 9

Nota: en la medición de roscas mediante alambres calibrados, la deformación local de los alambres varía en función inversa de los diámetros, desde 2 μm para una rosca de φ=20 a 0.8 μm para los de φ = 50mm; esto se desprende de la fórmula K2 en donde r crece con el diámetro de la rosca.

a.3.3) Flexión – torsión: la deformación puede ser considerable bajo esfuerzos de flexión y torsión, debido, a menudo, al propio peso de la pieza que se mide o del elemento de medición. Así se

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comprueba una flecha elástica sobre ejes largos e incluso sobre reglas de taller (figura 10). La figura 10a, muestra la deformación de una regla sobre una superficie cóncava y la figura 10b, sobre una superficie convexa. A pesar de la rigidez que le proporcionan los nervios, se producen flechas de 0.02 a 0.05 mm en reglas de 1.5 a 2 metros.

a b
a
b

Figura 10

Los nervios de refuerzo tampoco otorgan la rigidez necesaria a los mármoles ordinarios de taller (planos de referencia) de dimensiones superiores a 600 x 400, se tuercen según la posición de los apoyos bajo su propio peso y bajo la acción de las cargas que soportan.

Otro ejemplo de flexión en instrumentos de medida es la apertura elástica de los micrómetros. Esta flexión del arco está originada en la presión de medición de los micrómetros de tamaño corriente y en su propio peso en los de grandes dimensiones.

a.4) Deformaciones permanentes:

Pueden tener diversos orígenes:

a.4.1) Desgaste: Donde mayor importancia adquiere este problema es en los calibres fijos de diversos tipos, por razones obvias, su consideración se encara de diversas formas. En la fabricación de los calibres fijos para ejes y agujeros, se deja un margen disponible hasta el llamado límite de desgaste.

En el empleo de los citados calibres y para evitar rechazos de piezas que están dentro de los límites de validez, se recomienda que los calibres más desgastados (dentro de lo admisible) sean utilizados para controlar las piezas rechazadas en el control inicial, y en cambio los operarios fabriquen sus piezas de acuerdo a los calibres más nuevos.

En otros instrumentos, el desgaste afecta tanto a sus superficies de contacto como también a sus elementos de guiado, centrado y otros mecanismos.

a.4.2) Envejecimiento: algunos materiales utilizados en la fabricación de instrumentos de medida, sufren cambios estructurales que se completan con el transcurso del tiempo (meses y aún años) yendo acompañados de variaciones de volumen que, aunque pequeñas, pueden ser importantes para ciertos grados de precisión. Esto ocurre en la fabricación de mármoles con la fundición de hierro y con los aceros templados en la confección de calibres y bloques patrón. En ambos casos, las piezas deben someterse, antes de darles sus dimensiones finales, a tratamientos estabilizantes o de envejecimiento y a los cuales nos referiremos oportunamente.

a.5) Defectos y holguras de articulación: los juegos que ocasionan irregularidades de la lectura, se compensan con resortes, siempre que sea posible. Por ejemplo, en los comparadores de tipo reloj, un resorte espiral actúa sobre el piñón que lleva la aguja, eliminando los inevitables juegos de engrane.

la aguja, eliminando los inevitables juegos de engrane. Figura 11 En los acoplamientos cuya amplitud de

Figura 11

En los acoplamientos cuya amplitud de giro es pequeña, para evitar holguras se emplean cuchillas (figura 11 ) con ventajas sobre los pivotes esféricos (figura 12 ).

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GTM Figura 12 Fi gura 13a GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA Fi gura 13b Fi gura 14 La

Figura 12

GTM Figura 12 Fi gura 13a GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA Fi gura 13b Fi gura 14 La

Figura 13a

GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA

GTM Figura 12 Fi gura 13a GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA Fi gura 13b Fi gura 14 La

Figura 13b

12 Fi gura 13a GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA Fi gura 13b Fi gura 14 La figura 13a

Figura 14

La figura 13a muestra un dispositivo de pivote sin holguras, construido por láminas de resorte muy delgadas, puestas en cruz. En la figura 13b aparece su aplicación para un comparador óptico. La figura 14, presenta un paralelogramo flexible que a menudo sustituye al sistema de patín y guía cuando la carrera total no pasa de 2 a 3 mm.

a.6) Defectos de rectitud y de forma: son más importantes en los siguientes aparatos, en los que puede amplificar un defecto primario.

a.6.1) Micrómetro: defectos en el tornillo, falta de paralelismo en las puntas de contacto (resulta en un defecto periódico, ver figura 15).

M L M Figura 15
M
L
M
Figura 15

Si llamamos M a la medida que está realizando el instrumento, y L a la medida a la cual corresponde la lectura de no mediar el defecto apuntado, debiera ser M = L, pero para ambas posiciones de los contactos en la figura 15, L es mayor que M.

a.6.2) Pie de rey: mordazas no paralelas (torcidas o con juego) figura 16. Allí tenemos M = L; M1 >

L1;

M2 L2

M2 M1 M L L1
M2
M1
M
L
L1

L2

Figura 16

A O O´ a B
A
O O´
a
B

Figura 17

a.6.3) Comparadores tipo reloj: defectos en el

paso y en la concentricidad de los piñones. Ejemplo (figura 17): en un engranaje de 50 mm de diámetro y cuya excentricidad OO’ es de 0.1 mm se tiene que α = 6.87 minutos, entonces hay 13.75 minutos de diferencia para recorrer el sector AB en sentido horario con respecto al sentido antihorario.

a.6.4) Goniómetro: defecto de excentricidad. Ejemplo: para un diámetro de 50 mm una excentricidad de 0.004 mm representa un error angular de 1 minuto.

b) Errores por influencias físicas:

En las mediciones industriales, la humedad y la presión ambientes tienen una influencia que puede despreciarse aún en casos extremos como es la utilización de comparadores neumáticos.

El polvo influye cuando la falta de limpieza permite su interposición entre las superficies de contacto, falseando las medidas. Es menester destacar además, que el lugar destinado a las mediciones debe

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tener un ambiente totalmente exento de polvo a fin de preservar del desgaste los delicados instrumentos de medición.

Entre los factores ambientales, la temperatura asume primordial importancia en la medición técnica de los productos de precisión. Las principales fuentes de perturbación térmica, capaces de influir en mayor o menor grado sobre la temperatura del instrumental de medida y de la pieza son: calor debido

a la iluminación artificial, a las radiaciones solares, a la calefacción y al cuerpo del que realiza la

medición. Entre todas, la última es la más difícil de prevenir y de controlar, debido a que todavía en

muchos procesos es difícil evitar la presencia humana y el manipuleo de las piezas e instrumentos. Para tolerancias pequeñas se recomienda proveer a los instrumentos de medición de empuñaduras aislantes como así también el empleo de guantes para evitar el calor de la mano.

En algunos casos, la necesidad de un control de las piezas sobre la máquina-herramienta misma, obliga

a considerar el calentamiento producto del mecanizado que puede alcanzar importantes niveles de temperatura.

Con el objeto de unificar criterios, se ha fijado una temperatura de referencia internacional de 20 ºC y que las cotas de la pieza indicadas en los planos son las correspondientes a esa temperatura.

Si

L t = longitud de un sólido a temperatura t ºC; L o = longitud del mismo sólido a 0 ºC, α = coeficiente de dilatación térmica del sólido; Δt = aumento de temperatura, se tendrá que:

 

L t = L o + L o . α . Δt

(1)

Si llamamos a

L t - L o = Δ = incremento en la longitud:

y

Δ = L o . Δt . α

para t = 1 ºC

resultará:

α=

Δ

=

al amiento del sólido para

arg

 

1

º

C

L o

longitud del sólido a

0

º

C

este coeficiente depende del material considerado y vale:

Material

 

α

Acero al carbono

11,5 x 10 -6

Cobre

17

x 10 -6

Aluminio

23

x 10 -6

De la fórmula (1):

De donde:

L t = L o (1 + α . Δt )

L =

o

L

t

(1

+ Δ

α

.

t )

Estas ecuaciones nos permiten resolver problemas como los siguientes:

1. La longitud de un eje de acero es a 0 ºC de 500 mm. ¿ Cuál será su longitud a 20 ºC?

Recordemos que para el acero: α = 11,5 x 10 -6

L

20

=

L

t

=

500 (1

+

11,5 10

6

20)

=

500,115

mm

2. La longitud de un eje de acero a 20ºC es de 500,115 mm. ¿ Cuál será su longitud a cero grado

centígrado ?

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L

o

=

500

×

115

(1

+

11,5

×

10

-6

×

20)

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= 500

mm

Este modo de calcular los incrementos de longitud sobre L o no resulta aplicable a la práctica industrial dado que en la mayoría de los casos, L o es un valor desconocido. Se puede utilizar, en reemplazo, uno de los valores conocidos (el que convenga en cada caso) L t , L 20 y mas ordinariamente L leida . Esta sustitución introduce en el resultado un error secundario prácticamente despreciable y siempre inferior a las inexactitudes debidas a los coeficientes de dilatación.

Para demostrarlo, volvamos al ejemplo anterior.

De

L 20 = L o + L o . 20 . α

y sustituyendo en el 2º miembro el término L 0 por L 20 , se tiene:

L o = L 20 ( 1 – 20 . α ) = 499,99997355 mm

En lugar del resultado exacto de 500, o sea un error secundario de 0,02645 μm de magnitud insignificante. Acotemos que se ha calculado L o como un L t cualquiera, utilizando el valor de L 20 .

Variación del juego o del aprieto con la temperatura

El proyectista debe conocer las relaciones que vinculan entre sí a los ajustes entre piezas acopladas, tanto a la temperatura de referencia (20ºC) como a la cual está previsto su funcionamiento.

Consideremos un ajuste con juego donde las piezas macho y hembra acopladas tienen temperaturas cualesquiera y son de materiales distintos.

Llamamos:

Lh = medida de la pieza hembra a temperatura th Lm = medida de la pieza macho a temperatura tm L h20 = medida de la pieza hembra a 20 ºC L m20 = medida de la pieza macho a 20 ºC

J 20 = L h20 - L m20 = juego a 20 ºC

J = Lh – Lm = juego resultante a t h y t m respectivamente. De acuerdo al párrafo anterior, podemos escribir:

L h = L h20 + L h20 . α h (t h – 20)

L m = L m20 + L m20 . α m (t m – 20)

Restando las ecuaciones resulta:

L h - L m = J = J 20 + Δh - Δm

En donde Δh y Δm son respectivamente los incrementos de las piezas macho y hembra con los signos de los valores t h y t m frente a 20 ºC.

Si el ajuste es “forzado”, existirá un aprieto resultante, cuyo valor será:

A = L m – L h = A 20 + Δm - Δh

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Corrección de las medidas

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En la medición con instrumentos de escala (similares al pie de rey o al micrómetro), llamando t c a la temperatura del instrumento se tiene que:

La lectura es por defecto cuando t c es mayor a 20 ºC (figura 18a).

La lectura es por exceso, cuando t c es menor a 20ºC.

T20
T20
L20 Dc T>20
L20
Dc
T>20

L20

Dp

T20 L20 Dc T>20 L20 D p Ll D c Lp
T20 L20 Dc T>20 L20 D p Ll D c Lp

Ll

Dc

Lp

T20 L20 Dc T>20 L20 D p Ll D c Lp

Figura 18 a

Figura 18 b

Consideramos el problema en su aspecto mas general, es decir, herramientas de medida y pieza, de diferentes materiales y a temperaturas distintas.

Llamamos (figura 18b):

t p = temperatura de la pieza t c = temperatura del instrumento L p = longitud de la pieza a t p L l = longitud de la pieza leída en el instrumento L 20 = longitud real de la pieza a 20 ºC α p = coeficiente de dilatación de la pieza α c = coeficiente de dilatación del instrumento Δ p = incremento de la pieza a t p Δ c = incremento del instrumento a t c

De la figura 18b surge que:

Eliminando Lp se tiene:

L p = L 20 + Δ p

y

L l = L p + Δ c

L 20 = L l - Δ p + Δ c

Δ p y Δ c son los incrementos positivos para temperaturas superiores a 20 ºC y negativos para temperaturas inferiores a 20 ºC. Sus valores respectivos son:

Δ p = L 20 . α p (t p – 20)

Δ c = L 20 . α c (t c – 20)

los problemas que se plantean son: hallar L 20 , L p ó L l conociendo una de ellas.

Problema: se mide una pieza de aluminio (temperatura 40ºC) con un micrómetro (acero, temp. 30ºC). La longitud aparente de la pieza es entonces 250,35 mm. ¿Cuál será la longitud real a 20ºC.

Datos:

Incógnita:

Ll = 250,35

L 20

α p = 23 . 10 -6

α c = 11,5 . 10 -6

tp = 40 ºC

t c = 30 ºC

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L 20 = L l + L o . α c (t c – 20) – L o . α p (t p – 20)

Sustituyendo L o por L l que es conocida:

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L 20 = L l [1 + α c (t c – 20) - α p (t p – 20)] = 250,26 mm

El problema inverso al anterior o sea, cuanto debe leerse en un instrumento a t c sobre una pieza a t p para obtener el valor acotado en el plano, se resuelve despejando de la ecuación recién usada, el valor correspondiente de L p . Dicha ecuación nos permite, con las simplificaciones necesarias, ubicarnos en los casos particulares siguientes, se comprueba que en la medida realizada a 20ºC, t p = t c =20ºC, arroja un error nulo y L l = L 20 . Igualmente, si la pieza y el calibre son del mismo material (caso corriente al medir piezas de material ferroso) y t c = t p , como α p = α c resulta Δ p =Δ c por lo que L l = L 20 .

Esta conclusión nos revela que al medir ferrosos (aceros o fundición), puesto que en los instrumentos de medición las partes capaces de producir errores por temperatura se fabrican de acero a fin de no hacer correcciones, es suficiente con dejar a la pieza y al instrumento el tiempo necesario para igualar la temperatura del ambiente en que se halla.

Problema: Entre qué límites se debe construir una pieza de aluminio a 30ºC medida con un micrómetro a la misma temperatura, siendo la cota del plano 100 H5 que la norma ISO especifica con las siguientes medidas límites a 20ºC: 100 y 100,015 mm.(tolerancia = 0,015 mm)

L 20 = L l + Δ p - Δ c = L 20 - L o . α c (t c – 20) + L o . α p (t p – 20)

t p – 20 = t c –20 = 10ºC

L l = 100,012 mm

y reemplazando L o por L 20

Para calcular el límite superior, es suficiente adicionar la tolerancia, resultando finalmente que los valores límites a 30ºC serán: 100,012 y 100,027 mm.

De lo que antecede se desprende la ventaja de usar en la construcción de herramientas de medida, materiales con coeficientes de dilatación igual al del acero al carbono, contra la engañosa tentación de emplear aleaciones de bajo coeficiente de dilatación. Conforme se incrementa el porcentaje de níquel en el acero, disminuye el coeficiente de dilatación hasta alcanzar, para el 36 %, el valor de 1x10 -6 . Esta aleación se conoce por el nombre de INVAR y fue obtenida por el doctor Guillaume. Su empleo está reservado generalmente para construcción de cintas para medidas geodésicas. Se la reconoce como dimensionalmente inestable en el tiempo, teniendo en ese aspecto mejores cualidades la aleación que el mismo Guillaume realizó y que tiene un 42 % de níquel pero con un coeficiente de 8x10 -6 por ºC. Para la fabricación de reglas patrones se prefiere la aleación de 58 % de níquel que tiene la doble ventaja de resistir a la corrosión y tener un coeficiente de dilatación igual al del acero.

Nota: La medición de temperaturas en las piezas se verifica mediante termómetros provistos con ese fin. Poseen buena capacidad de conducción del calor a cuyo fin el bulbo lleva una cubierta de plata, convexa de un lado y plana del otro. Permiten estimar el décimo de grado y tienen un rango de 14ºC a 26ºC. Para hacer las determinaciones se coloca el bulbo sobre la pieza y se recubre con cera.

c) Errores de medición personales

Los errores de medición personales son naturalmente inevitables pero pueden disminuirse mediante la práctica. Se trata de errores subjetivos que se deben a defectos de agudeza visual, del tacto o de la sensibilidad pero que, en la mayoría de los casos, son imputables al cansancio del operador o a una práctica insuficiente.

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c.1) Error de lectura: Son los que comete el operador al leer la dimensión sobre la graduación del aparato.

Poder separador: el ojo no puede leer fácilmente graduaciones cuyos trazos estén muy próximos, puesto que su poder separador está prácticamente limitado a distancias de 0,1 mm. Se remedia esta limitación del ojo humano utilizando aparatos de gran amplificación, generalmente ópticos, lupa (2 a 5 aumentos) o microscopio (10 a 80).

Paralaje: es el error de lectura producido cuando el operador no mira el índice según la dirección perpendicular a la escala o graduación.

c.2) Tacto: Ninguna medición debe realizarse con marcado esfuerzo. Cuanto mayor es la fuerza empleada en sostener un micrómetro, pie de rey, calibre, etc., tanto menor es la sensibilidad táctil en el proceso de medición. Por eso, es recomendable aligerar las herramientas de medir dentro de los límites de rigidez exigidos.

No debe olvidarse que la acción de poner en contacto las herramientas de medir con la pieza, puede dar lugar a errores. Según que tal acción se efectúe con mayor o menor esfuerzo, se producirá una presión de medición de valor distinto que originará deformaciones elásticas. Esta variación de la forma da lugar a lecturas mas o menos erróneas. Para atenuar ésta incertidumbre, algunos instrumentos llevan dispositivos que fijan un valor constante para esta presión, pudiendo servir como ejemplo el trinquete del micrómetro.

En todos los procesos de medición, el calibre o la pieza deben sostenerse perpendicular o paralelamente a una superficie dada y en esta posición introducirse o pasarse sobre la pieza. Si no se han previsto superficies de orientación o de introducción, conicidades de entrada o una operación de centrado previo, la agudeza visual y el tacto han de jugar un papel especial.

c.3) Inercia de las partes móviles desplazadas a velocidad variable: este error se manifiesta cuando, como consecuencia de haber dejado avanzar la pieza móvil de contacto (generalmente palpador o pata de medición del instrumento) con excesiva rapidez, la separación de ambas piezas de contacto sufre los efectos de inercia de los elementos desplazados. En general, esto provoca lecturas por defecto sobre piezas macho y por exceso en las piezas hembras. Un ejemplo típico de este defecto lo presenta el micrómetro al deformarse elásticamente su arco (armadura) cuando se supera la presión de medición recomendada.

c.4) Defectos de posición: se presentan cuando la referencia para la ubicación de un instrumento es vaga o si las referencias son varias y a la vez contradictorias (medición de interiores con micrómetro) lo que debe ser compensado con una gran habilidad personal. También puede ser el resultado de una técnica deficiente (medición de exteriores con micrómetro).

M L a Figura 19
M
L
a
Figura 19

c4.i)

Medida interior no perpendicular al eje (figura 19):

Si

L = lectura del instrumento (medición incorrecta)

M = medida correcta

α = inclinación del instrumento con respecto a la normal al eje de la pieza.

M = L . cos α

Para L = 100 mm

y

α = 1º

será

M = 99,985 mm

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c4.ii)

Medida exterior no normal al eje (figura 20)

De la figura sacamos:

de donde

Para L = 100 mm

α = 1 º

L

=

M

cos

α

+ T Tg ( )

α

M = L . cos α - T . sen α

y

T = 10 mm

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a M
a
M

L

T

resulta

Figura 20

M = 99,810 mm

c4.iii)

Resulta

Medida interior no diametral (figura 21):

M =

L

Cos (α)

para

M = 100,015 mm

cos α = 1º

L = 100 mm

M L 2a
M
L
2a

Figura 21

Es menester citar aquí los errores cometidos por descuidos, como por ejemplo tomar erróneamente las cifras enteras debido a que, en las medidas de gran precisión, el operador se concentra totalmente en las centésimas y las milésimas de mm. Las medidas consideradas importantes deben repetirse y de ser posible con diferentes elementos de medición. La comparación resultante es la mejor manera de evitar este tipo de errores.

Bibliografía D. Lucchesi, “Metrotecnia, tolerancias e instrumentación”, editorial labor S.A J. A. Rodríguez, “Metrología”, CETILP. Martínez de San Vicente, “Metrología mecánica”, UNR. Francis T. Farago, “Handbook of Dimensional Measurement”, Industrial Press Inc. Mitutoyo, “Catalog number E70”, Mitutoyo Corporatión Mitutoyo, “Catalog number E80”, Mitutoyo Corporatión

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Instrumentos para Mediciones Lineales

Clasificación de instrumentos

1. En base al principio de funcionamiento y sistema de amplificación, se clasifican en: Mecánicos, Ópticos, Neumáticos, Electrónicos y Ultrasónicos. Los distintos principios de funcionamiento los veremos aplicados a los instrumentos que se estudian y se utilizan en el transcurso del presente curso.

2. De acuerdo al valor de la lectura, pueden ser:

a) De medida directa

b) De medida por comparación

c) De inspección

a) Instrumentos de medida directa

Son instrumentos que permiten por lectura directa, la determinación de una medida de la pieza. La precisión de esa medición dependerá, como es lógico, de las cualidades del instrumento y de una serie de factores que participan en la operación de medir.

Se utilizan desde los procedimientos más simples hasta instrumentos y máquinas de concepción complicada. De los instrumentos que permiten medir cotas lineales, describiremos, sintéticamente algunos de ellos, comenzando con los de menor precisión. Más adelante se estudiarán los instrumentos de lectura directa que permiten medir otras magnitudes como ángulos, roscas, engranajes, etc.

Regla milimetrada

Son de fleje, o barra de acero, sobre las que se graba una graduación cuyo comienzo se confunde con el extremo de la izquierda.

Las longitudes normales son: 0,20 – 0,50 – 1 y 2 metros. Se graban en milímetros de un lado y en pulgadas del otro. La medición puede realizarse al extremo (sobre el trazo) , o entre dos trazos por diferencias de lecturas. La fracción de 0,1 a 0,3 mm puede ser apreciada a ojo. Se los usa como instrumentos de lectura directa, pero son muy útiles para fijación de alturas en gramiles de trazado o usos análogos. En algunas máquinas de medir (por coordenadas, etc ) existen reglas patrón de acero o cristal de alta precisión.

Las reglas milimetradas se dividen en:

I) De muy alta precisión o patrones

II) De comprobación o de inspección

III) De taller o de uso común

Las precisiones de fabricación, se expresan según la fórmula: ± (a + b . L) μm, donde: a es una constante, b un coeficiente y L la longitud de la regla en milímetros, y según el tipo de regla valen:

Para el tipo I:

:

± (5 + 5

10 -3 L) μm,

Para el tipo II

:

± (10 + 10

10 -3 L) μm,

 

Para el tipo III:

desde

± (20 + 20

10 -3 L) μm

hasta ± (50 + 50

10 -3 L)

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Si L = 100 mm corresponde una precisión de 5,5 μm , 11 μm y de 22 a 55 μm para las reglas tipo I, II y III, respectivamente.

55 μ m para las reglas tipo I, II y III, respectivamente. Fi gura 1 NOTA:

Figura 1

NOTA:

Las

características

constructivas

de

estos

instrumentos

pueden

verse

en

la

bibliografía

de

referencia.

Pie de Rey o Calibre con sistema Limbo-Vernier

Consisten en una regla rígida graduada en mm (Figura 1) o en pulgadas y fracción, cuya longitud es variable de 200 mm hasta 3 m. Una mandíbula es fija, de una sola pieza con la regla , deslizándose sobre esta última un

cursor con la mandíbula móvil y graduación distinta, de acuerdo con el sistema Limbo-Vernier. La posición del cero de la graduación del cursor indica los mm enteros de la longitud medida, y el excedente se obtiene por la coincidencia de dos rayas, una del limbo y otra del vernier de acuerdo a la forma de graduación de este último (Figuras 1).

Si a una división del limbo la llamamos s y a una del vernier s’ obtenida de dividir (n-1) divisiones del vernier y al primero en n partes (Figura 2), tendremos:

s

(n 1)= s´n

 

de

 

donde :

 

s ´ =

s

(

n

1

)

=

s

n

s

luego

 
 

y

 

n

n

´= −

s

n

s

=

s

n

s

n

+

s

=

s

s

s

s

 

n

 

n

n

A

= s s ´=

s

=

Menor

 

división

del

lim

bo

n

N

º

divisiones

 

del

vernier

donde:

A : aproximación del instrumento

del vernier donde: A : aproximación del instrumento Figura 2 Las incertidumbres las fija la norma

Figura 2

Las incertidumbres las fija la norma DIN 862. Por ejemplo:

A

= 0,1

el

I

= ±(75 +

L

20

)

μ m

Las causas de error en la medición debidas al instrumento son:

Falta de paralelismo en las mandíbulas

Falta de perpendicularidad entre las mandíbulas y la regla.

Los ceros del nonio o vernier y del limbo no coinciden a mandíbulas cerradas

Errores de división en las escalas.

Mala fijación de la corredera (juego o aprieto excesivo)

Desgaste en las puntas, que es el error más frecuente.

Factor personales influyen también en la medición. Podemos apuntar los siguientes defectos:

Posición incorrecta del calibre con respecto a la pieza.

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Presión inadecuada. La fuerza debe ser del orden de los 0,5 Kg.

Falsa lectura por error de paralaje o error provocado por el brillo

por error de paralaje o error provocado por el brillo Figura 3 Micrómetro En los micrómetros

Figura 3

Micrómetro

En los micrómetros (Figura 3), la medición es independiente de los errores de guía debido a que en la longitud medida, la varilla de contacto y la escala de medición, se hallan una tras otra sobre una misma alineación.

Los micrómetros hallan aplicación principalmente en la fabricación de piezas sueltas como en la

construcción de máquinas especiales, utilajes, etc. mientras que en la fabricación en masa se emplean preferentemente calibres de tolerancias fijos.

El micrómetro no puede emplearse universalmente, puesto que su forma de arco impide con frecuencia la medición de determinadas piezas.

En la medición se hace girar el tambor hasta que el husillo toca casi la pieza y luego se sigue girando el mecanismo de trinquete hasta que el movimiento se hace audible, en ese momento se realiza la lectura.

El trinquete no representa la solución definitiva en lo que hace a la eliminación total del elemento subjetivo (tacto). Los defectos estriban en que debido al rozamiento tanto el resorte como el trinquete se hallan sometidos a variación en la medición. Además debido a la calidad de la superficie de la pieza, la medición queda fuertemente influenciada por el atornillado.

La velocidad de medición es distinta para cada individuo, de forma tal que muchos prescinden de emplear el mecanismo de trinquete y utilizan el tambor de medición según su tacto.

Aquí se ve nuevamente la necesidad de ejercitar la fuerza de medición, es decir el tacto, hasta para poder manejar este sencillo y práctico instrumento de medición.

Se comprenderá mejor esto si se tiene en cuenta que la relación del camino recorrido por el punto en que se apoya el dedo que mueve el tornillo (Ct) con el del recorrido por la punta de contacto (Ch), es igual a la relación entre la fuerza que ejerce la punta (Fh) y la que hace el dedo (Fd).

Ct / Ch = Fh / Fd

En un micrómetro corriente de la Casa Starrett, el paso vale 0,5 mm, el tambor tiene 50 divisiones y la distancia entre divisiones es de 0,8 mm. La relación de recorridos será entonces: 0,8 /0,01 = 80. Es decir que la fuerza ejercida para hacer girar el tambor quedará multiplicada por 80 en la punta de contacto. Suponiendo que la fuerza ejercida por el dedo sea solamente de 100gr. se obtendrá despreciando el rozamiento, una fuerza de 8 kg en la punta de contacto.

Fh = Ct / Ch x Fd = 0.8/0.001 x 0.1( kg ) = 8 kg

Dado que en este caso, el diámetro de la punta es de 7 mm. la presión esférica que esta última ejerce sobre el objeto valdrá:

8 / 0.38 = 21 Kg. / cm²

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Este ejemplo muestra claramente la precaución con que hay que proceder en las mediciones hechas con auxilio del micrómetro. Por otra parte, el ejercicio puede afinar tanto el sentido del tacto que la discordancia de diferentes mediciones practicadas por un operario experimentado está muy por debajo del valor de una división. Un operador ejercitado, conforme lo demuestran los resultados de numerosas experiencias realizadas, mide con exactitud casi tres veces mayor, usando instrumentos sin trinquete. Ello

explica el hecho de que en ciertos talleres que disponen de un cuerpo numeroso de operarios hábiles, no se quiera sustituir la medición micrométrica por el empleo de calibres de tolerancia, fundándose en que el operario ha de conocer también la cantidad en que ha de diferir la medida tomada de la que la pieza que se

trabaja ha de tener en realidad

Además, los micrómetros resultan más económico que los calibres fijos.

En cambio, la medición con micrómetro exige indudablemente un tiempo mayor que el que se invierte con

calibres fijos. Sobre este tema volveremos mas adelante.

Aunque operarios entrenados realizan mediciones con una apreciación (subjetiva) mas fina que 0,01 mm., deben fijarse límites a este procedimiento puesto que por regla general, es riesgoso estimar fracciones de división cuando la imprecisión es cercana al valor de media división. Pueden estimarse valores menores debido a la gran separación de las divisiones, pero en el fondo es erróneo confiar demasiado en la precisión de medición del micrómetro a base del tacto, puesto que después de un uso prolongado y quizás un mal empleo, pierden notablemente su exactitud. Por esto, es mejor redondear los resultados de la medición en la forma corriente. Como se verá la suma de los errores del micrómetro confirma ente criterio.

suma de los errores del micrómetro confirma ente criterio. Figura 4 Por lo general, los micrómetros

Figura 4

Por lo general, los micrómetros con campos de medición de 0 a 300 mm se construyen con una capacidad de medición de 25 mm. También se construyen juegos de micrómetros con campos de medición de 25 a 50, 50 a 75, (0 a 1¨, 1¨ a 2¨ , 2¨ a 3¨, etc).

Si el punto de medición se puede alcanzar con un micrómetro, su empleo puede recomendarse hasta medidas de 7 metros o mas. Para la medición de diámetros o longitudes tan grandes, se suspende el micrómetro y en esa posición se regula con calibres y bloques patrón, porque los arcos puestos en esa posición, por lo general, se cierran algo debido a su propio peso. Después de medir la pieza, se vuelve a controlar el reglaje del micrómetro para poner de manifiesto las oscilaciones casuales de temperatura o las modificaciones de reglaje debidas a cualquier influencia subjetiva.

Micrómetros para interiores y de profundidades

Los micrómetros de interiores (Figura 4) tienen la lectura de 0,01 mm, al igual que algunos de los precedentes. El campo de medición es por lo general de 50 a 75 mm, pero pueden emplear varillas complementarias de 25, 50, 75, 100, 150, 200, hasta 400 mm. La medición de comparación puede realizarse mediante un juego de bloques patrón sobre soporte, o mediante un micrómetro de exteriores.

La Figura 5 muestra un micrómetro de profundidades. En la Figura 6 puede verse un micrómetro de mordazas para interiores, muy útil para medir el diámetro de pequeños agujeros.

Precisión de lecturas y de medición

de pequeños agujeros. Precisión de lecturas y de medición Figura 5 Figura 6 En los micrómetros

Figura 5

agujeros. Precisión de lecturas y de medición Figura 5 Figura 6 En los micrómetros comunes la
Figura 6
Figura 6

En los micrómetros comunes la división menor es de 0,01 (10 μm). En los graduados en pulgadas, la división menor es de 0,001”, pudiéndose en algunos leer 0,0001” mediante vernier.

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El error total del aparato para un campo de medida de 25 mm se establece según la DIN en ± 4 μm, según Zeiss ± 3 μm y según Tesa ± 2 μm.

En un micrómetro de precisión, cuyas piezas principales como las roscas del husillo de medición, tuerca, nonius, escala y superficies de medición se han construido con toda exactitud, con el error total ± 0,002 mm y una separación de 1,17 mm entre rayas, un especialista muy entrenado puede estimar una variación en la magnitud medida de 1/5 de división es decir 2 μm.

Micrómetro con comparador

de división es decir 2 μ m. Micrómetro con comparador Fi gura 7 Es importante para

Figura 7

Es importante para piezas muy finas, es decir de pequeñas dimensiones, que el proceso se lleve siempre a cabo con una presión de medición pequeñas. Los errores pueden ser importantes, principalmente cuando se trata de metales no ferrosos o que presentan superficies esféricas. Debe procurarse entonces que la presión de medición sea lo más reducida posible, ya que de lo contrario hay aplastamiento o deformación elástica que introducen error. Particularmente indicados para estos casos resultan los micrómetros con comparador (Figura 7).

Apertura elástica

La apertura elástica es el error de medición que se produce debido a la deformación del arco. La apertura producida por una presión de medición de 1 Kg no ha de sobrepasar los siguientes valores: para una longitud de medida máxima de 25 a 50 mm: 2 μm, de 75 a 100 mm: 3 μm; de 125 a 150 mm: 4 μm (referida siempre a la precisión de 0,01mm).

Un arco de micrómetro debe ser lo más rígido e indeformable posible ya que de lo contrario pone en peligro el paralelismo de las superficies de medición y en consecuencia, reduce la precisión del instrumento. Por este motivo, la casa Tesa ha construido un micrómetro que en lugar de acero, es de una fundición especial que, debido a un envejecimiento natural queda libre de tensiones. Una medición en la máquina de medición SIP dio una apertura elástica de solo 0,0009 mm por Kg. de presión de medición.

Precisamente, si las superficies de medición en el estado libre aparecen exactamente paralelas, es ello prueba de que no lo están cuando se hallan sometidas a la presión de trabajo, por lo que deben verificarse en tales condiciones.

La comprobación se hace para cargas de 5 a 10 Kg y obteniendo por cálculo la diferencia del reglaje con respecto al estado libre y para carga de 1 Kg.

Causas de error

Las causas de error del micrómetro estriban principalmente en la falta de precisión del husillo, en el desgaste y falta de precisión de las superficies de medición y en la graduación del tambor de medición.

Para compensar el juego de la rosca que se produce por el uso continuado, puede apretarse la tuerca del husillo. También se puede corregir la posición del cero del micrómetro. Por el contrario, la escala en los casquillos exterior e interior no puede modificarse. Si debido al desgaste, las superficies no son paralelas, deben rectificarse y bruñirse de nuevo.

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b) Instrumentos de medidas por comparación

Medición indirecta por comparación: Medir por comparación es determinar la magnitud de una medida comparándola con la de un patrón, que por lo general tendrá la medida nominal de la cota a verificar, pudiendo ser una pieza prototipo o un bloque patrón.

La dimensión de la pieza a verificar se obtendrá por diferencia con respecto al cero del instrumento, indicada por la posición de la aguja o del sistema de amplificación empleado.

La comparación con el patrón se aplica tanto a las dimensiones lineales como a las formas geométricas. Por ejemplo, en un cilindro se controlará el diámetro, la longitud, la regularidad de los radios, circularidad, cilindridad, excentricidad, ovalización, el grado de rectitud de las generatrices, etc.

Los instrumentos utilizados se llaman por eso comparadores, amplificadores o indicadores.

Los procedimientos de amplificación utilizados son muy distintos pudiendo ser: mecánicos, ópticos, electrónicos, neumáticos, eléctricos, etc.

Los más utilizados son los comparadores de cuadrante, con procedimiento de amplificación mecánico, llamados también comparadores de reloj o de carátula. Se usan en todos aquellos casos en que se deban verificar pequeñas variaciones de longitud (no mayores a los 10 mm), planedad, concentricidad, oblicuidad, etc., en la fabricación de máquinas herramientas, verificación de máquinas, determinación de juegos en guías y mecanismos por consecuencia del desgaste.

También pueden utilizarse en la verificación de piezas fabricadas en serie, cuando no resulta conveniente la utilización de calibres del tipo “pasa - no pasa” (calibres fijos o calibres de límites).

En estos casos presenta la ventaja, de permitir la selección de piezas por medidas, por cuanto con los comparadores se obtienen valores numéricos de las discrepancias con la medida patrón.

Son muy útiles en la fabricación de utilajes y en los montajes.

Comparador a reloj

de utilajes y en los montajes. Comparador a reloj Figura 8 En este instrumento, Figuras 8

Figura 8

En este instrumento, Figuras 8 a y 8b, la amplificación se obtiene por un sistema de engranajes que, accionados por la cremallera tallada en el vástago palpador, transmiten su rotación a la aguja según se ve en la Figura 8c.

Esta aguja, indica sobre un cuadrante el desplazamiento amplificado del palpador. Una vuelta de la aguja corresponde a un desplazamiento de un milímetro del palpador. Al estar el cuadrante dividido en 100 partes, cada división corresponde a 0.01 mm. El cuadrante puede girarse para colocar el cero de la graduación en coincidencia con la aguja, cuya posición queda definida por el patrón que se utilice. El cero será por tanto la cota nominal y punto de partida para el control de las piezas.

Algunos aparatos, llevan dos índices ajustables que permiten definir las discrepancias positivas y negativas de la cota a controlar, es decir su tolerancia, para cuando se los utiliza para el control de piezas seriadas.

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Su alcance es de 3-5 y 10 mm, quedando el desplazamiento milimétrico del palpador

registrado en un cuadrante auxiliar en el que cada división es un milímetro.

Un muelle helicoidal mantiene hacia abajo el palpador, al mismo tiempo que ejerce la presión de medición que normalmente es de 100 g.

Evidentemente, la tensión del muelle aumenta a mayor recorrido del palpador, por lo que la presión de medición no es constante como debiera.

que la presión de medición no es constante como debiera. Figura 9 Escogiendo oportunamente el diámetro

Figura 9

Escogiendo oportunamente el diámetro del piñón que engrana con la cremallera y la relación de transmisión, pueden conseguirse multiplicaciones mayores, y por consiguiente mejores aproximaciones (mas finas). Así, a igualdad de desplazamiento S, al disminuir el diámetro del piñón aumenta el ángulo α, crece el número de revoluciones del índice, y se reduce el valor de cada división. Ver Figura 9.

Si por ejemplo el índice completa dos revoluciones cuando el palpador se desplaza un milímetro, a una

revolución corresponderá un desplazamiento de 0.5 mm, y estando la esfera dividida en 100 partes iguales cada una de ellas valdrá:

0.5 / 100 = 0.005 mm

Dispositivos para presión de medición constante

El palpador es siempre impulsado hacia abajo por la acción de un resorte R1 (Figura 8 c) la tensión de otro

resorte en espiral R2 impide el juego entre las piezas dentadas impulsando al tren, en un determinado sentido, impidiendo alteraciones en la medición. El resorte R1 determina la fuerza de la medición, siendo lógicamente variable como consecuencia de la mayor o menor elongación del mismo.

Se corrige esa deficiencia con el sistema articulado de palanca, Figura 8c), que mantiene constante el esfuerzo en cualquier posición del palpador, se desplaza la palanca, compensándose la tensión del resorte con la disminución del brazo de palanca.

Se han ideado diversos sistemas para conseguir que la presión de medida se mantenga constante: uno de

los más sencillos es el de hacer que el muelle actúe sobre una palanca intermedia en lugar de hacerlo directamente sobre el eje (construcción Mahr) (Figura 10).

La palanca está construida y articulada de forma que el producto de la tensión del muelle por el brazo de

palanca respecto a la articulación F se mantenga prácticamente constante durante toda la carrera del palpador.

Como puede verse en la figura 12, al levantarse el eje aumenta la tensión del muelle de T2 a T1, pero disminuye el brazo, de forma que:

T1 . a

=

T2 . b

=

constante.

El

esfuerzo transmitido por la palanca al eje es:

 
 

P

=

(T1. a) / c

=

(T2 . b) / c

 

y

puesto

que

en

el

campo

de

medida

del

aparato

las

variaciones

son

despreciables,

puede

considerarse

la

presión

de

medición

prácticamente

uniforme.

presión de medición prácticamente uniforme. Figura 10 INSTRUMENTOS PARA MEDICIONES LINEALES Página 7

Figura 10

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Otras características

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La incertidumbre de estos comparadores, según las normas DIN es de +/- (0,01 + L/2000 ) mm. Siendo L la carrera en milímetros del eje del palpador a partir de un punto cualquiera del campo de medida del aparato. La verificación de éstos comparadores se puede hacer con bloques patrón de calidad C. La puesta a cero lo mismo, o con una pieza patrón.

La superficie del palpador puede ser esférica o plana. Los palpadores pueden ser intercambiables, de los tipos mencionados, a los que se agregan palpadores de cuchilla, de vástago, etc.

La fuerza de medición va, según los fabricantes, de 50 a 250 g aunque la más recomendable está alrededor de los 150 g. Para evitar los errores de paralaje la aguja no debe separarse más de 0,7 mm del cuadrante.

Para minimizar errores por contacto, el palpador esférico se usa para superficies planas y cilíndricas, y el plano para superficies esféricas.

El cuerpo del comparador puede adaptarse a una gran variedad de montajes diferentes, trabajando en general sobre soportes fijos o móviles, para medidas de exteriores, interiores, de profundidad, etc.

Los soportes (tipo universal, Figura 8 d) deben ser rígidos, no flexionar ni vibrar durante la verificación y ser manipulados con precaución.Las características indicadas para estos instrumentos son generales. Algunas de ellas pueden ser diferentes.

Prescripciones para efectuar la medición

La medición se debe realizar con la dirección del palpador normal a la superficie a controlar para evitar esfuerzos laterales sobre el mismo. Tirando de la cabeza moleteada se separa el palpador de la pieza. Nunca se debe deslizar la pieza con respecto al palpador. El descenso del palpador debe ser suave.

Convencionalmente, el índice principal debe girar en sentido horario cuando el palpador se desplaza hacia el centro del aparato.

Con objeto de que la presión de medición sea la establecida, aún en el caso de desplazamientos mínimos del palpador, está prescrito que estando éste libre, el índice principal forme con el punto más lejano del mismo, un ángulo en sentido antihorario de, por lo menos 36º.

Cuando el índice principal pase por primera vez frente al punto indicado, el índice del totalizador debe encontrarse situado sobre su cero.

El palpador debe poderse desmontar y cambiar fácilmente; la dureza de su superficie de trabajo debe ser por lo menos de 60 HRC.

Otras mediciones con comparador

Con la adición de accesorios especiales se pueden hacer verificaciones muy distintas. El comparador con disposiciones particulares, se adapta para la verificación de agujeros profundos y muy pequeños (aprox. 1.5 mm) (DIATEST) Figura 11, y muy grandes, más de 100 mm. (Figura 12 a). En la Figura 12 b y 12 d se presenta un comparador para medir agujeros medianos, aplicado a un alesámetro (instrumento autocentrante para mediciones interiores).

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La medida en valor absoluto se puede realizar dentro de su campo, sumando al número de milímetros que acusa la escala pequeña, los centésimos o milésimos que indica el cuadrante. Se proveen con sistemas antichoques.

Los comparadores milesimales (aproximación: 1 μm ) suelen llevar en la parte inferior del palpador, una palanquita que permite levantar el palpador desde abajo, (ver Figura 12c de un Microindicador SIP) para facilitar la colocación y el retiro de piezas debajo del mismo. Se preserva así la vida del instrumento.

debajo del mi smo. Se preserva así la vida del instrumento. Figura 11 Figura 12. El
debajo del mi smo. Se preserva así la vida del instrumento. Figura 11 Figura 12. El

Figura 11

mi smo. Se preserva así la vida del instrumento. Figura 11 Figura 12. El grado de

Figura 12.

El grado de amplificación disminuye normalmente al aumentar la carrera. La dimensión del cuadrante es variable entre 80 mm, para los centesimales y 35 mm para los milesimales. Lo normal es que éstos últimos sean de 55 mm de diámetro.

La Figura 8 b muestra los dos elementos que clásicamente se emplean para fijar el comparador: una oreja en la parte posterior de la caja o un cuello cilíndrico solidario a la caja, dentro del cual corre el palpador. Su diámetro exterior es normalmente 8 mm.

En la Figura 8d se ve un soporte universal, Se suelen usar asimismo, zócalos especiales imantados que se pueden sujetar en cualquier posición con respecto al elemento a controlar, especiales para la verificación de máquinas-herramientas.

Indicadores de palanca

Tienen un alcance muy limitado que depende de la amplificación. El caso más simple sería el de la Figura 13 a, donde la amplificación es:

i = L / l

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que se puede expresar también así:

donde:

i = s / m

s: distancia entre dos trazos de la escala m: valor escalar medido en mm

Este tipo de amplificación tiene el inconveniente de que se producen juegos entre las partes vinculadas. Además la relación de aumento varía con la posición de la palanca, es decir que la relación i no es constante. En esa forma, la separación de las rayas de la escala deberá ser variable.

El aumento es limitado por el largo de los brazos, pues siendo L muy largo se hace pesado, origina dificultades en los cojinetes, tiene mucha inercia, disminuyendo la sensibilidad del instrumento.

a) b)
a)
b)

Figura 13

Minímetro de Hirt

del instrumento. a) b) Figura 13 Minímetro de Hirt Figura 14 Los minímetros y comparadores pertenecen

Figura 14

Los minímetros y comparadores pertenecen a la categoría de los instrumentos destinados, permitiendo detectar y medir deformaciones muy pequeñas en superficies planas y frentes giratorios, ya que están provistos de un dispositivo que amplifica los movimientos de una punta o palpador puesta en contacto con la pieza a examinar. Constan de las siguientes partes:

Un soporte

Un palpador

Un dispositivo amplificador de los movimientos del palpador

Un índice

Un cuadrante graduado

El Minímetro de Hirt es un tipo de amplificador de palanca, Figura 14, que reduce los inconvenientes apuntados mediante el sistema de apoyo con cuchilla del marco amplificador que lleva la aguja. La amplificación es de 500 a 1000 veces y está basada en la pequeñísima dimensión del brazo de palanca “l” que es normalmente de 0,1 mm. El valor de s = 1 mm y L = 100 mm, es común.

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Tendremos: i = L / l = 100/0.1 = 1000 veces, y el valor escalar

m = 1 μm

El error que se produce para escalas de hasta 20 mm, o sea 10 divisiones, que corresponde a un campo de medición de +/- 0.01 mm es en los extremos de +/- 0.034 μm. Pero alargando la escala a +/- 30 divisiones, se obtiene errores de +/- 0,9 micrones que son excesivos si se tiene en cuenta que la aproximación del instrumento es de +/- 1 μm micrón. El error será así el 90% de la precisión de lectura.

El error no debe exceder de 0,5 μm para m = 1μm.

Errores admisibles se dan en la siguiente tabla:

Valor escalar (μm )

Error admisible (+/-)

1

0.5

2

1

5

2.5

10

5

Vemos que el alcance es limitado de 0,01 a 0,03 mm, para los milesimales (aproximación 1 μm ) y hasta

+/- 0.06 mm para los de 2 μm. Este es el principal inconveniente.

El soporte a cuchillas tiene una gran sensibilidad y su desgaste es prácticamente nulo, ya que experiencias realizadas demostraron que luego de un millón de mediciones la precisión se mantenía invariable.

La

TESA los fabrica para 0,01 y 0.001 mm y los provee con palpadores intercambiables.

Un

tipo de comparador a reloj, cuyo palpador es orientable como se ve en la Figura 13 b permite realizar

mediciones laterales, que no se pueden realizar con el comparador común. Se prestan especialmente para

verificaciones de orificios, de superficies internas, de frentes giratorios, etc. Mahr fabrica uno similar llamado Pupitast, cuyo palpador puede ser girado cerca de 180º con respecto al vástago de accionamiento

de la aguja amplificadora, según las necesidades. Para cualquiera de estas posiciones, la carrera útil del

palpador es pequeña. La lectura puede ser de 0.1; 0.01; o 0.002 mm/división.

En caso de que el palpador deba ser desviado de su posición normal como lo indica la Figura 13b, es

necesario corregir la lectura. En efecto, para el ángulo α puede corresponder una diferencia de lectura h

o ’h según sea la posición del palpador. Para la posición normal a un ángulo α corresponde una

diferencia de altura h; para una posición desviada en un ángulo β el mismo valor angular α corresponde a

un

diferencia de altura ’h = h cos β

Se

ha supuesto, como es realmente, un ángulo α pequeño, donde, sin error apreciable en la precisión

exigida, puede suponerse arco = cuerda, ambos normales al radio. Así, en el pequeño triángulo, el ángulo

indicado es también β para las dos perpendiculares. Se entiende que el palpador está en "posición normal" cuando es perpendicular a la dirección de la variación de la cota que se mide a fin de evitar la corrección

por coseno.

Para el "Tesatast", aproximación 2 μm, el alcance total en un sentido es de 110 divisiones (poco más de

Para esta

carrera total el ángulo barrido por el palpador es de unos 0º 49’ de modo que la aproximación adoptada es correcta.

una vuelta, que es de 100 divisiones) o sea 220 μm. El palpador tiene 15 mm de longitud

GTM Aplicaciones
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Aplicaciones

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Para comprobar el espesor de una pieza se procede de la siguiente manera:

Se prepara una pila de galgas o bloques patrón de altura igual a la nominal de la pieza a examinar

Se sitúa dicha pila sobre la mesa porta objetos y seguidamente girando la tuerca se pone a cero el aparato.

Se retira la pila de galgas y se sustituye por la pieza a controlar, las desviaciones del índice indican la diferencia de dimensión real de la pieza y la nominal representada por el conjunto de bloques.

Puesta a cero de un comparador

Una de las formas de poner a cero un comparador es utilizando los bloques patrón sobre la cota nominal a controlar.

La operación se realiza de la siguiente forma:

Se prepara una pila de bloques de forma tal que en conjunto completen la cota nominal “a”

Se sitúa dicha pila bajo el palpador del comparador

Se pone a cero el instrumento moviendo el anillo exterior que arrastra la graduación.

moviendo el anillo exterior que arrastra la graduación. Fi gura 15 Cuando con el comparador así

Figura 15

Cuando con el comparador así puesto en cero se controla una pieza, las desviaciones del índice señalan el error que en relación a la dimensión nominal tiene dicha pieza. Ver figura 15.

Aplicaciones

Los comparadores de cuadrante pueden acoplarse a soportes de distintos tipos, especiales o universales, lo que permite la ejecución de una amplia gama de controles, de entre los cuales se pueden citar:

control de paralelismo entre dos ejes, dos planos o un eje y un plano.

control de perpendicularidad entre dos ejes, dos planos o un eje y un plano.

control de cilindridad.

control de conicidad u ovalización.

control de espesores y profundidades.

Ejemplos de aplicaciones

En las siguientes figuras se representan algunas aplicaciones características de los comparadores.

Figura 16: Verificación del paralelismo entre el eje de trabajo de un torno y las guías de la bancada, con el auxilio de un cilindro de prueba montado entre puntos.

Figura 17: Verificación de la perpendicularidad entre el eje del husillo de una taladradora y el plano portapiezas.

Figura 16
Figura 16

Figura 17

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Figura 18 : Verificación de cilindridad de la superficie interior de un tubo.

Figura 19 : Verificación del paralelismo entre dos planos.

Figura 20: verificación de la ovalización y de la conicidad de un cilindro de motor térmico

Figura 18
Figura 18
Figura 19
Figura 19

Figura 20

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Bibliografía

D. Lucchesi, “Metrotecnia, tolerancias e instrumentación”, editorial labor S.A J. A. Rodríguez, “Metrología”, CETILP. Martínez de San Vicente, “Metrología mecánica”, UNR. Francis T. Farago, “Handbook of Dimensional Measurement”, Industrial Press Inc. Mitutoyo, “Catalog number E70”, Mitutoyo Corporatión Mitutoyo, “Catalog number E80”, Mitutoyo Corporatión American Machinist Magazine, “Maquinas y Herramientas para la Industria Metalmecánica”.

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Selección de instrumentos

La tarea de control final o parcial (durante la producción) de las medidas de las cotas de una pieza (o lote de piezas) implica determinar anticipadamente el instrumento y el método más adecuado, que arribe a resultados con el menor error, tiempo y costo del proceso de medición.

Como ejemplo, la Figura 1 muestra el plano simplificado de una pieza a controlar, donde pueden verse todas las superficies interiores y exteriores, los valores nominales y tolerancia correspondientes a cada cota. En este caso la tolerancia de fabricación dimensional (T= 0,2 o ± 0,1 mm) es general para todas las cotas lineales, tales como los diámetros y ranuras de interiores y exteriores, profundidad de agujeros, ranuras, etc. Por separado deberán indicarse la tolerancia del ángulo del cono y la rosca. Debe notarse que para el agujero de diámetro 22 mm se especificó una tolerancia de circularidad de 0,02 mm.(definición, en el tema Medición de ejes y agujeros, Defectos).

La mayor parte de las medidas podrán efectuarse con un único instrumento de lectura directa, mientras que por ejemplo, para la cota que indica la distancia del centro del agujero lateral a la superficie A, deberá utilizarse un método e instrumentos diferentes (el eje del agujero es un elemento abstracto). Por su parte el relevamiento de circularidad también se hará con el método apropiado. Estas diferencias y otras obligan a tener en cuenta todos los factores que influyen en el proceso de medición para la seleccción del instrumento y métodos de medición.

24 0.02 20 8 26 M10 x 1.5 6 8 22 Figura 1 Tolerancia general:
24
0.02
20
8
26
M10 x 1.5
6
8
22 Figura 1
Tolerancia general: ± 0.1 mm
62
22

Factores que influyen en la selección del instrumento y el método de medición

Se analizan la influencia de la pieza misma (sus carcaterísticas), condiciones físicas y características del instrumento.

Tipo de cota: Determina el tipo de instrumento dependiendo si la cota es exterior o interior, ranuras, formas especiales (roscas, dentados), defectos de forma y posición, distancia entre ejes o agujeros, etc.

Acceso a la cota: Considera la dificultad (o la imposibilidad según el tipo de instrumento) de acceder con los contactos del instrumento a las superficies, tal que se asegure el correcto posicionamiento del mismo. Por ej: Interiores profundos, etc.

Sistema de referencia: La acotación indicada en el plano, define un plano, eje o punto de referencia, a tener en cuenta para efectuar la medida. Asimismo el tipo de acotación (absoluta o incremental).

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Tamaño de la cota. Determina el campo de medida del instrumento. En piezas grandes, aumentan las dificultades para establecer la posición correcta de la pieza y del instrumento y en general el error de medición, siendo necesario el uso de montajes portapiezas o soporte de instrumentos, etc.

Ambiente: Se analiza la influencia de las condiciones físicas (temperatura, polvo, etc.) sobre el valor de lectura, partiendo del espacio físico, si se trata de un laboratorio, taller, etc

Tamaño del Lote: Estudio de método (Tiempo). En producciones en serie, podrán reemplazarse los instrumentos de medición por calibres de tolerancia fijos (pasa-no pasa, no se obtiene el valor de la medida) o mediciones indirectas por comparación (se determina la discrepancia respecto de la medida de un patrón).

Tolerancia de la cota: En base a la misma, se determina el error máximo admisible de medición, teniendo en cuenta el instrumento, accesorios y el método de medición a utilizar.

Aplicación de la Regla de Oro de la Metrología

Para la selección del instrumento nos basaremos en la Regla de Oro de la Metrología: “La incertidumbre del instrumento (I) debe ser menor o igual al 10% de la tolerancia (T) de la cota que se mide”. (Se descartan en este análisis el resto de los factores.)

I

0,1 T

La Tolerancia de Fabricación se fija como la máxima diferencia admisible en las cotas de las piezas.

Por lo tanto T: Tolerancia dimensional de la cota, se expresa como:

Donde:

T = Mmáx - Mmín

Mmáx: Medida máxima admisible de la cota. Mmín: Medida mínima admisible de la cota. (figura2)

El valor nominal de la cota (M) está comprendido en el intervalo (Mmáx - Mmín), incluyendo los extremos.

Mmin T Mmax
Mmin
T
Mmax

Figura 2

En la práctica de control de piezas, dados el método y condiciones físicas (temperatura, etc) adecuadas y un operador adiestrado, se adopta como la medida de la cota, el valor de lectura obtenido (L) y el error asociado a la medición es la incertidumbre del instrumento I, obtenida de la certificación de un ente de calibración habilitado. Por lo tanto, el valor de la cota medido se presenta como:

L

±

I

2

tanto, el valor de la cota medido se presenta como: L ± I 2 NOTA: Será
tanto, el valor de la cota medido se presenta como: L ± I 2 NOTA: Será

NOTA: Será conveniente la repetición de lecturas (normalmente menos de 10) hasta verificar la aptitud del método y del instrumento, entonces el valor de L representa el valor medio de las lecturas.

El Valor verdadero de la cota (L verdadero) se desconoce, solo

puede asegurarse que se encuentra

comprendido en el intervalo de valores L+I/2 y L-I/2 . Y lo expresamos como:

Lverdadero = L ± I/2

siendo L : Valor leído

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El fabricante certifica su instrumento con una incertidumbre (precisión)

± I/2

Incertidumbre (Precisión o Accuracy) : ± I/2 μm

Ese dato puede presentarse en distintos formatos:

1- Con un valor constante en micrones. Por ejemplo:

2- Más comúnmente, y como ejemplo:

Donde:

L: Longitud que se mide, en milímetros.

I = ± 20 μm

I = ± ( 2 + L/75) μm

Los valores 2 y 75 son valores característicos para un instrumento dado. Serán diferentes para los distintos instrumentos.

Cálculo de la Tolerancia corregida

Cuando el valor leído (L) es cercano a las medidas límites admisibles Mmáx y Mmín para la cota, el valor verdadero podría estar fuera de tolerancia, (> Mmáx o < Mmín) (Ver Figura 3 ).

±I/2 ±I/2
±I/2
±I/2

Figura 3

Podremos asegurar que las piezas se encuentran en medida (dentro de la tolerancia) solo cuando:

L Mmáx – I/2

L Mmín + I/2

Se descartan todas las piezas cuyas lecturas se encuentran dentro de la franja de incertidumbre.

De la Figura 3, surge que Li y Lj son los nuevos límites admisibles de lectura, cuando la medición se efectúa con un instrumento de incertidumbre ± I/2., sobre una cota cuya tolerancia es T.

Por lo tanto, como se vió, la tolerancia corregida por la incertidumbre del instrumento, Tc, queda definida como:

Tc

=

T I

Conclusión: En el control de piezas

incertidumbre I del instrumento de medición.

la tolerancia de la cota se reduce en

un valor igual

a

la

Expresando la incertidumbre del instrumento y la tolerancia de la pieza como:

I =

±

I/2

y

T =

± T/2

GTM Queda:
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Queda:

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Tc = ± ( T/2 – I/2)

La regla de oro se aplica a la fabricación de piezas mecánicas en general. En producción de piezas de precisión (tolerancia pequeña), la aplicación de ésta última regla implicaría el uso de instrumentos muy difíciles de obtener, en el mercado tradicional. Como ejemplo, para T = ± 0,01 mm

I

0,1 T

I

±0,001 mm

Teniendo en cuenta los instrumentos disponibles en un laboratorio de metrología es razonable adoptar en este caso otra relación T/I mas próxima al otro extremo del intervalo anteriormente definido por la “Regla de Oro generalizada de la metrología”:

3 T/I 10

Se podría justificar el empleo de la relación (T/I3) desde el análisis del tipo de distribución estadística de un proceso productivo de muy buena precisión, de distribución simétrica y con baja dispersión (figura 4), donde el % de rechazo de piezas en tolerancia es bajo, a pesar de que Tc << T.

En general, las distribuciones de los procesos industriales tienen dispersiones de diferente monto, y en función de las mismas puede adoptarse cualquier valor para la relación T/I.

Resolución de un ejemplo

T
T

Tc

Figura 4

Cota: Diámetro de un eje:

Donde:

20

±

0,1

(mm)

El valor 20 representa el valor nominal de la cota y T = ± 0,1 mm su tolerancia.

Aplicando la Regla de Oro, del listado de instrumentos disponibles del laboratorio se obtiene el instrumento cuya incertidumbre verifique que:

I ≤ ± 0,01 mm

Seleccionamos, por lo tanto un micrómetro de exteriores de 0 - 25 mm cuyos datos son:

y

I (μm) = ± (2 + L/75) = 2,26666μm

= 0,002666 mm

A = 0,01 mm

(aproximación, fracción mínima que permite leer)

Se obtiene la Tolerancia corregida por la incertidumbre del instrumento Tc:

Tc = ± (0.1 – 0,0026666) = ± 0,0973334 mm

La corrección de la tolerancia por la incertidumbre del instrumento determina las siguientes lecturas límites: 20,0973334 mm y 19,902667 mm.

Como el instrumento seleccionado tiene una aproximación de 0,01mm, los valores de lecturas obtenidos por cálculo no podrán leerse, más allá del segundo decimal.

Deberá efectuarse entonces un nuevo recorte a la tolerancia de fabricación T de la pieza, teniendo en cuenta ahora la aproximación del instrumento. Se obtiene, la tolerancia corregida por la aproximación

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del instrumento Tc´, recortando el término decimal de Tc en el orden del decimal correspondiente a la aproximación. Para el ejemplo visto, resulta:

Tc’ = ± 0.09 mm

Por lo tanto, en el control final de la cota, las lecturas límites admisibles para el operador, son :

Comúnmente se presenta como:

20,09 y 19,91 mm.

20