Instituto Politécnico Nacional JI g

Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería y Tecnologías

Avanzadas

UPIITA
"Modelado y Manufactura de un Robot Delta para Operaciones
Pick & Place''

TRABAJO TERMINAL QUE PARA OBTENER EL T ~ T U L ODE

Ingeniero en Mecatrónica

Presentan:
ALVAREZ MORALES JAVIER
DUQUE BERNABÉ OSCAR GUSTAVO
FLORES ORTIZ ROSA GABRIELA
GALINDO M A R T ~ N E ZLUIS OMAR

Asesores:

M. en C. Álvaro Anzueto Ríos

UPllTA

Dr. Alejandro Rodríguez Ángeles

CINVESTAV

México, D. F., a 1O de Junio de 201 0

 acional {pA
i$ Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería y Tecnologías ., .,F,., , -
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UPIITA
"Modelado y Manufactura de un Robot Delta para Operaciones
Pick & Place"

=AJO TERMINAL QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

Ingeniero en Mecatrónica
Presentan:

Oscar Gustavo Duque Bemabé

Rosa Gabriela Flores Ortíz

Asesores:

Dr. ~ l e j a d ~
o o d r í ~ uÁngeles
ez
CINVESTAV

Presidente del jurado: Profesor titular:

/ uPlrrA-IPN UPIITA - IPN

Agradecimientos:
A mis padres, mis primeros maestros y los más importantes de mi vida.

A mi hermano, amigo incondicional y compañero de vida, fuente de motivación y

admiración constante.

A mis amigos y compañeros de equipo, por todos los logros a lo largo de la trayectoria
escolar en UPIITA, ninguno de los cuales hubiese sido posible sin ellos.

Javier Alvarez Morales

Dedico esta tesis a mi familia; mi madre, mi padre y mi hermano. Aprecio y agradezco su

entrega, su interés, sus palabras de aliento, su confianza y su amor, ya que esto hizo que
estuvieran conmigo en todo momento.

También la dedico a mis amigos compañeros de equipo y a quienes se involucraron con

nosotros. La aportación de todos y cada uno de ustedes fue esencial. muchas gracias.

Luis Ornar Galirtdo Martinez

Dedicado a mi familia:

Por todo el apoyo que tuve de su parte. Por las oraciones y buenos deseos que siempre
fueron pilares e inspiración. Por los valores con que me criaron. Por su paciencia al
enseñarme a vivir. Por cada abrazo que nos dimos por teléfono. Por cada día de ausencia.
Por los días que estuvimos juntos. Por cada momento de nostalgia. Por los días de alegría.
Por esta aventura llena de esperanza. Por los errores y los aciertos que tuvimos como
familia. Por los buenos consejos. Por estar vivos. Por las fotos y los buenos recuerdos. Por
los días de risas. Por todo su amor incondicional. Por ser ustedes. Por ser parte de mí.

Este triunfo es para todos nosotros.

Oscar Gustavo Duque Bernabé

Índice
Indice de figuras .................................................................................................................
6
Resumen ............................................................................................................................. 9
Introducción ........................................................................................................................9
Objetivos .....................................................................................................................
10
Objetivo general ........................................................................................................10
Objetivos específicos .................................................................................................... 10
Justificación .................................................................................................................... 10
Planificación del proyecto .............................................................................................. 1 1
Capitulo 1. Estado del arte ............................................................................................. 13
El robot Delta .................................................................................................................. 17
El robot Delta en el mercado .......................................................................................18
Capítulo 2 . Modelado del robot Delta ............................................................................... 20
2.1 Modelo cinemático ..................................................................................................
20
2.1.1 Modelo cinemático directo ................................................................................. 20
2.1.2 Modelo cinemática inverso ................................................................................. 25
2.2 Modelo dinámico ........................................................................................................ 26
Formulación de Lagrange ............................................................................................. 27
Formulación de Lagrange para el robot Delta ............................................................. 29
Ecuaciones de restricción ................................................................................ i ............. 30
Energía cinética ............................................................................................................31
Capitulo 3 . Parámetros de construcción ............................................................................ 36
3.1 Espacio de trabajo .......................................................................................................36
3.1.1 Simulación de la cinemática directa ....................................................................41
3.2. Descripción de los elementos del robot Delta .......................................................... 44
Articulaciones ............................................................................................................... 44
Brazo ........................................................................................................................... 45
Antebrazo ..................................................................................................................... 4 6
Plataforma móvil ..........................................................................................................
46
 .....

Plataforma fija .............................................................................................................. 46

3.3 Motores ....................................................................................................................... 47
3.3.1 Simulación del par ............................................................................................... 47
3.3.2 Acoplamiento .....................................................................................................
52
3.4. Posición inicial ......................................................................................................53
3.5. Efector final ............................................................................................................... 54
3.6. Análisis de materiales ................................................................................................ 56
3.6.1. Brazo a carga completa . Angulo recto ................................................................57
3.6.2. Brazo a carga completa . Angulo máximo de trabajo .........................................59
3.6.3. Estructura de montaje .........................................................................................64
Capítulo 4 . Plataforma de desarrollo .................................................................................68
Capítulo 5 . Electrónica de potencia y Control .................................................................70
5.1 Fuentes ........................................................................................................................ 70
5.2 Puentes H ................................................................................................................. 72
5.3 SENSORAY ............................................................................................................... 74
5.4 Circuitos de acoplamiento.......................................................................................... 75
5.5 Control PID para motores ........................................................................................... 77
Ecuación del controlador PID ....................................................................................... 78
Implementación discreta de un controlador PID .......................................................... 78
Resultados y sintonización ........................................................................................ 79
Capítulo 6. Area de oportunidad: Sistema de visión artificial .......................................... 85
6.1. Modelado y calibración del sistema de visión ................ ;.......................................... 85
Parámetros de la cámara ...............................................................................................85
Proyección perspectiva ................................................................................................. 85
El modelo de la cámara .............................................................................................. 91
Descripción de los parámetros de calibración ..............................................................92
Herramienta de calibración a utilizar - Matlab Carnera Calibration Toolbox ............94
6.2. Algoritmos para la ubicación espacial de los objetos .............................................. 100
. .
Sistema de iluminación ............................................................................................... 107
Conclusiones................................................................................................................... 109
Referencias ................................................................................................................. 110
Apéndice A . Especificaciones del equipo de cómputo.............................................. 1 1 1
Apéndice B. Especificaciones de la tarjeta Sensoray S626 ........................................ 1 12
Apéndice C. Diagramas esquemáticos de circuitos diseñados ................................... 1 13
Apéndice D . Planos d e manufactura ...........................................................................1 15
Índice de figuras
Fig . 1.1. Figura de la plataforma espacial patentada por J.E. Gwinnett ..............................14
Fig . 1.2. Figura de robot paralelo patentado por W.L.V. Pollard ........................................14
Fig . 1.3. Figura de la plataforma de Gough (izquierda), aplicación del mecanismo para el
..
ensayo de neumaticos ...................................................................................................... 15
Fig . 1.5. Plataforma Stewart: (a) 6-sps, (b) 6-ups............................................................... 16
Fig . 1.4. Plataforma Stewart: a) 3-3, b) 3-6, c) 6-6.............................................................16
Fig . 1.6. Robot Delta, imagen obtenida de US PATENT14,976,582 ................................... 17
Fig. 1.8. Máquina de medición HCCM desarrollada por la universidad de Florida y ....... 18
Fig. 1.7. Robot delta siendo utilizado para empaquetamiento en la industria alimenticia
(cortesía de Demaurex y Sig Robotics) ............................................................................... 18
Fig . 1.9. Sistema isislsurgiscope utilizado como soporte para microscopio ....................... 19
Fig. 1.1 0 . Presentación del Flexipicker IRB360 en la Packexpo, USA, octubre de 2007 ... 19
Fig. 2.1. Robot Delta .........................................................................................................20
Fig . 2.2. Parámetros del robot Delta ....................................................................................21
Fig . 2.3. Plano formado por R y lb .................................................................................... 22
Fig . 2.4. Vista superior...................................................................................................22
Fig . 2.5. Vista superior........................................................................................................ 23
Fig . 2.6. Modelo geométrico del robot ...............................................................................29
Fig . 2.7. Parámetros geométricos del robot .........................................................................30
Fig . 3.1. Espacio de trabajo calculado.................................................................................37
Fig . 3.2. Espacio de trabajo calculado . ~ i s i 3D a (Arriba). Vista Superior (Izquierda). Vista
Lateral (Derecha) ...............................................................................................................38
Fig . 3.3. Espacio de trabajo calculado . Vista 3D (Arriba). Vista Superior (Izquierda). Vista
1-ateral (Derecha) ............................................................................................................... 39
Fig . 3.4. Espacio de trabajo calculado . Vista 3D (Arriba). Vista Superior (Izquierda). Vista
Lateral (Derecha) ................................................................................................................. - 4 0
Fig . 3.5. Configuración 1...................................................................................................... 42
Fig . 3.6. Configuración 1 . [Vista superior] ..........................................................................43
Fig . 3.7. Configuración seleccionada .................................................................................. 43
Fig . 3.8. Ball Joint, obtenida del catálogo Rod End de la empresa Du-Bro........................44
Fig . 3.9. Conexión de la Ball Link, con el antebrazo (izquierda), con el brazo (derecha). .45
Fig . 3.1 0 . Brazo del robot ..................................................................................................... 45
Fig . 3.1 1 . Platafonna móvil ............................................................................................. 46
Fig . 3.12. Plataforma fija ..................................................................................................... 46
Fig . 3.13. Función Simulación para visualizar las trayectorias propuestas ......................... 47
Fig . 3.14. Parametrización de la coordenada X con respecto a 8 ........................................ 48
Fig . 3.1 5. Parametrización de la coordenada Y con respecto a 0 .......................................48
Fig. 3.1 6 . Trayectoria circular propuesta a 45 cm de la trayectoria base............................ 49
Fig . 3.17. Grafica de Par Requerido para los tres actuadores a 56 cm de la plataforma fija .
..............................................................................................................................................
49
Fig . 3.1 8. Grafica de Par Requerido para los tres actuadores a 45 cm de la plataforma fija .
......................................................................................................................................... 50
Fig . 3.19. Trayectoria hélice propuesta ...........................................................................5 0
Fig . 3.20. Grafica de Par Requerido para los tres actuadores para la trayectoria hélice .....51
Fig . 3.21. Trayectoria de transporte propuesta para las tareas Pick & Place .....................51
Fig . 3.22. Motor de CD utilizado ........................................................................................ 52
Fig . 3.23. Reduccion con engranes.................................................................................52
r

Fig . 3.24. Sensor de efecto Hall ....................................................................................... 53

Fig . 3.25. Sensores montados en las chumaceras ...............................................................53
Fig . 3.26. Acondicionamiento de las señales de los sensores..............................................54
Fig. 3.27. Efector final - electroimán ................................................................................55
Fig . 3.28. Circuito de accionamiento del efector final ........................................................ 55
Fig . 3.29. Desplazamientos en el brazo en posición de ángulo recto . Vista lateral ............. 57
Fig . 3.30. Desplazamientos en el brazo y antebrazo en posición de ángulo recto . Vista
frontal ................................................................................................................................... 58
Fig . 3.3 1. Distribución del factor de seguridad en posición de ángulo recto ...................... 58
Fig . 3.32 Desplazamientos en el brazo y antebrazo en posición de ángulo recto . Vista
frontal ................................................................................................................................... 59
Fig . 3.33. Desplazamientos sobre el antebrazo en una posición crítica ..............................60
Fig . 3.34. Distribución del factor de seguridad en el brazo y antebrazo, posición de ángulo
crítico. Vista lateral ............................................................................................................60
Fig . 3.35. Factor de seguridad en el brazo en una posición de ángulo crítico.....................61
Fig . 3.36. Distribución del factor de seguridad en un ángulo crítico..................................61
Fig . 3.37. Distribución del factor de seguridad en el brazo y antebrazo, posición de ángulo
máximo .................................................................................................................................61
Fig . 3.38. Conjunto de engranes, chumaceras y motor ....................................................... 62
Fig . 3.39. Distribución del factor de seguridad en el engrane y eje 1 (Izquierda).
Desplazamientos en el engrane y eje 1 ocasionados por la reducción (Derecha)................ 62
Fig . 3.40. Distribución del factor de seguridad en el engrane y eje 2 (Izquierda).
Desplazamientos en el engrane y eje 2 ocasionados por la reducción (Derecha)................63
Fig. 3.41. Distribución del factor de seguridad en la plataforma móvil (Izquierda).
Desplazamientos en la plataforma móvil (Derecha)...........................................................6 3
Fig . 3.42. Estructura base ................................................................................................ 64
Fig . 3.43. Area de trabajo ..................................................................................................65
Fig . 3.44. Soportes para plataforma fija ............................................................................65
Fig . 3.45. Apariencia final del robot sobre la estructura portante armada .......................... 66
Fig . 3.46. Desplazarnientos en la estructura portante (izquierda). Distribución del factor de
seguridad en la estructura portante (derecha).......................................................................66
Fig . 5.1. Fuente de voltaje 5V para circuitos lógicos .......................................................... 70
Fig . 5.3. Pololu High-Power Motor Driver 2 4 ~ 1 ..............................................................
2 72
Fig . 5.2. Fuente para motores - 24V ..................................................................................71
Fig . 5.4. Señales en el puente H .........................................................................................72
Fig . 5.5. Sensoray S626..................................................................................................74
Fig . 5.6. Delta PWM Board ................................................................................................. 75
Fig . 5.7. Delta Encoders Board .....................................................................................76
Fig . 5.8. Diagrama de conexión de Encoders a las626....................................................... 76
Fig . 5.9. Esquema del controlador PID .............................................................................. 77
Fig. 6.1. Modelo básico del proceso de formación de imágenes . El sistema de coordenadas
de la cámara (x,y,z) está alineado con el sistema de coordenadas absolutas o universales . 86
Fig. 6.2. Transformación de perspectiva equivalente a la mostrada en la Fig . 6.1. ............91
Fig . 6.3. Geometría de la cámara con proyeccion de perspectiva y distorsión radial de la
lente...................................................................................................................................... 91
Fig . 6.4. Parámetros intrínsecos y extrínsecos de una cámara ............................................93
Fig . 6.5. Interfaz del Camera calibration Toolbox .............................................................. 94
Fig . 6.6. Patrón de calibración utilizado ..............................................................................95
Fig . 6.7. Tomas realizadas del patrón de calibración ..........................................................95
Fig . 6.8. Área seleccionada para calibración dentro de la imagen ...................................... 96
Fig . 6.9. Detección automática de esquinas en la imagen patrón ........................................ 96
Fig . 6.1 0. Esquinas extraídas de la imagen patrón .............................................................97
Fig . 6.1 1 . Parámetros extrínsecos, patrones vistos desde el marco de referencia de la
cámara ............................................................................................................................99
Fig . 6.12. Parámetros extrínsecos vistos desde el marco de referencia del mundo .............99
..
Fig . 6.13. Error de re proyeccion ....................................................................................... 100
Fig . 6.14. Algoritmos para la ubicación espacial de los objetos ....................................... 101
Fig . 6.15. Imagen original ...............................................................................................102
Fig . 6.16. Escala de grises..............................................................................................102
Fig . 6.17. Imagen binarizada (umbral obtenido mediante Kitter - Illingworth)............... 102
Fig . 6.1 8. Iluminación frontal oblicua ..............................................................................103
Fig. 6.1 9 . Aplicación de algoritmo de relleno ...................................................................103
Fig. 6.20. Eliminación de sombras en la imagen .......................................................... 104
Fig . 6.21. Aplicación de la transformada de distancia de manera global y local .............. 104
Fig . 6.22. Centroides proyectados sobre la imagen original ............................................. 105
Fig . 6.23. Imagen original, segunda toma ....................................................................... 106
Fig . 6.24. Resultado del proceso de binarización en la segunda toma .............................. 106
Fig . 6.25. Resultado final para la segunda toma ................................................................107
Fig . 6.26. Sistema de backlight de luz difusa ................................................................108
Resumen
Los robots paralelos son cspecialrnente adecuados para realizar tareas Pick <t? Place en la
industria alimentaria, farmacéutica o de polimeros, ya que proporcionan alta velocidad y
precisión. Uno de los robots paralelos más rápidos en la actualidad es el Adept Quattro
~ 6 5 de0 la~empresa
~ Adept Technology, Inc., el cual posee una velocidad de 10 m/s y una
precisión de O. 1 mm.
En el presente documento se trata el modelado y construcción de un robot paralelo tipo
Delta; además se muestra la programación desarrollada en ANSI C sobre un sistema
GNUILinux Debian como plataforma de control. La descripción contempla con detalle el
espacio de trabajo deseado, la realización y ensamble de cada uno de los eslabones, los
sistemas electrónicos y de adquisición de datos, así como la plataforma sobre la cual se
implementa el control del robot; todo ello desarrollado de manera concurrente.
La implementación de la ley de control fue realizada en ANSI C sobre el sistema operativo
GNUILinux y utilizando un parche DIAPM-RTAI, con lo cual se pueden priorizar procesos
dentro de la PC, y administrar los recursos de la misma de la manera más conveniente para
nuestro sistema, lo cual no sólo permite agregar robustez a nuestro control, sino que además
abre la posibilidad para continuar el desarrollo de este proyecto, como por ejemplo
implementando un sistema de visión artificial para la ubicación espacial de los objetos o
probando leyes de control distintas.

Introducción
Hoy en día, dentro de la industria, una gran cantidad de empresas nacionales requieren
operaciones Piclc & Placc en procesos de empaquetado, control de calidad, seguimiento, y
en diversos giros corno el alimenticio, farmacéutico o de polímeros. Está claro que la
solución más efectiva dependerá de los requerimientos del proceso y de las prioridades de
la empresa, no obstante, los robots paralelos cubren tal demanda con gran velocidad y
precisión. Es por ello que son elegidos con gran frecuencia sobre otras opciones.
Debido a que en México no se fabrican actualmente este tipo de manipuladores, se recurre a
la compra de tecnología extranjera, mismo que se traduce en salida de capital que se
extiende a la contratación técnica para sopor-te y mantenimiento.
En aplicaciones Pick & Place es importante que el sistema de control pueda garantizar un
tiempo de respuesta máximo, de tal forma que la tarea pueda sincronizarse con la velocidad
de producción.
Por lo anterior, se ha decidido construir un prototipo de robot paralelo tipo Delta que
integre un sistema mecánico, electrónica de potencia, dispositivos electromecánicos y una
plataforma de programación con una interfaz en tiempo real para llevar a cabo operaciones
Pick & Place, teniendo corno firme intencjón la consolidación de diferentes áreas de la
ingeniería mecatrónica para el desarrollo de un producto final.
Objetivos
Objetivo general .
Modelar y construir un prototipo de robot tipo Delta para operaciones Pick & Place.

Objetivos específicos
P Obtener el modelo cinemático y dinámico del robot Delta.
P Diseñar, fabricar y ensamblar las piezas en la estructura del robot.
P Construir la estructura de montaje del robot.
> Implementar un sistema de control que permita la generación de trayectorias del
manipulador por medio de la PC.
P Adaptar una interfaz de usuario.
P Realizar la parametrización de la cámara digital. (Área de oportunidad)
k implementar e1 algoritmo para la identificación espacial de objetos. (Área de
oportunidad)

Justificación
Los robots paralelos tienen numerosas ventajas en comparación con los manipuladores
seriales: mayor rigidez, precisión y velocidad, así como una menor masa de eslabones.
Este tipo de robots, orientados a realizar operaciones Pick & Place, tienen alta aplicación y
aceptación en las industrias alimenticias, de electrónica y farmacéutica. Ya que México
tiene gran diversidad de ellas, los manipuladores adquieren también una elevada capacidad
comercial.
Que el país genere robots para sus propias aplicaciones trae consigo múltiples ventajas. Se
evitan los excedentes por envío y aranceles, y también se consigue que el capital privado
que se invierte en la adquisición, mantenimiento y soporte técnico de estas máquinas,
permanezca en México.
En la realización de este proyecto convergen la aplicación de la ingeniería mecánica,
sistemas de control, electrónica y programación; mismo que lo convierte en un sistema
íntegramente representativo de la Ingeniería-Mecatrónica.
Planificación del proyecto
La importancia de la planificación en un proyecto radica en la definición de los esfuerzos
en un tiempo determinado para obtener un producto, servicio o sistema. A continuación se
muestra el proceso que se desarrolló para llevar a cabo el Trabajo Terminal: Modelado y
Manufactura de un Robot Delta para Operaciones Pick & Place:

Diseño

Para la etapa del diseño: se desarrolló el modelado cinernático del robot mediante el método
geométrico, debido a la sencillez q i e otorga y la facilidad de programación de las
ecuaciones resultantes.
El modelo dinámico se obtuvo por medio de la Formulación Euler-Lagrange tomando en
cuenta la energía involucrada en el sistema, además se especifico el par requerido para cada
actuador por medio de la generación de trayectorias.
Teniendo como base la definición del espacio de trabajo, se llevó a cabo el
dimensionamiento de los elementos mecánicos que integ-aron el robot paralelo, lo cual
sirvió para definir su estructura de montaje.
Simulaciones
Se Ilevaroii a cabo las simulaciones del espacio de trabajo para determinar las dimensiones
de los eslabones del robot, así como las singularidades que pudieran existir.
Para realizar el análisis de esfuerzos, se decidió simular las fuerzas y los pares a los que es
sometido el manipulador, habiéndolos obtenido a partir del modelo dinámico. Resultaron
así deformaciones aproximadas y el factor de seguridad que involucró el material
seleccionado.
Programación y construcción del robot:
Una vez obtenidos todos los parámetros de construcción del robot, se elaboraron los brazos
y antebrazos, acoplándolos por medio de rod end. También se fabricaron las plataformas
f?ja y móvil. Teniendo el esqueleto del robot, se determinó el engranaje de reducción para
los motores y los elementos de sujeción del mismo a la platafonna fija. Al mismo tiempo se
determino el funcionamiento y control del efector final con el control ONIOFF del mismo.
Durante esta etapa se desarrolló el software para la plataforma de control del robot Delta,
además de la electrónica que estaría en comunicación con la tarjeta Sensoray.
Integración

Una vez que se tuvieron los sistemas funcionando por separado, (sistema mecánico,
electrónica de potencia, efector final, plataforma de control) se llevaron a cabo pruebas de
funcionamiento para acoplar cada una de las etapas. El primer paso consistió en hacer
funcionar la tarjeta Sensoray con un solo motor, probando el control de posición generado
vía software.

Posteriormente, se pusieron en funcionamiento los tres actuadores para determinar las

trayectorias fisicas dentro del espacio de trabajo establecido.
 Capítulo 1. Estado del arte
Un robot es un actor en su entorno y no simplemente un observador pasivo. Esto le da la
posibilidad de interactuar con el mundo usando la causalidad, mediante lecturas por medio
de sensores y acciones llevadas a cabo mediante articulaciones, establecidas por un sistema
de control.
La palabra robot suele tener diferentes significados para la mayoría de las personas. La
definición que se adopta en este documento es aquella proporcionada por el Instituto
Americano de Robótica: "trn robot es un manipulador multcjiuncional reprogramable
diseñado para el manejo de material, parles, herramientas o tareas especcficas por medio
de diversos movimientos programados "(1). Esta definición incluye a manipuladores
mecánicos, máquinas de control numérico y humanoides.
En el término robot confluyen imágenes importantes que permiten relacionarlo con la
elaboración de trabajos productivos imitando movimientos de seres vivos; para llevarlo a
cabo cuentan una estructura mecánica y un sistema de control. La estructura mecánica
consta de un conjunto de eslabones interconectados mediante juntas cinemáticas
denominadas articulaciones.
Los llamados Robots Seriales, presentan una configuración de eslabones conectados en
forma secuencia], empezando por la base hasta el extremo operativo o efector final. Cada
eslabón de la cadena esta unido al anterior mediante una articulación rotacional o
prismática y en todas la articulaciones hay un generador de movimiento o actuador.
El Robot Paralelo se define como aquella estructura en la cual, el efector final está unido a
la base por más de una cadena cinemática cerrada independiente (1).
Esta configuración, confiere a los robots paralelos ventajas con respecto a los robots
seriales en términos de rigidez, velocidad, precisión e inercia en movimiento. La mayor
desventaja de este tipo de manipuladores, es su limitado rango de movimiento.
La arquitectura de los robots paralelos es muy diferente a la de los robots seriales, lo que
conduce a que la mayoría de los problemas teóricos se deban reconsiderar. De hecho, existe
una extraña dualidad entre ambos tipos de mecanismos, ya que un problema de dificil
solución para un tipo de estructura, es fácilmente resoluble por el otro tipo de estructura, y
viceversa.
Los primeros trabajos teóricos relacionados con las estructuras mecánicas paralelas
aparecieron ya hace siglos, antes de que se empezara a hablar de robots, cuando los
primeros ingenieros y dibujantes franceses e ingleses realizaron sus estudios sobre los
poliedros y sus aplicaciones. En 1813, Cauchy estudió la rigidez de un octaedro articulado
y ya en épocas más recientes, el primer mecanismo paralelo fue patentado en el año 1931.
Se trataba de una plataforma de movimiento destinada a la industria del entretenimiento
diseñada por James E. Gwinnett (ver Fig. 1 . l ) aunque el mecanismo diseñado nunca fue
construido.

Fig. 1.1. Figura de la platafoimü espacial patentada por J.E. Gwinnett.

Un corto tiempo después, aparece el primer diseño de robot industrial paralelo. En 1940,
Willard L.V. Pollard presentaba un ingenioso robot de 5 grados de libertad destinado a
operaciones de pintura con spray. El robot consistía en tres brazos de dos eslabones cada
uno. Los eslabones estaban unidos mediante juntas universales. Los tres actuadores de la
base comandaban la posición de la I~erramienta, mientras que la orientación era
proporcionada por otros dos actuadores situados en la base y que transmitían el movimiento
a la herramienta mediante la rotación proporcionada a unos cables flexibles, ver Fig. 1.2.

Fig. 1.2. Figura tlc robot paralelo patcntado por W.L.V. Pollard.
Sin embargo, han sido otros mecanismos paralelos los que han logrado un mayor
reconocimiento general y han contribuido a la aparición de un mayor número de
publicaciones sobre la robótica paralela. Por estricto orden temporal, h e el Dr. Eric Gough
quien en 1947 inventó la plataforma paralela más popular de todas. El Dr. Gough diseño un
octaedro hexápodo con lados de longitud variable como plataforma para la comprobación
del comportamiento de los neumáticos de la casa Dunlop para la cual trabajaba, bajo cargas
aplicadas en diferentes ejes. De esta forma, intentaba simular el proceso de aterrizaje de un
avión. En la actualidad existen multitud de plataformas basadas en este diseño en
numerosas empresas, y se conocen bajo el nombre de MAST (Multi- Axis Simulation
Table), Fig.l.3.

Fig. 1 3 . Figura (le la plataforma d e Gough (izquierda), aplicación del mecanismo para cl ciisayo de ncuináticos

En 1965, Stewart (1965) propuso e! uso de una estructura paralela de seis grados de libertad
para generar movimiento en el espacio, como la solución más práctica en la construcción de
simuladores de vuelo. La elección de este tipo de mecanismo se justifica por la buena
relación carga admisible/peso propio. De hecho, en una platafomla de Gough se distribuye
la carga, de modo que cada uno de sus 6 actuadores soporta aproximadamente 116 de los
esfuerzos totales de tracción y compresión, !o que proporciona gran rigidez al mecanismo.
Esto queda ilustrado con el ejemplo de un prototipo de robot paralelo que con 35 kg de
peso tiene una carga nominal de 600 kg.
Hasta mediados de la década de los SO, la mayoría de los diseños se centraron en dos
configuraciones. Una con la base y e! efector final con forma triangular y los actuadores de
dos en dos coincidiendo en los vértices de cada triangulo; y otra, con la plataforma móvil
de forma triangular y los actuadores coincidiendo dos a dos en un los vértices el triangulo y
con seis puntos distintos contenidos en el plano de la base con forma hexagona!. Estas
configuraciones se denotan como 3-3 plataforma de Stewart (Fig. 1.43) y 6-3 plataforma de
Stewart (Fig. 1 .l .b), respectivamente. Muy pronto se observó que la coincidencia de las
articulaciones esféricas restringía de forma severa la movilidad del manipulador, sin
embargo la configuración 6-3 todavía se mantuvo popular por algún tiempo. Otra
configuración que empezó a ser muy popular es la que tenía hexágonos semirregulares
como puntos de conexión tanto en la base, como en el efector final (6-6 plataforma de
Stewart) (Fig 1.4.c).

Fig. 1.4. Plataforma Stewart: a) 3-3, b) 3-6, c) 6-6.

Existe una gran variedad de configuraciones mecánicas para este tipo de robots, según sea
la estructura de las cadenas cinemáticas que unen la base con el efector final. La estructura
cinemática con articulaciones esféricas a ambos lados de cada actuador (Fig. 1.2.a) se
denota como plataforma de Stewart 6- SPS, donde 6 se refiere al número de grados de
libertad del robot y SPS viene del inglés (Spherical - Prismatic - Spherical). De igual
forma, la estructura con articulaciones universales en la base y esféricas en el efector final
se denota como plataforma de Stewart 6-UPS (Universal - Prismatic - Spherical) (Fig. 1.5.
b). Estas dos estructuras son idénticas salvo que la plataforma 6-SPS presenta seis grados
de libertad pasivos que permite la rotación de cada cadena cinemática sobre su eje.

Fig. 1.5. Platafonna Stewart: (a) 6-sps, (b) 6-ups.

El robot Delta
A principios de la década de 1980, Reymond Clavel tuvo la idea de usar paralelogramos
para construir robots paralelos con tres grados de libertad traslacionales y uno rotacional.
Nació así el Robot Delta; uno de los diseños de robots paralelos más exitoso, con varios
cientos de robots activos a lo largo del mundo.
Este tipo de robot consta de una plataforma fija que está conectada a otra móvil, la cual
tiene el efector final. Los eslabones consisten en una junta prismática o rotacional actuada,
conectada a la plataforma del efector a través de una articulación universal o esférica
pasiva. Por lo anterior, los eslabones sólo reciben una fuerza de'tensión o compresión (sin
deslizamiento), lo que incrementa la precisión en el posicionamiento y permite la
construcción de una estructura muy ligera.
Dos eslabones cualesquiera forman un circuito cerrado, con lo que se obtiene alta
resistencia estructural, debido a que el efector final está soportado en varios lugares al
mismo tiempo (2).

Fig. 1.6. Robot Delta, imagen obteiiida de US PATENTI4,976,582.

A partir del diseño original del Dr. Clavel, varias empresas comenzaron a fabricar este
modelo de robots para aplicaciones de la industria alimentaria, el área de la cirugía y para
maquinado de alta precisión. La empresa Demaurex adquirió la primera licencia del robot
Delta en 1987 y comercializó el robot paralelo para la industria del empacado (1).
El robot Delta en el mercado
Este manipulador es popularmente usado en la sujeción y empaquetamiento de objetos
delicados (como es la mayoría en la industria alimenticia) por su gran velocidad, siendo
capaz de tomar hasta 150 objetos por minuto.

Fig. 1.7. Robot delta siendo utilizado para empaquetamiento en la industria

aliineiiticia (cortcsía dc Dcinaurex y Sig Robotics).

La alta precisión de las estructuras paralelas, las convierte en buenas candidatas para
máquinas de medición.

Fig. 1.8. Máquina de medición HCCM desarrollada por la universitlatl de Florida y

Perry autoniation (cortesía dc Perry autornation).

Los robots han ido incursionando lentamente en el área médica con robots como DaVinci
(Intuitive Surgical) o Zeus (Computer Motion). Las estructuras paralelas juegan de igual
forma un rol importante en esta evolución y su potencial es muy grande. Un ejemplo sería
el sistema Surgiscope fabricado por ISIS Robotics, que es un robot tipo Delta el cual es
usado para sostener y controlar la posición de un microscopio de 20 kg (Fig. 1.3).

Fig. 1.9. Sistetlicl isis~.si~tyiscope

utilizado coino soporte para microscopio

(aquí rnostraclo cn cl hospital de Van de Grice en Pai-ís, cortesía de Isis).

En la actualidad, las empresas más importantes que fabrican este tipo de robots son (3):
A Robert Bosch GmbH 'Paloma-D2 Top Loader Robot' (Alemania)
A Adept Technology, Inc. 'Adept QuattroTMs650H parallel robot' (USA)
A ABB Group 'Flexipicker IRB360' (Striza /Suecia)
A iXAPACK (Francia)
A Ishida Eiirope 'Ishida Packing Systeii~'(UK)
A Blue Print Automation (Holantltr / USA)

Fig. 1.10. PresentaciOn del Flexipickcr IRB360 en la Packexpo, USA, octubre cle 2007.
 Capítulo 2. Modelado del robot Delta
2.1 Modelo cinernático
2.1.1 Modelo cinernático directo
En esta sección se describe el procedimiento para obtener la cinemática directa del robot
tipo Delta mediante su análisis geométrico.

Fig. 2.1. Robot Delta.

La plataforma móvil del robot Delta se conecta a la base fija a través de tres cadenas
cinemáticas paralelas. La generación del movimiento se localiza en la junta rotacional de
cada cadena y se consigue mediante motores. El resto de la cadena consta de dos eslabones
unidos por una junta esférica y se encarga de transmitir el movimiento a la platafonna
móvil.

En esta configuración se pueden definir los siguientes parámetros geométricos: lb,lo,R, r,0
parai = 1,2,3 . Lo anterior se muestra en la Fig. 2.2.
 a) b)
Fig. 2.2. Parámetros del robot Delta.

Donde:
P Es el punto en la plataforma móvil, cuya posición se pretende conocer.
- --
XYZ Es el marco ~ ~ o r d e n a ddeo la base al cual se referirá la posición del punto P .
z Es el subíndice que identifica a cada una de las tres cadenas cinemática.
- --
e Es un parámetro de diseño. Designa el ángulo de rotación entre xj y el marco XYZ
---
R Es la distancia que existe entre el marco absoluto XYZ y la articulación 4.
Y Es la distancia que existe entre el punto P y la articulación B .

1, Es la longitud del brazo.

lo Es la longitud del antebrazo.

Además, se tienen los ángulos variables definidos por la configuración del robot: p , j , ~ j , p 3 j
para i = 1,2,3.

Se asume que los tres brazos del robot tienen longitudes idénticas, así que el análisis de un
brazo será suficiente. El objetivo es obtener las coordenadas X P ,YP,ZP.

El primer paso consiste en distinguir el plano que forman R y 1,.

 I - {["o) + 'lo)] - x}soa ['Usoa "11 - 'M soa *l+g = ¿!x
:saauolua 'sa !x a@ [a aJqos aiueilnsaJ e?
'elaal!p ea!]yurau!a
tq ap u?!aua]qo el eled [!ln sa ou /C oagpadsa osea un sa olsg 'ola:, IaleA aqap !%
' ( ~ n z w a )~ - '813
2 "1 ua opeqsour oue~dla ua alluanaua as"l anb eled 'anb aslelou apand
d
. ñ ~ o opeuuoj oueld -CZ'S!g
Con lo que X,resulta:

X, = <yi, cosQl+ [-lo sin v,j]sin 6) (2.1.3)

X, = c o s ~ ~ [ ~ + l , c o s a+lo
>,, cos{pl,+p2i}-r]-!,sin@,sina>ij (2.1.4)

Repitiendo el procedimiento, es fácilmente comprobable que:

Y, = xip sin 6, + [l, sin ~ J ~ , ] C O6,S (2.1.5)
Y, =sinQ,[R+I, cosa>,,+lo C O S ~ C? O~ S { ~ ,+V?2i}
~ -r]+l, c o s e sin%; (2.1.6)

Fig. 2.5. Vista superior.

Para obtener la coordenada Z,, puede utilizarse nuevamente la Fig. 2.3, de la que resulta:

Z, = 1, sin pli+[lo cosln,,]sin{~-[a>~i

+ ~ i i I }
(2.1.7)
Z , = 4 sin qll+ I, tos p3[sin f PI, +~ 2 1 )
(2.1 .S)

Para el siguiente paso, se sugieren los siguientes ajustes en las ecuaciones con el fin de
eliminar las variables de las juntas pasivas, es decir q2;,y3;.(1 0)
 2
(lbsin pli- 2, ] = (-5, cos ~3~ sin ( P I+~9 2 i 1} 2

Realizando la suma de (2.1.9), (2.1 .lo) y (2.1.1 1 ) se logra el resultado deseado: ~

+ {sin e, [R + lb cos (o1, - 1-1 -

2
yp}?+ (lbsin pli - Z P ) = /n2

Así queda resuelta la cinemática directa, con la cual se conocen las coordenadas X,, Yp,ZP
que determinan la posición del punto P a partir de 10s ángulos ?,,,Y12 ,9 1 3.

Definiendo:
xi = cose,[R + I, cos vli- Y]

y = sin e, [ R + 1, cos (o,, - r ]

Zi = 1, sin pl,

La ecuación (2.1.1 2) puede ser expresada de la siguiente forma:

Se tienen así, tres ecuaciones. Cada una de ellas describe una esfera de radio lo y está
centrada en Xi, y , Z i .

El punto X p ,Y,, ,Zp es la solución del sistema de ecuaciones, es decir, la intersección de

estas tres esferas. En general, existen dos soluciones posibles; para ciertas longitudes de
brazos dadas, la plataforma fija puede tener dos configuraciones posibles respecto a la base,
mismas que quedan determinadas por los valores de los ángulos en las juntas pasivas.
2.1.2 Modelo cinernático inverso
El problema inverso está definido por (2.1.12), donde las variables desconocidas son los
ángulos de las articulaciones actuadas yl>,,,yl,
, y l 3para una ubicación dada del punto P :
X p ,Yp,Zp.Expandiendo los términos de esta ecuación, se obtiene:

(2[R - r]h - 21bX, cosQi- 2CYp sin 8, ] cosql, - 21bZ, sin y,; +
- 2 [ R - r ] ~ , c o s q - 2 [ R - r ] ~ , , s i n Q , + [ ~ - r ] ' + ~ +y,'+2,'+lb2
," -lo2 = O
(2.1.17)

Para simplificar tal expresión, es útil definir nuevas variables.

si = 2[R - r]lb- 21bX, c o s e - 2IbY, sin Qi

(2.1.18)
t; = 21bZP
(2.1.19)
y = - 2 [ ~ - r ] ~ , c o s 6 - - 2 [ ~ - r ] ~ , s i n ~ . + +[ ~x P- r2+Y,'+Z,'+~~'-/~'
]i
(2.1.20)

Estas variables dependen de los parámetros de construcción del robot y de la coordenada

tridimensional que se pretende alcanzar. Así, la ecuación pueda ser reescrita como sigue:

La cual tiene solución si y sólo si:

Esto significa que, siempre y cuando se satisfaga (2.1.23), se tendrán los valores de
,
y, ,y,,, y,, que, de manera conjunta, lleven al punto P a las coordenadas X p ,Yp ,Zp . '

Este resultado está íntimamente relacionado con el espacio de trabajo del robot, ya que
también establece las coordenadas que puede alcanzar el manipulador.
2.2 Modelo dinámico
En esta sección se desarrolla una serie de ecuaciones que describen el comportamiento
dinámico del robot Delta.
Las ecuaciones dinámicas proporcionan la relación existente entre los pares de los
actuadores, así como las fuerzas de contacto y la trayectoria resultante en el efector final del
manipulador.
Obtener el modelo dinámico del robot es importante, ya que permite realizar una
simulación del movimiento del robot para predecir su comportamiento bajo ciertas
condiciones sin la necesidad de construirlo. En segundo término, el modelo dinámico
permite ajustar diversas estrategias de control que se aplicarán en el sistema. Y un tercer
aspecto importante es que, un análisis de la dinámica del robot da información de todas las
fuerzas de reacción y momentos presentes en el sistema, necesarios para el diseño y
evaluación de la estructura mecánica del robot, así como de las características de los
actuadores necesarios. (9)
Dada la presencia de múltiples cadenas cinemáticas cerradas en la estructura mecánica de
los robots paralelos, el análisis dinámico no es tan evidente como en el caso de los robots
seriales.
Las principales formulaciones propuestas para el análisis de estructuras paralelas son:
formulación Newton-Euler, la formulación Lagrangiana y el principio de Trabajo Virtual.
La formulación tradicional de Newton-Euler requiere que las ecuaciones de movimiento
sean escritas para cada cuerpo de un manipulador, lo que conduce inevitablemente a una
gran cantidad de ecuaciones y de resultados con pobre eficiencia de cómputo. La
formulación lagr-angiana elimina todas las fuerzas y momentos de reacción indeseados. Sin
embargo, dadas las numerosas restricciones impuestas por las cadenas cinemáticas cerradas
de un manipulador paralelo, derivar las ecuaciones explícitas de movimiento en términos de
un sistema de coordenadas generalizadas independientes, puede convertir ésta formulación
en una tarea prohibitiva. Para simplificar el problema, se introduce a menudo un conjunto
de coordenadas adicionales junto con un sistema de multiplicadores de Lagrange. En
algunos casos, los componentes del sistema robótico son aproximados por masas puntuales,
sin que esta aproximación introduzca errores significativos de modelado.
La manipulación rápida y exacta por parte de sistemas robóticos, requiere de algoritmos del
control que hacen el mejor uso de la información extraída del análisis dinámico del robot.
Varias formulaciones se han utilizado para caracterizar la dinámica del robot Delta.
Las formulaciones más comunes se basan en el uso del principio virtual del trabajo
(Codourey, 1995), (Pierrot et al., 1990), la formulación de Lagrange (Miller and Clavel,
1992), la aplicación del principio de Hamilton [Miller, 19951, y la aplicación directa de las
ecuaciones de movimiento de Newton (Guglielmetti and Longchamp, 1994).
 --

En estos trabajos, el controlador del prototipo usado para la validación experimental asume
que los antebrazos tienen inercia insignificante, y que sus masas se dividen y reflejan en los
brazos y la platafortna móvil de acuerdo a la aplicación del principio virtual del trabajo.
Esta suposición permite usar un modelo dinámico simplificado del robot.(4)

Formulación de Lagrange
La formulación Lagrangiana está basada en consideraciones energéticas del sistema. Las
ecuaciones de movimiento son escritas en términos de un conjunto de coordenadas
redundantes. Además, la formulación requiere un conjunto de ecuaciones de restricción
obtenidas de la cinemática del mecanismo. Estas ecuaciones de restricción y sus derivadas
deben ser adicionadas a las ecuaciones de movimiento para producir un número de
ecuaciones que es igual al número incógnitas.
La formulación Lagrangiana puede escribirse como sigue:

drLl-

dt dq,
--
aq,
aL
"ri
=Q,+C?-
,=, as,

Donde:
i = índice de la restricción,
j = índice de la coordenada generalizada,
k = número de ecuaciones de restricción,
n = número de coordenadas generalizadas,
L = función de Lagrange, donde L = T - V,
T = energía cinética total del manipulador,
V = energía potencial total del manipulador,
qi = coordenada generalizada j,
Ai = multiplicador de Lagrange,
I;: = ecuación de restricción cinemática,
Q, fuerza externa generalizada.
:-
El número de coordenadas, n, excede el número de grados de libertad por k. La resolución
de las ecuaciones de movimiento se simplifica al acoplar las ecuaciones de Lagrange en dos
sistemas. El primero contendrá los multiplicadores de Lagrange como las variables
desconocidas, y el otro contendrá la contribución de las fuerzas generalizadas como
incógnitas adicionales.
Las primeras k ecuaciones son asociadas a las coordenadas redundantes y las siguientes n-k
ecuaciones son asociadas a las variables articulares actuadas.
El primer sistema de ecuaciones puede ser descrito como:

Donde Qj , representa, si es que existen, la contribución de las fuerzas externas

generalizadas, que son conocidas. Por lo tanto, el lado derecho de la ecuación (2.3.2) es
conocido. Escribiendo la ecuación (2.3.2) para cada una de las coordenadas redundantes se
tiene un sistema de k ecuaciones lineales que puede ser resuelto para cada uno de los k
multiplicadores de Lagrange.
Una vez que los multiplicadores de Lagrange son encontrados, las fuerzas o pares en los
actuadores pueden ser encontrados utilizando las ecuaciones resultantes. El segundo
conjunto de ecuaciones es:
Formulación de Lagrange para el robot Delta

Fig. 2.6. Modelo geométrico del robot.

Aplicando las ecuaciones de Lagrange para el análisis dinámico del robot, se definen los
,
p,, , correspondientes a cada uno
ángulos de nuestras articulaciones actuadas como: q, ,q,,,
de los brazos del robot.
Teóricamente, el análisis dinámico puede llevarse a cabo usando simplemente tres
coordenadas generalizadas, dado que se trata de un manipulador de 3 GDL. No obstante,
esto implicaría una expresión muy difícil de manejar debido a la complejidad de la
cinemática del manipulador, por lo que, se introducirán tres coordenadas redundantes, a
saber: ,yp, y,, ,,z que son las coordenadas del centroide de la plataforma móvil (efector) con
respecto al sistema coordenado global ubicado en el centroide de la plataforma fija;
definiendo vi,, q i 2,q,, ,x, y,, ,z, como las coordenadas generalizadas.

La ecuación (2.3.1) representa un sistema de seis ecuaciones con seis incógnitas, estas seis
variables son 4 para i = 1, 2, 3 y los tres pares de los actuadores, Qj para j= 4, 5, 6.
m

Nótese que las fuerzas generalizadas, Q , para i = 1, 2, 3, renombradas como Q, ,

representan las componentes x, y y z de una fuerza externa aplicada en el centroide P (x,, y,,
z,) de la plataforma móvil.
Ecuaciones de restricción
-

Fig. 2.7. Parámetros geomCtricos del robot.

Para esta formulación se requieren tres ecuaciones de restricción, para i = 1, 2, 3. Las

ecuaciones de restricción se plantean con base de que la distancia entre las articulaciones Bi
y Ci es igual a la longitud del antebrazo la, esto es:

Donde xi, yi,zi, con las coordenadas del punto Ci, y están dadas por:
x, = (Ai- + loCOS($1))Cos (ej)
yi = (Ar + lo COS($,~
))Sen (ei)
zi = loSen(q51i)
Energía cinética
La función de Lagrange está definida como la diferencia de la energía cinética y la energía
potencial, L = K - U .
La energía cinética total del robot Delta está dada por:

Donde K, es la energía cinética de la plataforma móvil, Kbi es la energía cinética de eslabón

de entrada y el rotor del motor en el brazo i, y KUies la energía cinética total del antebrazo.
Para simplificar el problema, se asume que para la masa del eslabón, m, del brazo estará
concentrada en el punto Ci.En el caso del antebrazo, dado que su construcción consta de
dos varillas circulares delgadas, se considerará que la masa de una varilla, mb, se encontrará
concentrada en el punto Ci, mientras que la de la otra, suponiendo que es la misma mb, se
considerará concentrada en el punto Bi.
Dado que la plataforma móvil está siempre paralela a la plataforma fija, es decir, presenta
movimientos de traslación más no de rotación, su energía cinética se obtiene fácilmente
como sigue:

Donde m, es la masa de la plataforma móvil.

Para el caso del brazo, se considera el efecto del momento de inercia del motor, el momento
de inercia del eslabón y su masa, mhi.
Es fácil calcular, que para una varilla delgada, cuyo radio es despreciable, su momento de
inercia está dado por:

De manera que, al tomar en cuenta el momento de inercia del eslabón del brazo como el de
una varilla y conociéndose la velocidad lineal, se obtiene:

Donde mb es la masa del eslabón de entrada, lb es la longitud del mismo e I, es el momento

de inercia1 axial del rotor del motor acoplado al brazo.
Para el movimiento del antebrazo se presenta un movimiento general en el espacio, por lo
que se tiene movimiento traslacional y rotacional.
En el caso del antebrazo, tiene el mismo movimiento que la plataforma móvil, por lo que la
energía cinética correspondiente es análoga a la encontrada en la ecuación(2.3.7), ahora se
debe expresar la velocidad lineal en función de la velocidad angular de la articulación
actuada obteniendo un término análogo al primero de la ecuación(2.3.8), de manera que la
energía cinética total del antebrazo está dada por:

Donde m, es la masa de cada una de las varillas que conforman el antebrazo.

Asumiendo que la aceleración de la gravedad actúa en la dirección de Z, la energía
potencial total del manipulador con respecto al plano fijo X-Y está dada por:

En donde U, es la energía potencial de la plataforma móvil, Uhi la energía potencial del

eslabón de entrada o brazo i y U,¡ es la energía potencial de las 2 articulaciones del brazo i.
Específicamente:

De manera que, la función de Lagrange queda definida como:

Tomando las derivadas de la función de Lagrange con respecto a cada una de las seis
coordenadas generalizadas, se obtiene:
Ahora se toman las derivadas parciales de la función de restricción ?con respecto de las
seis variables generalizadas, lo que lleva a:

al-.
-I= 2(x, + r cos(0;) - R cos(8)) - 1, cos(B).)cos(q,;)) para i = 1,2,3
dxp
al-.
--L = 2(y, + rsen(q)- Rsen(B).)-I,~en(BJ.)cos(q,~))para i = 1,2,3
@P
 4 i .' d.,.
euuojeiald el ua olualxa ez1a1-g run ap z A d '.Y saiuauoduioo se, iios ~ < r /. / apuoa
Elde
'[(flío)sos dr- ('ld)uas(rV - ('6)uasd~ + (>8)sos 5w)] 9 / ~ =
De manera que las ecuaciones (2.3.1 2) a (2.3.14) forman un conjunto de tres ecuaciones
lineales en donde tos tres multiplicadores de Lagrange pueden ser determinados. Una vez
que el valor de los multiplicadores es encontrado, el par de los actuadores puede ser
calculado utilizando el segundo conjunto de ecuaciones lineales de (2.3.1 5) a (2.3.1 7).
 Capítulo 3. Parámetros de construcción
3.1 Espacio de trabajo
El espacio de trabajo o campo de acción es el volumen al que puede llegar el extremo del
robot. Se encuentra determinado por el tamaño, forma y tipo de eslabones que integran al
robot, así como las limitaciones impuestas por el sistema de control. (1 1)
La tarea asignada al robot es tipo Pick & Place. Se lleva a cabo con objetos de hasta 100 g
de masa, con geometría circular y de características metálicas.
Habiendo definido que el espacio de trabajo tuviera 50 cm de diámetro a una distancia de
45 cm a partir de la plataforma fija. Y que además, contara con una altura efectiva de 15 cm
para el movimiento del efector final, se determinaron las dimensiones de los parámetros de
la estructura del robot.
Las ecuaciones del modelo cinemático advierten que los puntos alcanzables dependen de la
interseccióil de tres esferas; una condición similar a la que se utiliza en el GPS. Esto
significa que, cuando esta condición no se cumple, existe un brazo que no puede alcanzar la
configuración necesaria para llegar al punto analizado. De aquí se deduce que si dos de los
brazos pueden alcanzar cierto punto, pero el tercero no, entonces se tendría un esfuerzo
sobre éste último, lo cual provocaría daños a los motores o a la estructura del propio robot.
Es por ello que la determinación del espacio de trabajo es de suma importancia, tanto para
delimitar las dimensiones del robot, como para proteger su integridad.
Dado que el espacio de trabajo se trata de la intersección de tres esferas, no es propiamente
una geometría simple de fácil cálculo. Con ayuda de las ecuaciones obtenidas en el modelo
cinernático, i.e. (2.1.17) a (2.1.23), se han graficado diferentes espacios de trabajo con
distintos parámetros de construcción.
En la Fig. 3.1 se muestra el espacio de trabajo que alcanza el manipulador con los
siguientes parámetros de construcción:
 Espacio de trabajo completo

Fig. 3.1. Espacio de trabajo calculado.

Se advierte que el punto más distante que alcanza la plataforma móvil se localiza en un
plano a 40 cm de la plataforma fija, lo cual resulta menor al definido (45 cm).
Se ha utilizado, dentro del algoritmo de programación, una instrucción que grafica los
puntos del plano situado a 45cm de la plataforma fija del robot. Este plano corresponde a la
base donde estarán colocados los objetos a manipular, tomando en cuenta un espacio
dedicado para el efector. Los puntos de tal plano se grafican en color rojo y, se tratará de
llegar a ellos con una longitud mayor del antebrazo:
 Espacio de trabajo

Espacio de trabajo
o 0 - e . .
Espacio de trabajo
e . . ..
405 . . . . . . . . . . e . . . .

0 1 . . . . e . . . . . . . . . .

-015 ...............
0 2 ...............
4 25 .............
-0 3 . . . . . . . . e . . . .

-0 35 ...........
-0 4 .........
-045
4 4 -03
.......
0 2 -01 O o1 o2 o3 o4

Fig. 3.2. Espacio de trabajo calculado. Vista 3 D (Arriba). Vista Superior (Izquierda). Vista
Lateral (Derecha).

Se observa en la simulación del espacio de trabajo que, al aumentar la longitud del brazo, se
ha podido obtener una cantidad considerable de puntos rojos, que indican el plano de
trabajo correspondiente a 45cm de distancia desde la plataforma fija del robot.
 Se procederá a realizar un incremento más a la longitud del antebrazo con el objetivo de
aumentar el radio de trabajo para el área del plano de puntos rojos, que en la figura 3.2 es
de aproximadamente 15cm.

Espacio de trabajo

.O
....... .*.

. . . .. .. .. .. .. .. . .
Espacio de trabajo
Espacio de Irabajo
o..... e . . . . . . . . . . .

02 ...................
. . . . . . . . . . . . . . . e . . . 4 1 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

.....................
O l . . . . . . . . . * * . . . . . . . . . .
4 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

.....................
o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
425 ...................

Fig. 3.3. Espacio de trabajo calculado. Vista 3D (Arriba). Vista Superior (Izquierda). Vista
Lateral (Dcrccha).
Esta última configuración parece adecuada, pues como se observa en las vistas superior y
lateral, tiene suficientes puntos rojos cercanos a los 45cm planteados en un principio, sin
embargo, aún queda determinar cuál es la altura máxima que podrá levantarse la plataforma
móvil sobre el plano en el que se encontrarán los objetos a manipular.
Para lograr ese fin, se ha modificado el programa de simulación del espacio de trabajo para
realizar el cálculo dentro de una altura que va desde O hasta 15cm sobre el plano de trabajo.
Espacio de trabajo

Espacio de trabajo
05 Espacio de trabajo

o4 .. . ..
.......... ' l l l l l l f i i r i ~ r -q r r r r r i l l l
# # B 4 ~ ~ # ~ ~ I f # B ~ 8 8 ~ ~

O3 ................
.................
..... .......
-0 3

o2
.....
....
....
..... .......
........
....
.... ~ ~ ~ ~ ~ r r l l l i l l l / l l ii8/ l / l l ~ ~ ~ ~ ~
o 1
.....
...... ...
...
.......
.*.m

o ......
...... ...
...
s..

""
-0 36 ~ I ~ ~ ! ! ~ I I / / I I I / I I11I I- / / I I I / I
-0 1
.....
.... .... ... ....

Fig. 3.4. Espacio dc trabajo calculado. Vista 3D (Arriba). Vista Superior (Izquierda). Vista
Lateral (Dereclia).

En color amarillo pueden observarse los puntos en los que el robot no puede ubicarse. En
rojo se aprecia una vez más el plano de trabajo y en azul los puntos en los cuales el robot
puede desplazarse. Ésta es entonces una configuración que permite un movimiento hacia
los lados de aproximadamente 35cm a partir del centro y una altura de manejo menor a
15cm con respecto al plano de trabajo, ya que a los 15cm existen zonas con singularidades.
3.1.1 Simulación de la cinemática directa
Es posible resolver la cinemática directa y graficar la posición del efector final utilizando
algún lenguaje de programación.
El procedimiento lógico consiste en proponer una coordenada espacial para el efector final,
para luego verificar que se encuentre dentro de los límites del espacio de trabajo con ayuda
de (2.1.23). Si se cumple tal condición, entonces se podrán conocer los valores de las tres
articulaciones actuadas mediante (2.1.2 1).
La expresión (2.1.21) otorga cada valor de las articulaciones actuadas de forma
independiente. Cabe destacar que esta ecuación posee dos soluciones para cada cadena
Lo que es más, al ser independiente cada solución, las
cinemática representada por 9,;.
posibles combinaciones también responden al problema inverso del manipulador. Existen
así, ocho configuraciones posibles, de forma general, que situarán al efector final en la
posición deseada X,, Y, ,Zp .

Ahora bien, con el fin de comprobar los resultados y obtener un mejor panorama, es útil
realizar una simulación de las tres cadenas cinemáticas completas. Sin embargo, para ello
se necesitan conocer también los valores de cada par de ángulos asociado a cada junta
esférica pasiva, es decir q?,;,q?,,. . Estos ángulos se pueden obtener de las definiciones
geométricas con las que se inició el desarrollo del modelado cinemático, ya que se dispone
de la coordenada final X p ,Yp, Z, .

Los parámetros físicos del robot, que fueron definidos en el apartado anterior con base en el
espacio de trabajo deseado, son los siguientes:
Sea, por ejemplo, (0.15, 0.15, 0.4) la posición deseada para el efector final. Este punto se
encuentra dentro del espacio de trabajo determinado por los parámetros de construcción del
robot. En las figuras 3.5 y 3.7 se muestran dos de las posibles soluciones.

-- '---
Cadena 2
--8- Cadena 3

Fig. 3.5. Configuración 1.

En esta primera configuración se comprueba que se llega al punto deseado, por lo que los
valores calculados para los tres ángulos actuados y los seis ángulos pasivos, son correctos.
Si11embargo, este tipo de simulaciones silve también para elegir la configuración adecuada
para llegar a cierto punto, es decir verificar restricciones de movimiento.
Con ayuda de la vista superior, se advierten serias restricciones. La posición del antebrazo
presenta problemas en relación con la plataforma fija y con la alineación de la propia
cadena, es decir que el brazo y el antebrazo choquen entre sí. Estos inconvenientes se hacen
más o menos graves, dependiendo del punto del espacio de trabajo analizado.
 -8- Cadena 1
- . Cadena 2
* Cadena 3

Fig. 3.6. Configuración 1. [Vista superior].

Debido a lo anterior, la solución de la cinemática inversa a utilizar será aquella que solicite
el menor desplazamiento angular de las articulaciones actuadas. Esto también resulta
conveniente en relación con la velocidad en que se llegará a la posición deseada.

&Cadena 1
Cadena 2
Cadena 3

Fig. 3.7. Configuración sclcccionacla.

3.2. Descripción de los elementos del robot Delta
Una vez determinadas las longitudes de los eslabones, se procede a la selección y
dimensionamiento de los elementos que formarán la estructura del robot delta. Debido a
que se requiere aprovechar toda la potencia disponible para el manejo del objeto.

Los elementos que ha de mover el motor serán el brazo, el antebrazo, la plataforma móvil,
el efector final y todos aquellos que permitan la unión entre ellos. El peso aproximado del
objeto que levantará el robot es de 100g como máximo.

Articulaciones
El robot delta utiliza, en cada brazo, dos articulaciones esféricas pasivas y una de revoluta
activa. La articulación de revoluta activa es el motor y estará constituida por la unión del
eje del motor con el antebrazo por medio de una chaveta.
Las articulaciones esféricas se realizaran por medio de ball joints, que se muestra en la Fig.
3.8, este tipo de junta tiene la ventaja de incluir propiamente una esfera de libre
movimiento en un extremo y, en el otro, una terminación tipo tornillo para facilitar su
ensamble.

Fig. 3.8. Ball Joint, obtenida del catálogo Rod Elid de la

empresa Du-Bi-o.
 ----- - - - --

Las ball links se encuentran unidas a los antebrazos mediante acoples de aluminio del
tamaño del interior del tubo de latón y asegurados por un tornillo opresor. La conexión de
la ball link macho se hace mediante una cavidad en el brazo con cuerda compatible con
aquella de la ball link. En la figura 3.9 se aprecian dichas conexiones.

Fig. 3.9. Conexibn de la Ball Link, con el antebrazo (izquierda), con el

brazo (derecha).

Brazo
El brazo será la pieza que estará sometida a mayores esfuerzos debido a su orientación
respecto al plano del área de trabajo y a la fuerza ejercida por el peso de los componentes
del robot. Por ende, la constx-ucción de dicho elemento debe ser suficientemente robusta
para evitar deformaciones o posibles roturas. Corresponde en el modelo a la longitud lb.
El brazo está compuesto por una barra de %" de nylamid Negro. Se han maquinado
~ r ' q , .-; - ?ara la concxióri con el motor y con las ball links macho como se pueden consultar
en los planos. En la Fig. 3.1 0 se aprecia el brazo.

Fig. 3.10. Brazo del robot

Antebrazo
Este elemento es el que se encarga de transmitir el movimiento del brazo a la plataforma
móvil del robot. En sus extremos habrá colocadas dos juntas esféricas pasivas que
permitirán su inoviiniento. Corresponde dentro del modelo a la longitud 1,.
Los antebrazos deben ser ligeros y resistentes, preferentemente largos para lograr una
mayor coinpatibilidad con el modelo dinámico (donde se realizó su aproximación con
varillas largas).

Plataforma móvil
Este elemento estará encargado de permitir el acople entre los tres brazos, se encarga de
soportar el efector final y por ende también soporta el peso del objeto a mover. La
plataforma debe estar constituida, al igual que los otros elementos del robot, de un material
ligero y resistente, de manera que su influencia en la dinámica del robot sea muy poca y al
mismo tiempo, permita efectuar los movimientos requeridos por el robot. Manufacturada en
Nylamid de %" de acuerdo a los planos.

Fig. 3.11. Plataforma riiovil

Plataforma fija
La plataforma fija es aquélla sobre la cual se montan los brazos del robot, es el soporte para
los motores, sus dimensiones están representadas por la longitud R. Su construcción se
propuso en Nylamid de % ".

Fig. 3.12. Plataforma fija.

3.3 Motores
3.3.1 Simulación del par
Para conocer el par requerido en los actuadores, se desarrolló una serie de funciones dentro
de MATLAB y a través de estas, se obtuvieron los valores de los ángulos actuados por
medio de la cinemática inversa, así como la función de simulación para las trayectorias
planeadas. Cabe mencionar que ambas funciones cuentan con las restricciones necesarias
para obtener los ángulos actuados óptimos además de poder visualizar la generación de las
trayectorias propuestas.

-9- Cadena 1
Cadena 2
0.5
-0- Cadena 3

Fig. 3.13. Función Simttlociriti para visualizar las trayectorias propuestas.

Se elaboró un programa donde se establecieron trayectorias circulares parametrizadas a
base de splines en tiempo (fijado en 6 S), para obtener curvas con pendientes suavizadas
para posición, velocidad y aceleraciones. En las figuras 3.14 y 3.15 se muestran las
pararnetrizaciones para cada elemento de la ecuación del círculo, asi como de 0 con
respecto al tiempo.
Pararnetnzacion a base del coseno de theta
0.25 ... -. . . . . .

Theta (rad)

Fig. 3.14. Parametrización de la coordenada X con respecto a

Pararnetrizacion a base del seno de theta

0.25 . . . .

-0.25 ......
O 1 2 3 4 5 6
Theta (rad)

Fig. 3.15. Pararnetrización de la coordenada Y con respecto a

La serie de trayectorias circulares se establecieron a diferentes diámetros de acuerdo con la
forma cilíndrica del espacio de trabajo. Para conocer el par máximo de los actuadores se
estableció una trayectoria circular a 45 cm de la plataforma fija, que se muestra en la Fig.
3.16, siendo la distancia a la cual trabajará y tomando un tiempo de 5 S para llevarla a cabo;
lo cual significa que los actuadores a requerirán un menor par para el resto de las
trayectorias.
Trayectoria circular a 45cm

Fig. 3.16. Trayectoria circular propuesta a 45 cm de la trayectoria base.

En la Fig. 3.17 se observa el par necesario de 12 Nm para realizar la trayectoria circular de

la figura anterior a 45 cm de la plataforma fija.

Fig. 3.17. Grafíca de par requerido para los tres actuadores a 45 cm de la plataforma fija.
Se elaboró un programa donde se establecieron trayectorias circulares parametrizadas a 1I
base de splines en tiempo (fijado en 6 S), para obtener curvas con pendientes suavizadas
para posición, velocidad y aceleraciones. En las figuras 3.14 y 3.15 se muestran las
pararnetrizaciones para cada elemento de la ecuación del círculo, asi como de 8 con
respecto al tiempo.
ParametrizacMna base del coseno de theta
0.25,

- 0 . 2 5 ~ t I I I I 1
O 1 2 3 4 5 6
Theta (rad)

Fig. 3.14. Parametrización de la coordenada X con respecto a 8.

Parametrizacibn a base del seno de theta

0.25,

Theta (rad)

Fig. 3.15. Parametrización de la coordenada Y con respecto a 8.

En la Fig. 3.20 se puede observar que las curvas del par no son simetricas como en las
anteriores, ya que la distancia que hay desde la plataforma fija aumenta, por lo que es
notoria la disminución del par requerido a lo largo de la trayectoria en forma de hélice.

Par requerido en los actuadores

15, --
-r
-
~ctuadox
Actuador 2
-
Actuador 3

Tiempo (S)

Fig. 3.20. Grafica de par requerido para los tres actuadores para la trayectoria hélice.

Cabe mencionar que los datos anteriores del par máximo requerido representa un problema
para los motores, lo cual nos hace buscar como solución la inserción de elementos de
reducción que proporcionen el par que se necesita para que el robot para moverse dentro
del espacio de trabajo establecido. Por lo anterior, se determinó utilizar una reducción que
no perjudicara la velocidad del robot.
Después de determinar el par requerido se propone una nueva trayectoria para las tareas
Pick & Place, que se muestra en Fig. 3.21.
Trayectaia de Transporte
. .

4.4 --4 . 4

Fig. 3.21. Trayectoria de transporte propuesta para las tareas Pick & Place
Se propone una trayectoria a 45 cm a la plataforma fija, con un tiempo de 7 S y un radio de
15 cm. El par máximo requerido para esta distancia es de 4.5 Nm, que se muestra en la Fig.
3.18.
Par requerido en los actuadores

E
Z
k
a

~ - . ... . ..

Fig. 3.18. Grafica de par requerido para los tres actuadores a 45 cm de la plataforma . ¡ a .

Como se puede observar en las figuras 3.17 y 3.18, el par disminuye cuando la el área de
trabajo disminuye y el tiempo para realizar la trayectoria aumenta.
Se propuso otra trayectoria en forma de hélice para observar el desplazamiento y el
incremento del par conforme se realizaba la trayectoria. La parametrización para esta
trayectoria se elaboró de igual forma que el círculo, con la excepción de que el eje Z dejó
de ser fijo como se muestra en la Fig. 3.19.

Fig. 3.19. Trayectoria hClice propuesta.

 3.4. Posición inicial
Debido a que se utilizaron motores con encoder óptico y con reducción, es necesario que el
robot tenga una posición conocida que pueda ser utilizada para realizar movimientos
relativos a ella y así, lograr el posicionamiento del efector final.

Para desempeñar esta tarea se eligieron sensores de efecto hall AllegroAl 1 01, los cuales
funcionan como switches cuando se presenta un campo magnético con intensidad y polo
adecuados. Dichos sensores cuentan con una salida de colector abierto, por lo tanto es
necesaria la creación de un circuito que permita la lectura de la señal producida.

Fig. 3.24. Sensor de efecto Hall.

Se han elegido resistencias de 10K para realizar el pull-trp de la señal y de esta manera
tener una señal de 5V en ausencia de campo y una señal de OV en la presencia de éste.

Se colocaron los sensores en las chumaceras de cada motor de tal manera que un .imán
,~IscT:.,.~en cada brazo tuviera una acción directa sobre el saisor y se activara cuando cl
brazo se encontrara a O". Esta es la posición inicial del robot, también conocida como home.

Fig. 3.25. Sensores inontados cn las chumaceras

El circuito de la Fig. 3.26 sirve para acondicionar las señales del sensor de efecto hall y
permite la comunicación con la Sensoray.

Fig. 3.26. Aconclicionainiento de las señales de los sensorcs.

3.5. Efector final

Se ha hablado de los actuadores que se utilizarán para dar movimiento al robot y del objeto
que se requiere trasladar, sin embargo aún hace falta tratar la manera en que el objeto se ha
de manipular. Para considerar el tipo de efector final que se ha de utilizar, se toman en
cuenta las características del objeto que se manipulará y la tarea a realizar.
Características del objeto:
P Objeto relativamente liviano con un peso máximo de 100g.
P Cuenta con simetría.
> Caras del objeto a tratar mayormente planas.
> Superficies predominantemente lisas.
De acuerdo a las características citadas, el efector debe tener un tiempo de accionamiento
rápido, requerir poco espacio para la manipulación, tener suficiente fuerza para manejar un
objeto de 100g y permitir un aseguramiento confiable del objeto.
Se ha determinado el efector final como un electroimán cuyo consumo aproximado es de
3A, al cual se le colocará una fuente externa para su alimentación evitando las corrientes
inversas y el ruido que pudiera provocar a la etapa de control. Se han realizado pruebas con
tensiones de 12V y 5V para determinar si el electroimán posee la fuerza suficiente para
sostener un objeto con un peso aproximado de IOOg o menos, dichas pruebas han sido
satisfactorias con tensión de 12V, no así con la tensión de 5V.
 Fig. 3.27. Efecior final - clectroimáii.

Debido a que la etapa de control está compuesta por la Sensoray, es recomendable un

aislamiento entre el efector y dicha etapa de control. Para ello se ha diseñado el circuito de
la Fig. 3.28 el cual mediante un MOSFET tipo P y un optoacoplador se acciona el efector
final sin peligro para la Sensoray.

Fig. 3.28. Circuito dc accionamiento del cfector final.

Se puede observar que el efector final tiene un diodo de protección que evita que corrientes
inversas fluyan a través del MOSFET y puedan causar daños. El efector será alimentado
con una fuente de 12V dicho voltaje se utiliza para crear el canal del MOSFET cuyo voltaje
de umbral es de 4V, garantizando así la corriente máxima, dicha corriente es de 1 1A para el
IFR9640. Se utiliza un optoacoplador 4N27 y un diodo 1N4005.
3.6. Análisis de materiales
Se realizó un análisis de esfuerzos mediante el software Simulation de Solidworks. El
objetivo de este análisis es permitir la validación de las dimensiones y materiales del robot
Delta. Cabe mencionar que, dado el alcance del proyecto, el objetivo primordial es el
espacio de trabajo y la movilidad del robot. Así, no se pretende realizar una validación
exhaustiva que pudiera llevar a un diseño óptimo de los elementos del robot.

Para la validación de los parámetros de construcción del robot se ha analizado un solo

brazo del robot en diferentes posiciones, mismas que producen un alto contenido de
esfuerzos cortantes y normales tanto en el brazo, como en el antebrazo. Se ha aplicado un
par de 15Nm y una carga de 2.2N, equivalente a los 300g conformados por las masas de la
plataforma móvil, el efector final y el objeto a manipular.
Es de resaltar que el par de 15Nm con el que se ha evaluado el diseño, es debido a los
análisis del modelo dinámico expuesto con anterioridad, donde se aprecia que los pares
requeridos son menores o iguales a este valor.

Estas condiciones se asemejan a condiciones críticas tanto de par, como del peso aplicado
en las uniones a la plataforma móvil, ya que estos últimos elementos comparten el peso y
las fuerzas ocasionadas por las masas del efector final, la plataforma móvil y el objeto.
Se han elegido los resultados de desplazamientos y de factor de seguridad como los más
representativos del efecto de los esfuerzos.

Cabe aclarar que Solidworks muestra el movimiento al que tiende la pieza cuando se
deforma, no es necesariamente una deformación a escala, es por ello que se basa en una
representación por tonalidades para expresar el valor de dichas defonnaciones.

De acuerdo a (1 2), el coeficiente de seguridad (también conocido como factor de seguridad)

es un número que se utiliza en ingeniería para los cálculos de diseño de elementos o
componentes de maquinaria, estructuras o dispositivos en general, proporcionando un
margen extra de prestaciones por encima de las mínimas estrictamente necesarias.

Los coeficientes de seguridad se aplican en todos los campos de la ingeniería,

tanto eléctrica, como mecánica o civil, etc. En los cálculos de resistencia mecánica, el
factor de seguridad se aplica principalmente de dos maneras:
Multiplicando el valor de las solicitaciones o fuerzas que actúan sobre un elemento
resistente.
Dividiendo las propiedades favorables del material que determinan el diseño.

En ambos casos lo que resulta es un sobredimensionamiento del componente. Esto se

justifica por causas varias, por ejemplo: previsiones de desgaste o corrosión, posibles
errores o desviaciones en las propiedades previstas de los materiales que se manejan,
diferencias entre las propiedades tabuladas y las obtenibles en la realidad, tolerancias de
fabricación o montaje, tolerancias por incertidumbre en las solicitaciones a que se someterá
-el elemento, la propia incertidumbre del método de cálculo, etc.
En las gráficas se presentan tonalidades azules, dichas tonalidades se interpretan como
superficies que tiene un factor de seguridad alto, es decir que soportaran las condiciones
con las que fueron analizadas. Las tonalidades rojizas representan elementos que se
encuentran cerca de la deformación o la rotura, por lo tanto tienen factores de seguridad
bajos. Cada análisis de esfuerzo genera un rango de valores de factores de seguridad que
deben ser interpretados.

3.6.1. Brazo a carga completa. Ángulo recto.

Esta posición se presenta regularmente en el espacio de trabajo, en ella se presenta la mayor
deformación en el brazo del robot, ocasionando también una desviación en el antebrazo que
se propaga hasta la unión a la plataforma móvil.

Desplazamientos

Se observa en la Fig. 3.29 que el área de contacto con el eje del motor tiene una
deformación muy pequeña, mientras que en el extremo inferior del antebrazo se tiene una
deformación de hasta 5.655e-3m.

W b i e r% ~ Y S I UPm~t5.NUBva
~W.
l p n r><i ro!wiulodn DcghrYnimfo cS+3licoI>~splm~rn~nh%l(
D1
Escala il,ddmnathin' t 0 3 I K

Ul+tS (ni)

Fig. 3.29. Desplazamientos en el brazo cii posici6n de ángulo recto.

Vista lateral
A continuación, en la Fig. 3.30 se aprecia una vista frontal del brazo completo. Se observa
que los desplazamientos son mayores conforme el brazo termina en la unión a la plataforma
móvil.

Fig. 330. Desplazamientos en el brazo y antebrazo en posición de

áiigulo recto. Vista frontal.

Factor De Seguridad

La distribución del factor de seguridad en el brazo en ángulo recto se aprecia en la figura

3.31. El área de contacto con el eje tiene una baja en el factor de seguridad, sin embargo
dicha baja representa un factor de seguridad arriba de 42 por lo que no representa un
peligro de deformación.

Fig. 3.31. Distribución del factor de seguridad en posición de ángulo

recto.
Otra baja del factor de seguridad se encuentra en las ball link o rod ends, en la Fig. 3.32 se
observa un factor de seguridad de igual o mayor a 18, lo cual no representa un peligro de
falla.

Fig. 3 3 2 Dcsplazainicntos en el brazo y antebrazo en posición (le ríngulo

recto. Vista frontal.

En lo que resta del brazo completo, se tiene un factor de seguridad mayor o igual a 100, por
lo que se garantiza la integridad del material.

3.6.2. Brazo a carga completa. Ángulo máximo de trabajo.

La segunda posición a evaluar corresponde a un ángulo máximo de trabajo, en este ángulo
se encuentran las mayores desviaciones y el menor factor de seguridad debido a su
orientación. Dicho límite del espacio de trabajo se alcanza con 75.8252" en el brazo y
70.4394" en el antebrazo, siendo una posición dificil de acontecer, ya que es recomendable
trabajar el robot en áreas menores a esos límites. Dicha posición se encuentra a 45cm de la
plataforma fija y a 22cm del centro de la misma.

Desplazamientos

El mayor desplazamiento está en la unión a la plataforma móvil, sin embargo en esta

ocasión la deformación causante del desplazamiento es debida al antebrazo, como puede
observarse en la Fig. 3.33. Dicha deformación es de unos cuantos centímetros y cabe
resaltar que se están evaluando situaciones de casos extremos de fuerzas y momentos que
pudieran no llegar a suceder en la operación normal del robot.
 Fig. 333. Desplazamientos sobre el antebrazo en una posición critica.

Factor de segiiridacl

Se observa en la Fig. 3.34, que en esta posición, el factor de seguridad ha disminuido en el

brazo y en algunos elementos de conexión como son las ball link.

Fig. 3.34. Distribución del factor de seguridad en el brazo y antebrazo,

posición de ángulo crítico. Vista lateral.

Se observa que el brazo sufre esfuerzos considerables debido al momento de torsión

provocado por el motor, dichos esfuerzos se aumentan en las orillas del cuerpo del brazo y
en los elementos de conexión tal como se aprecia en la Fig 3.35. Se puede observar que el
menor factor de seguridad es de 1.14 y se encuentra localizado en las ball link hembra, sin
embargo este resultado no es alarmante puesto que el material con el que se han simulado
es sólo un aproximado menor que el material real y por lo tanto el factor de seguridad es
mayor. Dicha acción se justifica puesto que no se cuenta con las tablas de propiedades del
material con que dichas piezas están fabricadas.
 Fig. 335. Factor de seguridad en el brazo en una posición de ángulo critico.

Si el antebrazo se inclina determinada cantidad de grados, se puede observar en la Fig. 3.12

que los esfuerzos giran también y como consecuencia el factor de seguridad se ve afectado
y se orienta en el brazo con una tendencia a la inclinación del antebrazo.

Fig. 336. Distribución del factor de seguridad en un ángulo critico

Otro factor de seguridad relativamente bajo se encuentra en las baIl link inferiores, que se
pueden apreciar en la Fig. 3.37, sin embargo dicho factor de seguridad no es tan pequeño
como el que se observa en las superiores.

Fig. 3.37. Distribución tlel factor de seguridad en el brazo y antebrazo, posición de

ángulo máximo.
La simulación ha arrojado resultados satisfactorios puesto que ningún Factor de Seguridad
es menor que 1, lo cual garantiza que el diseño es adecuado y soporta las cargas propuestas
máximas y el par de torsión máximo desarrollado.

Otros de los elementos que sufrirán de esfuerzos considerables son los engranes de los
reductores de velocidad. Dichos reductores están integrados por un conjunto de engranes y
producen una reducción de aproximadamente 6. El conjunto de engranes y el motor se
aprecia en la Fig. 3.38.

Fig. 338. Conjunto de engranes, chuinaceras y motor.

El motor produce un aproximado de 2Nm de par en su eje, dadas las reducciones se han
considerado los pares que se ejercen sobre cada engrane y que estos transmiten al eje. En la
figura 3.39 se observa el eje que va en contacto con la salida del motor y se observan los
desplazamientos y factores de seguridad distribuidos sobre los engranes. El factor de
seguridad menor para este eje es de 9.24.

Fig. 3.39. Distribución del factor de seguridad en cl engrane y ejc I (Izquierda).

Desplazainieiitos en el engrane y ejc I ocasionados por la reducción (Derecha).
El eje número dos de la reducción es el que se encuentra unido al brazo y en él se concentra
el mayor par, en la figura 3.16 se aprecia la distribución del factor de seguridad en el eje y
cngrane, así como el desplazamiento ocasionado por el par máximo, es de notar que el
mínimo factor de seguridad es de 3.77.

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Fig. 3.40. Distribución del factor de seguriclad en el cngrane y cje 2 (17quierda).

Desplazamientos en el engrane y eje 2 ocasionados por la rediicción (Derecha).

Otro de los elementos sometido a esfuerzos es la plataforma móvil, constituida por Nylamid
LS, es uno de los componentes más ligeros y resistentes con los que cuenta el robot. A
continuación, en la Fig. 3.41, se observan los desplazamientos y la distribución del factor
de seguridad a través de su geometría. El factor de seguridad de la plataforma y del efector
final es de 4700 por lo que es suficientemente resistente a las cargas aplicadas.

Fig. 3.41. Distribución dcl factor dc seguridad en la plataforma móvil (Izquierda).

Desplazamientos en la plataforma iiióvil (Derecha).

Con el comportamiento observado, puede concluirse que el antebrazo y los engranes

soportaran las cargas máximas aplicadas, correspondientes al peor caso posible considerado
en el análisis dinámico y cinemático del robot.
3.6.3. Estructura de montaje
La estructura de montaje es aquella en la que el robot Delta estará montado y sobre la cual
se tendrá el espacio de trabajo. Se ha diseñado de tal manera que el robot cuente con
espacio suficiente para realizar sus movimientos, además representa una de las partes de
mayor riqueza visual en la presentación del robot, por lo que las formas y dimensiones se
han elegido de tal manera que se logre un equilibrio entre resistencia y atractivo visual.
La estructura está fabricada en acero AISI 1020 y soldada en sus vértices, está constituida
por tres partes principales.
Estructura base
Área de trabajo
Soportes para el robot
La estructura base es un triangulo en PTR de 312" con patas salientes de tubo de 1" de
diámetro tal como se aprecia en la figura 3.42.

Fig. 3.42. Estructura base.

 -

El área de trabajo es una placa de MDF de 16mm forrada en vinil, es el lugar donde se
colocan los objeto S manipular con el robot. Cuenta con orificios que permiten orientarla y
fijarla en la estructura base.

Fig. 3.43. Área de trabajo.

La última pieza importante de la estructura portante son los soportes para la plataforma fija
del robot, dichos soportes están realizados en tubo de 1" de diámetro con un doblez que le
confiere un toque de elegancia y libertad al robot. Visibles en la figura 3.44.

Fig. 3.44. Soportes para plataforma fija.

Una vez que se han colocado los componentes de la estructura en su lugar, tiene el aspecto
de la figura 3.45.

Fig. 3.45. Apariencia final del robot sobre la estructura

portante armada.

La validación de la estructura portante se realiza mediante la simulación de la misma bajo

condiciones de carga del robot. En la figura 3.46 se muestran los resultados satisfactorios
de la simulación. Se aprecia que no hay desplazamientos significativos y que el factor de
seguridad es mayor que 100 en todos los puntos. Por lo tanto la estructura es resistente para
In aplicación.

Fig. 3.46. Desplazamientos en la estructura portante (izquierda). Distribución del factor d e

seguridad en la estructura portante (derecha).
A continuación se presenta el aspecto del robot completamente ensamblado.

Fig. 3.47. Robot completamente ensamblado.

 Capítulo 4. Plataforma de desarrollo
Para la implementación del sistema de control se utilizó una computadora personal con una
tarjeta madre Intel DG41RQ y un microprocesador Intel Core 2 Duo E4600.
En la misma se instaló el sistema operativo GNU/Linux Debian Lenny con el parche de
RTAI (RealTime Application Interface for Linux),
Se utilizó la tarjeta de adquisición de datos Sensoray 626, mediante la cual se tienen
entradas y salidas, lo que permitió implementar la ley de control desde la PC.

Se ensambló una computadora de escritorio para la utilización de la tarjeta

1
características de la misma se muestran a detalles en el Apéndice A.

Se eligió un procesador intel core2 duo, de tal manera que se asegurara

una respuesta lo suficientemente rápida y dejando la posibilidad de
implementar un sistema de visión artificial en el mismo ordenador.
 Se ha instalado en esta computadora el sistema operativo GNUILinux,
Debian Lenny, el cual se caracteriza por tener una estabilidad destacada
entre las diferentes distribuciones disponibles. Adicionalmente a esto, se
han tenido buenas referencias en cuanto a su desempeño utilizando el
debia parche de RTAI.

Se utilizó la tarjeta de adquisición de datos 626 de la empresa

Sensoray, la cual tiene grandes prestaciones y un costo
relativamente bajo.

Adicionalmente nos proporciona una plataforma de desarrollo

para Linux utilizando ANSI C, así como para MatlablSimulink
en Windows. En el presente trabajo se ha optado por realizar la implementación en ANSI
C sobre una plataforma Linux en Tiempo Real.

Aunque la aplicación este robot Delta no demandaba su implementación en Linux ni

utilizar tiempo real duro, sin embargo se ha decidido implementarlo de esta manera, de tal
forma que se establezca una base sólida para un futuro desarrollo de este proyecto, y a su
vez promoviendo y estimulando la utilización del software libre.

Realizando la implementación utilizando el parche de RTAI, se garantiza una mayor

estabilidad en nuestro control, ya que es posible priorizar los procesos, y asegurar que el
sistema responderá en el tiempo que nosotros especifiquemos.
 Capítulo 5. Electrónica de potencia y
Control
5.1 Fuentes
Para el proyecto se consideraron tres fuentes de voltaje, una para los circuitos Iógicos, otra
más para los motores y una extra para la alimentación del efector final.

Fuente para circuitos Iógicos

Fig. 5.1. Fuente de voltaje 5V para circuitos lógicos.

Marca: Lambda (Singapur)

Voltaje entrada: 85-132V 47-440Hz AC
110- 165V 23W DC
Voltaje d e salida: 5V
Comente máxima: 3A
Fuente aara motores

Fig. 5.2. Fuente para motores - 24V.

Marca: Heng-Fu (China)

Voltaje entrada: 1 15V (85-1 32V) 60Hz
230V (1 10-165V) 50Hz
Voltaje de salida: 24V
Corriente máxima: 14.6A

Fuente para efector final

Voltaje entrada: 85-1 32V

170-264V
n jsalida:
~ ' ~ , ; ~de c 12V
Corriente máxima: 8.5A
5.2 Puentes H
Se adquirieron puentes H construidos con tecnología de transistores MOSFET, los cuales
son fabricados por la empresa Pololu.
Estos puentes H son construidos utilizando transistores IRF7842PBF, razón por la cual es
capaz de controlar motores de gran capacidad que exijan gran intensidad de corriente.

Fig. 5.3. Pololu High-Power Motor Driver 2 4 ~ 1 2 .

Especificaciones:
Canales: 1
Voltaje de operación: 5.5V - 40V
Corriente continua por canal: 12A
Frecuencia máxima de PWM: 40KHz
Voltaje lógico máximo: 5.5V
Tamaño: 1.3" x 0.8"
Peso: 2.8g

La tarjeta ha sido diseñada con la etapa de acoplamiento necesaria para utilizar el puente H
utilizando señales lógicas compatibles con TTL, de tal forma que pueden ser conectados
directamente a un microcontrolador u otra tarjeta lógica de control.
A continuación se describen las señales necesarias en la tajeta:

Fig. 5.4. Señales en el puerite H

 En las terminales V+ y GND se conecta la alimentación de voltaje, la cual debe de estar
entre 5.5V y 40V como se describe en las especificaciones arriba.
Las terminales del motor son conectadas entre OUTA y OUTB
Las señales lógicas de la derecha han sido diseñadas para conectarse con señales de 0-5V,
en un intervalo de 3.5V - 5.5V para detectar un nivel de voltaje 'alto'.
GND (lógica) debe ser conectada a la tierra de la circuitería lógica.
P W M es conectada a la señal que nos permitirá controlar el puente H, la frecuencia de esta
señal no debe exceder los 40 KHz.
DIR es la señal de dirección, cuando es 'alto' la corriente fluirá desde OUTA a OUTB, en
caso contrario la señal irá en la otra dirección.
Cuando RESET es enviado a OV, pone el puente H en modo de bajo consumo (sleep mode)
y reinicia todas las banderas.
Las señales FFl y FF2 son señales de bandera que nos sirven para conocer el estado del
puente H, su significado se describe en la siguiente tabla:

j FFI FF2 Descripción de falla Deshabilita salidas

L
L
L
H
Sin.fulla
Corto circuito
No
Si
-. !

.-
a . H Voltaje demnsiado bc~jo Si

Las razones por la cuales se eligieron estos puentes H, son las siguientes:
a) Rango de voltaje de trabajo adecuado para nuestra aplicación (24V)
b) Amplio factor de seguridad con respecto a la corriente demandada por nuestros
motores.
c) Etapa de acoplamiento integrada para conectar directamente con la etapa lógica.
d) Tamaño compacto.
e) Posibilidad de trabajarlo con señales PWM de alta frecuencia, dado que se trabaja
con componentes discretos.
5.3 SENSORAY

Para realizar el control de los motores se utilizó la tarjeta de adquisición de datos Serisoray
Model626.

Fig. 5.5. Sensoray S626.

La cual cuenta con 6 contadores de 24 bits para encoders y timers, cuatro salidas D/A de 14
bits, dieciséis entradas A/D de 16 bits, así como 48 E/S bidireccionales, de las cuales 40
cuentan con deteccióh de flanco e interrupción. Más detalles sobre las especificaciones de
la tarjeta se encuentran en el Apéndice B.
Esta tarjeta nos ha sido proporcionada por el Dr. Alejandro Rodríguez Ángeles de la
sección d e Mecatrónica del Cinvestav (Centro dc investigación y estudios avanzados del
IPN) para la realización del presente trabajo.
Para la implementación de nuestro sistema se han utilizados las siguientes características de
la tarjeta:
Contador-es OA - 2A (J5) para la lectura de los encoders de los tres motores del
Delta, conectado a la tarjeta Delta-encoders-board
Canales 1-24 (52) para señales digitales conectadas a la tarjeta Delta-PWM-board,
las cuales son utilizadas para mandar las señales digitales necesarias en el control de
. los puentes H, lectura de sensores magnéticos que establecen el home del robot, así
como el control del efector final.
Señales DACO - DAC3 ( J l ) conectadas a la tarjeta DELTA-PWM-BOARD para la
generación de las señales de control para los 3 motores.
5.4 Circuitos de acoplamiento.
Delta P WM board
Se diseñó una tarjeta con un microcontrolador ATMEGA8 de ATMEL, el cual recibe
señales de control de los DACO - DAC2 de la Sensoray 626 (S626) y generar tres señales
PWM que van a los puente H.
Se utilizó un cristal externo de 16 MHz para el microcontrolador, y se generaron señales
PWM con una frecuencia de 7.8 125 KHz.

Fig. 5.6. Delta PWM Board.

Se tiene un conector JST para la alimentación de 5V de la tarjeta.

Conectores molex de 6 pines que van conectador directamente a los tres puentes H.
Se conectan las señales de E/S del conector 52 de la S626 a las señales de control de los
puentes H, cinco de las señales sobrantes se conectan a leds indicadores para futuras
aplicaciones, mientras que siete más se hacen accesibles mediante conectores macho.
Los puertos libres del ATMEGA8 también se mantienen accesibles mediante headers
macho, esto con el objetivo de fabricar una tarjeta lo más flexible que fuese posible para
futuras modificaciones en el sistema.
Se tiene un conector ISP para la programación del microcontrolador utilizando el AVRISP
MKI 1.
Se construyó este circuito en una tarjeta de fibra de vidrio de doble cara utilizando algunos
elementos de montaje superficial, con el objetivo de minimizar el espacio que ocupa el
producto final. El diagrama electrónico se encuentra a detalle en el Apéndice B.
Delta Encoders Board
Se diseñ0 y construyó una tarjeta para la conexión entre los contadores de la S626 y los
encoders de los motores.

Fig. 5.7. Delta Encoclers Board.

Tal como se indica en el manual de la S626, es necesario

conectar los encoders a la tarjeta como se indica en la Fig.
5.8, esto incluye conectar los canales A y B negados (i.e.
A- y B-). Para ello, se utilizó el circuito integrado
HCF4069UB7 el cual se compone de seis compuertas
NOT, que se utilizan para negar los canales A y B de los
tres motores.
La alimentación digital de los tres encoders de los
motores, así c'omo la alimentación del integrado es
Fig. 5.8. Diagrama de coiicxión de tomada de las fuentes provistas por la tarjeta S626 en el
Encodcrs a laSO26.
conector J5, de manera que esta tarjeta no necesita ningún
tipo de alimentación externa.
Se tiene además un led indicador de que la tarjeta está siendo alimentada correctamente a
través del conector IDE proveniente de la Sensoray.
Al igual que la tarjeta anterior, la construcción de ésta ha sido realizada en una placa de
fibra de vidrio de doble cara.
El diagrama esquemático se encuentra en el Apéndice C.
5.5 Control PID para motores
Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación
que corrige el error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener calculándolo y
luego sacando una acción correctora que puede ajustar al proceso acorde.
El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros distintos: el proporcional,
el integral, y el derivativo.

Fig. 5.9. Esqucrna dcl controlador PID

La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante

proporcional como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero en
la mayoría de los casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del
rango total de control, siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango.
El Integral genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que
aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero.

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si
el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).

El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Ser

Point".

La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo

proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el
error se incremente.

Aunque los controladores PID son aplicables a la mayoría de los sistemas de control y son
ampliamente utilizados en la industria, pueden tener un desempeño muy pobre en ciertas
aplicaciones.
Dado que el controlador PID es lineal, su desempeño en sistemas no-lineales, como el
robot Delta, es muy variable.
Se ha decidido utilizar este controlador ya que tenemos amplia experiencia en su manejo, y
deseamos analizar qué tan aceptables son los resultados implementando esta estrategia de
control, sin embargo se está consciente que no es el sistema de control más adecuado para
esta aplicación.

Ecuación del controlador PID

La forma del controlador más comúnmente encontrada en la industria y una de las más
relevantes para los algoritmos de sintonización es forma estándar. La cual se muestra como
sigue:

Donde:
Ti es el tiempo integral
Td es el tiempo derivativo
La forma paralela idea, utilizada mayormente en teoría de control es como sigue:

Las ganancias están relacionadas con la forma estándar a través de -Y

Implementación discreta de un controlador PID

El análisis necesario para la implementación del controlador PID en un dispositivo digital
requiere la forma estándar para discretizarse.
Aproximaciones de primer orden para las derivadas son hechas mediante diferencias
.finitas. El término integral es discretizado haciendo un muestre0 con tiempo At, como se
muestra:

El término derivativo es aproximado como,

Un pseudocódigo que implementa el controlador PID en su forma paralela simple es la
siguiente:
. .- . . - -- - - - - - .-. . - .. . . . . - . . - . . - - .. .. . -. - . - . - . .

, previous-error = O
: integral = O
: start:
error = setpoint - actual position
: integral = integral + (error*dt)
1 derivative = (error - previous-error)/dt
' output = (Kpkerror) + (Ki*integral) + (Kd*derivative)
previous error = error
1 wait (dt)-
j goto start
- ~.
- - . .- . - - . -. - - - - - . .. - - . .. .. . ~~ - ~ ~

Este algoritmo es el implementado para el control de nuestro robot Delta.

Resultados y sintonización
Una vez implementado el control de posición para un solo motor utilizando la Sensoray, se
programó la cinemática inversa del Delta, y se generaron perfiles de velocidad de 3er.
orden para cada motor.
Una posterior etapa consistió en generar trayectorias parabólicas en el espacio para el
trasporte de los objetos de un punto a otro en el plano de trabajo.
Un paso importante, una vez llegado a este punto, fue el sintonizar las ganancias de nuestro
controlador PID. Se ha optado por utilizar una sintonización manual a prueba y error, a
continuación se muestran algunos resultados obtenidos para distintos valores de ganancias.

Error cuadrático medio de cada motor

e ~ MI~= 2.6243',
s ~ ~ S - M=Z 2.4 18lo, ems-M3 = 2.69 1 7 O 9 e ~ ~ x p ~ 2.5781'
~ ~ ~ d i ~ =
 Error cuadrático medio de cada motor
eRMs
-M1 = 0.9607', e R M s _=~ ~1.048g0,eRMs
-M3 = 0.9990°, ~ R = 1.0028'
M ~ ~
w

3)

Kp = 12, Kd= 10, K i = 10

Error cuadrático medio de cada motor

ems -M , = 1.1083', ~RMS-MZ = 1 .0350°, ems -~3 = 1.1424', 4 2 ~= c
1.0953'
~ ~ ~ ~ ~
T i a y t : l ~ n i ~E . l ~ l ~1 r
I I I I I I

................................................................... ......................... ;.......................... L ...................... .....

,. \ '

:,&?<J
<!:<.>.=
;:.>;.-
-....- 3
:,,
~
:--. 7G--z7
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.irl. .1. I .I- l l I .-

 -o!paur 03!j?"pen3 J O ~ Ans ua o p e ~ 8un
ap s y moci un m a d e 'okq quamarpIaJ opua!s anZI!s 'oluaume Joua la anbune A
'sauor:,elr:,so . .
. . m1 .rmunus!p uomBo1 as puop~odo;rda w d el e osad ap q u r o3od un
aloputp Á '@raqu! q uo:, eA!pAuap aqnd e1 ap s a ~ ~ s um1map osad la opmpn81 -E
-1oqo~lap ojua!wyour la ua
sa~qyda:,~adeJa anb ~ m s t u qsauo!3e1!3so o p m 3 o ~ o ~'so!qm:,
d so1 e aiuam~!sa~8e
Ánw emo!xma~loauo:, la anb p o ~ o o~~ds ao8mqura U!S -apm& aiuamA!pla;r
3 ap J O ~ Aun alopyp 'soury~urJoua un uo~a!n8!suo:, anb sol uoJanj qsando~d
v p d a s el ua sop.qsour saJopA sol 'sojsando~ds a ~ o sol p ~sopoj ap o.quaa -2
.oA!ieApap opaja la m8a.18~
o p s m u sa anb aAnl:,um as anb 01 ~ o 'oguo!msa
d opqsa ua Joma un ais!xa
anb ouojou ajuam~el:,sa smrj?~2?m1 ua o ~ a d' a d ~o;rjuo:,un aiuamlos osndo~da s - 1
Casi jd,>?,~
 Capítulo 6. Area de oportunidad:
sistema de vision artiIicial
Uno de los pormenores en la industria nacional es la renuncia a los sistemas de visión
artificial para la adquisición de datos por subestimación de su efectividad, valoración ante
otros métodos o por la suposición de que su inversión no redituará, es por ello que como
parte de un futuro desarrollo para el prototipo de un Robot Delta integrarnos la visión
artificial como área de oportunidad de alto impacto en el funcionamiento del mismo.
En este apartado se desarrolla un método para la calibración de una cámara así como
algoritmos de ubicación espacial de objetos dentro de un área de trabajo establecida

6.1. Modelado y calibración del sistema de visión

Parámetros de la cámara
Con el fin de conocer los fundamentos básicos de formación de una imagen a partir de un
objeto tridirnensional, se analizará el modelo básico utilizado para la formación de una
imagen en un plano bidimensional, así como aspectos básicos para la calibración de una
cámara y el análisis de distintas proyecciones de los objetos en el espacio.

Proyección perspectiva
Es la proyección de una entidad tridimensional en una superficie bidimensional por medio
de líneas rectas que pasan a través de un simple punto, llamado centro de proyección o
centro Óptico.
La proyección de perspectiva modela la formación de imágenes en una cámara "pinhole",
el cual es el modelo más básico de una cámara que consiste en una caja con una apertura
infinitesimal, en la cual entran los rayos de luz, formando una imagen invertida en el fondo
de la cámara.
 Fig. 6.1. Modelo bhico del proceso de formación de imágenes. El sistema de coordenadas de la cámara (x,y,z) está
alineado con el sistema de coordenadas absolutas o universales.

Sean (X,Y,Z) las coordenadas absolutas o universales de cualquier punto en un objeto en

tres dimensiones, según se observa en la figura 1, suponiendo que Z > J; esto es, que el
objeto se encuentra enfrente de la lente. Para conocer las coordenadas (x,y) en el plano de
la imagen a partir de las coordenadas del punto en el espacio utilizaremos triángulos
semejantes, con lo que obtenemos:

y - Y - Y fl
-- +y=-
f z-f f-z f-z
En donde los signos negativos indican que los puntos de la imagen son invertidos.
Como es fácil observar, estas ecuaciones no son lineales ya que aparecen divisiones por la
variable Z, por lo tanto es habitual expresarlas en coordenadas homogéneas, que son
ampliamente utilizadas en geometría perspectiva.
Las coordenadas homogéneas de un punto cuyas coordenadas cartesianas son (X,Y,Z) son
definidas por (kX, kY, kZ, k ) donde k es una constante arbitraria distinta de cero. Para
realizar la transformación inversa a coordenadas cartesianas, basta con dividir las tres
primeras coordenadas homogéneas por la cuarta.
Expresemos un punto en el sistema de coordenadas absoluto como w = m Y zlTy su
equivalente en coordenadas homogéneas está dado por wh= [kX, kY, kZ, klT.
Definimos la matriz de transformación perspectiva como:

El producto P wh será un vector que indicaremos por ch,

Los elementos de ch son las coordenadas de un punto en el espacio en el sistema de

coordenadas de la cámara en su forma homogénea, si los pasamos a su forma cartesiana
tenemos que:
- -
fx
.f - 2
- fl (6.1.4)
.f -z
c=[]=
.f l
-.f-z-
Las dos primeras componentes de c son las coordenadas (x,y) en el plano de la imagen de
un punto tridimensional (X, Y, Z) proyectado, como se vio en la ecuación (6.1.1). La
tercera componente z no resulta de interés para el modelo mostrado en la Fig. 6. l . Como se
verá más adelante, ésta actúa como una variable libre en la transformación de perspectiva
inversa.
La transformación de perspectiva inversa nos proporciona los puntos en el espacio
tridimensional a partir de la imagen, así de la ecuación (6.1.3),
Fácilmente encontramos que P-' es

Supongamos ahora que un punto en la imagen tiene coordenadas (xo, yo, O), donde el O en el
lugar de z indica simplemente que el plano de la imagen está situado en z = O, este punto
puede expresarse en forma de vector homogéneo como,

Por la aplicación de la ecuación (6.1.5) tenemos el vector de coordenadas absolutas

homogéneas,

O bien, en coordenadas cartesianas,

Este resultado es un tanto inesperado, ya que se obtiene un Z=O para cualquier punto
tridimensional. Este problema es causado por el hecho de que proyectar un conjunto de
puntos en el plano de la imagen es una transformación "varios a uno". El punto de la
imagen (xo, yo) corresponde al conjunto de puntos tridimensionales colineales que se
encuentran en la línea que pasa por (xo, yo, O) y (O, O, .B. La ecuación de esta recta en el
sistema de coordenadas absoluto se obtiene de la ecuación (6.1.1).
Estas ecuaciones muestran que a menos que se conozca el punto tridimensional que generó
un punto de imagen dado (por ejemplo, la coordenada Z), no podemos recuperar
completamente el punto tridimensional a partir de su imagen. Esta observación, se puede
usar como una manera de formular una transformación de perspectiva inversa usando
simplemente la componente z de ch como una variable libre en vez de ponerla a cero. Así,
suponiendo,

De la ecuación (6.1.5) obtenemos,

Después de convertirse a coordenadas cartesianas da como resultado,

Despejando a z en términos de Z en el último elemento y sustituyendo el resultado en los

primeros dos, tenemos,

Lo que resulta congruente con la observación ya mencionada que recuperar un punto

tridilnensional partiendo de su imagen y usando la transformación de perspectiva inversa
requiere el reconocimiento de cómo mínimo una de las coordenadas absolutas del punto.
 -- --

Como se aprecia en la Fig. 6.1, la imagen aparece invertida. Por ello es costumbre utilizar
en su lugar una configuración geométricamente equivalente para conseguir que la imagen
se sitúe en el mismo lado del centro de proyección tal y como se expone en la Fig. 6.2.

Fig. 6.2. Transformación de perspectiva equivalente a la mostrada en la Fig. 6.1.

En este caso, utilizando semejanza de triángulos se obtiene (6.1.15), siendo ahora la

equivalente de (6.1 . l )

El modelo de la cámara

Fig. 63. Geometna dc la cárnara con proyección de perspectiva y distorsióii radial de la lente.
En la Fig. 6.3 se muestran los principales parámetros involucrados en el modelo de la
cámara utilizando la proyección perspectiva y distorsión radial de la lente, utilizando el
modelo pinhole.
?,.(X,, y,,,~,,,)son las coordenadas 3D del punto del objeto en el sistema de coordenadas
del mundo. ~ ( x c , y c , z , son
) las coordenadas 3D del punto del objeto en el sistema de
coordenadas de la cámara, con centro en el punto 0 , que a su vez coincide con el centro
óptico, con el eje z, el mismo que el eje óptico. (X, Y) es el sistema de coordenadas de la
imagen centrado en Oi (intersección del eje óptico z y el plano de la imagen) y paralelo a
los ejes (x, y). La distancia entre el plano de la imagen y el centro óptico resulta ser f
(distancia focal). (X,, Y,,) son las coordenadas del punto del punto imagen (xC,yc,zc)
teniendo en cuenta el modelo de cámara ideal con apertura infinitesimal. (Xd, Yd) son las
coordenadas reales de la imagen que difieren de (X,, Y,,) debido a la distorsión de la lente.
Dado que las coordenadas en el plano de la imagen (X,,,Y,,) están en unidades métricas y la
coordenada en la computadora se expresa en píxeles, se necesitan conocer los parámetros
D, y D,, para cambiar de unidades métricas a píxeles. El tamaño de pixel (ancho y alto)
está especificado en las hojas características del sensor utilizado por la cámara.

Descripción de los parámetros de calibración

La calibración de cámaras en el contexto de visión artificial tridimensional es el proceso
mediante el cual se determinan la geometría interna de la cámara y sus características
ópticas (parámetros intrínsecos) y10 la posición y orientación 3D del marco referencia de la
cámara en relación a un sistema de coordenadas del mundo (parámetros extrínsecos). En
muchos casos, el buen desempeño de un sistema de visión dependerá fuertemente de la
precisión en la calibración de la cámara.

Parámetros extrínsecos
Si tenemos un punto en el espacio referenciado al sistema de coordenadas del inundo, esto
es P ( x w ,y,,;,zw), para referenciarlo al sistema de coordenadas de la cámara e ( x c ,yc,z,) ,
necesitamos la matriz de rotación R1391y el vector de traslación t13,11.El vector de
traslación t es el vector al origen. del sistema de coordenadas del mundo desde el marco
referencia] de la cámara. R expresa el conjunto de rotaciones en el marco del mundo para
estar orientado de igual forma que el marco de la cámara.
Así, para expresar un punto tridimensional en el marco de referencia de la cámara, se hace
de la siguiente manera:
<=Rq,+t (6. l . 16)

Parámetros intrínsecos
Los parámetros internos de una cámara usualmente incluyen la distancia foca1 efectiva.f, y
los factores de escalamiento del pixel D,, y D , así como S,, el factor de incertidumbre de
escala, entre las coordenadas calculadas de los píxeles y las coordenadas reales, debido a
errores en el proceso de digitalización.
De manera que las coordenadas en la imagen digital quedan definidas como se muestra en
la ecuación

Donde x y y son las coordenadas en píxeles.

Coordenadas del mundo (3D)

9
fl Parámetros intrínsecos de la
Coordenadas de la cámara (3D) cámara

a
Coordenadas en el plano de la imagen (2D)
a
Coordenadas de la imagen digital en píxeles (2D,int)
Parámetros
extrínsecos de
la cámara

Fig. 6.4. Parámetros intrínsecos y extrínsecos d e una cámara.

Herramienta de calibración a utilizar - rMatlah Camera Calibration
Toolbox
Para la calibración de nuestra cámara se utilizará la herramienta Camera calibration toolbox
(CCT) for Matlab, la cual es de código abierto y ha sido programada por Jean-Yves
Bouguet del Calijornia Institute o f Technology (Caljech) y disponible de forma gratuita a
través de su sitio web (5).
El modelo utilizado para la construcción de éste toolbox es el propuesto por Heikkil y
Silven de la Universidad de Oulu en Finlandia(6).
Este conjunto de algoritmos programados en el toolbox determina los parámetros internos y
externos de nuestra cámara a partir de un conjunto de puntos coplanares, utilizando un
patrón plano y varias tomas del mismo en distinta orientación.
Basado en el trabajo de Heikkil, la calibración se realiza en dos pasos, primero se calculan
los parámetros iniciales sin considerar los efectos de la distorsión utilizando una solución
cerrada, después, partiendo de los valores encontrados en el paso anterior, se realiza una
optimización no lineal que minimiza el error de re-proyección (en un sentido de mínimos
cuadrados).

Fig. 6.5. lnterfax tlel Caincra calibration Toolbox.

En la Fig. 6.5 se muestra la interfaz del CCT, mediante la cual, lo primero que se debe
hacer es elegir la ubicación y el nombre del conjunto de imágenes tomadas al patrón de
calibración. Para la calibración, se utilizó la webcam CREATIVE Live! Pro.
 Fig. 6.6. Pahóii de calibración utilizado.

En la Fig. 6.6 se muestra el patrón que se utilizó para la calibración, se realizaron 12 tomas
del mismo en distintas orientaciones, las cuales se muestran en la Fig. 6.7.

Fig. 6.7. Tomas realizadas del patrón d e calibración.

v

Acto seguido, se debe establecer la referencia del sistema de coordenadas del mundo y al
área en la imagen a considerar para la calibración, dicha área se delimita seleccionando
cuatro esquinas en el patrón, como se muestra en la siguiente figura.
 -o3!1ywolne opow [a Jez![!ln alquaja~dsa
a~durars'(sp as opa anb ua sose3 so1 so3od uos anb) seu~nbsase[ sauoria t?laueur ap apalap
/C S O ~ ! B U O ~soq~nuraiuasa~de3gyruo~nvuo!majap EI anb souaur v -ajuauri?3rp.uolne
anbsnq svl eure.Bo~d la anb ~g!uuad o '[enueur elauew ap uoqed eln3ypen3
121 ap ssu!nbsa se1 ~r?3!pu! aJiua ~18alaapand oyensn [a 'apcuo!~3a1as ea.ry lap ~ r v e dv

- 008
- OIIL
- 009

- 005

- OOP

- OOE
- ooz
- O01
En este paso habrá que indicar la distancia en mm entre cada uno de los cruces a lo largo de
cada eje coordenada (dx, dy), para el caso del patrón utilizado ésta es de 29 mm en ambos
ejes.
Después debemos de definir el tamaño de la ventana a utilizar para el análisis de cada cruce
detectado, se eligió una ventada de 1 1xl 1 pixeles.

Extracted corners

Xc (ir1 caniera frame)

Fig. 6.10. Esquinas extraidas de la iinagen patrón.

- ;-1rc)cesose repite para todas las imágenes a utilizar en la calibración, que para este caso
son 12. Los resultados obtenidos después de que se procesaron los datos de todas las
imágenes y se realizo la optimización no lineal de la solución son los siguientes.

Donde f es la distancia focal, cc es el punto principal (origen del sistema de referencia en el

plano de la imagen), los parámetros j2k, y f k 2 son los coeficientes concernientes a la
distorsión radial de la itnagen.f-;7, yf'pl con los coeficientes de la distorsión tangencial de
la lente.
Para obtener la longitud foca1 en unidades métricas, se debe conocer el tamaño del pixel, el
cual, como se mencionó con anterioridad, está determinado por el sensor que utiliza la
cámara digital.
En el caso de la webcam, con la cual se obtuvieron los datos anteriores, no existe
información disponible por parte del fabricante sobre el sensor que utiliza para la captura de
la imagen, sin embargo, a manera de ejemplo, tomando el dato del sensor KODAK KAI-
0340 que es el que utilizará la cámara, en sus hojas características se define un tamaño de pixel
de 7.4um, y considerando pixeles cuadrados, se tendrá una longitudfoca1 de 10.22 mnt.

Distorsicín radial
Usualmente el modelo pinhole de una cámara se utiliza como un modelo base que se
amplía con algunas correcciones para las coordenadas de la imagen que está
sistemáticamente distorsionada. La corrección más comúnmente utilizada es por la
distorsión radial de la lente que causa que un punto de la imagen sea desplazado
radialmente en el plano de la imagen.

[ x ,(k,~q2 + k2 + ...)
[¿Ti:;,)] = 54

8,'' y,(kiq2+ k,q4 + ...)

+(xo2
En donde k , y k2 son los coeficientes de la distorsión radial y q = \ / ( x , ~ ) ~

Distorsicírz taitgencial
Los centros de curvatura de la superficie de los lentes no son siempre estrictamente
colineales. Esto introduce otro tipo común de distorsión común, la distorsión por
descentramiento que tiene componentes tanto radiales como tangenciales. La expresión
utilizada para calcular la distorsión tangencial es la siguiente:

Dondep, yp2 son los coeficientes de la distorsión tangencial.

Aunque existen otros tipos de distorsión que se asocian al modelo de la cámara,
considerando los primeros términos de la distorsión radial y la distorsión tangencial resulta
más que suficiente para la mayoría de las aplicaciones en visión artificial. De manera que
las coordenadas de la imagen digital considerando la distorsión quedan definidas como
sigue:
Parámetros externos encontrados
El CCT nos provee también de las matrices de R y t, para cada una de las tomas realizadas.

Fig. 6.1 1. Parámetros extrínsecos, patrones vistos dcsde el inarco dc referencia de la cámara.

Eiiilnsic p a i i r n t l e v lvod<l-crniiiefl

Fig. 6.12. Parámetros extrínsecos vistos desclc cl inarco tlc ref'ereiicia dcl mundo.
En las figuras 6.1 1 y 6.12 se muestran los parámetros externos para cada una de las
imágenes procesadas por el CCT, éstas son vistas primeramente desde el marco de
referencia de la cámara y posteriormente desde el marco de referencia del mundo.
El error asociado a cada intersección de cada muestra tomada es representado en la Fig.
6.13iError! No se encuentra el origen de la referencia.. Como se puede observar de la
misma, el error en la re proyección no excede los 2 pixeles.
Reprojeclion error (in pixel) - To exit: right bulton
1 ' '1

Fig. 6.13. Error de re proyección.

6.2. Algoritmos para la ubicación espacial de los objetos.

Para probar los algoritmos a utilizar en la detección de los objetos en la plataforma del
espacio de trabajo del manipulador se utilizó Matlab, y varias tomas de los objetos
posicionados sobre ¡a plataforma de trabajo.
El esquema general para el procesamiento de las imágenes se muestra en el siguiente
diagrama:
 1
Alqoritmo
convenion
n
Imagen a color a grises Imagen en escala
{RGBl de grises

9 Imagen binarizada
Algoritmo de
reiieno basado
en tknica
Scanline
Contornos de figuras
completamente
rellenos
Algoritmo
Para
ebm iiiacion
de som bras

Obletos separados en la
Imagen binarizada sin Transformada Imagen en base a ia
sombras en bs boi'der de dlrtancia transformación de

1 distancia

Transformada
Centroides de los
de distancia
objetos aislados

Fig. 6.14. Algoritmos para la ubicación espacial clc los objetos.

Para ilustrar todo el proceso descrito en la Fig. 6.14 se muestran cada uno de los pasos en
una toma realizada en la plataforma de trabajo con velas como las que se utilizarán.
En la Fig. 6.17 se puede apreciar que aparecen pequeños errores en la binarización de la
imagen debido a un ambiente no controlado de la iluminación. Dado que el lugar donde se
trabaja provee una iluminación ji-ontal oblicz.ia, esta es por demás perjudicial para
aplicaciones de visión por computadora y razón por la cual existen zonas muy iluminadas
sobre la superficie de los objetos, así mismo como en la plataforma.

Fig. 6.18. Iluminación frontal oblicua.

-
Para corregir lo anterior, se aplicó un algoritmo de relleno basado en la técnica de scanline
para llenar todos los contornos cerrados, en este caso, la superficie de las velas.
A su vez, se utilizó otro algoritmo que trabaja bajo el mismo principio, con algunas
restricciones, para eliminar las sombras que puedan aparecer a las orillas del campo de
: :$la cámara y que ocasionan problemas a la hora de aplicar la transformada de
distancias sobre la imagen. Los resultados se muestran en la Fig. 6.20.

Fig. 6.19. Aplicación de algoritmo dc relleno.

 Fig. 6.20. Eliminacióii de sombras en la imagen.

Lo que la transformada de distancia hace es determinar la distancia mínima de cada pixel

dentro de la forma a su borde en pixeles. Utilizando esta técnica se encontrarán en los
centros de las figuras las distancias mayores, con lo cual se pueden separar objetos unidos
como los que se muestran en la Fig. 6.20.
Aplicando la transformación de distancia y escogiendo los puntos máximos en las figuras,
se obtiene.

Fig. 6.21. Aplicación d e la ti-anstbnnada dc distancia dc inaiiera global y local.

En la Fig. 6.21 se aprecia el resultado de la transformada de distancia, primero de manera

global en la imagen, y luego para cada objeto aislado, obteniendo de esta manera el
centroide de cada una de las velas.
Dichos resultados se proyecta a continuación en la imagen original.

Fig. 6.22. Centroides proyectaclos sobre la imagen original.

A partir de los datos de los centroides, en coordenadas de la imagen digital, se realiza la

corrección de la distorsión utilizando los parámetros encontrados para la distorsión radial y
tangencial, una vez que la nueva coordenada es recalculada, utilizando los parámetros
externos para el plano de trabajo, se obtendrá la coordenada en referencia al sistema
coordenado del mundo.
Ahora se analizará una segunda imagen: que fue tomada en el mismo lugar pero con
distintas condiciones de iluminación.
 Fig. 6.25. Resultado tina1 para la segunda toma.

Como se puede observar, desde el paso de la binarización, el umbral no es calculado

correctamente por el algoritmo, dadas las condiciones de iluminación en esta segunda toma,
y como resultado, los centroides no son calculados de manera correcta, como es mostrado
en la figura anterior.

Sistema de iluminación
Como se observó para las distintas pruebas realizadas, aplicando los algoritmos
programados en Matlab, las condiciones de iluminación afectan fuertemente el desempeño
de los mismos, lo que limita la confiabilidad del sistema.
Para evitar problemas de esta índole con la iluminación, se propone utilizar un panel de luz
posterior difusa (backlight), utilizado en la industria para la detección de contornos en
ob.jetos.
 Fig. 6.26. Sistema de backlight de luz difusa.

Este sistema de iluminación nos permitirá hacer una detección precisa de los contornos y
por consiguiente un cálculo correcto para la posición de los centroides de los objetos.
Conclusiones
El desarrollo de este proyecto ha consolidado la integración de las áreas que forman a la
Ingeniería Mecatrónica y se han alcanzado los objetivos planeados al inicio del mismo.
El método geométrico para la obtención del modelo cinemática resultó eficaz, al ser
sencillo y otorgar los resultados necesarios para el cálculo de las referencias en el control
de los motores.
Con el conocimiento de la existencia de servomotores que tienen control incluido, se
decidió utilizar motores de CD para involucrarnos con mayor profundidad en el desarrollo
del sistema de control, mientras se reducía también el costo del proyecto de forma
considerable.
Si se utiliza un perfil de velocidad en los motores, se obtienen trayectorias lineales, que en
esta aplicación, no son convenientes. Con la definición de trayectorias de segundo orden, se
tiene un mayor dominio del movimiento del robot y se evitan colisiones con otros objetos
durante el transporte.
La plataforma LiNUX posee la gran prestación del manejo de tiempo real, con lo cual
destina todos sus recursos a la tarea que el usuario determine. En este proyecto, lo anterior
significa que se garantiza la estabilidad de las operaciones del manipulador y se contempla
la oportunidad de un alto rendimiento en trabajos subsecuentes, tal como la adición de un
sistema de visión artificial.
La sintonización del esquema de control PID juega un papel fundamental en la precisión
del manipulador y, aunque este esquema tuvo un buen desempeñó, la implementación de
controles más sofisticados pueden mejorar su comportamiento
Referencias

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http://www.parallemic.org/Reviews/Review002.html.

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http://www.directindustry.coin/tab/pick-place.ht1n1.

4. Silva, Luis Ángel. CONTROL VISUAL DE ROBOTS PARALELOS.ANALISIS,

DESARROLLO Y APLICACIÓN A LA PLATAFORMA DE ROBOTENIS. Madrid, España :
s.n., 2005.

5. Bouguet, Jean-Yves. Camera Calibration Toolbox for Matlab-Caltech. [Online] 06 02,

2008. [Cited: 1 1 1,2009.1 http://www.vision.caItech.edu/bouguetj/caib -doc/index.html.

6. Silvén, Janne Heikkila y Olli. Camera calibration toolbox for Matlab. [Online] 10 17,
2000. [Cited: 10 1, 2009.1 http://www.ee.oulu.fi/-jth/calibr/.

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978-3-540-23957-4.

8. Tsai, Lung-Wen. ROBOT ANALYSIS - Tlze mechanics of' serial un Parallel

manipulatoi-s. s.l. : JONH WILEY & SONS, 1999. 0-471-32593-7.

9. MERLET, J.-P. Parallel Robots. s.l. : Springer, 2006. ISBN-13 978-1-4020-4133-4.

10. Wu, Huapeng. Parallel Manipulators, Towards New Applications. Croacia : 1- Tech
and Publishing, 2008.

1 1 . Peñin Barrientos, Aracil Balaguer. Fundamentos de Robótica. s.1. : Mc. Graw Hill,
1997.

12. Wikipedia. Wikipedia. [Online] 12 08, 2005. [Cited: 11 7, 2009.1

http://es.wikipedia.org/wiki/Coeficiente-de-seguridad.
Apéndice A. Especificaciones del equipo de cómputo.

Hardware:
Tarjeta madre Intel DG41 RQ socket 775
Procesador Intel Core 2 Duo E4600 2.40GHz Bus 800MHz
Memoria Ram DDR2 2GB 667Mhz Kingston
MONITOR LCD DELL (USADO)
Kit Multimedia 3 en 1 Genius KMS 110 color Negro
Disco Duro Interno Seagate 250GB 5400rpm SATA
Gabinete Acteck KENDAL
Lector DVD-ROM Sony (USADO)
Regulador de voltaje Microstar (USADO)

Sistema operativo: GNUILinux Debian Lenny

Software instalado:

Compilador GCC 4.4.1

Sensoray Model 626 Linux SDK VI .O. 1
- Parche DIAPM-RTAI
Apéndice B. Especificaciones de la tarjeta Sensoray S626

Características
Seis contadores de 24 bits para timers/encoders,
con generador de interrupciones.
Batería de respaldo para contadores.
Cuatro salidas DIA de 14 bits, con una frecuencia
--.
de actualización de 20 KHz.
Dieciséis entradas D/A diferenciales de 16 bits con una frecuencia de muestreo de
15 KHz.
Timer watchdog que puede ser utilizado para restablecer el bus PCI.
48 señales digitales bidireccionales, de las cuales 40 tienen detección de flaco y
generación de interrupciones.
La Sensoray modelo 626 es una tarjeta de bajo costo con interface PCI que combina cinco
funciones las cuales son accesibles mediante 5 cables planos.
Encoders y contadores
Tres pares de contadores ascendentes/descendentes de 24 bits pueden ser configurados para
utilizar seis contadores incrementales. Cada canal acepta señales bifásicas TTL o RS-422
además de una señal de index para determinar la dirección y el desplazamiento del ericoder.
AL9
Dieciséis canales d e entrada diferencial son multiplexados para un muestreo y
aproximación sucesiva del convertidos AID. Cada canal puede ser programador para k5V o
*lOV.

Cuatro salidas de voltaje de *10V pueden ser programadas. Un circuito único previene
comportamientos impredecibles en las salidas del convertidor DIA durante la inicialización
del CPU. Todas las salidos son restablecidas a cero volts cada que un restablecimiento del
bus ocurra.
E/S digitales
El inodelo S626 tiene 48 líneas digitales, cada una de las cuales es programable como
entrada o salida vía software. Cuarenta entradas pueden ser programadas para detección de
flanco y generación de interrupciones.
El estado de todas las salidas pueden ser monitoreadas vía software. Cuando sea que un
restablecimiento del sistema ocurra, todos los canales son apagados.
Apéndice C. Diagramas esquemáticos de circuitos diseñados
Delta-P WM-Board
Delta-Encoders-Board
Apéndice D. Planos de manufactura
 NAME
DIBUJO OSCAR GUSTAVO DUQUE BERNABE
TITLE:

Plataforma Móvil
MATERIAL SlZE DWG. NO. R EV
A Estructura-Robot
SCALE: 1 :2 WEIGHT: SHEET 5 OF 18
 NAME
DIBUJO 1 OSCAR GUSTAVO DUQUE BERNABE
TITLE:

Móvil Y Efector
MATERIAL I SlZE DWG. NO. R EV
i! A Estructura-Robot
SCALE: 1:2 WEIGHT: SHEET 6 OF 18
2 1
 NAME
DIBUJO OSCAR GUSTAVO DUQUE BERNABE
TiiLE:

Base Portante
MATERIAL SlZE DWG. NO. R EV
A Estructura-Robot
SCALE: 1 :20 WEIGHT: SHEET 17 OF
.