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Industria alimenticia Procesamiento de lacteos

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2 de julio de 2015

Wayne Labs

PALABRAS CLAVE carecen de refrigeración / leche líquida UHT/ESL / limpieza CIP /


pasteurización convencional / sellos mecánicos / tecnología aséptica/ESL

A pesar de que la demanda de leche líquida ha ido disminuyendo en EE. UU., se ha


incrementado en países que a menudo carecen de refrigeración. De hecho, se prevé que la
producción mundial de leche se incremente un 19% de aquí al 2020, según una reciente
encuesta de PMMI, Industria láctea 2013: Una evaluación del mercado. Y en el transcurso de la
última década, los hábitos de los compradores minoristas con respecto al comer y al beber se
han trasladado gradualmente hacia porciones individuales que se pueden consumir sobre la
marcha, así como también hacia opciones más saludables; el ejemplo perfecto es el ascenso
meteórico del yogur griego. Sin lugar a dudas, si su principal mercado lácteo es la leche fluida en
EE. UU., probablemente usted ya esté considerando algunos cambios inmediatos si desea
permanecer competitivo.

¿De qué modo(s) debe proceder? Depende de sus metas finales: qué mercados desea alcanzar y
cuán eficientemente desea operar. Aunque muchos factores influirán en su decisión, hay
herramientas disponibles para ayudarle a alcanzar el éxito, y puede implementar tantas o tan
pocas como pueda costear. Sin embargo, una mirada a cualquiera de las nuevas plantas de
yogur griego (por ej., FAGE o Chobani) revela que estos establecimientos están casi
completamente automatizados y se centran en torno a fabricar un único producto: yogur griego
y sus variaciones.

Aunque aún hay numerosos establecimientos multiproducto, la tendencia hoy en día para los
procesadores de lácteos es especializarse en productos específicos en sitios determinados, de
acuerdo con Bent Oestergaard, director de SPX Flow Technology, marketing global, alimentos y
bebidas. Algunos sitios se especializan en productos de leche fluida. Algunos producen yogures y
otros productos fermentados, mientras que otros fabrican polvos secos.

“Especializarse en un solo producto parece ser el camino más rápido para lograr reconocimiento
de marca en el mercado de hoy, y todos hemos observado historias de éxito que han comenzado
así”, dice Fabricio Braga, director de operaciones de Boccard Life Sciences. “Pero un día la
competencia vendrá por ti, de modo que los procesadores establecidos se ramificarán hacia
otras líneas de productos, es decir, yogures tradicionales y de tipo griego, yogures bebibles y
otras bebidas a base de lácteos, cremas heladas y yogures congelados, postres de crema, quesos
especiales, etc.”.
Además de las bebidas funcionales con alto contenido de proteína y los quesos especiales, la
industria láctea se ve fuertemente influenciada por las enormes oportunidades en el mercado
de exportación, especialmente en China, dice Jean-Pierre Berlan, líder de área del mercado
estadounidense en procesamiento de Tetra Pak. “La industria de EE. UU. tiene un gran potencial
para responder a la demanda global de productos lácteos tales como leche descremada en polvo
y leche y quesos asépticos”.

UHT/ESL soluciona los problemas de vida útil

Según el estudio de PMMI, en 2012 las granjas lácteas de Estados Unidos produjeron un record
de 200 millones de galones de leche, suficiente como para exportar parte de ella al resto del
mundo. Aunque la mayoría de los establecimientos lecheros están equipados para la
pasteurización convencional (HTST, siglas en inglés de alta temperatura, tiempo breve), este
ciclo de cadena de frío limita seriamente la distribución geográfica de sus productos y de sus
exportaciones para ciertos productos.

Según Christian Fitsch-Mouras, CEO de Boccard Life Sciences en Estados Unidos gran parte de
Europa y del resto del mundo ha estado utilizando leche procesada asépticamente (ESL, siglas en
inglés de vida útil prolongada), la cual viaja en la cadena de suministro y se puede almacenar a
temperatura ambiente hasta su apertura. En Europa, por ejemplo, los refrigeradores son más
pequeños y simplemente no tienen espacio para galones de leche convencionalmente
pasteurizada que se debe mantener refrigerada. Asimismo, los envases de porción individual de
leche ESL son ideales para las áreas del mundo que carecen de refrigeración.

Los cambios en las cadenas de suministro también han jugado un rol en la distribución de la
leche fluida. La concentración de los establecimientos productores (menos establecimientos
pero más grandes que prestan servicio a áreas más amplias) y el incremento en el rango de
distribución requieren productos con una vida útil más prolongada, lo que tal vez contribuye al
creciente interés por la tecnología aséptica/ESL.

Típicamente, la leche ESL se pasteuriza mediante un proceso de temperatura ultra alta


(UHT)/rápido enfriamiento, cuya aceptación ha sido lenta en los Estados Unidos debido a que
algunas personas se quejan de un leve cambio en el sabor. Pero para los exportadores de
lácteos, la leche líquida UHT/ESL podría ser una salvación económica.

Philip Frechette, presidente de JCS Process & Control Systems Engineering, se refiere a la
pasteurización UHT/ESL como una tendencia creciente entre sus clientes de productos lácteos.
“El problema con UHT es el modo en que afecta la calidad del producto”, dice Frechette. “Dado
que el procesamiento requiere temperaturas por encima de los 280°F, existe un riesgo de que el
producto se queme o degrade. Pero con un proceso de inyección directa de vapor, el producto
se somete a estas altas temperaturas durante solo cuatro segundos, y luego se enfría
instantáneamente en una fracción de segundo”. La compañía de Frechette, una empresa
integradora y fabricante de maquinaria, desarrolló lo que denomina la procesadora UltraSys
que, según Frechette, mantiene el sabor del producto al mismo tiempo que prolonga el código
de fecha hasta 90 días. (Si un procesador utiliza la unidad conjuntamente con un sistema de
llenado aséptico, los códigos de fecha se pueden prolongar hasta un período de un año).

La mayor productividad y los menores costos que se logran al combinar los pasos de
procesamiento son uno de los motivos por los cuales UHT está ganando aceptación. “Un
ejemplo reciente es la provisión de una planta UHT de un solo paso para uno de los principales
productores de leche en Sudáfrica”, dice Oestergaard de SPX. “Este proceso automático y
continuo tiene el potencial de incrementar el tiempo de operación de la planta, ampliar la
capacidad de producción y reducir la cantidad de limpiezas CIP que se requieren”. Además,
Oestergaard dice que el establecimiento está diseñado de modo tal de optimizar el uso de calor
reciclado con el fin de reducir el consumo de energía.

¿Es hora de modernizar los equipos?

Debido a la competitividad del mercado de leche pasteurizada líquida, y a su desafortunado


declive a partir de la década de los 80, la inversión en esta industria ha sido limitada, dice Berlan
de Tetra Pak. “Generalmente se relaciona con la consolidación de la industria, la construcción de
plantas más grandes y el cierre de otras más pequeñas. La industria también ha invertido más en
productos de crecimiento rápido, tales como UHT/ESL, yogur o queso”.

Sin embargo, la mayoría de los procesadores de lácteos de tamaño mediano tienen espacio para
mejorar y/o modernizar sus establecimientos, según Fitsch-Mouras de Boccard. “Es
sorprendente cuántos de ellos aún trabajan con mangueras y paneles de flujo porque
consideran que los colectores de válvula son demasiado costosos”.

La modernización de los equipos y las inversiones en tecnologías nuevas varían entre los
procesadores. “Algunas compañías, particularmente aquellas que trabajan en extensiones de
línea, están aprovechando esta oportunidad para introducir equipos nuevos y tecnologías tales
como UHT/ESL y llenadoras asépticas de PET/HDPE”, dice Bill Sander, vicepresidente sénior y
gerente de proyecto de Hixson. “Lo que motiva las inversiones en tecnologías de este tipo son
los beneficios tales como una vida útil más prolongada y una mayor productividad, así como
también el menor costo resultante de la mercadería que se vende”.

Desafortunadamente, cuando se trata de cambiar los equipos de procesamiento, existe aún una
mentalidad de “esperar hasta que se rompa”. “La mayoría de las modernizaciones que sí se
llevan a cabo están relacionadas con el sistema de control, mientras que la porción mecánica de
muchos de los procesos tiende a permanecer sin cambios hasta que se produce la avería”, dice
Robert Price, gerente de proyecto sénior de Seiberling Associates. Sin embargo, la mayoría de
los procesadores lácteos ven las ventajas de automatizar sus equipos, dice Price. “Un ejemplo
principal de esto es el mayor uso de válvulas a prueba de mezcla”.

Allá en la década de los 90, cuando a los procesadores lácteos se les presentaron las válvulas a
prueba de mezcla, incluirlas en un diseño resultaba una venta muy difícil; costaban por lo menos
tres veces lo que una válvula de asiento único, y los operadores se sentían a gusto utilizando
paneles de transferencia y conexiones giratorias para la aislación, recuerda Price. “Hoy en día,
diría que al menos 90% o más de las instalaciones nuevas y los trabajos de expansión utilizan
válvulas a prueba de mezcla”. Recientemente Seiberling modernizó un gran establecimiento de
leche fluida y reemplazó todos los paneles de transferencia desde los tanques de pasteurizado
hasta las llenadoras. “La vida útil del producto se incrementó y se redujo un turno de producción
de fin de semana gracias al ahorro de tiempo acumulado durante la semana al eliminar los
acoples de proceso y limpieza CIP”, dice Price.

Dado que las tecnologías y los métodos de producción no se han modificado tan rápidamente,
los procesadores han tendido a postergar muchas de las modernizaciones de los equipos, dice
Wallace Wittkoff, Pump Solutions Group, director de gerencia del segmento global – higiene. Sin
embargo, la disponibilidad de nuevas tecnologías de bomba que mejoran drásticamente el
rendimiento (tales como aquellas que optimizan la recuperación de producto de las líneas de
transferencia, mostrando un retorno sobre la inversión de apenas unos pocos meses) podrían
cambiar esa mentalidad. Este fue el caso en una gran compañía sudamericana de yogur, donde
la posibilidad de un mayor rendimiento fue el catalizador de una completa modernización y de
un incremento en la capacidad de la planta. Por sí solas, las mejoras al rendimiento realizadas en
las líneas de transferencia ayudaron a pagar una porción del proyecto global de
modernización/expansión.

Hay una diversidad de aplicaciones de bomba que maximizan el rendimiento de producto


evitando las pérdidas del mismo durante la producción y transferencia. Una solución de
aplicación, según Kevin Tyrrell, gerente regional de ventas de Fristam Pumps Northeast, es una
bomba de anillo líquido (como la Fristam FZX) que garantiza que los camiones cisterna se vacíen
completamente de leche, incluyendo la espuma; también funciona para mezclas aireadas de
crema helada cuando estas se extraen de los tanques. Otra solución de bombeo es una bomba
de desplazamiento positivo Modelo FKL que transfiere el queso cuajado, reduciendo las
pérdidas de grasa y finos que se asocian con la transferencia de cuajada.

“Quienes tienen la visión y la capacidad de invertir en nuevas tecnologías y modernizaciones


para sus establecimientos de elaboración pronto notan que pueden distanciarse de la
competencia siendo más eficientes y reduciendo sus costos de producción”, dice Braga de
Boccard. Los procesadores necesitan darse cuenta de que hay oportunidades de modernización
para todos los presupuestos y que es posible volverse más eficientes sin saltar la banca.

“Debo decir que algunas plantas, aunque es posible que no se hayan modernizado en décadas,
están bien mantenidas y pueden operar muy eficientemente”, agrega Braga. “Estas plantas
generalmente compensan por sus anticuados equipos de proceso con personal dedicado y
diestro que usualmente ha estado con la planta durante toda su existencia y sabe cómo obtener
el máximo rendimiento de los equipos. La pregunta es: ¿Qué sucede cuando se jubilan?”
Mejoras mecánicas

Los fabricantes de bombas y válvulas han realizado mejoras a sus dispositivos, así como también
al modo en que el equipo se mantiene. “Durante los últimos varios años, los fabricantes de
bombas y válvulas han estado ofreciendo líneas que comparten piezas de desgaste comunes, lo
que ayuda a reducir el inventario de mantenimiento”, dice Price de Seiberling. “También hay
muchas más opciones de controles para las bombas y válvulas, lo que permite un mejor control
de los sistemas de procesamiento”.

Eliminar los sellos mecánicos en las bombas también ofrece una ventaja importante, según dice
Wittkoff. Tradicionalmente las bombas que trabajan con productos lácteos secundarios han
necesitado sellos mecánicos dobles y han acarreado importantes costos de agua para su
enjuague. La información recibida de dos procesadores diferentes ha indicado que el agua de
sellado representa un costo de entre $10,000 y $15,000 al año por cada bomba. Pero las bombas
de disco excéntrico no tienen sellos, de modo que se elimina la necesidad de enjuagar el agua de
sellado y su correspondiente costo.

Además, el tamaño importa. Al menos, importa en los cálculos de eficacia. Cuanto más producto
se mueve, más eficiente se puede ser… comenzando con las bombas. “Hemos visto un
incremento en la necesidad de bombas sanitarias de gran capacidad”, dice Tyrrell de Fristam.
“Especialmente populares en la producción de cuajada de queso, las bombas rotativas de
desplazamiento positivo como nuestra bomba grande de la serie FKL pueden mover dos galones
de producto con cada revolución y resisten presiones diferenciales de hasta 300 psi. Nuestras
bombas centrífugas de mayor capacidad pueden bombear hasta 2000 galones por minuto, lo
que resulta necesario a medida que los sistemas de filtración se vuelven cada vez más grandes”.

“Cuanto más grande, mejor”, dice Berlan de Tetra Pak. “Los componentes clave tales como los
separadores, intercambiadores de calor, etc., se escrutan constantemente en busca de mayores
capacidades”. La eficiencia también importa. “Estamos mejorando constantemente nuestras
cubas de queso para proporcionar el mayor rendimiento posible en la elaboración quesera”,
continúa diciendo Berlan. Lo mismo podría decirse de los sistemas de filtración por membrana
(para yogur griego o concentración de alto contenido de proteína), concluye Berlan. Finalmente,
hay una dimensión de costo de operación: desarrollar equipos que puedan producir durante
períodos más prolongados entre limpiezas CIP. Cuanto más prolongado es el tiempo en
operación, más eficiente es la planta. Por ejemplo, el sistema UHT de hoy en día puede
funcionar durante mucho más tiempo entre limpiezas que el sistema de hace 10 años, dice
Berlan.

Este artículo fue publicado por nuestra revista hermana Food Engineering y traducido por
Industria Alimenticia. La segunda parte continua el próximo mes.

Pese a que CS Process & Controls Systems Engineering no es un fabricante de equipos, sí diseña
y construye sistemas. Por ejemplo, su sistema UHT de inyección de vapor con energía
balanceada entrega un producto que, según Frechette, “calificó como equivalente a o mejor que
la leche fresca” en las pruebas de sabor. Frechette dice que el énfasis sobre el diseño de equipos
ha estado colocado en el área de la estandarización, tal como un sistema de mezclado en línea
que no solo sirva para productos lácteos sino también para otros, por ej., aceites comestibles,
mayonesa, jugo y alcohol. “Nuestros sistemas de estandarización no son de mezcla de
proporción básica”, explica Frechette. “Se trata de algoritmos con derecho de propiedad
registrado que operan sobre el principio de balance de masa o volumen”.

Preparando el camino hacia la automatización

Las bombas, las válvulas, los sensores y los actuadores son los elementos básicos de un sistema
de control/automatización y no deberían tomarse por sentado. “La clave de una buena
automatización es tener hardware que funcione bien con la misma”, dice Wittkoff de PSG. “En el
caso de las bombas, mantener un bajo deslizamiento en una amplia gama de condiciones de
proceso [viscosidad/presión/alta/baja] resulta clave para establecer respuestas rápidas y
precisas del hardware o software de automatización”. Además de tener las cualidades
adecuadas en una bomba, tener los datos correctos u optimizados del rendimiento de la bomba
bajo todas las condiciones variables ayuda a los ingenieros de automatización a optimizar la
solución de aplicación. Según Wittkoff, la automatización de datos clave que los ingenieros
podrían necesitar para una aplicación de bomba incluye vacío en seco y compresión en seco de
las bombas cuando funcionan en seco.

“No cabe duda de que la automatización avanzada ha producido un nivel mucho mayor de
inocuidad de los alimentos”, dice Berlan. “Pero trae beneficios adicionales tales como la
reducción en las pérdidas de producto. Un uso más amplio de sensores y el desarrollo de
software ayudan a predecir la necesidad de limpiezas CIP y pueden rastrear las interfaces entre
la leche y el agua que se utiliza para enjuagar estas líneas”.

“La automatización con válvulas a prueba de mezcla ha elevado la calidad del producto al
mantener fuera del proceso las manos humanas y minimizar el contacto del producto con la
atmósfera”, indica Price de Seiberling. “También ha reducido el tiempo fuera de operación en
muchas instalaciones; literalmente no hay tiempo alguno entre el proceso y la limpieza CIP”.

“Están los beneficios obvios de utilizar la automatización, incluyendo reducir el tiempo de ciclo y
minimizar los errores del operador”, dice Braga de Boccard. “Cada vez que una estación de
conexión se reemplaza por un conjunto automatizado de válvulas a prueba de mezcla, se
incrementa la confiabilidad [también la inocuidad de los alimentos] y se reduce el tiempo fuera
de operación. Pero el uso de la automatización va más allá de eso. Cada vez más procesadores
están buscando soluciones para recopilar y administrar los datos de sus procesos y encontrar
aplicaciones innovadoras”. La genealogía de lote y la trazabilidad de los ingredientes y del
producto final son importantes, y en ocasiones incluso obligatorias. Pero la evaluación
comparativa y la generación de informes de los diferentes parámetros y variables del proceso
dan a los supervisores de producción la capacidad de hacer un mejor uso de sus equipos e
incrementar la eficacia, según dice Braga.
De todos los datos que se recopilan en un proceso, tal vez los más importantes sean los datos
térmicos que muestran que se cumplió con las condiciones HACCP. “Se están instalando
controles inteligentes para aprovechar al máximo la letalidad de los procesos, lo que optimiza el
proceso térmico”, dice Rick Eleew, gerente de la unidad de negocios, sistemas de esterilización,
de STOCK America. “Los tiempos de ciclo reducidos posibilitan incrementar la capacidad y la
calidad, y permiten crear formulaciones específicas”.

Tener controles avanzados que operen detrás de escena y produzcan resultados fácilmente
comprensibles en pantallas HMI para los operadores también resulta vital. “Por ejemplo, hemos
desarrollado e implementado un enfoque de alimentación anticipada en los controles UHT”,
dice Frechette, de JCS Engineering. “Esto utiliza nuestros algoritmos registrados de alimentación
anticipada con el modelo de retroalimentación para permitir un balance de energía optimizado y
un control preciso. También proporcionamos a nuestros clientes rastreo e informe de datos para
todos los puntos de control críticos. Nuestras pantallas HMI son intuitivas y fáciles de utilizar,
[realizadas] teniendo en cuenta las operaciones y el mantenimiento”.

Hablando de mantenimiento, existe una tendencia a ofrecer monitoreo del desempeño de los
componentes críticos del sistema para detectar las señales que advierten sobre el desgaste y
otros problemas, dice Oestergaard de SPX. Esto permite que el mantenimiento se planifique en
forma acorde, con un impacto mínimo sobre los cronogramas de producción. “También reduce
el mantenimiento innecesario, por ejemplo, disminuyendo la frecuencia de los cambios de
aceite e incrementando la vida de los rodamientos, minimizando así el tiempo fuera de
operación al mismo tiempo que se vela por que el proceso permanezca optimizado y confiable”.

El software de automatización también debería extenderse hacia el mantenimiento y el área


comercial. Según dice Price, de Seiberling, “Algunas de nuestras funciones de automatización
incluyen rastreo del producto y de los ingredientes [trazabilidad], desde la recepción hasta el
envasado final; pantallas del operador que muestran todos los enclavamientos del proceso, lo
que ahorra llamadas al personal de mantenimiento; y controles de mantenimiento protegidos
por seguridad para permitir la detección y solución de problemas y el mantenimiento sin
ingresar en el PLC”. Además, Seiberling proporciona análisis de tendencias históricas y la captura
de datos de eventos del proceso en un historial de datos. “También hemos estado
proporcionando interfaces de software a los sistemas ERP tales como SAP para la trazabilidad
del producto y el rastreo de pérdidas de producto”, agrega Price.

“Hoy en día podemos enlazar sin interrupciones la información recopilada en el piso de la planta
al ERP del procesador, haciéndola accesible para todos los usuarios que corresponda”, observa
Braga de Boccard. “Programación de cronogramas, administración de inventario,
mantenimiento, finanzas… todos pueden utilizar los datos históricos y en tiempo real del
proceso para mejorar el modo en que llevan a cabo sus tareas. Nuestra herramienta de
optimización de limpiezas CIP OPTIBOX, con sus algoritmos y sensor especial, es otro ejemplo de
cómo la automatización mejora las operaciones de procesamiento de lácteos. Con ella usted
puede probar estadísticamente que repetidamente lleva a cabo una limpieza eficiente de sus
equipos con tiempos optimizados”.

Ahorre agua, ahorre dinero

El agua, para utilizar como ingrediente y como flujo de desecho, es una de las mayores
preocupaciones en el procesamiento de lácteos, dice Sander de Hixson. En el pasado, una gran
porción de las necesidades del procesador se cubrían con el agua que venía junto con la leche
cruda. Pero debido a que muchos procesadores de lácteos ahora elaboran productos adicionales
(por ej., productos sustitutos de lácteos) que requieren agregar agua como ingrediente,
necesitan tener acceso a un amplio suministro de agua de alta calidad. Asimismo, dividir en
lotes, mezclar y limpiar con los sistemas de producción de alta velocidad más nuevos incrementa
la demanda de mayores caudales y volúmenes. Aun así, los municipios están aplicando más y
más restricciones sobre cuánta agua pueden suministrar. Como resultado, más procesadores
están eligiendo sistemas de descarga de agua de desecho basados en las fuerzas de descarga de
su efluente, sus características y volúmenes de flujo. Según Sander, más plantas están utilizando
medidores para monitorear y administrar el uso del agua y están incrementando la conciencia
del operador con respecto a las consecuencias de sus decisiones. “Esto agrega otra métrica digna
de consideración al objetivo del rendimiento optimizado”.

El consumo de agua se puede reducir de muchos modos. “Tradicionalmente se solían requerir


dos galones de agua para producir un galón de leche, lo cual incluía el agua que se utilizaba para
la limpieza, el enfriamiento, el enjuague de líneas, etc.”, dice Berlan de Tetra Pak. “A lo largo de
los años esta proporción ha cambiado lentamente, en especial con los nuevos diseños de
plantas. Ahora nos encontramos típicamente por debajo de la proporción 1:1 y estamos
desplazándonos gradualmente hacia proporciones menores. Aun así, los factores más
importantes no están en el diseño de los equipos; se encuentran en el modelo de negocios de las
plantas lácteas. ¿De qué tamaño es la planta, y cuántos SKU diferentes se producen cada día o
cada semana? Las grandes plantas producen pocos SKU y hacen poco cambio entre productos y,
por lo tanto, consumen mucha menos agua. Más allá de eso, la automatización avanzada y/o la
filtración por membrana son herramientas muy buenas para reducir las pérdidas de producto”.

“El grueso del consumo de agua en una planta láctea proviene de limpiar los equipos de proceso
y las tuberías”, dice Braga de Boccard. “De modo que el uso de agua se puede minimizar
diseñando equipos y tuberías que sean más fáciles de limpiar, minimizando las longitudes de
tubería y dividiendo los circuitos de limpieza en recorridos más cortos que se puedan lavar
individualmente”. Otros modos de recortar el uso de agua en los sistemas CIP incluyen instalar
un tanque de recuperación de agua y utilizar el agua recuperada para el primer enjuague; afinar
el despacho de limpiezas CIP; y monitorear los parámetros CIP para garantizar que no haya
deriva. También se puede recuperar agua a través de procesos tales como la ósmosis inversa
(RO, por sus siglas en inglés), la cual concentra el suero y recobra agua para uso general en todo
el establecimiento.
De hecho, los proveedores de equipos y los ingenieros de integración de sistemas han hecho
mucho por reducir el uso de agua. “Hemos reducido con éxito la recuperación y los desechos de
nuestros sistemas a 20 galones o menos en nuestras procesadoras UHT de 125 gpm”, dice
Frechette. “Lo hacemos administrando todos los niveles en el sistema de proceso, utilizando
tanques de balance por separado para el producto y el agua, y midiendo con precisión el
intercambio del proceso”. Otro ahorro proviene de diseñar el proceso UHT de modo tal de
utilizar una cantidad mínima de agua en el enfriamiento de la esterilización SIP, sin prolongar el
tiempo de enfriamiento, agrega Frechette.

“Muchas de las plantas que hemos visitado en los últimos varios años han reducido el uso de
agua un 30 a un 50 por ciento simplemente optimizando la limpieza CIP, implementando
protocolos de limpieza y modernizando sus sistemas CIP con nueva tecnología”, dice Price de
Seiberling. Los procesos diseñados para permitir series de producción prolongadas reducen el
uso de agua al extender la frecuencia requerida de limpieza CIP, agrega Price.

Recortar el malgasto en el consumo de agua ahorra energía de muchos modos. Después de todo,
el agua que no se utiliza no se bombea, calienta ni enfría, todo lo cual consume energía de un
modo u otro.

Para más información:

Bill Sander, Hixson, 513-241-1230, www.hixson-inc.com

Fabricio Braga, Boccard Life Sciences, Inc., 281-269-6020, fbraga@boccard.com,


www.boccard.com

Jean-Pierre Berlan, Tetra Pak Processing, 847-955-6000, jeanpierre.berlan@tetrapak.com;


www.tetrapak.com

Philip Frechette, JCS Process & Control Systems Engineering, 585-227-5910, phil@jcs.com,
www.jcs.com

Christian Fitsch-Mouras, Boccard Life Sciences, Inc., 281-269-6020, cfitsch-


mouras@boccard.com, www.boccard.com

Robert Price, Seiberling Associates, a Haskell Company, 614-764-2817,


bob.price@seiberling.com, www.sieberling.com

Wallace Wittkoff, Pump Solutions Group, 630-487-2240, wallace.wittkoff@psgdover.com;


www.psgdover.com

Kevin Tyrrell, Fristam Pumps, 800-841-5001, ktyrrell@fristampumps.com,


www.fristampumps.com

Rick Eleew, STOCK America, 919-661-1911, ricke@stockamerica.com, www.stockamerica.com


Bent Oestergaard, SPX Flow Technology, +45 8922 8236, bent.oestergaard@spx.com,
www.spx.com

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Portal Lechero

El gran desafío de la cadena láctea brasileña: la emergencia de los microorganismos psicrotrófico

16/09/2010

Thiago Braga Izidoro1,3, Thiago Luiz Belém Spina2, Vanessa Mendonça Soares3, Juliano
Gonçalves Pereira3,

José Paes de Almeida Nogueira Pinto4

1Mestre em Inspeção de Alimentos e Produtos de Origem Animal.

2Graduando da Universidade Estadual Paulista - São Paulo/Brasil.

3Pós-graduando do Programa de Medicina Veterinária pertencente à Faculdade de Medicina


Veterinária

e Zootecnia FMVZ - UNESP/Botucatu.

4Professor Dr. Assistente FMVZ - UNESP/Botucatu.

julianopereira@veterinaria.com.br; tizidoro@veterinaria.com.br

El contexto general y la Instrucción

Normativa No51

Los 30 mil millones de litros de leche producidos por año-que sitúan a Brasil como el cuarto
mayor productor mundial- pueden inducirnos a un análisis equívoco de la producción lechera en
el país. Esto es debido a que la productividad brasileña es bajísima, alrededor de 1200
kilos/vaca/año, que representa uno de los más bajos índices del mundo (SILVA, 2008). De
acuerdo con el Programa Nacional para la Mejoría de la Calidad de la Leche, las pérdidas por
descarte que resultan de la acidez elevada, sumado a la consecuente presencia de mastitis en el
rebaño, correspondieron a 6.5% de la producción total en el año de 1998.

Esa calidad insatisfactoria de la leche producida en Brasil es un problema crónico y de difícil


solución, debido a que están involucrados factores de orden socioeconómico, culturales y
geográficos (HUHN et al., 1980; SILVEIRA et al., 1998). Sólo como ejemplo, en un trabajo que
evaluó la calidad microbiológica de la leche producida en cuatro regiones diferentes de Brasil,
Nero et al. (2005) corroboraron que el 48.6% de las muestras presentaba conteos de mesófilos
aerobios superiores a 106 UFC/mL, número por encima del límite microbiológico a partir del cual
el producto se considera en inicio de un proceso de deterioro (SAHAR, 1994; BRASIL, 2002).

Los microorganismos mesófilos, cuya temperatura ideal de multiplicación se encuentra en el


rango de 30°C a 40°C (JAY, 2005) son predominantes ante la falta de condiciones básicas de
higiene y la ausencia de refrigeración. En tales circunstancias, actúan intensamente en la
fermentación de la lactosa produciendo ácido láctico, lo que provoca acidificación de la leche,
limitando tanto la vida de estante como la utilización del producto para la elaboración de
derivados (GUIMARÃES, 2002).

Teniendo en cuenta el perjuicio económico generado por la acidificación, la calidad


insatisfactoria de la leche producida y la importancia económica adquirida por la cadena
lechera, el Ministerio de Agricultura, Pecuaria y Abastecimiento (MAPA) aprobó la Instrucción
Normativa no 51(IN-51), que tiene por objetivo modernizar la pecuaria lechera e instituir nuevos
parámetros físico-químicos y microbiológicos, así como exigir la refrigeración del producto
inmediatamente después de la ordeña para su entrega a granel (BRASIL, 2002). De acuerdo con
Bird (1993) y Azevedo (1996), la colecta a granel con transporte realizado en tanques isotérmicos
de acero inoxidable instalados en camiones puede ser un procedimiento eficiente en el
mantenimiento de la calidad de la leche ordeñada. Sin embargo, los estudios revelan que la
implementación de nuevas exigencias por sí solas no garantizará la calidad, lo que hace
fundamentales los cuidados relacionados con la higiene de la ordeña (OLIVEIRA et al., 1999).
Todo lo anterior se debe a que la leche ordeñada en condiciones precarias de higiene puede
presentar, además de contaminación por mesófilos, un gran número de bacterias psicrotróficas
en su microbiota total. Santana (2004) destacó que tales microorganismos se multiplican
rápidamente en la leche, favorecidos por el enfriamiento y por la ausencia de competidores, lo
que resulta en un producto de calidad inferior.

Los microorganismos psicrotróficos.

La definición exacta de microorganismo psicrotrófico es muy discutida, no habiendo consenso


definitivo entre los investigadores. La primera dificultad es justamente definir cuál es el rango
de temperatura ideal para la multiplicación psicrotrófica.

Lácteos 13El intervalo de temperatura encontrado más comúnmente en las referencias se basa
en las normas de la International Dairy Federation, en las cuales los microorganismos
psicrotróficos fueron definidos como aquellos que pueden desarrollarse a 7°C o menos,
independientemente de la temperatura ideal de multiplicación (COUSIN, 1982).

De manera diferente, Sorhaug & Stepaniak (1997) al incluir bacilos formadores de esporas en
este grupo, amplían dicho margen hasta 10°C, mientras que Santana (2004) retoma un concepto
de la década del ´60, que considera el rango de 0°C hasta 20°C como típico para la microbiota
psicrotrófica.
En términos generales, una bacteria psicrotrófica es aquella que presenta tasas altas de
multiplicación en condiciones de enfriamiento, aunque su temperatura ideal sea más elevada, es
decir en el rango de las mesófilas.

Al tocar este punto, se crea una nueva controversia con respecto al término "psicrotróficos". En
el origen de esta discusión, tenemos el hecho de que el psicrotrofismo está más relacionado a un
comportamiento, habilidad o característica de un subgrupo mesófilo (FRANCO & LANDGRAF,
1996) que con un grupo propiamente dicho, lo que puede sugerir que comparten varias
características comunes. Los psicrotróficos no constituyen de ninguna manera un grupo
taxonómico específico de microorganismos y presentan aproximadamente 15 géneros, de tres
diferentes clases predominantes, que ya fueron aislados de leche y de sus derivados (SUHREN,
1989).Tanto bacterias Gram-negativas (Pseudomonas, Achromobacter, Aeromonas, Serratia,
Alcaligenes, Chromobacterium y Flavobacterium spp) como Grampositivas (Bacillus, Clostridium,
Corynebacterium, Streptococcus, Lactobacillus y Microbacterium) muestran comportamiento
psicrotrófico.

Estas bacterias tienen en común su metabolismo, el cual se torna predominantemente


lipoproteolítico a temperaturas menores a 10°C, lo que se expresa por la producción de enzimas
intra y (principalmente) extracelulares, muchas de las cuales son termorresistentes, lo que
resulta en la dificultad para el mantenimiento del sabor y de la calidad general de la leche
durante su almacenamiento (CELESTINO et al., 1996).

CALIDAD

El metabolismo psicrotrófico

Las bacterias del género Pseudomonas son las más importantes dentro del grupo (o subgrupo)
psicrotrófico, destacándose especies como P. fluorescens, P. fragi, P. synxantha y P. putida. Estas
poseen el menor tiempo de generación en el rango de 0°C a 7°C, pero más específicamente a
4°C, lo que las convierte, naturalmente, en las bacterias predominantes en la leche almacenada
a esta temperatura (CHANDLER & MCMAEEKIN, 1985). Se estima, por ejemplo, que P.
fluorescens tiene la capacidad de duplicar su población en un periodo inferior a siete horas a
temperatura de 4°C (HOLM, 2004).

Además de la alta capacidad de multiplicación durante el enfriamiento del sustrato, otra


característica convierte al género Pseudomonas en las bacterias psicrotróficas clásicas: a pesar
de que su temperatura metabólica ideal esté situada en torno de los 20°C (o sea, a pesar de ser
un microorganismo mesófilo), la producción de proteasas y lipasas se intensifica con la
disminución de temperatura (FAIRBAIRN & LAW, 1986).

Los bacilos productores de esporas también son psicrotróficos de gran relevancia. A partir de 2°C
algunas especies, como B. circulans, presentan ya un metabolismo considerable. A una
temperatura de 8°C se inicia una inversión de la microbiota y al llegar a 10°C se convierten en los
microorganismos predominantes (STEPANIAK, 1991), con una acción degenerativa intensa
(MEER et al., 1991) que desempeña un papel significativo en el proceso de gelificación de la
leche (KUMARESAN et al., 2007).

Independientemente del género bacteriano, las lipasas y las proteasas (aun en bajas
concentraciones) son capaces de degradar grasa y proteína, causando respectivamente rancidez
y sabor amargo en la leche y en los productos lácteos almacenados en refrigeración (CHEN,
2003). Estas enzimas, cuando son de origen microbiano, pueden localizarse dentro de las
bacterias (intracelulares), estar asociadas a la pared celular (periplasmáticas), o ser secretadas
para el medio (extracelulares) (SANTOS & FONSECA, 2003).

Las enzimas intracelulares y aquellas asociadas con la pared celular pueden ser liberadas en la
leche cuando se presenta lisis celular bacteriana por el tratamiento térmico y de esta manera, en
conjunto con las enzimas extracelulares, mostrar efecto sobre los componentes de la leche
(KOHLMANN et al., 1991).

El papel de las enzimas, muchas de ellas producidas por psicrotróficos, es específicamente


destacado, puesto que aun después del procesamiento térmico pueden mantenerse íntegras y
activas, lo que significa un problema para el mantenimiento de la calidad del producto durante
su almacenamiento (MUIR, 1996; CUNHA & BRANDÃO, 2000).

GOMES (1988) verificó también la influencia de las enzimas en las modificaciones de la leche
UHT (Ultra High Temperature) almacenada y corroboró que en el 97% de las muestras analizadas
las proteasas termorresistentes no fueron inactivadas después del tratamiento UHT.

La leche pasteurizada parece ser más resistente a la proteólisis que la leche UHT, debido a que
las altas temperaturas durante el tratamiento llevarían a la exposición de sitios moleculares
sujetos a la acción de las proteasas (SILVEIRA et al., 1998).

La relación inversa es relatada por PRATA (2001) cuando se trata de lipólisis. En este caso la
leche UHT es menos susceptible, ya que la temperatura alcanzada durante el proceso inactivaría
algunas fosfolipasas; de esta manera se preservaría un número mayor de glóbulos de grasa, cuya
capa externa es fosfolipídica.

El hecho es que, considerando su elevada resistencia, no es posible la inactivación completa de


estas enzimas por medio de los tratamientos térmicos doptados por la industria láctea (ZALL &
CHAN, 1981). ADAMS et al. (1975) estudiaron la resistencia térmica de las proteasas producidas
por bacterias del género Pseudomonas. La destrucción de 90% de las proteasas fue solamente
alcanzada a 72°C durante cinco horas, tratamiento considerado perjudicial para la leche e
inviable desde el punto de vista económico. GRIFFITHS et al. (1981), por medio de aislamiento
de bacterias psicrotróficas de productos lácteos, observaron la resistencia térmica de sus
proteasas al tratamiento de 77°C por 17 segundos y 140°C por cinco segundos. A pesar de que
no existe cuestionamiento en cuanto a la capacidad de deterioro de los psicrotróficos, el objeto
de la discusión es la cantidad exacta de ácidos grasos libres y de aminoácidos liberados como
resultado de la actividad metabólica bacteriana. La lipólisis es el resultado de la acción de las
lipasas naturales y microbianas.

Sin embargo, los investigadores están de acuerdo en la idea de que la actividad lipolítica de
ambos tipos difícilmente se mezcla, toda vez que las lipasas naturales presentes en la leche son
enzimas termolábiles, destruidas fácilmente durante la pasteurización, lo que no causa daños a
la grasa de la leche manejada y procesada adecuadamente. Además, a bajas temperaturas, este
sistema enzimático se encontraría casi inactivo, a diferencia de las lipasas microbianas que,
como se ha descrito anteriormente, pueden provocar alteraciones en la grasa de la leche
después del tratamiento térmico, toda vez que son resistentes a la temperatura de
pasteurización y permanecen activas a temperaturas muy bajas (GOMES,1988).

Sin embargo, existe todavía un tercer proceso de lisis de la grasa de leche: la agitación del
producto acarrearía autooxidación. La autooxidación o rancidez oxidativa se inicia con la
oxidación de los ácidos grasos, lo que lleva a la formación de radicales libres. A estos se les une
el oxígeno formando radicales de peróxido. Estos peróxidos vuelven a reaccionar con los ácidos
grasos lo que provoca una reacción en cadena. Los principales productos de esta
descomposición son los aldehídos, cetonas y alcoholes, que alteran el sabor natural de la leche.
La autooxidación y la lipólisis de origen microbiano son procesos complementarios, que se
retroalimentan positivamente, es decir uno expone los sitios moleculares para la acción del otro,
siendo difícil cuantificar la cantidad de grasa descompuesta que debe ser atribuida
exclusivamente al sistema oxidativo o al sistema enzimático bacteriano (PRATA, 2001).

Algo semejante ocurre cuando analizamos la proteólisis

En La Leche. SILVA et al. (1995) relata la existencia de varios tipos de proteasas presentes en la
leche bovina, algunas originadas a partir del desarrollo de microorganismos y otras derivadas de
la sangre del animal, que por causas fisiológicas (tercio inicial o final de la gestación) o
patológicas (mastitis) salen hacia el lumen de las glándulas e inician su acción sobre la leche. Las
principales proteasas naturales son la plasmina, el plasminógeno, activadores del palsminógeno,
trombina, catepsina D, proteasas ácidas de la leche, aminopeptidasas y proteasas derivadas de
leucocitos.

A pesar de que el residuo metabólico final es el mismo, es decir aminoácidos, los sitios
hidrolíticos de las proteasas provenientes de la sangre son preferencialmente las fracciones alfa
y beta de las micelas de caseína, ya que las proteasas bacterianas actúan principalmente sobre
la fracción kappa-caseína, liberando, de forma semejante a la quimiosina, el
glucomacropéptideo - GMP (SORHAUG & STEPANIAK, 1997).

Esa semejanza es uno de los problemas no solucionados hasta el momento en la identificación


de leche adulterada por adición de suero producido como subproducto de la fabricación de
quesos, que se deriva de la acción proteolítica de la renina (o quimosina o "cuajo") y que se
caracteriza por la elevada concentración de moléculas de GMP (FUKUDA et al.,1994).
CALIDAD

Temperaturas marginales y medidas de control Ya sea por la disminución en la síntesis o en la


actividad de las enzimas bacterianas, es evidente que la refrigeración reduce el grado de
multiplicación de los microorganismos. Un estudio realizado por SANTOS & BERGMANN (2003)
corroboró el efecto limitante del enfriamiento sobre la microbiota de la leche, a través de la
comparación de los recuentos de mesófilos entre las muestras de leche refrigerada a una
temperatura media de 4.5°C y la leche entregada a temperatura ambiente con media de 18.4°C.

Sin embargo, el estudio confirmó al mismo tiempo que debido al patrón a ser alcanzado a partir
de julio de 2008 en la región centrosur de 3.0 x 104 UFC/mL, ninguna de las muestras sería
aceptada, independientemente de la temperatura y del transporte utilizado, lo que pone en
evidencia la necesidad de medidas relativas a la higiene y salud animal.

Debe ser considerado un segundo aspecto muy importante con relación al enfriamiento del
producto: esa herramienta tecnológica de conservación debe ser empleada de manera correcta,
obedeciendo al binomio tiempo/temperatura, ya que cuando se realiza a temperaturas
marginales, puede tener efectos altamente indeseables en la calidad del producto (FONSECA &
SANTOS, 2000).

El enfriamiento inadecuado, superior a 5°C, favorece no solamente la proliferación de un mayor


número de géneros psicrotróficos sino también de una microbiota de características mixtas
(mesófilas/ psicrotróficas), lo que eleva el conteo bacteriano total y su consecuente
metabolismo enzimático, lo que intensificaría naturalmente el deterioro de la leche
(CEMPÍRKOVÁ, 2002). Más aún, existen líneas de investigación que indican que la actividad
psicrotrófica podría favorecer la actividad metabólica acidificanteLeche y vaca

(JASPE et al. 1995).

Tales informaciones nos muestran de manera categórica lo delgado de las líneas divisorias de la
microbiota psicrotrófica, lo que refuerza la idea de que el empleo de frío en la cadena lechera no
es una solución, sino una medida de control. No hay manera de mejorar la calidad de la leche
después de la ordeña. El enfriamiento adecuado solamente posibilita que no se pierda la calidad
inicial durante el periodo de almacenamiento (DÜRR, 1975). Aunque no se trate de una medida
de control, tal vez ahora sea el momento de elaborar una legislación específica para los
organismos psicrotróficos.

Lejos de ser una solución definitiva para el problema -pero sí adecuada a nuestra realidad y
basada en datos científicos- colocaría la discusión en un ámbito nuevo ante la creación de
parámetros legales.

La Unión Europea, por ejemplo, estipula que el conteo total de microorganismos psicrotróficos
no puede exceder 5 x 103 UFC/mL
y debe representar un máximo de 1:6 del conteo total de microorganismos (CEMPÍRKOVÁ,
2002).

La leche puede contaminarse a partir de varias fuentes, de modo general, a partir del propio
ambiente de la sala de ordeña y, más específicamente, de la superficie del techo y del equipo de
captación (ordeñadera mecánica y tuberías, por ejemplo). Las aguas residuales, que provienen
de la higienización de los tanques de enfriamiento o del camión tanque, pueden también
contribuir significativamente con conteos bacterianos altos (SLAGHUIS, 1996). Estas
informaciones de ninguna manera invalidan sino que amplían el concepto de "higiene en la
obtención", cuando lo ideal de hecho sería hablar de "higiene en el procesamiento" de la leche.
Enfatizando, independientemente de los números y de los tipos de tratamiento empleados en la
leche, un producto de calidad solamente será posible si las normas de higiene son estrictamente
seguidas durante toda la cadena productiva (SORHAUG & STEPANIAK, 1997).

Perspectivas y conclusiones

Ya en el año de 2007, en un extenso trabajo realizado por ZACHAROV & HELPERN, el 20% de
todas las especies de psicrotróficos aisladas eran desconocidas. Otra cuestión relevante e
intrigante está relacionada con el hecho de que el metabolismo de esta microbiota parece no
responder de modo directo y proporcional con la elevación de temperatura. Izidoro et al. (2010)
reportó datos que indican que la temperatura de 8°C era considerablemente desfavorable al
metabolismo lipolítico, cuando se compara con la temperatura de 4oC.

Estos datos, sumados a los múltiples asuntos debatidos en los tópicos anteriores, dejan clara la
necesidad de dar seguimiento a los estudios para esclarecer, no solamente el metabolismo, sino
también todas las demás características que definen una bacteria psicrotrófica.

Ni siquiera la cuestión que podría parecer más primaria -si el metabolismo psicrotrófico es
predominantemente lipolítico o proteolítico- tiene un consenso entre los investigadores. De
todas las referencias consultadas, solamente PRATA (2001) cita que la lipólisis es predominante
con relación a la proteólisis. No se debe desvincular el hecho de que estamos lidiando con una
actividad económica. El fomento científico y el mayor conocimiento de la microbiota
psicrotrófica (su velocidad de multiplicación, el modo como su metabolismo se expresa y, como
consecuencia, la cantidad de sustrato degradado) posibilitará que la leche cumpla con las
necesidades del consumidor que, por su parte, exige productos alimenticios de buen sabor, alto
valor nutritivo y que puedan ser conservados en refrigeración (BOOR, 2001).

Estados Unidos, mayor productor de leche del mundo y cuya calidad es vista como modelo,
solamente alcanzó este nivel después de 30 años de estudios, durante los cuales la ciencia
propiamente dicha funcionó como punto ecualizador entre las expectativas del productor y del
consumidor. Hoy la leche pasteurizada estadounidense, según su propia legislación, no puede
presentar conteo bacteriano total superior a 2 x104 UFC/mL, y de toda la leche procesada el 99%
se encuentra bajo este patrón. Limites rigurosos sumados a un programa efectivo de control de
calidad elevan el plazo de validez de ese producto hasta por 14 días, periodo que en
comparación no llega a los cinco días en Brasil (FOOD AND DRUG ADMINISTRATION - FDA,
1995).

Es innegable que la realidad brasileña es muy diferente. En nuestro país se estima que el 48% de
la leche consumida es de origen clandestino (ABRAHÃO et al., 2005). Inclusive un análisis
superficial percibe que todavía necesitamos solucionar problemas de base. Sin embargo, existen
datos que muestran que las clases A y B brasileñas poseen ya un grado de exigencia bastante
similar a la del mercado consumidor de países desarrollados y la tendencia es que este
consumidor se torne cada vez más exigente (ALVES, 2001).

Es en este punto que la IN-51 asume importancia. Ya sea con el uso del enfriamiento,
homogeneizando el producto, o inclusive haciendo los patrones microbiológicos más rigurosos,
se hace explícito el objetivo de atender la demanda de un mercado consumidor brasileño cada
vez más exigente. La implementación de la nueva disposición trae, por lo tanto, dos grandes
desafíos a la industria lechera: producir leche de buena calidad desde el punto de vista
microbiológico y conservarla de forma adecuada hasta su recepción en las plantas procesadoras
de lácteos (BRASIL, 2002), lo que naturalmente resultará en un producto final con mejor calidad
y mayor vida de anaquel. Además, en el actual conjunto de la cadena agroindustrial lechera, se
hace necesario un análisis de los puntos críticos que puedan aumentar el riesgo de
contaminación de la leche por parte de organismos psicrotróficos (SANTOS & FONSECA 2003).

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Sitios web: www.esil.org.ar | www.escueladelecheria.com.ar
Correo electrónico: esilnivelsuperior@gmail.com
La Escuela Superior Integral de Lechería se define como “Centro educativo
ordenado a la formación integral y continua de la persona, dentro de una visión
cristiana, comprometido con la transformación, promoción y desarrollo de la
comunidad”.
En 1967, bajo la órbita del Instituto “La Santísima Trinidad” se da origen al
Bachillerato Técnico Lácteo, que nace como una inquietud de la comunidad de Villa
María y algunas instituciones como el INTA, el Club Argentino de Servicios y el Club
de Leones, que ponen en marcha el primer proyecto educativo al servicio integral
del sector lechero.
EN 1980 se crea el Nivel Terciario y se organiza como Escuela Superior Integral de
Lechería participando de su gestión el Ministerio de Educación de la Provincia,
Asociaciones de Industriales Lácteos, Asociación de Productores, la Organización
de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación y el Instituto Nacional
de Tecnología Agropecuaria (INTA).
Precursora en la materia, desde sus orígenes, la institución implementó un sistema
de prácticas intensivas y pasantías que permite al futuro egresado afianzar sus
conocimientos e iniciar una progresiva inserción laboral.

CARRERAS
Título: Técnico Superior en Gestión de la Producción Agropecuaria. Otorgado por la
ESIL.
Duración: 3 años.
Campo profesional:
Ejecutar trabajos de jefatura de establecimientos de producción lechera; generar
micro emprendimientos; ejercer tareas de control de siembra y cosecha en
establecimientos de producción lechera; realizar controles de agua, suelo y
semillas en laboratorios afines; coordinar tareas en empresas de prestación de
servicios agropecuarios; capacitar y formar personal sobre el uso de nuevas
tecnologías en la producción lechera en instituciones privadas y públicas.
Plan de estudio:
Física; Morfología Vegetal; Informática; Informática Aplicada y Tics; Matemática I, II;
Química General e Inorgánica; Química Orgánica; Psicología Laboral; Ética y
Deontología Profesional; Ingles I, II y III; Ecología y Sustentabilidad de los Sistemas
Agropecuarios; Instalaciones y Seguridad Agropecuaria; Prácticas
Profesionalizantes I, II, III, IV, V y VI; Sistemática Vegetal; Zoología Agrícola;
Bioestadística; Maquinaria Agrícola; Química Biológica; Economía Agropecuaria;
Fisiología Vegetal; Anatomía y Fisiología Animal; Gestión de Empresas
Agropecuarias; Edafología; Nutrición Animal; Climatología Agrícola; Sociología y
Desarrollo Rural; Forrajes y Manejo de Pasturas; Reproducción y Mejoramiento
Animal; Sanidad Animal; Manejo y Conservación de Suelos; Microbiología Agrícola
y Fitopatología; Producción de Carne; Cultivos Extensivos; Terapéutica Vegetal;
Cultivos Intensivos; Producción de Leche; Política y Legislación Agropecuaria;
Formulación y Evaluación de Proyectos Agropecuarios y Comercialización
Agropecuaria.
Título: Técnico Superior en Lechería y Tecnología de Alimentos. Otorgado por la
ESIL.
Duración: 4 años.
Campo profesional:
Asesorar y/o conducir establecimientos elaboradores de alimentos; generar micro
emprendimientos; efectuar tareas de capacitación y formación de personal
relacionado al sector agroalimentario y educativo; realizar inspección
bromatológica para la habilitación de establecimientos productores de alimentos,
procesos de fabricación de alimentos y alimentos terminados; asesorar y/o
conducir laboratorios de control de calidad y participar en equipos de investigación
y desarrollo.
Plan de estudio:
Álgebra y Geometría Analítica; Filosofía; Informática I, II y III; Introducción a la
Tecnología Agropecuaria; Introducción a la Tecnología Láctea; Química General e
Inorgánica; Análisis Aplicado I, II y III; Antropología; Física I, II y III; Introducción al
Análisis Matemático; Química Analítica I y II; Química Orgánica I y II; Prácticas
Industriales en Planta Piloto (de lácteos); Administración de Empresas
Agroalimentarias; Análisis Matemático I y II; Biología; Tecnología de la Leche I, II, III
y IV; Estadística; Inglés I, II, III y IV; Psicología; Termodinámica; Fenómenos de
Transporte; Instalaciones Industriales; Microbiología; Química de los Alimentos I y
II; Ecuaciones Diferenciales; Introducción a la Tecnología de Alimentos I y II;
Operaciones Unitarias I y II; Química Biológica; Prácticas Industriales en Planta
Piloto (de farináceos); Bromatología I y II; Físico-Química; Microbiología de los
Alimentos I y II; Teoría de los Costos; Comercialización; Laboratorio de Alimentos;
Legislación y Seguridad Laboral; Prácticas Industriales en Planta Piloto (de
vegetales y cárnicos) y Práctica Laboral.
Habilitada para cursar la carrera de grado superior Ingeniería en Alimentos en la
Universidad Nacional de Villa María (UNVM), con requisitos especiales de ingreso,
debiendo cursar, además, las materias del Ciclo de Formación Profesional Básica y
luego el de Formación Profesional Específica.
Título: Ingeniero en Alimentos. Otorgado por la Universidad Nacional de Villa María.
Duración: 2 años (Suma un total de 6 años).

Título: Técnico Superior en Industrias Lácteas. Otorgado por la ESIL.


Duración: 3 años.
Campo profesional:
Organizar y conducir plantas elaboradoras de productos lácteos, manejando y
supervisando los procesos de fabricación y realizando controles de calidad físico-
químico, microbiológicos y bromatológicos de insumos, leche, productos en
proceso y productos terminados de acuerdo a las leyes y normas vigentes y a las
condiciones establecidas en los sistemas de gestión de calidad, participando en la
comercialización en toda la cadena láctea, manifestando compromiso con los
valores éticos y preservando el medio ambiente.
Plan de estudio:
Introducción a la Tecnología Láctea; Química General; Matemática I y II; Ética y
Deontología Profesional; Física; Introducción a la Tecnología Agropecuaria;
Prácticas en Planta Piloto; Química Analítica; Química Orgánica; Tecnología de la
Leche I, II, III y IV ; Psicología; Análisis Aplicado I, II y III; Informática; Biología;
Instalaciones Industriales I y II; Seminario sobre Gestión de RRHH; Inglés I y II;
Termodinámica; Seminario sobre Higiene y Seguridad Laboral; Estadística; Sistema
de Representación e Interpretación de Planos; Microbiología; Administración de
Empresas; Bromatología; Seminario sobre Gestión de Calidad; Seminario sobre
Mantenimiento Industrial; Seminario sobre Innovación Tecnológica; Taller de
Integración; Práctica en Laboratorio de Control de Calidad; Práctica en Sala de
Servicios Auxiliares y Práctica Laboral.