MATERIAUX DE CONSTRUCTION

(Chap2 : Les Granulats)

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M.EL YAMOUNI Bouraida
2016/2017
 Chapitre II

Les Granulats

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1 Définition :
Les granulats sont l’un des constituants principaux du Béton, les
granulats utilisés dans le mélange cimentaires doivent être inertes, et ont
habituellement un diamètre qui va de 0,02mm à 125 mm

Comme exemple d’agrégats on peut citer les sables, les gravillons ou

graviers, les granulats artificiels, les grains de polystyrène, les déchets
de métallurgie, etc.

2 Extraction :
Matériaux pierreux naturels, peuvent être utilisés soit en blocs (exp :
maçonnerie), soit en petits éléments (exp :bétons) ou alors en éléments
fins (exp : mortiers).
L'extraction se fait soit via des carrières à ciel ouvert, soit via des
carrières souterraines.

1. Carrières à ciel ouvert :

L'exploitation se fait soit manuellement ( Pelle, pioche, etc…), soit
mécaniquement (pelles mécaniques, excavateurs, chargeurs mobiles,
bulldozer, scrapers, etc...). Pour les terrains durs, on a souvent recours à
des explosifs.

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 2. Carrières souterraines :
On y a recours de moins en moins, simplement dans le cas de manque
de carrières à ciel ouvert, pour des raisons de sécurité et de coût.

3 Traitement :
Les conditions granulométriques viennent des opérations de broyage,
concassage et criblage
 Les 3 degrés de concassage sont:
 Le concassage primaire:
• les moellons bruts (50 à 30 cm)
• grosses pierres cassées de 10 à 6 cm de ∅.
(Concasseur à mâchoires),
 Le concassage secondaire:
• les grosses pierres de 10 à 6 cm
• graviers de 3 à 1 cm de ∅.
(Concasseur pendulaire),
 Le concassage tertiaire:
• les graviers de 3 à 1 cm
• Jusqu’à 5 mm de diamètre maximal
(Concasseur à cylindre).

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  Le Criblage est l’opération qui permet la classification des produits par

grosseur, pour cela on utilise des grilles ou tamis oscillants ou tournants

(trommels). Après le criblage, il faut procéder au dépoussiérage et au
lavage des granulats si nécessaire.

4 Classification des granulats :

a. Selon la nature minéralogique :

 Roches magmatiques : bonne qualité (exemple : granit, quartz)

 Roches sédimentaires :

• non recommandé pour le béton (exemple : calcaire)

• recommandé pour le béton (exemple : gneiss)
 Roches métamorphiques : non recommandé pour le béton (exemple:
schiste)

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 b. Selon la forme des grains :
La forme naturelle est en général roulée, c’est habituellement des
granulats des mers, des dunes, des rivières, des carrières, etc…
La forme artificielle des granulats est la forme concassée qui découle du
concassage de roches dures.

« Les galets sont ronds parce qu’ils roulent

c. Selon les caractéristiques physiques
Et non Ils roulent parce :
qu’ils sont ronds »
i. La masse volumique spécifique ou absolue :

La masse volumique spécifique (souvent notée γ) est la masse d’un corps

par unité de volume de matière pleine sans aucun vide entre les grains (volume
absolu).

La densité absolue est le rapport de la masse

volumique spécifique à la masse d’un égal volume

d’eau à + 4 °C (1 000 kg/m3); la densité absolue

est donc égale au millième de la masse
spécifique, c’est un simple rapport sans Volume hachuré =
Volume absolu (sans
dimension.
pores)

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 ii. La masse volumique apparente

La masse volumique apparente (souvent notée Δ) est la masse d’un

corps par unité de volume total y compris les vides entre les grains et
le constituant (volume apparent).

La densité apparente est le rapport de la masse

volumique apparente à la masse d’un égal volume
d’eau à + 4 °C (1 000 kg/m3).

C’est donc un rapport sans dimension dont la valeur Volume hachuré

est égale au millième de la masse volumique. =
Volume du récipient

iii. Absorption

Considérons les granulats stockés dans une atmosphère sèche. Face à

l’eau on a:

 Absorption de l'eau

 Augmentation du poids

L'absorption va donc de pair avec la nature des granulats

Exemple : le poids de l’eau absorbé par granulats légers de 0 à 30% du

poids du granulat sec.

Généralement :
 Granulats naturels : peu poreux (prise en compte pour

Béton)

 Granulats artificiels : poreux (prise en compte pour Béton)

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 La teneur en eau des granulats stockés à l'atmosphère

iv. Porosité et compacité

En général la porosité est le rapport du volume des vides au

volume.

On peut aussi définir la porosité comme le volume de vides par unité

de volume apparent.

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La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total ou
volume des pleins par unité de volume apparent.

Ainsi:

La porosité et la compacité sont liées par la relation: p+c=1

La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La
somme des deux est alors égale à 100%.

 Trouver c et p en fonction de Δ , la masse volumique (apparente)

et γ la masse spécifique du matériau :

 Si l'on connaît la masse volumique (apparente) Δ et la masse

spécifique γ d'un matériau, il est aisé de calculer sa compacité

et porosité:

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 Volume des pleins Vabsolu V M M Vapparent
c   absolu . 
volume total Vapparent Vapparent M M Vabsolu

d ' où c 

ou exprimée en %:

 
c%  100 et p%  100(1  )
 

v. Indice des vides

L’indice des vides e est le rapport entre le volume des vides et le

volume des particules solides dans un échantillon donné

Vv p
e 
V  Vv c
vi. Teneur en eau

La teneur en eau d'un matériau W est le rapport du poids d'eau

contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec.

On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d'eau W

contenu par unité de poids de matériau sec.
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  E en fonction de Ph et W%? (pratique pour l’eau de gâchage) :

 A partir des définitions données plus haut, on peut écrire

les relations :

Pratiquement, on a (sans tenir compte de l’absorption) :

Eau de gâchage = Quantité d’eau théorique – Quantité d’eau dans

les granulats

vii. Actions possibles de l'eau sur les matériaux

Quand tous les vides remplis par l’eau, on parle de saturation des
granulats.
Le degré de saturation est le rapport du volume des vides rempli
d'eau au volume total des vides.
Le degré de saturation a un rôle essentiel dans la destruction des
matériaux poreux par le gel ( de 9% en volume environ).
Généralement :
 Teneur en eau  gonflement du matériau
Teneur en eau  rétrécissement ou retrait du matériau

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d. Selon la nature des granulats :

i. Les granulats courants

 Masse volumique ∈ [2 ; 3 tonnes/m3].

(exp : Basaltes, Quartzites, Grès, Porphyre, Diorite,

granites,Schistes, Laitier)

 Béton : matériaux naturels alluvionnaires (sables et graviers)

En cas de manque, on peut avoir recours à des roches éruptives

ou sédimentaires concassés (exp : silex, calcaires durs, silico-
calcaires)

ii. Les granulats lourds

 Densité élevée
 Bétons lourds pour ouvrage à protéger contre rayonnements

(exp : réacteurs et piles atomiques)

On utilise en particulier :
• La barytine, sa densité absolue est 4,2 à 4,7
• La magnétite, sa densité absolue est 4,5 à 5,1
• Les riblons, la densité absolue est celle du fer :7,6 à 7,8
• La grenaille d’une densité absolue de: 7,6 à 7,8

iii. Les granulats légers

 Densité absolue inférieure à 1

 Bétons légers. : la baisse de la densité granulats conduit à la

baisse de la Résistance du Béton, ce qui peut présenter

une qualité dans certains cas (exp : préfabrication, gain de
poids sur fondations difficiles ou onéreuses)

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Exemple :
Argile expansée, Schistes expansés, Laitier expansé, Pierre ponce,
Pouzzolane.

e. Selon la dureté du granulat

La dureté d’un granulat est définie par sa résistance d’une face de

ce granulat à la rayure, ce qui conduit à la destruction mécanique
de sa structure cristalline.
Pour mesurer la dureté des granulats, on utilise l’échelle de MOHS,
dont les degrés sont occupés par des minéraux de dureté type (voir
tableau ci-après).

Un minéral est dit plus dur qu'un autre s'il raye celui-ci.

A noter :

Dans la pratique, on compare les duretés des granulats (minéraux)

courant à celle de 3 matériaux types : l'acier, le verre et l'ongle

L’indice de qualité des granulats selon l’échelle de MOHS

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5 Qualité des granulats :

a. Analyse granulométrique

i. Définition :

La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais

de laboratoire, et l’un des principaux essais est l’analyse
granulométrique.

Cet essai permet de déterminer et observer les différents diamètres

de grains qui constituent un granulat, et ce en séparant les grains
selon leur classification (leur diamètre).
L’essai granulométrique ne concerne que les granulats d’un diamètre
supérieur à 100 micromètres (0.001mm).

On donne les définitions suivantes :

• Refus : partie des grains retenue dans un tamis.

• Refus cumulé : tous les grains bloqués jusqu’au tamis
considéré.
• Tamisat ou passant : la partie qui traverse le tamis.

L’essai granulométrique donne les résultats sous sorte de

pourcentage des refus par rapport à la masse initiale, pour des
plages de diamètre des granulats, ou alors, en pourcentage de refus
ou tamisat jusqu’à un diamètre donné de ces granulats.

• % des refus par rapport à la masse initiale.

• % de refus ou tamisât jusqu’à un diamètre donné
Classe de granulats :

• soit en D avec D diamètre maximal es grains en mm

• soit d/D avec d diamètre minimal des grains en mm.

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A noter : Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.

On a :
• Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,

• Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,

• Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,

• Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,

• Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm.

Appellation des granulats selon la dimension de la maille des tamis

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 ii. les tamis :

Un tamis : toile métallique ou une tôle perforée définissant des

mailles de trous carrés.
Désignation par la longueur du côté de ces carrés (la taille des
mailles).

 Les mailles du plus petit tamis ont une dimension de 0,08

mm.
 La taille des mailles des tamis est normalisée : une suite

géométrique de raison 1,259 (avec ajustement).

 Le plus grand tamis a une dimension de 80 mm.

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 Suite normalisée des tamis

Tamisât : poids du matériau passant à travers un tamis donné

Refus: poids de matériau retenu par ce même tamis.
iii. Mode opératoire :

On utilise souvent une tamiseuse électrique en vibration pendant un

temps donné. Pour la validité de l’essai, il faut que la variation entre
deux séquences de vibration ne dépasse pas 1%.

1. Après la fin de l’op ration, on appelle R1 la masse de refus du

tamis ayant la plus grande taille.

2. Soit R2 la masse du deuxième refus en y ajoutant R1.

3. On continue l’opération pour tous les tamis pris dans l'ordre des

ouvertures décroissantes.

4. A la fin on a Rn la masse des refus cumulés aux différents niveaux

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 de la colonne de tamis.

5. Le tamisat présent sur le fond de la colonne du tamis est également

pesé Tn.

6. On doit avoir Rn + Tn égale au poids de l’échantillon avec une

variation n’excédant pas 2%.

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 iv. Expression des résultats de la courbe granulométrique

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés,

sont représentés sous la forme d'une courbe granulométrie en portant
les ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique,
et les pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique. La
courbe est tracée de manière continue et ne peut pas passer
rigoureusement par tous les points

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 b. Module de finesse d’un granulat

i. Définition :

Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100° de la somme

des refus, exprimés en pourcentage sur les différents tamis de la
série suivante :
0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 – 10 – 20 – 40 et 80 mm
(modules : 23 – 26 – 29 – 32 – 35 – 38 – 41 – 44 – 47 – 50).
Le module de finesse étant presque exclusivement vérifié sur les
sables, les tamis concernés sont : 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5
et 5 mm.
Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables
dont il est une caractéristique importante.
C’est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne
les sables. Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse
d’environ 2,2 à 2,8.
Au-dessous, le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce
qui nécessite une augmentation du dosage en eau.
Au dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en
ouvrabilité.

ii. Correction éventuelle du module de finesse du sable:

On pourra utiliser la règle d’Abrams : supposons par exemple que

l’on dispose d’un sable S1, de module de finesse trop fort Mƒ1 et
que l’on désire y ajouter un sable fin S2 de module de finesse Mƒ2
afin d’obtenir un mélange dont le module de finesse serait Mƒ ; les
proportions des deux sables composant devront être les suivantes :

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 Proportion S1 = (Mƒ – Mƒ2)/( Mƒ1 – Mƒ2)
Proportion S2 = (Mƒ1 – Mƒ)/( Mƒ1 – Mƒ2)

c. Le coefficient d’uniformité des granulats

La notion de granulométrie étalée ou granulométrie serrée est mise

en évidence par un coefficient d’uniformité ou coefficient de HAZEN
noté Cu :
Cu = d60/d10

Ou dy : dimension du tamis correspondant à y% de passants.

Ce coefficient est donc immédiatement calculé à partir de la courbe
granulométrique :
 Si Cu < 2 la granulométrie est uniforme (ou serrée),
 Si Cu > 2 la granulométrie est étalée (ou variée).

d. Essai d’équivalent de sable

La propreté des sables se contrôle par l’essai d’équivalent de sable

(E.S).
On agite une certaine quantité de
sable dans une solution lavante
(disponible dans le commerce) puis on
laisse reposer pendant un certain
temps. :

La hauteur du dépôt de sable visible

étant h1, et h2 la hauteur total y
compris Le floculat = fines en
suspension

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 h1
ES  100
h2

Théoriquement les limites extrêmes des valeurs E.S seraient

 pour sable pur (pas de floculat) h1 =h2 ⇒ E.S = 100

 pour argile pure (pas de dépôt de sable) h1= 0 ⇒ E.S = 0

La hauteur de sable peut aussi se déterminer à l’aide d’un

piston lesté que l’on dépose doucement sur le sable après
avoir lu la hauteur totale:

e. Essai de propreté du gravier

Le gravier est composé majoritairement de particules graveleuses

mais il est rarement exempt d'éléments fins.

Suivant son utilisation, une trop grande quantité d'éléments fins

dans le gravier entraîne des conséquences néfastes sur le béton ;
par exemple: chute des caractéristiques mécaniques, grands
risques de fissuration.
L'essai de propreté du gravier met en évidence la présence

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d'éléments fins dans le gravier et permet de les quantifier.

Cet essai est normalisé et fournit une valeur numérique prenant en

compte directement de la propreté du gravier. La présente norme
fixe la valeur 2% qui est le seuil de propreté acceptable du gravier,
donc p ≤ 2%

Le pourcentage d’impureté est : p =100 x (P1-P2)/P2

où P1 le poids initial sec du matériau et P2 son poids sec après

lavage au tamis 0,5mm.

f. Essai Los Angeles

Cet essai permet de mesurer la dureté d’un échantillon de granulat.

L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6
mm produits en soumettant le matériau aux chocs de boulets
normalisés dans la machine LOS ANGELES (fragmentation de
l’échantillon).

Si M est la masse du matériau soumis à l’essai (entre 4 et 50 mm),

m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de
l’essai, le coefficient s’exprime par le Coefficient Los Angeles LA :

m
LA  100
M

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Dans la pratique le coefficient est bon lorsque le résultat obtenu est
inférieur à 35.

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