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1. INTRODUCCIÓN
Las pérdidas de carga (o pérdidas de energía) en tuberías son de dos tipos; primarias y
secundarias.
Las pérdidas primarias son las “pérdidas de superficie” en el contacto del fluido con la
superficie (capa límite), rozamiento de unas capas de fluido con otras (régimen laminar) o
las partículas de fluido entre sí (régimen turbulento). Tienen lugar en flujo uniforme y por lo
tanto, principalmente se producen en tramos de tuberías de sección constante.
Las pérdidas secundarias son las “pérdidas de forma” que tienen lugar en las transiciones
(estrechamiento o expansiones), en codos, válvulas y en toda clase de accesorios de tuberías.
Si se supone una tubería horizontal de diámetro constate, D, por la que circula un fluido
cualquiera entre dos puntos 1 y 2, se cumple la ecuación de Bernoulli con pérdidas:
A finales del siglo XIX, se demostró que la pérdida de carga era proporcional al cuadrado de
la velocidad media en la tubería y a la longitud de la misma, e inversamente proporcional al
diámetro de la tubería. La relación anterior se expresa según la Ecuación de Darcy.
Donde:
Hr Pérdida de carga por fricción (m)
L Longitud de la tubería (m)
D Diámetro del conducto (m)
V Velocidad promedio en la sección del conducto (m/s)
f Factor de fricción (Adimensional)
Esta fórmula es de uso universal para el cálculo de pérdidas de carga en conductos rectos y
largos, tanto para flujo laminar como turbulento. La diferencia entre ambos tipos de flujo está
en la definición y evaluación del factor de fricción.
Existen multitud de tablas, curvas, ecuaciones etc. para obtener el valor del factor de fricción
(f). Sin embargo, a partir de 1940, se ha venido usando cada vez más un ábaco denominado
“Diagrama de Moody”.
El factor de fricción es un parámetro adimensional que depende de la velocidad, el diámetro
de tubería, las propiedades del fluido (densidad y viscosidad) y de la rugosidad de la
superficie del conducto (la cual depende del tipo de material y del acabado del mismo).
H1 = Entrada
H2 = Salida
Tubería 1
3
6.3 ∗ 10 − 5[𝑚 ⁄𝑠]
𝑣1 = = 0,128[𝑚⁄𝑠]
4.909 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
3
1.26 ∗ 10 − 4[𝑚 ⁄𝑠]
𝑣2 = = 0,257[𝑚⁄𝑠]
4.909−4 [𝑚2 ]
Tubería 2
3
6.3 ∗ 10 − 5[𝑚 ⁄𝑠]
𝑣1 = = 0,323[𝑚⁄𝑠]
1.948 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
3
1,26 ∗ 10−4 [𝑚 ⁄𝑠]
𝑣2 = = 0,647[𝑚⁄𝑠]
1.948 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
Tubería 3
3
6.3 ∗ 10 − 5[𝑚 ⁄𝑠]
𝑣1 = = 0,289[𝑚⁄𝑠]
2.19 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
3
1,26 ∗ 10−4 [𝑚 ⁄𝑠]
𝑣2 = = 0,575[𝑚⁄𝑠]
2.19 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
Tubería 4
3
6.3 ∗ 10 − 5[𝑚 ⁄𝑠]
𝑣1 = = 0,557[𝑚⁄𝑠]
1.131 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
3
1,26 ∗ 10−4 [𝑚 ⁄𝑠]
𝑣2 = = 1,14 [𝑚⁄𝑠]
1,131 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
Calculo de Reynolds:
Temperatura=19°C
Densidad= 998,83 [Kg/m3]
Viscosidad= 1,027*10-3 [Pa*s]
𝜌𝑣𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
Tubería 1
𝐾𝑔⁄ 𝑚⁄ ]
998,49 [ 𝑚3 ] ∗ 0,128[ 𝑠 ∗ 0,025[𝑚] = 3111.16
𝑅𝑒1 =
1,027 ∗ 10−3 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
𝐾𝑔⁄ 𝑚⁄ ]
998,49 [ 𝑚3 ] ∗ 0,257[ 𝑠 ∗ 0,025[𝑚] = 6246.64
𝑅𝑒2 =
1,027 ∗ 10−3 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
Tubería 2
𝐾𝑔⁄ 𝑚⁄ ]
998,49 [ 𝑚3 ] ∗ 0,323[ 𝑠 ∗ 0,01575[𝑚] = 4946.0255
𝑅𝑒1 =
1,027 ∗ 10−3 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
𝐾𝑔⁄ 𝑚⁄ ]
998,49 [ 𝑚3 ] ∗ 0,647[ 𝑠 ∗ 0,01575[𝑚] = 9907.36
𝑅𝑒2 =
1,027 ∗ 10−3 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
Tubería 3
𝐾𝑔⁄ 𝑚⁄ ]
998,49 [ 𝑚3 ] ∗ 0,298[ 𝑠 ∗ 0,0167[𝑚] = 4838.45
𝑅𝑒1 =
1,027 ∗ 10−3 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
𝐾𝑔⁄ 𝑚⁄ ]
998,49 [ 𝑚3 ] ∗ 0,575[ 𝑠 ∗ 0,0167[𝑚] = 8804.84
𝑅𝑒2 =
1,027 ∗ 10−3 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
Tubería 4
𝐾𝑔⁄ 𝑚⁄ ]
998,49 [ 𝑚3 ] ∗ 0,557[ 𝑠 ∗ 0,012[𝑚] = 6498.45
𝑅𝑒1 =
1,027 ∗ 10−3 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
𝐾𝑔⁄ 𝑚⁄ ]
998,49 [ 𝑚3 ] ∗ 1.114[ 𝑠 ∗ 0,012[𝑚] = 12996
𝑅𝑒2 =
1,027 ∗ 10−3 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠]
FACTOR DE FRICCIÓN: ECUACIÓN DE DARCY
ℎ𝐷2𝑔
f=
𝐿𝑣 2
Tubería 1
0,005[𝑚] ∗ 0,025[𝑚] ∗ 2 ∗ 9,8[𝑚⁄𝑠 2 ]
f1 = = 0,0198
0,968[𝑚] ∗ (0,128[𝑚⁄𝑠])2
0,316
λ=
𝑅𝑒 1/4
Tubería 1
0,316
λ1 = = 0.0423
3111.161/4
0,316
λ2 = = 0.0355
6246.641/4
Tubería 2
0,316
λ1 = = 0.0377
4946.02551/4
0,316
λ2 = = 0.0317
9907.361/4
Tubería 3
0,316
λ1 = = 0.0379
4838.451/4
0,316
λ2 = = 0.0326
8804.841/4
Tubería 4
0,316
λ1 = = 0.0352
6498.451/4
0,316
λ2 = = 0.0296
129961/4
Tubería 1
𝜆1 =
𝜆2 =
Tubería 2
𝜆1 =
𝜆2 =
Tubería 3
𝜆1 =
𝜆2 =
5. CUESTIONARIO
1. Identificar los regímenes de flujo laminar y turbulento. ¿Qué es el número de
Reynolds crítico? ¿En el régimen laminar, cómo influye la rugosidad del material?
El número de Reynolds critico (Rec) es un índice que determina el umbral entre el
comportamiento laminar y turbulento en el movimiento de un fluido. Estos índices no tienen
significado práctico alguno, ya que en tuberías ordinarias existen irregularidades que
ocasionan el paso al régimen turbulento para valores mucho menores al del número de
Reynolds.
Re>Rec => Régimen turbulento
Re<Rec => Régimen laminar
Por debajo de 2.300 solamente puede existir flujo laminar. Así, una vez que se ha alcanzado
2.300 puede existir una transición según la magnitud de las perturbaciones locales. Este valor
del número de Reynolds se le conoce como “NUMERO DE REYNOLDS CRITICO”.
En un fluido newtoniano, el gradiente de velocidad es obviamente proporcional al esfuerzo
constante. Esta constante de proporcionalidad es la viscosidad, y se define mediante la
ecuación:
Respecto al efecto de la Rugosidad del material se sabe que para el flujo turbulento y para un
determinado número de Reynolds, una tubería rugosa, da un factor de fricción mayor que en
una tubería lisa. Por consiguiente si se pulimenta una tubería rugosa, el factor de fricción
disminuye y llega un momento en que si se sigue pulimentándola, no se reduce más el factor
de fricción para un determinado número de Reynolds.
Una diferencia fundamental entre flujo laminar y turbulento es que el esfuerzo cortante para
flujo turbulento es función de la densidad del fluido (r). Para flujo laminar, el esfuerzo
cortante es independiente de la densidad, dejando a la viscosidad (m), como la única
propiedad importante del fluido. De esta manera, la caída de presión, Dp, para flujo
turbulento incompresible estable en una tubería redonda horizontal de diámetro D se puede
escribir en forma funcional como:
Dp = F(V, D, L, e, m, r)
Donde:
V= es la velocidad media
L= es la longitud de la tubería
e = es una medida de la rugosidad de la pared de la tubería.
Aunque se encuentra que la caída de presión para flujo laminar en tubos es independiente de
la rugosidad de la tubería, cuando se considera flujo turbulento es necesario incluir este
parámetro, debido a que para flujo turbulento, existe una subcapa viscosa relativamente
delgada formada en el fluido cerca de la pared de la tubería. En muchos casos esta capa es
demasiado delgada, por lo que si un elemento representativo de la rugosidad de la pared
penetra suficientemente en esta capa (o inclusive la perfora), la estructura y las propiedades
de la subcapa viscosa serán diferentes de si la pared fuera lisa. Así, para flujo turbulento se
espera que la caída de presión sea función de la rugosidad de la pared. Para flujo laminar no
hay capa viscosa delgada, de modo que los efectos viscosos son importantes en toda la
tubería. Así, los elementos de rugosidades relativamente pequeñas tienen efectos
completamente insignificantes sobre el flujo laminar en tubos. Por supuesto, para tubos con
rugosidad muy grande en la pared como en tubos corrugados, el caudal puede ser función de
la rugosidad.
El factor que define la rugosidad se define:
f = f Re , e/D
Donde:
ρ es la densidad del fluido
V es la velocidad media
D es el diámetro de la tubería
µ es la viscosidad dinámica o absoluta del fluido
ν es la viscosidad cinemática del fluido
Q es el caudal circulante por la tubería.
En régimen laminar, los esfuerzos cortantes se pueden calcular de forma analítica en
función de la distribución de velocidad en cada sección (que se puede obtener a partir de las
ecuaciones de Navier Stokes), y las pérdidas de carga lineales hpl se pueden obtener con la
llamada ecuación de Hagen Poiseuille, en donde se tiene una dependencia lineal entre la
pérdida de carga y el caudal:
Donde:
V = Velocidad media del fluido
K = Rugosidad absoluta de la tubería
Viscosidad cinemática del líquido a una temperatura determinada
Donde:
[µ] Viscosidad
[N] Número de Avogrado
[h] Constante de Planck
[ ] Volumen molar
[Tb] Temperatura normal de ebullición
[T] Temperatura
Ecuación de van Velzen
Donde:
[µ] Viscosidad
[visb] Constante particular de cada líquido
[visto] Constante particular de cada líquido
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se calculó el coeficiente de fricción λ en la elaboración de los cálculos. La variación
que existe entre los coeficientes se debe a la precisión en la toma de alturas.
Es importante tomar en cuenta el tipo de la superficie interna de la tubería, ya que
puede presentar rugosidades. Se observó la tendencia de crecimiento del factor de
fricción en función de la variación de diámetro.
En los cálculos de pérdidas y determinación del coeficiente por distintos métodos se
generan variaciones esto debido a dos causas fundamentales el error al tomar las
mediciones y el error que se genera debido al redondeo.
7. BIBLIOGRAFIA
Cochabamba - Bolivia