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INSPECCIÓN DE DUCTOS AÉREOS,

SOTERRADOS O SUBMARINOS
POR TÉCNICA DE
GWUT
(Guided Waves Ultrasonic Technique)

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

NDT-­ET-­001
Rev-­001
Marzo  2014

Revisión  1  -­  24  de  Marzo  de  2014


PREPARADO  POR Jhon  Cookierman,  GWUT  Technician Fecha:  Marzo  2014
REVISADO  POR Mariano  Ezequiel  Fusaro,  GWUT  Technician Fecha:  Marzo  2014
APROBADO  POR Patrick  Desrosiers,  GWUT  Technician Fecha:  Marzo  2014

Este  documento  provee  pasos  requeridos  para  ejecutar  ensayos  no  destructivos  por  GWUT  Technique  en  Ductos  aéreos,  
soterrados  y/o  submarinos  en  servicio  desde  el  exterior.  Este  procedimiento  fue  reproducido  por  F&G  Technologies,  utilizando  
información  de  inspección  provista  por  TWI  Plant  Integrity  con  previa  autorización.  La  traducción  no  es  literal  y  ha  sido  
adapatada  al  idioma  Español.
 
F&G  TECHNOLOGIES
ENSAYOS  NO  DESTRUCTIVOS  NO  CONVENCIONALES

INSPECCIÓN POR GUIDED WAVES ULTRASONIC TECHNIQUE

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE DUCTOS POR TÉCNICA DE


ONDAS GUIADAS

NDT-­GWT-­002
Rev-­001
Marzo  2014
ÍNDICE  DE  CONTENIDOS

PÁGINA
1.-­  OBJETIVO………………..…………………………………............................................................ 3
2.-­  APLICACIÓN  ........................................…………………....………….......................................... 3
3.-­  REFERENCIAS...…………......................................................................................................... 4
4.-­  SEGURIDAD…........................................................................................................................... 4
5.-­  INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………….   4
6.-­  SELECCIÓN  DE  LOS  PUNTOS  DE  INSPECCIÓN………………….......................................... 5
7.-­  LIMPIEZA  DE  LA  TUBERÍA....................................................................................................... 6
8.-­  COMPROBACIÓN  DEL  ESPESOR  EN  EL  LUGAR  DEL  ESCANEO…..……...........................   7
9.-­  INSTALACIÓN  DEL  EQUIPO  PARA  INSPECCIÓN.................................................................. 7
10.-­  INTERPRETACIÓN  DE  LA  INFORMACIÓN  RECOLECTADA……………..............................   8
11.-­  PASOS  FINALES  EN  CADA  LUGAR  DE  ESCANEO…...........................................................

 
 

1.-­‐  OBJETIVO    

                                                                       

                                         Este   procedimiento   establece   los   parámetros   generales   y   la   práctica   recomendada   para  


inspeccionar  Ductos  Aéreos,  Soterrados  y/o  Submarinos  por  técnicas  de  GWUT  (Guided  Waves  Ultrasonic  
Technique)  de  Alta  Resolución  con  equipos  Telefocus  +  diseñados  y  desarrollados  por  Plant  Integrity  Ltd.  

                                           

                                         Los  ductos  normalmente  requieren  de  un  control  de  espesores  y  verificaciones  de  estado  para  
garantizar  su  correcta  operación  sin  pérdidas  económicas,  ambientales  y/o  humanas.  El  objetivo  de  este  
ensayo  es  detectar  las  áreas  críticas  que  requieren  una  reparación  inmediata  o  un  control  y  monitoreo  de  
corrosión  para  determinar  el  mantenimiento  y  la  vida  útil  remanente  del  ducto  intervenido.  

Nota:  Este  procedimiento  es  una  guía  para  inspección  estándar  en  campo.  Ciertas  aplicaciones  pueden  
requerir  estrategias  específicas  de  inspección  no  completamente  cubiertas  por  este  procedimiento  debido  
a   condiciones   experimentadas   en   campo.   Siguiendo   únicamente   este   procedimiento   no   se   asegura   la  
detección  de  corrosión,  defectos,  problemas,  etc.  en  los  ductos  analizados.  

2.-­‐  APLICACIONES    

                                                               

Este   procedimiento   aplica   para   conocer   los   lineamientos   básicos   que   un   Inspector   de   Ondas  
Guiadas  debe  llevar  adelante  para  realizar  la  inspección  de  un  ducto  por  esta  técnica.    

  Mediante   este   procedimiento   es   posible   realizar   inspección   en   ductos   soterrados,   aéreos   y  


submarinos  por  la  técnica  de  GWUT.    

Nota:   En   caso   de   aplicar,   se   debe   asegurar   que   todas   las   normativas   federales,   provinciales,  
estatales  y/o  del  lugar  específico,  sean  cumplidas  durante  la  aplicación  de  este  procedimiento.    

 
3.-­‐  REFERENCIAS  

1.    ASME  Section  V  
2.   CAN  /  CGSB    48.9712    -­‐    Non  Destructive  Testing    -­‐    Qualification  &  Certification  of    Personnel.  
(Only  for  Canada).  
3.   GWUT  –  Teletest  operating  Manual  
4.   Manual  de  calidad  de  Inspección  de  F&G  Technologies.    
5.   ASTM  E2775  Standard  Practice  for  Guided  Wave  Testing  of  Above  Ground  Steel  Pipework  Using  
Piezoelectric  Effect  Transduction  
6.   ASTM   E2929     Standard   Practice   for   Guided   Wave   Testing   of   Above   Ground   Steel   Piping   with  
Magnetostrictive  Transduction  
7.   AS  3788:  Pressure  Equipment.  In-­‐Service  Inspections  
8.   NACE  TG  410  -­‐  Guided  Wave  Technology  for  Piping  Applications  
9.   CEN/TR  14748  Guided  wave  testing  method  for  pipes  certified  
10.  ASTM    E543    Specification  for  Agencies  Performing  Nondestructive  Testing  
11.  ASTM    E1065    Guide  for  Evaluating  Characteristics  of  Ultrasonic  Search  Units  
12.  ASTM    E1316    Terminology  for  Nondestructive  Examinations  
13.  ASTM     E1324     Guide   for   Measuring   Some   Electronic   Characteristics   of   Ultrasonic   Testing  
Instruments  

4.-­‐  SEGURIDAD  

Muchas  de  las  cuestiones  referidas  a  la  seguridad  que  deben  ser  tenidas  en  cuenta  a  la  hora  de  utilizar  el  
sistema  de  Inspección  TELEFOCUS  +,  son  muy  similares  a  las  cuestiones  que  normalmente  se  tienen  en  
cuenta  en  el  uso  de  los  sistemas  manuales  de  Ultrasonido  convencional.  

Todos   los   componentes   del   sistema   TELEFOCUS   +   son   operados   a   Batería.   Sin   embargo   no   son  
intrínsecamente   seguros   y   por   lo   tanto   pueden   requerir   de   un   permiso   de   trabajo   en   Caliente   en   la  
mayoría  de  los  casos.  Muchas  locaciones  pueden  requerir  una  medición  del  Nivel  de  Explosividad  antes  
que  el  equipo  sea  encendido  para  efectuar  las  mediciones  correspondientes.  Si  es  requerido,  este  paso  
debe   ser   incluído   dentro   del   permiso   de   trabajo.   Note   que   el   máximo   voltaje   de   operación   de   la   batería  
es  de  14  Volts  (cuando  está  completamente  cargada)  y  el  máximo  voltaje  que  puede  encontrarse  en  el  
transductor   de   ultrasonido   piezoeléctrico   es   de   90   Volts   Pico   a   Pico   (35   V   RMS).   El   sistema   está  
eléctricamente  aislado  de  la  tubería  donde  se  realiza  la  medición  y  no  se  utiliza  acoplantes,  por  lo  que  no  
hay  residuos  que  puedan  quedar  en  la  tubería  analizada.  

Una  pequeña  parte  de  la  pintura  de  la  tubería  puede  ser  retirada  por  rozamiento  durante  el  escaneo  y  
posicionamiento   de   la   herramienta.   Esto   también   puede   ocurrir   cuando   se   retira   el   revestimiento  
desgastado,  suelto  y  dañado  para  obtener  un  buen  contacto  con  la  pared  de  la  tubería.  También  puede  
ocurrir  en  áreas  muy  pequeñas  donde  hace  acople  el  palpador.  Si  la  pintura  es  una  parte  muy  importante  
de  la  protección  contra  la  corrosión,  puede  requerirse  un  retoque  del  revestimiento  luego  de  realizada  la  
inspección.  
Si  la  tubería  se  encuentra  severamente  corroída,  se  debe  tener  especial  cuidado  adicional  al  colocar  el  
anillo   de   inspección.   Cada   Transductor   aplica   una   presión   de   20Kgrs   de   fuerza   sobre   la   tubería.   Por   lo  
tanto   si   la   pared   de   la   tubería   ha   experimentado   una   gran   reducción   por   efecto   de   la   corrosión   (por  
ejemplo   a   menos   de   0,5mm   de   espesor   remanente),   aplicar   los   transductores   puede   dañar   la   tubería.   Si  
existe  corrosión  severa  en  la  ubicación  donde  se  colocará  la  herramienta,  es  recomendable  no  utilizar  esta  
técnica,   ya   que   además   del   daño   que   pudiera   ocasionar   a   la   tubería,   el   rango   de   alcance   se   verá  
notablemente   reducido   debido   a   la   elevada   atenuación   causada   por   corrosión   severa.   En   este   caso,  
técnicas  complementarias  como  Ultrasonido  Manual  o  Radiografía  industrial  pueden  ser  más  efectivas.    

En  forma  adicional  a  los  Elementos  de  Protección  Personal  (EPP)  que  serán  requeridos  en  el  lugar,  deben  
ser   utilizados   guantes   adecuados   siempre   que   se   coloque   o   retire   el   anillo   de   la   tubería,   cuándo   se  
conecten   los   cables   y   se   arme   el   anillo,   para   evitar   lastimaduras.   Los   guantes   son   especialmente  
importantes  cuando  se  trabaja  en  Tuberías  con  elevada  temperatura.  

Previo   al   inflado   de   los   collares   se   recomienda   revisar   que   todos   los   módulos   se   encuentren   bien  
posicionados   en   su   lugar   y   que   no   existan   cables   atrapados   bajos   los   mismos.   Durante   el   inflado   es  
recomendable  que  el  operador  se  mantenga  a  un  costado  del  anillo  para  evitar  posibles  incidentes  por  
roturas  ocasionales  en  el  anillo.  

En  la  mayoría  de  los  casos,  la  parte  más  riesgosa  de  la  tareas  es  acceder  al  punto  de  escaneo.  Usualmente  
incluye  escalar  sobre  las  tuberías  o  en  andamios  con  las  herramientas.  Algunos  de  los  anillos  pesan  10kgrs  
y  pueden  ocasionar  daños  severos  si  se  caen  desde  una  ubicación  elevada  y  golpean  a  algún  operario  que  
pase   por   debajo.   Por   tal   motivo,   se   recomienda   subir   los   anillos   en   locaciones   elevadas,   con   sogas   y  
ganchos  de  izaje,  como  así  también  delimitar  el  área  de  trabajo  para  evitar  accidentes.  

                                               

5.-­‐    INTRODUCCIÓN            

Para   aumentar   la   fiabilidad   del   sistema,   hay   varias   acciones   que   se   deben   tomar   al   comienzo   de   cada  
jornada.    Estas  acciones  refuerzan  los  controles  automáticos  que  se  hacen  durante  cada  escaneo  y  ayudan  
a  asegurar  de  que  no  haya  errores  sistemáticos  introducidos  en  los  resultados.  

5.1  -­‐  Asegúrese  de  que  todo  el  equipo  requerido  está  presente  y  en  buen  estado          

La   siguiente   lista   puede   ser   utilizada   como   Check   List   cuando   se   prepara   el   equipo   para   un   trabajo   en  
campo.  Los  materiales  a  utilizar  son:  

o   Generador   de   ondas   Teletest   Focus   +.   La   batería   debe   estar   completamente   cargada   al   inicio   de  
trabajo   de   cada   día.   La   misma   puede   ser   cargada   aún   no   habiéndose   descargado   completamente.   El  
sistema   de   baterías   no   experimentará   un   efecto   memoria.   El   control   de   las   baterías   se   realiza  
presionando  el  indicador  de  carga  ubicado  en  el  lateral  de  las  mismas.  Tanto  la  batería  principal  como  
la  batería  de  Back  up  deben  estar  cargadas  completamnente  al  comienzo  de  cada  jornada.  
o   Cables  de  conexión  al  anillo.  Si  se  utilizan  anillos  de  4”  o  menor,  se  deberá  chequear  la  presencia  del  
cable   de   4   conectores.   Si   se   utilizan   anillos   de   4”   hasta   12”   chequear   la   presencia   del   cable   de   6  
conectores.  Para  mayores  diámetros  chequear  la  cantidad  de  cables  correspondientes  a  los  anillos  a  
Linkear.  

o   Correcto  tamaño  de  anillos  (cada  anillo  se  utiliza  para  un  tamaño  específico  de  tubería).  

o   Computadora  portátil  (además  de  cargador  y  batería  de  repuesto).  

o   Software  PI  (que  se  conecta  al  puerto  paralelo)  

o   Cable  Ethernet  Cruzado.  Note  que  los  cables  de  red  normalmente  No  vienen  cruzados.  Chequear  que  
el  cable  a  utilizar  tenga  la  conexión  cruzada  correspondiente.  

o   Cable  y  alargue  Ethernet  (si  se  trabaja  de  forma  remota  desde  el  instrumento)  

o   Cinta  métrica  (de  3  a  30  metros  son  recomendadas)  

o   Manguera  de  aire  con  acople  rápido  al  equipo  y  conexión  al  anillo.  

o   Raspador  de  pintura  o  cepillo  de  alambre  (para  limpeza  de  la  tubería)  

Además  es  muy  útil  contar  con:  

o   Notebook  /  lápiz  /  lapicera.  

o   Espejo  /  linterna  (especialmente  cuando  se  prueban  los  cruces  de  carreteras)  

o   Multímetro   para   medir   capacitancia   de   0,1   nF   de   precisión.   Voltímetro   y   equipos   de   chequeo   de  


continuidad  y  aislación.  

o   Equipo  de  medición  de  ultrasonido  de  Pantalla.  

o   Brújula  (para  documentar  las  posiciones  donde  la  prueba  es  llevada  a  cabo)  

o   Repuestos  /  kit  de  reparación  

o   Pinza  de  punta  /  herramienta  de  extracción  de  transductor  (  de  ser  necesario  cambiar  la  orientación  
de  los  transductores)  

o   Pitómetro  y  Calibre  de  profundidad.  

o   Marcador  de  Pintura.  

 
 

5.2  –  Chequear  el  estado  de  los  cables  del  anillo  

Chequeos   periódicos   (cada   2   semanas)   de   los   cables   del   anillo   (con   los   conectores   correspondientes)  
deben  llevarse  a  cabo.  Este  chequeo  debe  consistir  en  una  inspección  visual  rápida  para  asegurarse  de  
que   la   vaina   exterior   no   este   dañada.   También   se   debe   verificar   la   continuidad   de   todos   los   pines.   Un  
multimetro   estándar   se   puede   utilizar   para   esta   tarea.   Ver   Procedimiento   específico   de   Inspección   de  
Continuidad  para  más  información.  

5.3  –  Chequear  el  estado  del  anillo  que  está  siendo  utilizado  

Los   anillos   transductores   pueden   manifestar   daños   que   podrían   causar   errores   en   los   resultados.     Por   lo  
tanto  es  crucial  que  se  revisen  integralmente  previo  al  inicio  de  las  tareas.  

Condición  Física.    

o   Las   manijas   de   sujeción   del   anillo   deben   estar   en   buenas   condiciones   para   poder   manipular  
correctamente  el  anillo.  

o   Los  cerrojos  deben  trabar  correctamente  y  no  presentar  daños.  De  lo  contrario  no  activar  el  inflado  
del  anillo  ya  que  podría  ocasionar  daños  mayores.    

o   Los  módulos  deben  estar  correctamente  colocados  con  sus  guías  correspondientes.  

o   Presencia  de  todos  los  transductores.      

o   Chequear  la  correcta  orientación  de  todos  los  transductores  ubicados  en  cada  módulo.    

o   Chequear  la  capacitancia  en  cada  segmento.    

o   Cada  transductor  eleva  en  1  nF  la  capacitancia  del  sistema.  Si  la  capacitancia  de  un  segmento  varia  
respecto  a  otro  en  más  de  1  nF  es  probable  que  haya  un  problema  en  el  transductor  o  en  el  cableado.  
Si  hay  una  lectura  en  la  capacitancia  de  0  nF  probablemente  signifique  que  hay  un  corto  circuito  que  
necesita   ser   corregido   antes   de   que   se   recopilen   los   datos.   Un   medidor   de   capacitancia   se   puede  
utilizar   para   recopilar   esta   información.   La   disposición   de   los   pines   de   los   conectores   y   el  
procedimiento  para  la  realización  de  esta  comprobación  se  da  en  un  anexo.  

o   Correcta  conexión  de  todos  los  módulos  en  cada  octante.  

o   Verificar  la  ausencia  de  fugas  de  aire  en  los  anillos.  

 
 

6.  –  SELECCIÓN  DE  LOS  PUNTOS  DE  INSPECCIÓN  

Una  vez  ejecutadas  las  verificaciones  iniciales  correspondientes  a  la  puesta  en  marcha  del  equipamiento  
los  siguientes  pasos  pueden  comenzar  a  realizarse  para  recoger  y  analizar  los  resultados  de  la  inspección  
de  la  tubería.    

Las   zonas   de   análisis   deben   ser   elegidas   estratégicamente   en   orden   de   minimizar   el   número   de   falsas  
indicaciones  que  pueden  generar  las  ondas  no  simétricas  (como  los  codos).  

En  caso  de  tratarse  de  tuberías  soterradas  se  deberán  seleccionar  por  plano,  antes  de  la  movilización  del  
personal  a  campo.  

Preferiblemente   se   debe   prever   una   distancia   de   al   menos   1,5   metros   entre   el   anillo   transductor   y   el  
comienzo  de  la  zona  a  ser  inspeccionada.  Si  bien  la  zona  muerta  (dónde  las  ondas  se  propagan  y  no  se  
obtiene   medición)   es   menor,   se   prefiere   una   distancia   semejante   para   evitar   omitir   la   detección   de  
indicaciones  importantes.  

Si  se  realizan  múltiples  escaneos  en  la  misma  tubería,  la  distancia  entre  cada  escaneo  debe  ser  colocada  
de  manera  de  que  exista  un  cierto  solapamiento  entre  los  escaneos  posteriores.  El  rango  de  inspección  
tendrá  una  gran  variación  dependiendo  de  ciertos  factores  tales  como,  el  estado  de  la  tubería,    tipo  de  
soportes,  recubrimientos,  etc.  Veinte  metros  entre  cada  ubicación  es  un  valor  normal  para  tuberías  sin  
recubrimientos.  El  número  de  soldaduras  a  través  del  cual  el  sonido  tiene  que  pasar  también  puede  limitar  
el   rango   de   inspección.   Una   regla   general   indica   que   el   rango   de   escaneo   máximo   está   limitado   para  
atravesar  hasta  6  soldaduras.  

El  siguiente  cuadro  indica  un  resúmen  de  la  performance  del  sistema  (Longitud  máxima  de  escaneo)  en  
función  de  los  diferentes  factores  que  afectan  y  limitan  el  alcance  de  la  Ondas  de  ultrasonido  Longitudinal.  
 

Si   la   tubería   presenta   corrosión   severa   en   el   punto   de   inspección   previsto   para   el   escaneo,   es  


recomendable  reubicar  en  un  nuevo  lugar  el  punto  de  inspección.  La  corrosión   severa  reduce  altamente  
el  rango  de  inspección  porque  incrementa  la  atenuación.  Además,  si  la  tubería  está  gravemente  corroída,  
es  posible  que  al  aplicar  la  fuerza  del  anillo  sufra  un  posible  daño.  

7.–  LIMPIEZA  DE  LA  TUBERÍA  

En  la  zona  seleccionada:  

Remover   cualquier   aislante   /   revestimiento   grueso   /   tierra   que   bloquee   el   acceso   al   área   donde   se  
colocaran   los   anillos.   Para   los   anillos   inflables,   serán   necesarios   210mm   a   lo   largo   de   la   longitud   de   la  
tubería  y  aproximadamente  60mm  en  la  dirección  radial.  Quite    cualquier  material  suelto,  tal  como  pintura  
descascarada,  barro  o  la  corrosión  misma  con  un  cepillo  de  acero.  Es  recomendable  utilizar  un  cepillo  de  
1,5  pulgadas  con  cerdas  duras.  Si  hay  corrosión  externa  presente    en  la  zona  de  análisis,  es  muy  importante  
estimar  su  profundidad  y  anotarlo  en  el  informe.  

8.-­‐  COMRPOBACIÓN  DEL  ESPESOR  EN  EL  LUGAR  DEL  ESCANEO  

Un   equipo   de   ultrasonido   de   pantalla   puede   ser   de   gran   ayuda   en   el   lugar.   El   sistema   de   inspección  
TELEFOCUS   +   solo   puede   detectar   cambios   en   la   sección   transversal   de   la   tubería.   Por   lo   tanto   es  
importante  conocer  el  estado  de  la  tubería  en  la  zona  bajo  análisis  en  caso  de  que  haya  un  problema  que  
se  extienda  sin  variaciones  a  lo  largo  de  toda  la  tubería  (por  ejemplo  una  ranura  en  la  parte  inferior  de  la  
tubería).  
Se  deben  tomar  mediciones  de  ultrasonido  Scan  B  en  las  áreas  donde  se  coloca  el  anillo  y  el  “área  muerta”  
de  escaneo  a  fin  de  determinar  la  ausencia  de  corrosión  severa  en  esa  área  no  escaneada  por  el  sistema  
de  GWT.  

Al  realizar  la  entrada  de  información,  se  sugiere:  

Escanee   con   el   sistema   de   Ultrasonido  para   evidenciar   corrosión   interna   o   pitting.   Cuando   hay   presente  
corrosión  generalizada  o  pitting  aparece  como  una  larga  atenuación  durante  el  proceso  de  rastreo.  Sin  
embargo,  de  este  proceso  de  rastreo  es  muy  difícil  determinar  la  naturaleza    y  la  severidad  de  la  corrosión  
generalizada.  Por  lo  tanto  este  escaneo  complementario  puede  ser  muy  útil.  Ajuste  el  rango  de  inspección  
de  acuerdo    a  la  corrosión  observada.  Si  es  encontrada  corrosión  generalizada,  el  rango  de  inspección  
tendrá  que  reducirse  y  el  espacio  entre  las  zonas  de  análisis  tendrá  que  ser  mayor.  

9.-­‐  INSTALACIÓN  DEL  EQUIPO  PARA  INSPECCIÓN  

Antes  de  colocar  el  anillo  sobre  la  tubería  asegure  que  la  temperatura  de  la  misma  no  supere  los  120  °  C  
(tomar   nota   que   los   anillos   pueden   ser   utilizados   a   mayor   temperatura   pero   hay   que   tener   ciertos  
recaudos.  Para  mas  información  consultar  el  manual  de  Ondas    Guiadas  por  Ultrasonido).    

Elija   el   modo   de   funcionamiento,   Torsional   o   Longitudinal   y   asegúrese   que   los   transductores   estén  
correctamente  orientados  en  el  anillo  y  a  la  distancia  adecuada  en  función  del  espesor  de  la  pared  del  
Ducto.    

Verifique  que  todos  los  transductores  estén  en  contacto  con  la  tubería  y  que  el  anillo  se  encuentre  en  
forma  perpendicular  al  ducto.  

9.1  Conexiones  apropiadas  

o   Verifique  las  conexiones  entre  los  transductores  y  el  sistema  TeleFocus  +,  como  así  también  entre  
el  TeleFocus  +  y  la  PC.  

o   Conecte  el  cable  de  red  al  puerto  de  red  de  la  PC  

o   Encienda  la  PC  y  el  TeleFocus  +.  Tenga  en  cuenta  que  ciertas  PC´s    necesitan  estar  completamente  
encendidas  antes  que  se  conecte  con  el  TeleFocus  +  y  se  encienda  el  mismo.  

9.2  Ejecutar  Programa  Pi  

Si  es  la  primera  vez  que  se  ejecuta  el  programa  en  el  día,  el  operador  debe  realizar  la  configuración  inicial  
con   los   datos   del   cliente   y   del   ducto   a   Analizar.   De   esta   manera,   al   generar   el   reporte   aparecerán   dichos  
valores.    

Asegúrese  que  el  sistema  TeleFocus  +  y  el  anillo  sean  reconocidos  por  el  software.  La  forma  de  comprobar  
la   conexión   es   viendo   la   indicación   que   debe   aparecer   en   la   barra   de   estado   en   la   parte   inferior   de   la  
ventana   del   programa.   Si   no   aparece   después   de   10   segundos,   salga   del   programa   y   vuelva   a   ejecutarlo.  
Si  continua  sin  aparecer,  salga  del  programa,  apague  el  TeleFcous  +  y  luego  enciéndalo  de  nuevo  y  ejecute  
el  programa.  Si  esto  no  funciona  vaya  a  la  sección  “solucionador  de  problemas”.    
 
Complete  el  programa  con  la  información  del   lugar  donde  se  realiza  el  escaneo,  utilice  los  botones  para  
configurar  el  ensayo  y  establecer  el  tipo  de  análisis  que  se  va  a  realizar.    
 
Una  vez  seteado  el  sistema  para  la  inspección  de  un  determinado  diámetro  de  Tubería,  en  todos  los  casos  
salvo  excepciones,  no  será  necesario  cambiar  los  valores  predeterminados  de  la  configuración  del  anillo.    
 

9.3  Recolección  Inicial  

Las   primeras   2   señales   de   excitación   (y   frecuencias)   son   automáticamente   elegidas   por   el   software.   Una  
vez   seleccionado   “Initial   Collection”   cargará   con   los   valores   predeterminados.   Presionando   el   botón  
“Collect”  o  F7  este  comenzará  con  la  recolección  de  información.    

9.4  Estado  del  Anillo  Transductor  

Además   de   haber   realizado   las   verificaciones   al   anillo   en   el   inicio   del   día,   es   importante   revisar   el  
funcionamiento   del   sistema   examinando   los   datos   en   brutos.   La   realización   de   esta   comprobación   es  
especialmente  importante  la  primera  vez  que  el  anillo  es  utilizado  en  el  día.  Para  hacer  esto  revise:  

o   El  estatus  en  la  pantalla    

o   La  compensación  de  amplitud  para  todos  los  segmentos  deben  estar  entre  0,5  y  1,5  mV.  Si  hubiera  
un  segmento  fuera  de  este  rango  puede  que  sea  necesario  volver  a  unir  el  anillo  a  la  tubería  para  
que  todos  transductores  de  todos  los  segmentos  estén  en  contacto  correctamente.  

o   Seleccione  View/  Raw  Data  /  Time  /  Pulse-­‐Eco  para  ver  un  ejemplo  de  los  datos  en  bruto  obtenidos  
de  cada  uno  de  los  segmentos.  También  se  puede  acceder  a  este  display  presionando  los  botones  
de  la  barra  de  herramientas  (cuando  la  barra  de  análisis  es  mostrada).  

o   Los  corto  circuitos  eléctricos  aparecen  como  una  traza  de  valor  cero  excepto  cuando  el  sistema  
está  realmente  transmitiendo.  

o   Circuitos  eléctricos  abiertos  (que  con  más  frecuencia  se  producen  cuando  el  cable  está  dañado)  
se  manifiestan  cuando  un  canal  es  mucho  más  ruidoso  que  otros.  No  es  normal  si  una  señal  es  
recibida  tarde.  

o   Cuando  un  segmento  está  en  cortocircuito  o  abierto,  debe  ser  reparado  antes  de  continuar  con  
el  escaneo.  

La   sección   sobre   la   solución   de   problemas   y   las   instrucciones   sobre   el   chequeo   de   capacitancia  


contienen  más  información.  

 
10.-­‐  INTERPRETACIÓN  DE  LA  INFORMACIÓN  RECOLECTADA  

La  primera  parte  de  la  interpretación  de  la  información  recolectada  se  concentra  en  la  identificación  de  
las  señales  conocidas  respecto  de  los  ecos  no  conocidos.  Es  más  fácil  dicha  interpretación  si  se  conocen  
las  características  del  Ducto  como  ser  ,  soldaduras,  codos,  soportes,  conexiones  en  T,  etc.  En  este  punto,  
no  se  debe  focalizar  en  la  clasificación  de  la  corrosión.  

Los  siguientes  pasos  se  deben  seguir:  

o   Las  señales  visibles  conocidas  deben  ser  identificadas  (soldaduras,  codos,  soportes,  etc.).  

o   Se   deben   Identificar   las   señales   no   visibles   (soladuras   y   bridas).   Las   soldaduras   pueden   ser  
identificadas  fácilmente  y  separadas  de  las  indicaciones  de  defectos,  si  se  considera  que  en  su  
mayoría  las  señales  son  estrictamente  simétricas  (color  de  línea  negro).  Las  indicaciones  deberían  
tener   una   forma   clara   pero   con   una   menor   amplitud   en   alguna   señal.   Conocer   las   longitudes  
estándares  de  tuberías  que  se  utilizaron  durante  la  construcción  (entre  soldaduras),  a  menudo  
puede  ser  muy  útil  en  la  identificación  de  las  ubicaciones  de  las  soldaduras,  donde  las  indicaciones  
aparecerán  entre  dichos  intervalos.      

o   Las  señales  correspondientes  a  las  bridas  también  son  simétricas.  Sin  embargo,  los  ecos  no  poseen  
una  forma  limpia,  sino  que  hay  2  o  3  ecos  solapados.  

o   Marcar  las  señales  conocidas  con  las  herramientas  del  Software  que  permite  identificar  cada  una  
de  las  mismas  con  un  cartel  indicativo.  

o   Si   un   dibujo   isométrico   está   disponible,   los   ecos   de   señales   conocidas   deben   coincidir   con   el  
dibujo.  

o   Los   nombres   de   las   señales   originadas   por   características   conocidas   de   la   tubería   pueden   ser  
cambiados  en  la  pantalla  Report  Tab.  

o   Si  el  ensayo  es  el  primero  que  se  realiza  en  un  cierto  tipo  de  tubería  y  una  característica  visible  ha  
sido   identificada,   la   escala   de   distancias   que   aparece   en   el   process   trace   puede   ser   calibrada  
yendo  a  Menu  /  Option  /  Calibrate  distance.  

10.1  Marque  cualquier  incrustación  

Esta  técnica  de  inspección  se  utiliza  a  menudo  para  detectar  la  condición  de  una  tubería  a  medida  que  
esta  atraviesa  una  sección  enterrada.  Estas  ubicaciones  deberían  marcarse  con  precisión  en  el  plano  de  
manera  que  la  ubicación  relativa  de  características  conocidas  se  pueda  extraer  fácilmente.  

Si   la   tubería   presenta   un   revestimiento   grueso   como   el   tipo   Asfático,   Betum   o   cinta   DENSO,   la   señal  
ultrasónica   estará   fuertemente   atenuada   por   dicho   revestimiento.  Por   lo   tanto,   al   comienzo   y   al   final   de  
las  secciones  revestidas  deben  ser  marcadas  en  la  traza  de  modo  que  las  curvas    DAC  puedan  ser  ajustadas  
para  compensar  la  atenuación  adicional  que  experimentará.  

Con   el   fin   de   configurar   las   curvas   DAC   para   tener   en   cuenta   esta   atenuación   adicional,   seleccione  
Configurar:   DAC   Curves   y   seleccione   la   apropiada.   Una   tasa   de   atenuación   será   necesaria,   usualmente  
dicha  tasa  es:  

   

Tipo  de  Revestimiento   Atenuación  esperada  

Betún  o  Cinta  Denso   -­4  dB/m  

Well  packed  earth  (clay)   -­2  to  -­1  dB/m  

Revestimiento  de  epoxi   -­1  dB/m  

Leve   corrosión  
generalizada   (menor   a   -­1  dB/m  
0,25mm  de  profundidad)  

10.2  Ajuste  manual  de  las  curvas  DAC  

La  posición  de  las  curvas  DAC  es  muy  importante  para  el  dimensionamiento  posterior  de  las  indicaciones.  
Con  motivo  de  ajustar  la  curva  a  la  información  observada,  se  recomienda:  

o   Se   base   principalmente   en   la   estimación   inicial   del   software,   además   de   la   soldadura   /   brida  /  


ecos.  

o   Tener   cuidado   de   no   confundir   las   reverberaciones   en   secciones   incrustadas   como   reflexiones  


reales  y  malinterpretar  un  efectivo  rango  de  análisis.  Cuando  identificamos  incorrectamente,  las  
reverberaciones  son  generalmente  mal  clasificadas  como  soldaduras.    

o   Tenga  en  cuenta  que  los  ecos  reflejados  cerca  de  la  zona  muerta  (menor  a  1,5m)  serán  menores  
a  lo  normal  esperado.  

El   final   de   la   inspección   del   rango   de   análisis   se   puede   establecer   una   vez   que   las   curvas   DAC   se   han  
ajustado.   En   general,   la   finalización   del   rango   de   análisis   corresponde   con   el   punto   donde   el   ruido   es  
mayor  que  la  mitad  de  la  altura  desde  el  cero  hasta  DAC.  

10.3  Guardar  resultados  

Es   recomendable   que   se   guarden   frecuentemente   los   resultados   en   caso   de   que   el   software   sufra   un  
desperfecto.  
10.4  Tome  nota  de  la  condición  de  la  tubería  

El  rendimiento  es  fuertemente  dependiente  de  las  condiciones  generales  de  la  tubería.  En  una  tubería  
muy  limpia,  la  corrosión  u  otro  tipo  de  defecto  mucho  menor  al  10%  de  sección  del  área  transversal  puede  
ser  identificada.  Sin  embargo,  en  una  tubería  que  posee  corrosión  generalizada   puede  ser  más  difícil  de  
localizar   las   zonas   con   corrosión   severa,   a   menos   que   correspondan   a   un   porcentaje   de   pérdida   muy  
superior  al  nivel  normal  del  10%.    

Una  vez  que  se  tomó  nota  de  la  condición  general  de  la  tubería,  debe  reportarse  para  realizar  los  ajustes.  

10.5  Investigar  ecos  sin  soldadura  /  sin  brida  

En  este  punto,  reflexiones  de  características  conocidas  de  la  tubería  debería  estar  ya  identificadas.    Es  
hora  de  comenzar  a  identificar  las  demás  señales  que  aparecen  en  el  process  trace.  Para  cada  una  de  las  
reflexiones  que  está  por  encima  del  nivel  de  reporte,  los  siguientes  pasos  deben  ser  completados:  

o   Intento   de   clasificación   inicial   en   los   rangos,   Leve   /   Intermedio   /   grave.   Esta   clasificación   debe  
tener  en   cuenta   la  simetría  del  defecto.  Si  la  traza  Negra  es  mucho  mayor  que  la  roja,  el  defecto  
es  simétrico  alrededor  de  la  circunferencia  (similar  a  una  soldadura).  Si  la  traza  roja  es  la  mitad  
del   tamaño   que   la   traza   negra,   el   efecto   de   la   característica   se   extiende   alrededor   de   la  
circunferencia  aproximadamente  hasta  la  mitad.  Si  la  traza  roja  posee  el  mismo  tamaño  que  la  
negra,  el  efecto  de  la  característica  es  muy  localizada  alrededor  de  la  circunferencia  de  la  tubería  
o  la  misma  se  distribuye  de  manera  muy  desigual  alrededor  de  la  circunferencia.  Se  debe  utilizar  
la  herramienta  de  Focalización  par  aidentificar  en  qué  zona  de  los  360º  se  encuentra  el  defecto.  

o   Extensión  Axial  del  defecto.  Si  el  pico  es  muy  limpio  y  se  ve  similar  al  de  una  soldadura,  el  defecto  
es  muy  corto  en  la  dirección  axial.  Si  el  pico  está  compuesto  por  muchos  picos  pequeños  o  tiene  
una  cola  detrás  de  él,  el  defecto  se  extiende  sobre  una  distancia  significativa  en  la  dirección  axial.  

o   Marcar  todas  los  defectos  desconocidos  con  el  signo  Cat  (?).  

o   Tratar  de  coincidir  u  observaciones  para  ver  si  estos  ecos  corresponden  con  soportes.  

o   Si  los  soportes  están  soldados  a  la  tubería,  se  hace  eco  en  el  nivel  de  llamada  de  soldadura  deben  
inspeccionarse.   Si   están   sujetados   los   soportes,   el   tamaño   de   la   eco   dependerá   del   apriete   de   la  
abrazadera.  Si  la  tubería  simplemente  se  apoya  en  los  soportes,  el  eco  de  los  soportes  está  por  lo  
general  debajo  de  la  DAC.  

10.6  Ecos  Sospechosos  


Si   no   hubiera   reflexiones   desconocidas   es   posible   saltearse   esta   sección   y   proceder   directamente   al  
reporte  del  ensayo.  Sin  embargo,  si  hubiera  ecos  sospechosos,  los  siguientes  pasos  se  deben  tener  en  
cuenta  como  ayuda  para  la  clasificación  de  los  mismos.  

10.7  Realizar  un  escaneo  especial  

En  ciertas  ocasiones,  las  frecuencias  y  señales  de  excitación  se  eligen  de  forma  automática  por  el  software.  
Las   mismas   deben   ser   complementadas   con   señales   de   excitación   adicionales   que   pueden   ser   recogidas  
mediante  la  realización  de  una  recolección  especial.  

El   ajuste   más   frecuente   es   la   modificación   de   la   frecuencia   principal   del   ensayo.   Las   modificaciones  
dependen  de  varios  factores.  

o   Condición  de  la  tubería.  En  tuberías  con  corrosión  generalizada  a  menudo  es  necesario  reducir  la  
frecuencia  con  el  fin  de  aumentar  el  espectro  de  análisis  y  ser  capaz  de  identificar  las  áreas  que  
están  más  corroídas  que  la  del  resto  de  la  tubería.  En  una  tubería  limpia,  una  prueba  adicional  se  
puede  realizar  con  una  frecuencia  elevada  para  tratar  de  encontrar  Pits  más  pequeños  que  los  
que  normalmente  son  reportados.  

o   Tipos  de  soportes.  Soportes  apretados  o  soldados  a  la  tubería  tienden  a  causar  reflexiones  mas  
grandes  a  frecuencias  mas  bajas.  Por  lo  tanto,  cuando  están  presentes,  a  menudo  es  útil  aumentar  
la  frecuencia  para  reducir  sus  reflexiones.  

o   Tipo   de   revestimiento.   Tuberías   que   están   revestidas   con   betún   o   cinta   denso   atenuarán  
fuertemente  que  las  tuberías  no  recubiertas.  Por  lo  tanto,  la  frecuencia  es  a  menudo  rebajada.  

Los  límites  de  los  rangos  de  frecuencia  varían  dependiendo  del  tipo  de  anillo  de  ser  utilizado.  En  general  
los  límites  son:  

Espaciamiento   entre   Limite   de   baja   Limite   de   alta  


Tipo  de  Anillo  
Transductores   frecuencia   frecuencia  

Anillos  Inflables   35mm   18  KHz   32  KHz  

Anillos  Fijos  -­  Transductores  de  18mm  


24mm   22  KHz   45  KHz  
(4-­8  Pulgadas)  

Anillos  Fijos  -­  Transductores  de  14mm  


18mm   35  KHz   70  KHz  
(2-­3  Pulgadas)  
 

10.8  Efectos  de  ecos  sospechosos  examinados  por  frecuencias  

Una  vez  que  se  han  recogido  datos  a  varias  frecuencias,  el  comportamiento  de  los  ecos  desconocidos  a  
las   diferentes   frecuencias   se   puede   observar.   Esta   información   ayuda   a   clasificar   diferentes   condiciones.  
Los  siguientes  lineamientos  se  pueden  dar:  
o   Un  aumento  de  la  amplitud  de  la  reflexión  (en  comparación  con  una  soldadura)  a  medida  que  
aumenta  la  frecuencia  generalmente  indica:    

1.   un   defecto   que   está   localizado   a   lo   largo   de   la   tubería   (su   longitud  


predominante  es  alrededor  de  la  circunferencia  de  la  tubería).  

2.   un  soporte  donde  puede  haber  algo  de  corrosión  asociada  a  ella.  

o      Una  disminución  de  la  amplitud  de  la  reflexión  (en  comparación  con  una  soldadura)  a  medida  que  
aumenta  la  frecuencia  generalmente  indica:  

1.   Soporte  soldado  o  sujetado.  

2.   Grieta  Axial  

3.   Corrosión  generalizada  severa  antes  de  la  ubicación  del  eco.  

4.   Pérdida  de  espesor  de  pared  para  que  la  transición  de  una  tubería  no  corroída  
se  extiende  sobre  una  de  longitud  prolongada  (mayor  de  0,3  m).  

§   Una   gran   atenuación   cambia   los   ecos   posteriores   (es   decir,   posteriores   ecos   son   mucho   más  
grandes  en  frecuencias  bajas  que  a  altas  frecuencias),  esto  suele  indicar:  

1.   Gran  perdida  de  espesor  de  pared  en  general  con  cambio  gradual  

10.9  Realice  la  prueba  del  otro  lado  de  la  zona  desconocida  

Siempre  que  se  posible,  las  inspecciones  deben  ser  realizadas  a  ambos  lados  de  los  ecos  desconocidos.  
Esto   ayuda   a   estimar   correctamente   la   gravedad   de   la   reflexión   del   parche   de   la   corrosión   está  
conformado  de  manera  que  la  transición  de  la  tubería  es  muy  buena  agudo  en  un  lado…  

Si  se  encuentra  una  diferencia  entre  las  pruebas  de  las  dos  direcciones,  se  debe  tomar  siempre  el  peor  
caso  (es  decir,  el  de  mayor  corrosión).  

El  ensayo  de  la  tubería  realizado  a  ambos  lados  es  especialmente  importante  cuando  se  inspecciona  cruce  
de  calles  o  cuando  una  señal  aparece  en  un  codo  (que  luce  diferente  en  ambos  lados,  dependerá  de  donde  
se  encuentra  la  señal  en  relación    con  las  2  soldaduras  de  cualquier  lado  del  codo).  

10.10  Toma  de  decisiones  finales  en  la  clasificación  de  ecos  

Después  de  examinar  la  simetría  circular  y  los  efectos  de  las  frecuencias  en  los  ecos  desconocidos  una  
clasificación   debe   ser   asignada   a   los   mismos   seleccionando   el   icono   apropiado   en   la   pantalla   gráfica   que  
aparece  por  encima  del  procees  trace.  

Puede   ser   clasificada   como   posible     corrosión     en   una   de   las   tres   categorías.   Todos   los   datos   deben  
revisarse  de  nuevo  antes  de  presentar  el  informe  final  al  cliente.  
Corrosión  no  reportable  (o  categoría  1).  Este  nivel  de  corrosión  es  apropiado  cuando  tanto  el  trazo  negro  
(simétrica)   y     la   traza   roja   (no   simétrica)   están   por   debajo   de   la   curva   DAC.   Esta   relacionado   con   la  
corrosión  con  pérdidas  menores  del  10%  del  área  de  la  sección  transversal.  Estas  indicaciones  suelen  ser  
marcadas  para  obtener  información  sobre  las  tuberías  en  buen  estado  general.  

Corrosión  menor  (o  categoría  2).  Este  nivel  de  corrosión  es  apropiado  cuando  la  traza  negra  se  encuentra  
en  las  DAC,  pero  la  traza  roja  permanece  por  debajo  de  la  DAC.  Esta  relacionado  con  perdidas  mayores  a  
10  %  en  el  área  de  la  sección  transversal  que  se  distribuye  de  una  manera  que  no  es  probable  que  sea  un  
defecto  de  la  pared.  

Corrosión  severa  (Categoría  3).  Este  nivel  de  corrosión  es  apropiado  cuando  ambas  las  trazas  negras  y  
rojas   están   por   encima   de   la   DAC   llamada.   Está   relacionado   con   un   defecto   que   tiene   una   fuerte  
posibilidad  de  penetrar  la  pared  completa  de  la  tubería.  

Nótese  que  son  específicos  de  una  determinada  característica  (por  ejemplo,  su  profundidad  estimada)  se  
pueden  añadir  en  la  pantalla.  Si  no  está  seguro  acerca  de  la  clasificación  de  señal,  por  favor  documente  
esto  en  las  notas.  

11.-­‐  PASOS  FINALES  EN  CADA  LUGAR  DE  ESCANEO  

Los  últimos  pasos  que  deben  llevarse  a  cabo  en  cada  lugar  de  la  prueba  están  diseñados  para  ayudar  a  la  
presentación  de  los  resultados  de  otros.  

11.1    Tome  notas  generales  

Notas  generales  sobre  la  tubería  se  pueden  añadir  ya  sea  en  la  pantalla  “Report  tab  “  o  en  “collect  screen  
tab  “  pantalla  cobrar.  A  menudo  es  importante  tener  en  cuenta  elementos  tales  como:  

§   Estado  de  la  tubería  

§   La  acción  que  se  debe  tomar  (OK,  preocupación  menor,  mayor  preocupación,  monitorear  regular)  

§   Fiabilidad  de  los  resultados  (alto  /  medio  /  bajo  /  datos  no  válidos)  

§   Producto  que  transporta.  

§   Donde  está  la  tubería  y  donde  se  apoya.  

Gran  parte  de  la  información  general  acerca  de  la  ubicación  y  estado  de  la  superficie  de  la  tubería  se  puede  
introducir  en  el  espacio  correspondiente  en  la  pantalla  mientras  se  están  recopilando  los  datos  en  bruto.  
Por  favor  recuerde  que  esta  información  es  esencial  para  la  correcta  interpretación  de  los  resultados.  

La   toma   de   notas   y   documentación   de   la   interpretación   debe   realizarse   con   el   cuidado   y   la   celeridad  


debida.  
11.2    Guarde  los  Resultados  

11.3  Trasládese  a  la  siguiente  ubicación  y  repita  la  secuencia  

La   longitud   de   la   tubería   que   fue   inspeccionada   de   forma   fiable   debe   ser   conocida   como   parte   de   la  
calibración  de  las  curvas  del  DAC.  Esta  información,  junto  con  el  diseño  de  la  tubería,  se  puede  utilizar  
para  determinar  una  ubicación  apropiada  para  la  siguiente  prueba.