UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO DE HIDALGO

INSTITUTO DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

6°SEMESTRE GRUPO 2

MANUFACTURA

MONOGRAFIA

DOCUMENTO QUE PRESENTAN:

Miguel Angel León González

María Fernanda Licona German
Pablo Martínez San Juan
Jonathan Mendoza de la Cruz

CATEDRÁTICO.M. Roberto Pichardo Cabrera

ENERO ---- JUNIO 2017

Contenido
UNIDAD 1 MORFOLOGÍA DELO PROCESOS ...................................................... 4
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
Morfología ............................................................................................................... 5
SISTEMAS DE FLUJOS ......................................................................................... 7
Flujo de material................................................................................................... 8
Flujo de energía ................................................................................................... 9
Flujo de información .............................................................................................. 10
EJEMPLO DE ALGUNOS PROCESOS DE MANUFACTURA.............................. 12
UNIDAD 2 SISTEMAS DE MANUFACTURA CONVENCIONAL........................... 14
INTRODUCCIÓN. ................................................................................................. 14
2.1. FUNDAMENTOS BÁSICOS DE LA MANUFACTURA. .................................. 15
2.1.1 ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA CLÁSICA. ............................ 15
2.1.2 ENFOQUES Y DEFINICIÓN DE LA MANUFACTURA. ............................ 16
2.1.3 CAPACIDAD DE MANUFACTURA. .......................................................... 18
2.2 LA ORGANIZACIÓN COMO SISTEMA DE MANUFACTURA. ....................... 19
2.2.1 CONCEPTOS BÁSICOS .......................................................................... 19
2.2.2. LOS RECURSOS Y EL FLUJO DE INFORMACIÓN EN LOS SISTEMAS
DE MANUFACTURA.......................................................................................... 21
2.3. LA ESTRUCTURA JERÁRQUICA EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.
.............................................................................................................................. 22
2.3.1. EL PROCESO DE FACTOREO EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.
........................................................................................................................... 23
2.3.2. LAS INTERACCIONES ENTRE LAS UNIDADES DE LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA................................................................................................ 25
2.3.3. TIPOS DE ACOPLAMIENTO EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.
........................................................................................................................... 26
2.4. ÁREAS TÍPICAS DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA ............................. 27
2.4.1. LA DIVISIÓN EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA ........................ 27
UNIDAD 3 SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE ...................................... 30
3.1 FUNDAMENTOS BÁSICOS DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE. .......... 30
3.1.1ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE. ........................ 30
3.1.2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE. ......... 31
3.1.3. CARACTERÍSTICAS DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE. .................. 31
 3.2 CONFIGURACIÓN DE LOS SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA.
33
3.2.2 NIVELES Y TAMAÑOS DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA
FLEXIBLES. ....................................................................................................... 35
3.2.3. LOS COMPONENTES Y COSTOS DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE. 37
Materiales ....................................................................................................... 37
Producción ...................................................................................................... 37
3.3. LOS MATERIALES EN LA MANUFACTURA FLEXIBLE. ........................... 42
3.3.1. TECNOLOGÍA DE GRUPOS Y FAMILIA DE PIEZAS. ......................... 42
3.3.2. SISTEMAS DE CODIFICACIÓN. .......................................................... 45
3.3.3. Herramientas y utillajes......................................................................... 47
3.4. MÁQUINAS Y ELEMENTOS DE MANUTENCIÓN EN LA MANUFACTURA
FLEXIBLE. ......................................................................................................... 49
3.4.2. Las principales funciones de la manufactura flexible. ........................ 53
3.4.3. ALMACENES Y VEHÍCULOS PARA LA MANIPULACIÓN DE PIEZAS
Y HERRAMIENTAS. ....................................................................................... 56
UNIDAD IV: ........................................................................................................... 60
“AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA” ...................... 60
INTRODUCCIÓN. .............................................................................................. 60
4.1. CLASIFICACIÓN Y USOS DE LA AUTOMATIZACIÓN EN LAS
OPERACIONES DE MANUFACTURA. ................................................................. 61
4.1.1. TÉCNICAS ANALÓGICAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.......... 62
4.1.2. TÉCNICAS DIGITALES DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. ............. 62
4.2. EQUIPOS Y COMPONENTES UTILIZADOS EN LA AUTOMATIZACIÓN DE
PROCESOS DE MANUFACTURA. ....................................................................... 63
4.2.1. EQUIPOS NEUMÁTICOS. ....................................................................... 63
4.2.2. EQUIPOS HIDRÁULICOS. ...................................................................... 64
4.2.3. EQUIPOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. (RELÉS, CONTACTORES,
SENSORES). ..................................................................................................... 64
4.2.4. AUTÓMATAS PROGRAMABLES (PLCS). .............................................. 66
4.2.5. COMPONENTES DE UNA CÉLULA FLEXIBLE DE MANUFACTURA. ... 67
4.3. AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS MANUFACTURA. .............................. 68
4.3.1. NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN. (REDES DE COMUNICACIÓN,
CONTROLADORES, ACTUADORES Y PROCESOS). ..................................... 68
Referencias ........................................................................................................... 70
UNIDAD 1 MORFOLOGÍA DELO PROCESOS

INTRODUCCIÓN

Uno de los hechos que ha diferenciado al hombre desde la Prehistoria, ha sido la

capacidad de procesar o transformar los materiales que la naturaleza ha puesto a
su disposición, para la elaboración de herramientas y útiles que le ayudaran a
realizar ciertas funciones que no podría llevar a cabo directamente con su esfuerzo
físico, o le resultaban pesadas o costosas. Esta actividad del hombre de realizar
útiles, máquinas, etc., recurriendo a su ingenio e inteligencia, tratando de cubrir las
necesidades (primarias y secundarias) de los individuos o de la comunidad, lleva
consigo la utilización de una gran cantidad de recursos tanto humanos como
materiales. De la conjunción de estos recursos dependerá la realización del
producto final, actividad que exige la realización de tres fases:

• Fase de información, en la cual se lleva a cabo la adquisición de los

conocimientos para la ejecución de los mismos, mediante un trabajo de
investigación.
• Fase de diseño, que consiste en la concepción del producto de acuerdo con
los requerimientos exigidos.
• Fase de fabricación, en que se efectúa la transformación de los materiales
hasta obtener el producto terminado.

En esta tercera fase es en la que se inserta la Ingeniería de Fabricación, pero sin

olvidar aquellos aspectos de las fases iniciales que en cierta forma tienen
repercusión sobre la misma. Una posible definición de Ingeniería de Fabricación
podría ser la siguiente: conjunto de conocimientos referentes a procesos de
conformación de los materiales; a las máquinas, útiles, instrumentos y sistemas de
fabricación utilizados; y a los controles y verificaciones necesarias para asegurar
piezas y productos acordes con las normas y especificaciones establecidas, bajo
criterios económicos y de rentabilidad.
Morfología
Hoy en día en el proceso de producción de cualquier producto se requiere conocer
el tipo de método de manufactura que puede ser mejor tomando en cuento la
secuencia correcta, las posibilidades y limitaciones que pueda haber.
El proceso es un cambio en las propiedades de un objeto por ejemplo en la
geometría, estado, dureza, contenido. Para que se efectué el cambio de
propiedades es necesario tener tres agentes en especial como lo son:
1. Materia
2. Energía
3. Información

El proceso básico es el más crítico se le llama proceso básico primario este es el

que se ocupa de la transformación, a los demás procesos se le llama procesos
básicos secundarios ya que son los que proveen al primario, estos procesos suelen
ser por ejemplo el acabado de ciertas piezas.
Cualquier serie de procesos básicos puede dividirse en tres fases típicas:
1. Procesos básicos (calentamiento, fusión, aserrado, recorte) que confieren al
material un estado adecuado para efectuar el cambio primario de geometría
y/o de propiedades.
2. Procesos básicos que permiten crear la geometría y/o los cambios de
propiedades deseados
3. Procesos básicos (enfriamiento, solidificación, eliminación de rebabas que
confieren al componente el estado final especificado.

Los procesos se distinguen en diferentes categorías Mecánicos, Térmicos y

químicos.
EJ.

Mecánicos Térmicos Químicos

Deformación elástica Calentamiento Solución / Disolución
Deformación plástica Enfriamiento Combustión
Fractura Frágil Fusión Endurecimiento
Fractura dúctil Solidificación Precipitación
Flujo Evaporación Transformación de fase
Mezcla Condenación Difusión
Separación
Colocación
Transporte
SISTEMAS DE FLUJOS
El proceso de material puede ser descrito por el correspondiente sistema de flujo
Flujo directo: (CONSEVACION DE MASA), la masa inicial del material de trabajo
es igual a la materia final (CAMBIO DE FORMA)

Flujo divergente: Cambio de forma eliminando material

Flujo convergente: La geometría final se obtiene como el ensamblado o la unión
de varios componentes que pueden haber sido modificados previamente,
resultando la masa final igual a la suma de las masas de los componentes

Cuando se analizan los procesos de manufactura se ponen de manifestó, que todos

ellos se pueden escribir mediante un modelo general de los procesos.
Se deben combinar estos procesos para obtener la morfología a partir de la cual se
puede deducir cualquier proceso de manufactura

Los elementos fundamentales son:

Flujo de material
Dependiendo del proceso pueden aparecer un flujo de materia auxiliar, tales como
lubricante o refrigerante (sobre todo en las perdidas de masa)
Estados del material
• Solido
• Liquido
• Granular (Diferencia tecnológica)
• Gaseoso (No viable)

Se pueden dar procesos en los que se presentan varios materiales con diferentes
estados
El proceso básico de cada fase determina el no y lo tipos de procesos que se efectúa
en la siguiente.
Normalmente se producen secuencias de procesos básicos que se pueden agrupar
en 3 fases
1. Pre procesos: adecuar el material para comenzar a trabajar
2. Procesos de creación de geometría
3. Post procesos acabados del producto

Esta división es importante para una buena planificación de los procesos

Flujo de energía
Para el análisis del flujo de energía en los procesos de fabricación se van a estudiar
por separado el flujo según las distintas categorías, y las distintas fuentes de energía
utilizadas para cada tipo de procesos. La primera distinción que se puede aplicar es
que la energía se puede aplicar de modo directo o indirecto, en este último caso hay
un medio de transferencia que es el que actúa realmente sobre la pieza, y que sirve
de enlace entre la fuente de energía y la pieza correspondiente.

Se caracteriza por:
• Suministro de energía
• Transmisión de energía a la pieza de trabajo
• Perdida de energía

Habría que distinguir que los flujos de energía son dos

1. Características de la energía suministrada por el equipo
2. Como se suministra la energía al material y al medio de trasferencia

Fuentes de energía utilizables para los procesos mecánicos

 A. Energía mecánica
(cinética, Potencial, presión en un medio, vació)
B. Energía eléctrica
(Campos electromagnéticos efecto piezoeléctrico, magnetostriccion,
descarga entre electrodos)
C. Energía química
(combustión, Explosión)
D. Energía térmica
(Expansión térmica)

Flujo de información
El término flujo de información cubre la impresión de forma geométrica en el material
de trabajo. En la figura 2 se definen los elementos que intervienen: la pieza de
trabajo A, los elementos de transferencia O1 y O2, y el mecanismo de impresión e
información E. En muchos casos uno de los elementos de transferencia no transmite
información geométrica cumpliendo únicamente con la función de amarrar la pieza,
mientras que el otro medio pasa a ser la Herramienta que sí transforma la geometría.
Habitualmente la geometría final de la pieza se genera a partir de la geometría de
la herramienta y del patrón de movimientos entre la herramienta y la pieza. Los
principios básicos de creación de superficies se definen según la cantidad de
información final de la pieza que posee la herramienta.

De este modo se definen cuatro posibilidades:

Conformación libre: La herramienta O2 no contiene información geométrica

alguna de la pieza final. La geometría final se alcanza mediante principios
internos de comportamiento de la pieza. Ej.: Torsión.

Conformado bidimensional: El elemento de transferencia contiene un punto

o un elemento de superficie de la geometría final deseada. La integración de
todo elemento generado dará lugar a la geometría final. Como es lógico, para
generar una superficie bidimensional se requieren al menos dos movimientos
relativos entre la herramienta y la pieza. Ej.: Torneado.

Conformado unidimensional: El medio de transferencia contiene una generatriz

de la superficie final. Esta generatriz puede ser una línea o una superficie a
lo largo de una línea. Para generar la superficie sólo se requiere un movimiento
relativo entre la herramienta y la pieza. Ej.: Extrusión.
Conformación total: El medio de transferencia contiene toda la información
geométrica de la superficie final, lo que significa que no se necesita ningún
movimiento relativo.
Ej.: Colada. El conocimiento de estos principios es muy útil para idear nuevos
procesos, o encontrar el proceso más eficiente para generar una superficie
determinada.

Incluye información sobre la forma y las propiedades

La geometría de una pieza será la información de entrada al proceso que

+
Unidad a la información de cambio de forma
+
Genera una información de salida.

La información de cambio de forma está compuesta por:

• Geometría de la herramienta
• Movimiento relativo entre herramientas y pieza
EJEMPLO DE ALGUNOS PROCESOS DE MANUFACTURA
Forja: Se caracteriza por conservadora de masa, el material se calienta a una
temperatura conveniente de trabajo y se coloca en el interior de una matriz. Después
se baja al troquel para forzar al metal a llenar la cavidad el material sobrante se
expulsa como rebaba

Laminación: se caracteriza como conservadora de masa; principalmente se utiliza

en la manufactura de placas, perfiles estructurales, laminas. Se produce un lingote
por moldeo o se reduce su espesor en varias etapas al final de esta etapa de
laminación se efectúa una etapa final de frio para mejorar la calidad. El perfil del
producto se logra debido a que los rodillos laminadores tienen surcos periféricos
con la forma correspondiente al perfil deseado
Oxicorte: Se caracteriza como reductor de masa. Este proceso se calienta a una
temperatura en la que pueda empezar la combustión en presencia del oxígeno este
proceso se utiliza solo para materiales de fácil combustión.
UNIDAD 2 SISTEMAS DE MANUFACTURA CONVENCIONAL.

INTRODUCCIÓN.
Un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados e interactuantes entre sí.
Manufactura (del latín manus, mano, y factura, hechura) describe la transformación
de materias primas en productos terminados para su venta. También involucra
procesos de elaboración de productos semi manufacturados.
El sistema de manufactura implica la fabricación de productos que satisfagan a los
clientes, en las fechas y términos estipulados con la calidad requerida.
Algunas propiedades y características de los sistemas de manufactura son:
Ayudan a la planeación y control de toda la producción, así como también forman
parte importante de la Investigación el diseño y desarrollo de todo el producto.
Todo esto a su vez forma porte de la administración de adquisiciones y control de
inventarios, de todos los análisis de los métodos de trabajo, su medición y
remuneración de estos. Todo con la finalidad de mejorar los sistemas de calidad,
formando parte crucial en la toma de decisiones, para impactar al mercado y la
competencia.
Clasificación de los sistemas de manufactura. Existen cuatro factores de
clasificación de un sistema de manufactura:

1 – Por el tipo de operación realizada.

2 – El número de estaciones de trabajo y el layout.
3 – El nivel de automatización.
4 – La diversidad de las partes o productos.
Se utiliza este sistema cuando la economía de fabricación favorece a la producción
continua.
Cuando la demanda de un producto determinado es elevada, nos veremos
obligados a trabajar continuamente.
Los costos de producción son relativamente bajos.
Los componentes de un sistema de manufactura.
●Máquinas de producción más herramientas, fijaciones y demás hardware
relacionado. ●Sistema de manejo de materiales.
●Sistemas computacionales para coordinar y/o controlar estos componentes
●Trabajadores humanos.
2.1. FUNDAMENTOS BÁSICOS DE LA MANUFACTURA.
2.1.1 ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA CLÁSICA.
La manufactura en su sentido más amplio, es el proceso de convertir la materia
prima en productos. Incluye: el diseño
del producto, la selección de la materia prima, y la secuencia de procesos a través
de los cuales será fabricado el producto [Kalpakjian y Schmidt, 2002].
En castellano es más común el uso de la palabra fabricar para indicar la acción de
producir objetos en serie, generalmente por medios mecánicos
La producción empezó cuando el hombre tuvo que diseñar sus principales utensilios
como lo son: cuchillos, ruedas, etc.
Los Romanos construyeron obras de arte durante los primeros años de la edad
media y artesanías de los gremios medievales.
Con la Revolución industrial: la entrada de máquinas de vapor se redujeron la mano
de obra, también redujeron la artesanía manual sobresaliendo los sistemas fabriles.
En el siglo XIX las condiciones de las fábricas eran desagradables, debido que los
niños tenían que trabajar de 12 horas diarias, también había igualdad en el sentido
de que no había sensibilidad para ninguna persona.
En el siglo XX Frederick W. Taylor se caracterizó al nuevo enfoque “científico”,
efectuó y analizó miles de pruebas para identificar las variables relevantes para la
producción, diseñando métodos de trabajo en dónde la persona y la maquina eran
una sola identidad, una unidad inspirada por un salario atractivo para operar la
maquina eficientes de acuerdo con las instalaciones exactas.
El título de Administración científica se debe a que Taylor debido a sus trabajos
estaban acordes con las investigaciones contemporáneas.
Henry L. Gantt: desarrolló métodos todavía en uso, de ordenar sucesivamente las
actividades de producción. Fue menos restrictivo en cuanto a las operaciones
operador-máquina y también añadió implicaciones organizativas y motivadoras a la
labor de Taylor.
Los esposos Frank y Lillian Gilberth, ellos demostraron que los movimientos
efectuados por el hombre son comunes ante situaciones diferentes de trabajo. Su
análisis de micro movimientos ayudó a mejorar las operaciones manuales iniciando
con los estudios de tiempos y movimientos, y el empleo de películas animadas en
el diseño de trabajo.
Taylor, Gantt y los Gilbert sustentaron las bases para la Ingeniería Industrial.
En los años 20 y 30 las personas no se comportaban intuitivamente como se
esperaban. Según los estudios que realizaron los Hawthorne con salarios mejores
o condiciones de trabajo dio aumentos proporcionales de producción.
Durante los años 40 apareció un enfoque interdisciplinario, primero en forma de
equipos de operaciones organizadas en España.
Los años cuarenta fue el comienzo de adelantos en materia de automatización y
computarización.
La automatización está representada por maquinaria costosa que se emplea en la
producción continua y gran volumen de artículos idénticos.

2.1.2 ENFOQUES Y DEFINICIÓN DE LA MANUFACTURA.

MANUFACTURA
La manufactura es una actividad importante desde el punto de vista tecnológico,
económico e histórico. Se puede definir la tecnología como una aplicación de la
ciencia que proporciona a la sociedad y a sus miembros aquellos bienes que son
necesarios o deseados. Existen numerosos ejemplos de tecnologías que afectan
directa o indirectamente nuestra vida diaria
¿QUÉ ES MANUFACTURA? La palabra manufactura se deriva de las palabras
latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación de términos significa
hacer con las manos. La palabra inglesa manufacturing tiene ya varios siglos de
antigüedad, y la expresión “hecho a mano” describe precisamente el método manual
que se usaba cuando se acuñó la palabra. Definición de manufactura La
manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de
dos maneras: tecnológica y económica. Tecnológicamente es la aplicación de
procesos químicos y físicos que alteran la geometría, las propiedades, o el aspecto
de un determinado material para elaborar partes o productos terminados. Los
procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de máquinas,
herramientas, energía y trabajo manual, tal como se describe en la figura 1.1(a). La
manufactura se realiza casi siempre como una sucesión de operaciones. Cada una
de ellas lleva al material cada vez más cerca del estado final deseado.

La Administración de la Producción debe enfocarse en la competitividad, en el

principal instrumento de marketing, ya que como dice T. Peters, “la calidad, el
mantenimiento, el tiempo de respuesta, la flexibilidad, la duración del ciclo de
innovación…son controlados por la fábrica”.
Según Hayes y Wheelwriht, hay cuatro fases en la competitividad de la producción:
• Etapa 1: Internamente neutral: El papel de la Producción es resolver el tema,
haciendo que el producto pueda ser entregado a los clientes de acuerdo a lo
previsto, ya que el éxito depende más bien del marketing o del diseño.
• Etapa 2: Externamente neutral: No basta “resolver el tema” de la fabricación, ya
que también deben alcanzarse los estándares de coste, calidad y plazo de entrega
de la competencia, imitando sus procesos y técnicas de gestión, etc.
• Etapa 3: Apoyo interno: En este nivel, ya no se trata de imitar a la competencia,
sino de hacer que la Administración de la Producción se ajuste a la estrategia
competitiva elegida por la empresa y ayude a concretarla.
• Etapa 4: Apoyo externo: La Administración de la producción desempeña un papel
clave en la estrategia corporativa, desarrollando competencias y capacidades
superiores a las de los demás competidores.
En esta última etapa, la empresa global ha de conseguir lo que se denomina
producción de clase mundial. Para saber si se ha alcanzado ese elevado nivel, Gunn
propone tres indicadores en los que la empresa en cuestión debe destacarse
netamente sobre los competidores: • La tasa de rotación de inventarios (materias
primas y productos terminados).
Hayes, entre otros autores, propone otros indicadores, un tanto más subjetivos, pero
igualmente sugerentes: • Sus trabajadores y directivos son codiciados por otras
empresas, debido a su cualificación.
2.1.3 CAPACIDAD DE MANUFACTURA.

Capacidad de manufactura:
Se define como Ia tasa máxima de producción que una planta puede alcanzar en
condiciones dadas de operaciones

La planta de manufactura consiste en un conjunto de procesos y sistemas (y desde

luego Trabajadores) diseñados para transformar una cierta clase limitada de
materiales en productos con valor agregado. Estos tres pilares-materiales, procesos
y sistemas-contribuyen la esencia de la manufactura moderna. Existe una gran
independencia entre estos factores. Una empresa dedicada a la
manufactura no lo puede hacer todo; sin embargo, tiene que realizar solo ciertas
cosas y debe hacerlas bien. La eficacia de la manufactura se refiere a las
limitaciones físicas y técnicas de la empresa manufacturera y de cada una de sus
plantas. Podemos identificar varias dimensiones de esta capacidad y aptitud: 1
capacidad y aptitud tecnológica de proceso, 2 tamaño físico y peso del producto y
3. capacidad de producción.
Esta se refiere a las limitaciones técnicas y físicas de una empresa de manufactura,
en esta se idéntican varias dimensiones como:

Capacidad tecnológica de proceso:

Es el conjunto de procesos de manufactura con que dispone. La característica que
distingue a estas plantas son los procesos que pueden ejecutar. La capacidad
tecnológica se relaciona de cerca con el tipo de material. Al especializarse en
determinado procesos o grupo de procesos, la planta se especializa de forma
simultánea en ciertos tipos de materiales. Esta capacidad no solo incluye procesos
físicos, sino también la experiencia que tiene el personal en dichas tecnologías.
Las compañías deben concentrarse en el diseño y manufactura de productos que
son compatibles con su capacidad tecnología de proceso.

Tamaño físico y peso del producto:

Una planta con un conjunto dado de procesos está limitada en los términos de
tamaño y el peso de los productos que pueden alojarse. Dicha limitación también
extiende la capacidad física del equipo de manufactura. El conjunto de equipo de
producción, manejo de materiales, capacidad de almacenamiento y tamaño dela
planta, debe planearse para los productos que están dentro de cierto rango y
tamaño.

2.2 LA ORGANIZACIÓN COMO SISTEMA DE MANUFACTURA.

2.2.1 CONCEPTOS BÁSICOS

•Sistema de manufactura: Procesos integrados de producción orientados al logro de

la calidad, basados en la optimización del uso de recursos, y en los cuales las
decisiones sobre productos, procesos, organización e información interactúan y
afectan el desempeño global de la empresa.
•Sistema de manufactura: Implica la fabricación de productos que satisfagan a los
clientes, en las fechas y términos estipulados con la calidad requerida y bajo
principios de racionalización, de minimización de costos y maximización de
utilidades. En la administración de manufactura debemos prever la demanda de
productos y factores de producción, ajustar la programación del trabajo, determinar
los mecanismos de control, llevar a cabo el análisis y administración de las
adquisiciones y del control de inventarios, determinar la localización de la planta,
llevar a cabo métodos de trabajo y determinar los medios de medición, así como
llevar a cabo el análisis y el control de costos.
Los componentes de un sistema de manufactura son:
●Máquinas de producción más herramientas, fijaciones y demás hardware
relacionado.
●Sistema de manejo de materiales.
●Sistemas computacionales para coordinar y/o controlar estos componentes.
●Trabajadores humanos.
Sistema: Modulo ordenado de elementos que se encuentran interrelacionados y que
interactúan entre sí. Por lo tanto, la manufactura conlleva una gran cantidad de
actividades interdependientes que constan de diferentes entidades, por esto es
considerado un sistema.
Clasificación de los sistemas de manufactura.
Existen cuatro factores de clasificación de un sistema de manufactura:
1 – Por el tipo de operación realizada
2 – El número de estaciones de trabajo y el layout
3 – El nivel de automatización
4 – La diversidad de las partes o productos
2.2.2. LOS RECURSOS Y EL FLUJO DE INFORMACIÓN EN LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.

El flujo de información incluye información sobre la forma y las propiedades. La

geometría de una pieza será la información de entrada al proceso que: Unida a la
información de cambio de forma + Genera una información de salida.
La información de cambio de forma está compuesta por:
Geometría de la herramienta.
Movimiento relativo entre herramienta y pieza.

Las diversas actividades y funciones de manufactura deben estar organizadas y

administradas eficiente y efectivamente, a fin de maximizar y minimizar los costos y
al mismo tiempo, mantener elevados estándares de calidad.
Debido a las complejas interacciones entre los diversos factores involucrados en la
manufactura.
• Materiales
• Maquinas
• Personas
• Información
• Energía
• Capital Se han asumido varias responsabilidades principales.
Planean la manufactura de un producto y los procesos a utilizarse. Esta función
requiere un completo conocimiento del producto y de su desempeño esperado.
•Identifican las máquinas, equipo, herramienta, personal que va a llevar a cabo el
plan. Esta función requiere evaluación de capacidades de las máquinas,
herramientas y de los trabajadores, de manera que se puedan asignar las funciones
y responsabilidades apropiadas.
Interactúan con los ingenieros de diseño y de materiales para optimizar la
productividad y minimizar los costos de producción. Cooperan con los ingenieros
industriales al planear actividades en el piso de la planta, en asuntos como:
• Disposición física de la planta.
• Arreglo de máquinas.
• Selección del equipo de manejo de materiales.
• Estudio de tiempos y movimientos.
• Análisis de métodos de producción
• Planeación y programación de la producción
• Mantenimiento
Y estas actividades en conjunto son la ingeniería de planta.

2.3. LA ESTRUCTURA JERÁRQUICA EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.

Los procesos de manufactura entregan productos más no servicios, por lo tanto, es
posible manejar una metodología de creación de los mismos, dependiendo de su
finalidad.

2.3.1. EL PROCESO DE FACTOREO EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.

El factor es la adquisición de créditos provenientes de ventas de bienes muebles,

de prestación de servicios o realización de obras, otorgando anticipos sobre
créditos, asumiendo o no sus riesgos.

Por medio del contrato de factores un comerciante o fabricante cede una factura u
otro documento de crédito a una empresa a cambio de un anticipo financiero total o
parcial.

La empresa deduce del importe del crédito comprado la comisión o interés y otros
gastos.

En el factores suelen participar tres partes:

•Vendedor, cliente o cedente
•Empresa de factoraje, factor o cesionario
•Deudor o cedido.

Para que un proveedor, logre que el pago de sus clientes sea a tiempo y le permita
tener liquidez para realizar compras de materia prima, seguir produciendo y
entregando pedidos, el factoraje es una opción.

Esta práctica es una negociación comercial entre el proveedor y el comprador, pues

proporciona al primero beneficios financieros debido a que otorga liquidez en
función de las ventas estacionales.
El factoreo da oportunidad a todas las empresas proveedoras de tener acceso al
descuento de las cuentas que tiene por cobrar, sin necesidad de una calificación de
línea de crédito con un banco de manera directa.
Sin embargo, el anticipo de pago a través del factoraje trae consigo una tasa de
descuento para el proveedor, según la tasa de la empresa de factoraje con quien
tiene el acuerdo su cliente, la cual puede ser de 1%.

A los proveedores, el uso del factores les proporciona capital de trabajo suficiente
para seguir comprando materia prima y seguir entregando pedidos a tiempo a los
compradores.

Líneas de producción.
Son sistemas de manufactura de tipo III con múltiples estaciones y un sistema fijo
de ruta, pueden ser manuales, automáticas o híbridas.
A fin de realizar las operaciones en forma secuencial en el que el tipo de producto
es idéntico o muy similar.
Tipos:
• Líneas de producción manuales.
• Sistema de producción continua o en serie.
• Sistema de producción en paralelo.

Líneas de producción manuales.

Son múltiples estaciones manuales que requieren de un operador dedicado en cada

estación de trabajo.

Sistema de producción continúa.

En este tipo de sistema las situaciones de fabricación, en las cuales las
instalaciones se adaptan a ciertos itinerarios y flujos de operación, que siguen una
escala no afectada por interrupciones.
Sistema de producción paralela.
Un proceso paralelo es aquel que se realiza al mismo tiempo que otro, siendo
ejecutados ambos de modo simultáneo.
2.3.2. LAS INTERACCIONES ENTRE LAS UNIDADES DE LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.

Sistemas de manufactura: Procesos integrados de producción orientados al logro

de la calidad, basados en la optimización del uso de recursos, y en los cuales las
decisiones sobre productos, procesos, organización e información interactúan y
afectan el desempeño global de la empresa.
Sistemas de manufactura: Son dinámicos y globales, y se basan en una producción
"ligera" en las fases de toma de decisión, diseño, proyecto, ejecución y control, que
sustituye a la producción "pesada" o gruesa. Estos sistemas constituyen una ruptura
con los principios fordistas de organización del proceso de trabajo (escala,
flexibilidad, especialización).

Sistemas de manufactura: Un sistema es módulo ordenado de elementos que se

encuentran interrelacionados y que interactúan entre sí

Ejemplos de los sistemas de manufactura:

•CAD/CAM: Diseño Asistido por
Computadora o Manufactura Asistida por
Computadora.

•FMS/CJM: Sistemas Flexibles de Manufactura o Manufactura Integrada por

Computadora.
•JIT-Justo a tiempo.
•TQC: Control Total de la Calidad.
•MRPJ/MRPII: Planificación de los Recursos de Manufactura.
Los componentes de un sistema de manufactura son:
•Máquinas de producción más herramientas, fijaciones y
demás hardware relacionado.
•Sistema de manejo de materiales.
•Sistemas computacionales para coordinar y/o controlar estos
componentes.
•Trabajadores humanos.

2.3.3. TIPOS DE ACOPLAMIENTO EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.

Funciones necesarias.

•Mecanizado.
•Herramientas.
•Piezas.
•Funciones auxiliares.

Herramientas.
•Gran cantidad de herramientas.
•Diversidad tipos de acoplamiento.
•Concepto modular.

Herramientas modulares.
•Acoplamiento mecánico.
Los acoplamientos o acoples mecánicos son elementos de una máquina que sirven
para prolongar líneas de transmisión de ejes o conectar tramos de diferentes ejes,
en planos diferentes o con dirección paralela, para transmitir energía.
•Adaptador.
•Herramienta.

2.4. ÁREAS TÍPICAS DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA.

2.4.1. LA DIVISIÓN EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.

Existen cuatro factores de clasificación de un sistema de manufactura:

1.Por el tipo de operación realizada.
2.El número de estaciones de trabajo y el layout.
3.El nivel de automatización.
4.La diversidad de las partes o productos.

Los productos deben diseñarse, elaborarse en prototipo y probarse.

Deben crearse instalaciones de producción y herramienta especial.
La manufactura debe automatizarse.

Sistema de control de calidad.

Diseño.
• Necesidad de un producto específico. • Nivel de tecnología disponible de
manufactura. • Capacidad de producción y el costo de producción. • Seguridad y
confiabilidad. • Comerciabilidad.

Proceso de diseño. • Esquemas. • Producción del prototipo. • Prueba del prototipo.

• Revisión y evaluación del diseño. • Dibujos para la producción.
Construcción de la herramienta de producción.

•Toda la maquinaria y equipo necesario para apoyar la manufactura de producción.

•El producto específico que se ha de manufacturar determina las dimensiones y la
capacidad de la línea de producción requerida.
•La demanda estimada del producto determina la capacidad requerida de la línea
de producción.

La moderna línea de producción y la producción en masa.

•El trabajo se puede realizar más eficientemente mediante una serie de estaciones
de trabajo, en las que se realiza una operación individual de proceso o ensamble.
•La producción mediante este método es efectiva para productos de pequeño y gran
tamaño.
•Los productos se pueden mover de una estación a otra a mano o sobre ensambles
clasificados de transporte mecanizado.
Automatización de la manufactura.
•Los procesos que se usan se establecieron de tal manera que se pueden repetir
una y otra vez con poca o ninguna necesidad de control manual.
•Permite una máxima producción de costos y factores de productividad mínimos.
•Produce el volumen requerido.
•Permite la estandarización, la intercambiabilidad de partes y el control de la calidad.
Satisface la demanda del producto y los requisitos de la competencia.

Sistemas de automatización en la manufactura.

•Un proceso al cual automatizar.

•Un sistema sensor para tomar decisiones acerca del proceso.
•Un sistema de acción a control remoto que opere de acuerdo con la información
detectada y luego proporcione una función de control del proceso.

Control de calidad.
•Los clientes esperan encontrar calidad en los productos que adquieren y si un
fabricante espera mantener su nombre en los negocios, debe establecer funciones
de control y garantía de la calidad y mantenerlas antes, durante y después.
•La garantía de calidad puede dividirse en tres áreas principales

•Inspección de la fuente de suministro y recepción previa a la manufactura.

•Control de calidad en proceso durante la manufactura.
•Garantía de calidad posterior a la manufactura.

UNIDAD 3 SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

3.1 FUNDAMENTOS BÁSICOS DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE.

3.1.1ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE.

Un Sistema de Manufactura Flexible según Groover (1990) consiste de un grupo de

estaciones de procesamiento (predominantemente maquinas herramientas CNC),
interconectadas por medio de un sistema de manejo y recuperación de material
automático. Lo que da su nombre al FMS es su capacidad de procesar una variedad
de diferentes tipos de partes simultáneamente bajo un programa de control NC en
varias estaciones.
 Flexible porque es capaz de procesar varios productos y cantidades de producción
que pueden ser ajustadas en respuesta a los comportamientos de la demanda.
Estos sistemas comenzaron a usarse a fines de la década de 1960, y consisten en
varias celdas de manufactura, cada una con un robot industrial que da servicio a
varias máquinas de control numérico computarizado, y en un sistema automatizado
de manejo de materiales, todos ellos interrelacionados mediante una computadora
central. Se pueden emitir distintas instrucciones desde la computadora, para el
proceso de manufactura, sobre cada pieza consecutiva que pasa por la estación de
trabajo. Este sistema es altamente automatizado y es capaz de optimizar cada paso
de la operación total de manufactura. Estos pueden implicar uno o más procesos y
operaciones (como maquinado, rectificado, corte, formado, metalurgia de polvos,
tratamiento térmico y acabado) así como el manejo, inspección y ensamble de las
materias primas
3.1.2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE.
AUTOMATIZACIÓN
Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o
procesos industriales substituyendo a operadores humanos.
FMS
Provee flexibilidad al sistema de producción para reaccionar a cualquier tipo de
cambio, ya que puede procesar varios productos con diferentes cantidades, estas
son ajustadas dependiendo de la demanda.
Flexibilidad
Es la habilidad de una entidad para desplegar y replegar sus recursos de forma
eficaz y eficiente en respuesta a las condiciones cambiantes.

3.1.3. CARACTERÍSTICAS DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE.

Los sistemas de fabricación flexible han evolucionado hacia una composición
modular, la célula flexible constituyen su elemento básico.
 ➢ En flexibilidad
- Posibilidad de mecanizar
piezas de distinta forma,
dimensiones y material.
- Ritmos de producción
continuos.
- Entrada de piezas al azar.
- Para fabricar diferentes solo
basta enviar una orden de trabajo
(dentro de una misma categoría
de piezas.
- Menos máquinas requeridas
- Flexibilidad de soft de control y gestión para introducir cambios y nuevos
módulos.
➢ Automatización
- Del proceso de mecanizado.
- Del cambio de herramientas.
- Del cambio de piezas.
- Del transporte entre máquinas.
- De la limpieza de las piezas.
- De la evacuación de virutas.
- De la comprobación de cotas y corrección del desgaste de la herramienta.
- De la identificación de piezas y procesos correspondientes.
- En productividad
- Funcionamiento sin operarios
al menos durante un turno de
trabajo.
- Rapidez en los cambios de
herramientas y piezas.
- Tiempos de comprobación
cortos.
- Optimización de las
condiciones de mecanizado.

➢ En calidad del producto

- Inspección de piezas incluida en la fase de mecanizado.
- Autocorrección de desviaciones.
 - Estabilidad térmica.
- Rigidez de las maquinas.
- Precisión de las guías, actuadores y sensores.
- Control de desgaste de herramientas y utillajes de fijación.
➢ En fiabilidad del proceso
- Control de desgaste de útiles y herramientas.
- Control de las condiciones de corte.
- Control de desviaciones y correcciones inmediatas.
- Mantenimiento preventivo.

Estas especificaciones determinan u equipo con las siguientes características

generales:
- Capacidad de modificar rápidamente los programas de fabricación tanto
en cantidad como tipo de pieza.
- Capacidad de absorber los cambios de diseño y especificaciones de las
piezas.
- Capacidad de trabajo desatendido en largos periodos de tiempo (cero
mano de obra).
- Capacidad de garantizar una calidad de cien por ciento. (calidad: cero
defectos).
- Capacidad de trabajo sin stocks intermedios.
- Política de stocks-cero.
- Mantenimiento preventivo (averías: cero)
- Capacidad de entrega inmediata de los pedidos.

3.2 CONFIGURACIÓN DE LOS SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA.

La gran variedad de máquinas y piezas junto a características de producción
distintas, desde la gran serie establece a la fabricación unitaria bajo pedido,
determinan una gran variedad de sistemas para mejorar la productividad global de
un taller.
Con la implantación de la microelectrónica y la informática a los medios
convencionales de fabricación se ha conseguido dotar de máquinas de más
“inteligencia”, entendiendo por tal la capacidad de adaptarse a un entorno variable
de funcionamiento.
Esta incorporación persigue distintos objetivos según sea el sistema de fabricación
utilizado.
En los sistemas automáticos para grandes series de fabricación dotados de líneas
de transfer, de gran productividad, la incorporación de las nuevas tecnologías busca
disponer de más flexibilidad, es decir mecanizar en la misma línea las variantes más
significativas de una misma pieza y, sobre todo, la posibilidad de absorber cambios
de diseño sin un elevado coste de reacomodamiento de la línea.
Así, las líneas específicas
flexibles derivadas de la
línea de transfer
convencionales tienen una
flexibilidad muy limitada.
Aceptan variantes en
general de un solo tipo de
piezas, por ejemplo, carters
de motor, pero no culatas u
otro tipo de piezas
prismáticas.
En los sistemas de
máquinas universales
convencionales se dispone ya de una mayor flexibilidad. El objetivo de la
incorporación de las nuevas tecnologías es el aumento de la productividad,
automatizando todas las funciones del mecanizado sin perder por ello su flexibilidad
inicial.
Así, instalando en los CNC – máquinas de control numérico- más funciones de
mecanizado cambio automático de herramientas y piezas, almacenes tampón a pie
de máquina para garantizar un funcionamiento desasistido, es decir sin operarios,
durante varias horas, y dotándolos de los medios de medición y autocorrección, se
obtienen las células de fabricación flexible, capaces de mecanizar totalmente una
gran variedad de piezas.
La fabricación de lotes medios de productos de características distintas carecía
hasta hace poco de sistemas de fabricación adecuados. Las maquinas transfer o
especiales suponen una inversión demasiada elevada con una amortización que se
alarga excesivamente en unas condiciones de entorno que cambian con rapidez. El
nivel de incertidumbre en el producto no aconseja la inversión en elementos de
fabricación especiales para el mismo, las maquinas convencionales, por su escasa
productividad, proporcionan en general costes unitarios demasiado elevados.
El taller flexible tiene como objeto dotar a estas empresas de medios de producción
automático que permitan una productividad elevada, como si se tratara de una gran
serie, pero que a la vez sea fácilmente adaptable a los cambios en las
características del producto y en los programas de fabricación. Para ello se
proyectas e instalan grandes equipos especialmente diseñados para un cliente o
una aplicación particular. Varias máquinas CNC y estaciones de inspección
automática unidas por un sistema automatizado de manutención y transporte,
coordinado todo por un sistema informático, dedicado constituyen las líneas de
fabricación flexible.
Estas instalaciones de un coste elevado, superior a la maquinaria transfer, requiere
además de una potente infraestructura de soporte y unos conocimientos y
experiencia en los campos de control numérico, automatización o informática
industrial que solo están al alcance de grandes empresas.

Afortunadamente la tecnología de fabricación flexible ha evolucionado hacia un

concepto de modularidad a partir de las células flexibles, de forma que permite a
todas las empresas, incluso a las más pequeñas iniciarse en esta tecnología
mediante la instalación de una sola célula. Ello le permite formarse tanto en las
nuevas técnicas de mecanización como, de automatización de la manutención y el
transporte, en la técnica de control informatizado de todo el proceso y en virtud de
los planes de expansión o renovación de los talleres y de la experiencia adquirida,
integrar más células, conectándolas entre sí y formando líneas flexibles hasta llegar
a la aplicación del sistema a la totalidad del taller.
3.2.2 NIVELES Y TAMAÑOS DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA
FLEXIBLES.

Así pues, en un sistema de fabricación flexible pueden considerarse 3 niveles de

aplicación.
1. La célula flexible.
2. La línea o grupo flexible.
3. El taller flexible.

La diferencia no es tanto en el número de máquinas que la componen, sino es un

nivel cada vez mayor de integración de las funciones de producción. Si bien no
existe una definición universalmente aceptada para cada uno de estos términos, si
a una misma instalación unos le llaman célula flexible y otra línea flexible, con lo
que puede llegar a confundirse ambos conceptos.
➢ Célula flexible

Está formada por unas pocas

máquinas, en ocasiones solo
una, dotadas de control
numérico con dispositivos de
cambios de herramientas y
piezas, almacene tampón para
garantizar su autonomía durante
varias horas, y un
microordenador que coordina a
los elementos de mecanizado
casi totalmente una cierta
categoría de pieza, incluyendo
fases de control de calidad.
Todas las piezas trabajan con piezas de la misma referencia.
➢ Líneas flexibles

Varias máquinas de control

numérico o células flexibles se
relacionan entre si mediante un
sistema de transporte de piezas
e identificación de las mismas.
En general disponen en línea de
almacenes de piezas y
herramientas automatizadas.
Permiten la entrada al azar de
gran variedad de piezas y el soft
de gestión de línea las asigna a la
maquina más adecuada. El microordenador que coordina la línea realiza
también funciones de planificación y programación de la producción.
➢ Taller flexible

Tiene todas las funciones de

fabricación incorporadas e
integradas dentro de la filosofía de
fabricación flexible. Los sistemas
de recepción e inspección,
almacenaje, transporte
mecanización, verificación,
montaje, y distribución,
centralizadas o distribuidas según
proceda está totalmente automatizada.
La gran variedad de soluciones existentes en la diversidad de productos y procesos
hace difícil establecer una clasificación de los mismos. Se utilizan en general como
sistemas de clasificación:
- Tipo de pieza a mecanizar: cilíndricas, prismáticas, planas, especiales.
- Tipo de proceso: torneado, centro de mecanizado, rectificado,
alimentación continua, montaje, inspección.
- Volumen y diversidad de producción: para grandes series, para series
pequeña, para volúmenes medios.
- Por el sistema de transporte: robots, carrusel de pallets, transportadoras,
carros filo guiados etc.

3.2.3. LOS COMPONENTES Y COSTOS DE LA MANUFACTURA FLEXIBLE.

Un sistema de fabricación flexible lo podemos desglosar en los siguientes
subsistemas.
- Materiales.
- Producción.
- Manutención y transporte.
- Control
- Gestión
- Mano de obra.

Materiales
El diseño de piezas debe revisarse para facilitar su mecanización, eliminar variantes
innecesarias, reduce exceso de material a mecanizar y simplificar los montajes. El
número de herramientas a utilizar debe reducirse, estandarizando taladros, radios
de acorde, tipos de herramientas a utilizar, etc. Se utilizarán sistemas de
herramientas normalizadas, de acoplamiento rápido para reducir los tiempos de
cambios de herramientas.
El diseño de utillajes es radicalmente distinto, dado que la precisión de
posicionamiento de la herramienta se consigue por el posicionamiento de la misma
y la función del utillaje queda reducida a la fijación y posicionado de la pieza.
Además, la propia flexibilidad del sistema aconseja adaptar funciones de tipo
universal.
Los trabajos de estandarización y codificación de estos materiales se enfocan en
general mediante los métodos de la tecnología de grupos, que permiten también su
agrupación en familias adecuadas a las características de los equipos disponibles.
Producción
En producción se engloban las maquinas herramientas de mecanizado los puestos
de montaje, de medición e inspección. Las maquinas son todas de control numérico
y la tendencia es hacia una mayor robustez en el diseño, dado que están sometidas
a unas condiciones de trabajo duras y a un elevado porcentaje de utilización. La
mayor precisión requerida, función exclusiva de las condiciones de máquina, exige
de las mismas la mayor rigidez tanto en el bastidor como en la cadena cinemática;
una gran precisión en el guiado, con eliminación de juegos, rectitud y plenitud en los
elementos de guía, y una gran estabilidad térmica, tanto a nivel de los elementos
más cargados térmicamente como el mandril, los cojinetes, etc., mediante un buen
sistema de refrigeración de la herramienta o un proceso de autocorrección de las
desviaciones provocadas por las diferencias térmicas entre herramientas y bastidor
de la máquina.
Otra tendencia general es englobar el máximo de funciones elementales de
mecanizado en una sola máquina para evitar cambios y transporte de piezas entre
máquinas, diseñando centros de mecanizado y torneado y maquinas especiales
cada vez más universales.
La incorporación en la misma de palpadores para la medición de cotas, esfuerzos,
temperatura, etc., permite efectuar procesos de corrección y optimización de
mecanizado, así como asegurar la bondad al 100% de los puntos controlados. La
utilización en los puntos de inspección de máquinas de medición de coordenadas y
procesos de inspección visual, permite automatizar también la verificación final de
piezas y modificar las condiciones de mecanizado en función de los resultados
detectados.
Manutención y transporte
En manutención y transporte se
engloban los cambiadores automáticos
de piezas y herramientas, los almacenes
de las mismas, y el transporte de piezas
entre maquinas o entre las zonas de
carga y descarga y el almacén central. Se
incluyen también los sistemas de
eliminación de viruta.
Según la complejidad del sistema de estos elementos pueden ser controlados desde
el mismo control numérico de la máquina herramienta o bien disponer de su propio
control coordinado con el de la maquina a través de microprocesador central. Para
posibilitar l entrada de piezas al azar se dispone de un procedimiento de
identificación de piezas y herramientas que permite al sistema acceder al programa
adecuado de mecanización.
 Control
El subsistema de control tiene a su cargo
todas las funciones de manutención,
gobierno y coordinación de las variables
del sistema. Su estructura, dependiendo
de la complejidad del sistema puede
constar de varios niveles, desde los
sensores y actuadores a nivel maquina
hasta el ordenador central de la empresa pasando, pasando por todos los niveles
intermedios necesarios.
Actúa sobre el sistema a través de los controles numéricos, manipuladores, robos y
autómatas programables que aquel incorpora
Gestión
El subsistema de gestión incluye todo el
sfoft necesario para garantizar el
funcionamiento del sistema. Programas
de mecanizado para cada pieza,
programas de movimientos de
manipuladores y elementos de
transporte:
- Gestión de herramientas, cálculo de
vida y procedimientos de reparación
- Gestión de materiales, cálculo de stock en línea, ordenes de trabajo y
control de flujo de materiales.
- Gestión de recurso, carga de máquinas, planificación del trabajo y
distribución.
- Gestión del mantenimiento preventivo tanto de máquinas como de
utillajes.
- Estudios de simulación de planes de fabricación con detección de colas
de saturación de máquinas y almacenes tampón, utilización de máquinas
etc.
- Generación de estadísticas e informes y transmisión de datos a los
ordenadores generales de la gestión empresarial.

Mano de obra
Si bien la fabricación flexible es un nivel altamente automatizado esto no significa
que no precise, en su estado de desarrollo actual, de recursos humanos para su
operación. Las maquinas operan automáticamente a través de CNC o DNC y no
precisan, por tantos, de mano de obra, excepto en algunos casos y operaciones
especiales imposibles de automatizar de una forma rentable. Pero se precisa del
hombre para dirigir, vigilar, mantener y, según los caos, alimentar el sistema.
Las funciones a desarrollar para el hombre son, en general
- La dirección del equipo, es decir, panificación de la producción, resolución
de las desviaciones y anomalías respeto al funcionamiento previsto y
mando del equipo humano de soporte del sistema.
- Mantenimiento de la instalación en todos los elementos, mecánicos,
eléctricos, hidráulicos e informáticos.
- Preparación de herramientas, su afilado y resolución.
- Preparación de utillajes para la puesta a punto y mantenimiento tanto de
utillajes de mecanizado como de transporte.
- Carga y descarga de piezas para la línea con su montaje entre los utillajes
de fijación si se precisan.

Además de estas funciones directamente relacionadas con la operación del sistema

este requiere de un equipo de preparación del proceso especialmente
programadores de control numérico y del resto de programas informáticos para la
monitorización control del sistema.
El entorno empresarial de una fábrica flexible
La fabricación flexible es una nueva filosofía de producción cuyo impacto afecta a
todas las funciones de la empresa. posibilita una nueva política y estrategia
empresarial que precisaría de profundos cambios y ajusten en todos sus ámbitos,
cambios de mentalidad, de organización, de procedimientos, de necesidades de
mano de obra tanto cualitativa como cuantitativa.
En la estrategia de marketing la posibilidad de una respuesta rápida de producción
permite:
- Truncar el ciclo de vida de un producto.
- Reforzar la innovación.
- Aumentar la satisfacción del producto.
- Ampliar la gama de distintos segmentos del mercado.
- Atender las peticiones de “personalización”
- Fragmentar el mercado.

La ingeniería del producto experimenta un importante cambio. Se integra

estrechamente con la ingeniería de la fabricación o de proceso para asegurar un
diseño adaptado al máximo a los medios de producción disponibles. El llamado
“diseño para fabricalidad” en donde la facilidad de mecanizado, sencillez de
montaje, estandarización y reducción de número de piezas son parámetros básicos
del mismo.
Por otro lado, la introducción de cambios de diseño se facilita tanto por reducción
de costos de utillajes como por la rapidez de su incorporación al producto. El
producto puede estar sometido a un proceso de actualización continua para mejora
de prestaciones, calidad disminución de costes, incorporación de nuevos materiales
y tecnologías. En definitiva, el proyectista puede mantener al día su producto sin los
condicionamientos de coste y plazo que implican los sistemas de producción
convencionales.

La estrategia de producción es radicalmente distinta. La nueva tecnología facilita la

producción bajo pedido, pero en vez la clásica producción por programa de previsión
de ventas o contra el almacén de productos terminados. Los métodos de gestión de
just time, encuentran en la fabricación flexible el complemento adecuado para su
implantación con éxito.

La ingeniería del proceso sufre una profunda transformación en sus métodos de

trabajo, además de los técnicos de proceso, deben integrarse al equipo técnicos en
automatización y en informática, así como especialista en mantenimiento de
electrónica, circuitos neumáticos e hidráulicos y sistemas informáticos.

El diseño del proceso, herramientas y utillajes, de sistemas de paletizacion y

transporte, programas de monitorización y control, ofrece una panorámica de
trabajo muy diferente a la ingeniería del proceso tradicional en estrecha y constante
colaboración con diseño y fabricación.

En finanzas los sistemas de costes pasan de tener un componente variable muy

alto a ser prácticamente fijos y, por tanto, muy sensibles al volumen de producción.
Los procedimientos de análisis de inversiones y de su amortización experimentan
también un importante cambio. La producción pasa de una “mano de obra intensiva”
a un “capital intensivo”. los resultados de la gestión del mismo repercuten
sensiblemente en la cuenta de resultados.

La drástica reducción de puestos de trabajo de mano de la obra directa junto con

las necesidades de formación, reconversión, modificación de estructuras y
funciones, contratación en muchos casos de personal experto del exterior en
condiciones más favorables que las usuales, son fuentes potencialmente de
conflicto que solo una adecuada política de información formación y adecuación del
personal, previa a la instalación del sistema, puede desactivar.

En definitiva, la fabricación flexible es un proceso que implica a toda la organización.

La motivación en todos los estamentos, en especial en la alta dirección, es
necesaria para conseguir el éxito de la aplicación.
3.3. LOS MATERIALES EN LA MANUFACTURA FLEXIBLE.
Una constante del diseño de los sistemas de fabricación flexible debe ser la de
obtener la máxima rigidez posible dentro de la flexibilidad necesaria. Recordemos
que la flexibilidad se paga. Es decir, que a mayor flexibilidad mayor coste de
inversión inicial, menor productividad y mayor coste unitario.
Cuanto menores sean los cambios de herramientas, los transportes ente máquinas,
los cambios de situación y orientación de piezas, l amplitud de la gama de temáticas
a prever, la dispersión de calidades de fabricación, es decir, en pocas palabras,
cuando más simples y estandarizadas sean las piezas y su proceso, menos
complejo resultaran el diseño la instalación y la operación de nuestras células de
manufactura flexible.
A nivel de piezas
Es necesario definir agrupaciones o familiares de piezas según especificaciones de
diseño y fabricación de las mismas, establecer las especificaciones de las máquinas
de las células, operaciones elementales de mecanizado a ejecutar, tamaño de los
volúmenes de trabajo, potenciales y precisión, tipos de herramientas y sistemas de
fijación de piezas. Es decir, para todas las piezas de fabricación hay que definir qué
y cuantas células precisamos y como asignamos las distintas piezas a cada una de
ellas.
A nivel de herramientas
Además de un proceso de estandarización ya descrito en el apartado anterior, es
aconsejable utilizar sistemas modulares de acoplamiento rápido entre herramienta
y portaherramientas para reducir al mínimo los movimientos de cambio de la misma
y, a la vez reducir y simplificar el stock necesario.
A nivel de utillajes
Los utillajes para células flexibles deben ser aptos para aplicarse a varias máquinas
y a piezas distintas, permitir el mecanizado por arias caras, a ser posible por cinco,
se rápido en el montaje y desmontaje de piezas y muchas veces con más de una
pieza a la vez.
Según el nivel de complejidad de la instalación y la situación partida la inversión en
herramientas y utillajes de fijación y transporte puede ser a veces incluso superior
a la de las propias maquinas herramienta.

3.3.1. TECNOLOGÍA DE GRUPOS Y FAMILIA DE PIEZAS.

La tecnología de grupos GT (group technology) es un sistema de racionalización de
la producción Se basa en un procedimiento de clasificación y codificación de piezas
que permite agruparlas en familias de acuerdo con características similares de
diseño y fabricación.
La información generada se utiliza para distintas aplicaciones:
En ingeniería del producto como sistema de localización de piezas evitar el diseño
de piezas nuevas sin agotar antes Ias posibilidad de aprovechar diseños anteriores.
En ingeniería de proceso para establecer Ios mismos métodos de fabricación para
todas las piezas de una misma familia.
En fabricación para organizar el taller en células o grupos de máquinas destinadas
a la fabricación de todas las piezas de una familia.
En normalización como herramienta de trabajo para estandarización de piezas,
herramientas y procesos.
En gestión para todo tipo de estudio comparativo de tiempos, costes precios de
compra, asignación de piezas a proveedores, etc.
Esta tecnología nació a principios de siglo, como un conjunto de medidas de
racionalización que pretenden hacer extensivas a la fabricación por lotes las
ventajas de la fabricación en grandes series, con sus líneas específicas para cada
pieza, mediante la creación de líneas (células) para mecanizar piezas similares.
La organización clásica de un taller por agrupación de máquinas similares (tornos,
fresas, taladros, en donde las piezas a mecanizar se mueven de una sección a
transforma en una agrupación de máquinas en células que mecanizan siempre la
misma familia de piezas. Con ello se obtiene una drástica reducción de los tiempos
de espera y de las necesidades de transporte de piezas entre máquinas.
La aplicación de la Tecnología de Grupos por métodos manuales requiere un gran
esfuerzo por la elevada cantidad de datos que hay que localizar, estudiar y
sistematizar. La identificación de piezas similares, su codificación, revisión de sus
métodos de fabricación, agrupación de máquinas en células, equilibrado de la carga
de las mismas, etc., supone comparar miles de planos de piezas, utillajes;
herramientas, hacer centenares de diagramas de recorrido y de tanteos de
saturaciones. En definitiva, requiere dedicar un equipo de trabajo, durante bastantes
meses, al estudio de la aplicación.
Por otro lado, el cambio de la distribución de máquinas en el taller requiere tiempo
y dinero y, además, entorpece la producción por lo que la aplicación al sistema se
encontró con notables resistencias al cambio.
Quizás por estos motivos la utilización de esta tecnología no alcanzó los niveles que
eran de esperar. Muchas empresas, al estudiar los costes y plazos que requiere la
implantación de la tecnología de grupos, decidieron dedicar los recursos a otras
inversiones de rentabilidad más inmediata.
Las ventajas obtenidas en las empresas que han aplicado esta tecnología
son:
— Reducción del tiempo del ciclo por eliminación de tiempos de preparación de
máquinas.
— Disminución de la obra en curso por eliminación de esperas a pie de máquina.
— Reducción de planos de diseño de piezas similares.
— Mejora de la utilización de recursos.
Por otro lado, la aplicación del ordenador al desarrollo de la implantación de la
Tecnología de Grupos simplifica el proceso mediante la codificación interactiva de
las piezas, la generación automática de los ciclos de fabricación, la simulación del
recorrido de las piezas en taller y los cálculos de carga y saturación de máquina
Las razones que apoyan esta estimación son:
— Es una base para la automatización de los talleres por la aplicación del control
numérico y de las células de fabricación flexible.
— Permite una mejor automatización de la preparación del trabajo.
— Reduce el ciclo de fabricación.
Familias de piezas
Uno de los problemas básicos desarrollo de la Tecnología de Grupos es cómo
definir las piezas, es decir, cómo definir su similitud.
Para el ingeniero de diseño de producto la característica más importante es la forma
de la pieza y su tamaño.
Para un ingeniero de fabricación la similitud se caracteriza por el proceso de
fabricación. Dos piezas de igual forma, pero de distinto material-acero, plástico no
son similares del punto de vista de fabricación. En cambio, piezas de muy diferente
forma pueden tener el mismo proceso de fabricación.
La tecnología de grupos busca aunar ambos criterios en la clasificación de las
piezas similares. Para efectuar esta clasificación se utilizan cuatro métodos:
La inspección ocular es un sistema sencillo y barato de aplicar. Consiste en
examinar planos o fotografías de las piezas y agruparlas por semejanza.
El nomenclator consiste en agrupar las piezas por su nombre. sus principales
inconvenientes son los diferentes nombres utilizados para una misma pieza por los
diferentes proyectistas y la gran cantidad de referencias que se agrupan en un sólo
nombre. En general debe completarse con otras subcodificaciones.
El último método, el de codificación, es el más complejo y costoso de todos pero
es el que da resultados mejores y el más aplicado.
3.3.2. SISTEMAS DE CODIFICACIÓN.

Desde hace muchos años se utilizan sistemas de codificación para archivo y

localización, por ejemplo en las bibliotecas. Pero no empezaron a aplicarse en la
industria de forma sistemática hasta finales de los cuarenta. En general se aplican
a las necesidades de ingeniería del producto. A principios de los sesenta aparecen
los primeros sistemas de codificación de diseño y fabricación.
Entre los atributos de diseño podemos citar
- Forma exterior e interior
- Dimensiones funcionales.
- Material.
- Tratamiento térmico o superficial.
- Función.
Entre los de fabricación destacan:
- Operaciones principales.
- Operaciones secundarias.
- Acabado superficial.
- Tolerancias.
- Tipo de máquina herramienta.
- Secuencias de operaciones.
- Utillajes y herramientas.
Las codificaciones consisten en una secuencia de símbolos que identifican estos
atributos. El símbolo puede ser numérico o alfabético, sin embargo, la mayoría de
sistemas utilizan sólo números.
La estructura del código puede ser:
- Jerárquica.
- En cadena.
- Mixta.
En la estructura jerárquica el significado de un dígito depende del valor del dígito
anterior, se conoce también con el nombre de estructura en árbol. Permite amplias
posibilidades de codificación con un reducido número de dígitos. Tiene el
inconveniente de que es muy poco nemotécnica.
En la estructura en cadena cada dígito tiene una significación única sin depender
de los valores de otros. Proporciona códigos largos pero cada atributo tiene siempre
el mismo código, lo que ayuda a su memorización.
Pero la mayoría de los sistemas comerciales son mixtos, es decir, con parte del
código en estructura jerárquica y parte en cadena. Se utiliza la jerárquica para una
primera clasificación en grupos y dentro de cada grupo se utiliza una codificación
en cadena.
Entre los sistemas más generalmente utilizados destacamos:
En cadena
Es un código discreto o digito fijo,
en el poli código los símbolos del
código son independientes uno del
otro, cada digito en un lugar
específico del código describe una
propiedad única de la pieza de
trabajo.

Jerárquica
Basado en la estructura del árbol,
en el cual cada símbolo amplifica
la información del digito anterior,
por lo tanto, el dígito en un mono
código no puede ser interpretados
independientemente del resto de
los símbolos

0PITZ
Desarrollado en los años sesenta, en la
universidad de Aacher (Alemania) para
cubrir las necesidades de la industria de
fabricación de máquinas-herramienta.
Si bien es más orientado a la similitud
de proceso de fabricación, cubre
también las necesidades de diseño.
Consta de 13 dígitos, los nueve
primeros tienen un significado único
para todos los usuarios, los cuatro
emitimos quedan a disposición del
mismo. Los primeros cinco dígitos,
llamados código de forma, registran los
atributos de diseño, los cuatro siguientes se refieren a atributos de mecanización -
dimensión, material, forma del material en bruto, tolerancias- y los cuatro últimos,
código secundario, tipo de operaciones de mecanizado y secuencias de las
mismas.
MICLASS-MULTICLASS
Desarrollado en los 70 por TNO-Holanda, es un sistema interactivo de codificación
por ordenador.
El primer desarrollo, el MICLASS, consta de 30 posiciones, las 12 primeras
universales y las 18 últimas a disposición del usuario. Cada posición se codifica de
0 a 9. Dispone por tanto de una matriz de codificación de 30x10 valores. Los cuatro
primeros dígitos dan atributos de forma y los 8
restantes de mecanizado-dimensiones, tolerancias y material, a partir de la
experiencia del MICLASS, OIR ha desarrollado el MULTICLASS con 32 posiciones,
que permite la codificación de una gran variedad de productos-piezas, conjuntos,
máquinas, herramientas, piezas acopladas, utilizando para cada grupo una
estructura de codificación adecuado.

Células de fabricación
Clasificadas las piezas en familias que siguen un mismo o similar proceso de
fabricación, si agrupamos las máquinas en células de trabajo tendremos algo
parecido a las líneas específicas para la producción de piezas en grandes series,
con las ventajas inherentes en eliminación de tiempos de preparación de máquinas,
tiempos de espera, movimientos de piezas de un lado a otro del taller, así como una
mayor especialización de máquinas y operarios en la familia de piezas producidas
en la célula.
La creación de una célula exige un esfuerzo similar al requerido para poner en
marcha una línea específica, con la complicación adicional de la variedad de piezas
a tratar. Para definirlas se establece la matriz de piezas-máquina utilizadas y se
intentan agrupar por submatrices en zonas de máxima correlación. Cada
submatrices define las máquinas que componen una célula y el grupo de piezas a
mecanizar.
Al efectuar la distribución en submatrices es muy difícil que estas no se solapen, es
decir, que una o varias máquinas se utilicen por una o varias piezas de distintas
familias o bien aparezcan maquinas especiales de utilización muy esporádicamente
algunas piezas de varias familias.

3.3.3. Herramientas y utillajes.

 La gran cantidad de herramientas
necesarias para la mecanización de una
amplia familia de piezas, con la
diversidad de tipos de acoplamiento que
utilizan los distintos fabricantes de
maquinaria, junto con la necesidad de
reducir los tiempos de cambio de
herramienta, ha motivado un importante
cambio en el diseño de las mismas. De la
herramienta mono- bloque, que se
acopla directamente a la máquina, se ha
pasado a un concepto modular o de
bloques (BT S) Block Too/ System—en el que ésta se subdivide en dos o tres partes:
Un acoplamiento, un adaptador y la herramienta propiamente dicha. El
acoplamiento está siempre montado en el portaherramientas de la máquina y sobre
él pueden fijarse de herramientas, sea directamente sea a través de un adaptador
de esta manera una misma herramienta puede utilizarse en distintas maquias
Existe hoy día en el mercado una "Kiedad de sistemas modulares, unos para
herramientas fijas tipo torneado, otros para rotatorios tipo fresa y otros universales.
Se diferencian por la amplitud de la gama de herramientas que soportan, por los
sistemas de fijación entre la herramienta, su base de acoplamiento a la máquina y
por la existencia o no de adaptadores intermedios.
La creciente incorporación de los centros de torneado y de mecanizado en las
células de fabricación flexible prima la adopción de sistemas modulares universales,
que permiten una mayor estandarización y por tanto reducción del stock.
Los utillajes
Para disminuir el tiempo de montaje de las piezas en máquina se recurre en general
a la paletizacion. El pallet es un elemento que permite flexibilizar el montaje de
cualquier pieza a la máquina dado que lo que se acopla es siempre el palet, no la
pieza o piezas que han sido previamente incorporadas al mismo. Es decir, el
montaje de mecanizado, propio de cada pieza y que es en general lento, se efectúa
fuera de máquina, en una estación de montaje de piezas en palet. Esta operación
se realiza también automáticamente mediante robots en algunas factorías.
Se utilizan sistemas modulares que permiten el diseño y realización de montajes
para distintas piezas utilizando elementos comunes los desarrollos actuales de
estos montajes universales consisten en la integración de sistemas de embridado
automático y flexible.
En los centros de mecanizado es particularmente interesante efectuar el máximo
número de operaciones sobre el mismo palet, por lo que son frecuentes las
fijaciones por una sola cara dejando libres las otras cinco, así corno montajes sobre
palets giratorios que facilitan el mecanizado en todas estas caras.

3.4. MÁQUINAS Y ELEMENTOS DE MANUTENCIÓN EN LA MANUFACTURA

FLEXIBLE.
En toda instalación de fabricación flexible, desde la más pequeña célula al taller más
complejo, el elemento básico es la máquina herramienta de control numérico, en
general con microordenador incorporado —CNC— dentro de una red de control
numérico distribuido y, en otros casos, gobernadas por control numérico directo.
La misma máquina de control numérico convencional ya aporta un elemento de
flexibilidad al facilitar la mecanización de piezas distintas sin más que cambiar el
programa. A medida que se incorporan nuevas funciones se va aumentando
gradualmente su flexibilidad, entendiendo por tal su capacidad de elaborar piezas
distintas sin necesidad de una preparación previa por parte del operario.
Estas funciones podemos englobarlas en cuatro grandes grupos:
1) El mecanizado, con la incorporación de más operaciones elementales en una
misma máquina, con tendencia a conseguir una elaboración total o casi completa
en una sola estación, ahorrándose así los montajes y desmontajes de piezas y los
transportes entre máquinas.
2) La de herramientas, que incorporan el cambio automático de la misma, para
efectuar las distintas operaciones del ciclo y el control de su estado de desgaste o
rotura para su reposición. Un almacén de herramientas situado en la misma
máquina le da una cierta autonomía de funcionamiento.
3) La de piezas, que incluye la carga y descarga automática de las piezas a
mecanizar, a partir de unos palets de piezas en bruto y unos controles de Ias
dimensiones que le permiten autocorregir las desviaciones respecto a las cotas y
precisiones programadas. Un stock de palets le proporciona la suficiente autonomía
de funcionamiento.
4) Funciones auxiliares, como sistemas de refrigeración y lubricación evacuación de
virutas, limpieza de piezas y de máquinas, todas ellas efectuadas de forma
automática.
Todas estas funciones se han ido incorporando paulatinamente a las máquinas de
control numérico en los llamados centros de mecanizada
No existe una definición precisa del momento en que puede considerarse ya como
una célula de fabricación flexible, pero un centro de mecanizado, capaz de trabajar
sin operarios durante más de un turno de trabajo en piezas distintas dentro de una
familia, se considera en general como una célula flexible.
 En su configuración más extendida la célula
flexible está formada por dos o tres máquinas de
control numérico, servidas por un mismo robot de
movimiento de piezas o integradas en una
cadena de rodillos o cintas transportadoras u
otros elementos fijos de transporte, y es capaz de
mecanizar enteramente o casi piezas de una
misma familia, alimentadas al azar sin necesidad
de intervención humana durante varias horas.
Trabajan en general por lotes para evitar al
máximo los tiempos improductivos por cambio de
herramienta, y todas las máquinas trabajan sobre
la misma pieza. Los sistemas de control y gestión
de célula se diseñan sólo para la monitorización y coordinación de los diferentes
elementos de la misma en función de la pieza que están mecanizando.
Cuando varias de estas células, u otras máquinas de control numérico, están
conectadas a un sistema de transporte y a unos sistemas de control y gestión que
permiten la mecanización simultánea y desatendida de piezas distintas entradas al
azar, se habla de línea de fabricación flexible.
El soft de gestión es ya en este caso de mayor complejidad y busca optimizar la
utilización de recursos disponibles en la línea, máquinas, hombres, transporte,
materiales, a la vez que genera información sobre necesidades de reposición de
utillajes, elementos de utillajes e instalaciones, programación de entrada de piezas,
stocks en las distintas fases, etc.
En el taller flexible varias de estas líneas se integran dentro de los sistemas
automáticos centralizados de transporte, almacenamiento y gestión de producción.
La complejidad de todos los sistemas involucrados junto con la necesaria
adaptación de toda la estructura empresarial para ser adecuada a las nuevas
características y posibilidades de fabricación, hacen que hoy por hoy el taller flexible
sea más un objetivo a alcanzar que una realidad. Los ejemplos existentes deben
considerarse como experiencias piloto al alcance sólo de empresas líderes en
tecnología industrial. En todos los casos, las operaciones elementales de
mecanizado se desarrollan en máquinas-herramienta de control numérico
3.4.1. Las máquinas en la manufactura flexible.

Un Sistema de Manufactura Flexible (FMS, por sus siglas en inglés) debe contener
algunos de los siguientes puntos clave:
• Sistema automatizado de almacenamiento.
• Cinta transportadora de bucle continuo.
 • Estación central de control de administración.
• Software de Manufactura Integrada por Computador (CIM).
• Al menos una estación de trabajo automatizado, como maquinado CNC.
Elementos primarios:
• Máquinas CNC de cualquier tipo: Centros de torneado, mecanizado,
rectificadoras, electroerosión, etc.
• Elementos para operaciones auxiliares: Lavadoras de lubricantes, hornos
para tratamientos, sistemas de medición automáticos, etc.
• Estaciones de pintura, cromado, recubrimiento…
• Estaciones de montaje de piezas, soldadura, atornillado, remachado…
Elementos secundarios:
• Zonas de carga y descarga de piezas y herramientas.
• Sistema de transporte entre estaciones, robots para pick and place de piezas,
sistemas de transporte basados en pallets (paletas)…
Softwares:
• Es necesario disponer de un software que gestione todas las máquinas,
sistemas de transporte, etc.
Principales estaciones de trabajo
La manufactura flexible puede contar con ocho estaciones generales:
1. Estación de almacenamiento AS/RS
(Almacén Automático): Constituido por grúas o
robots de precisión que pueden correr grandes
distancias y alturas rápidamente.
 2. Estación de carga y descarga de las
máquinas: El robot carga y descarga la
máquina CNC y realiza otras tareas de
manipulación y/o ensamblado. Éste se coloca
sobre una base deslizable lineal.

3. Estación de ensamblado y control de

calidad:
Equipada con una variedad de dispositivos de
ensamblado, medición y, en ocasiones, de
almacenamiento local.
5. Cintas transportadoras:
Sistema conformado por una banda, generalmente, que se
mueve entre dos tambores. La banda es arrastrada por la fricción de
los tambores, que son accionados por un motor.

6. Estación PLC (Controlador Lógico

Programable):
Controla y supervisa el flujo de paletas o
armazones sobre la cinta transportadora con la
ayuda de sensores que se encuentran en las
estaciones de trabajo.

7. Estación de seguimiento de paletas:

La estación de parada permite, junto con los sensores,
supervisar el flujo de las paletas en la cinta transportadora.
OpenCIM puede, incluso, desglosar pedidos de los clientes,
verificar disponibilidad de materias primas, generar pedidos de
compra a proveedores y programar la producción con base en
pronósticos.
8. Estación de administración: Esta estación controla todos los elementos de una
fábrica automatizada, por medio de softwares de Manufactura Integrada por
Computadora, como OpenCIM.

3.4.2. Las principales funciones de la manufactura flexible.

LAS FUNCIONES DE MECANIZACIÓN
Estas incluyen la ejecución de todas las fases elementales de mecanizado y
montaje para la fabricación de cualquier tipo de pieza. Hoy día prácticamente todas
las máquinas utilizadas en cualquier taller, sean de arranque de viruta, sean de
formación del material, se ofrecen con posibilidad de incorporar su correspondiente
sistema de control numérico. Así tornos, fresas, taladradoras, rectificadoras,
taladradoras de engranajes, sierras, oxicorte, soldadura, prensas, cizallas,
plegadoras, etc., pueden formar, y realmente forman, parte de células de fabricación
flexible.
Las prestaciones que se exigen en cuanto a precisión y repetibilidad, en condiciones
de mecanización con velocidades y esfuerzos de corte elevados durante muchas
horas de funcionamiento ininterrumpido, requieren de las máquinas unas
condiciones especiales en cuanto a rigidez, precisión de guiado, estabilidad
dinámica y térmica tanto de la estructura fija como de la cadena cinemática y de los
acoplamientos de piezas y herramientas.
Rigidez
La incorporación en las herramientas de pastillas de carburos y de cerámica ha
permitido aumentar espectacularmente las velocidades de corte y de avance, así
como la profundidad de pasada, provocando un importante aumento de los
esfuerzos en todos los órganos de la máquina. En consecuencia, el diseño las
mismas ha evolucionado en el sentido de dotarlas de una mayor robustez y rigidez
para disminuir al máximo las deformaciones y aumontar la capacidad de absorción
de vibraciones.
Así se busca una estructura compacta
de mesa, montantes y ejes
portaherramientas, que permita
alcanzar el volumen de trabajo, con
desplazamientos cortos y sin
condiciones extremas de voladizo. Se
emplean también bastidores de acero
con estructura alveolar, calculados
por elementos finitos, en voz de la
clásica fundición de hierro.
Algunos fabricantes utilizan
bastidores de hormigón armado que
por su gran masa absorben bien las
vibraciones. En la cadena cinemática, además dc la rigidez de los ejes, se cuida
especialmente el diseño y de los cojinetes para disminuir flexiones y juego nn los
cojinetes de rodadura se efectúa en general un montaje pretensado, si bien para
evitar el calentamiento en condiciones de función carga y gran velocidad.
La función de herramienta
La flexibilidad del mecanizado exige:
- Cambio automático herramienta en el portaherramientas dela máquina
de acuerdo con la operación a efectuar.
- Comprobación del nivel de desgaste de la herramienta para corrección de
la compensación si procede y para reposición de la misma por rotura o
desgaste límite.
- Almacén de stock de herramienta adosado a la máquina junto con los
elementos de fijación necesarios, pinzas, conos, separadores, etc.
- Sistemas de identificación del tipo de herramienta.
El almacén de herramientas depende del tipo de máquina y de la variedad de piezas
y operaciones a mecanizar. Puede constar de unas herramientas distintas hasta
unos centenares. Se utilizan dispositivos de almacenamiento que permiten cambios
muy rápidos, como torretas en los tornos y platos en las fresas, si bien Sil capacidad
es limitada: unas 12 herramientas por torreta y unas 60 si se precisa disponer de
almacenes de más capacidad se instalan cadenas y un manipulador que efectúa el
cambio automático La utilización de manipuladores de dos brazos y de la
prorrogación de la cadena para el posicionado de la herramienta requerida en la
zona de agarre, contribuyen a minimizar el giro de la torreta y del plato, así como el
intercambio de herramientas entre estos y la cadena, son en general gobernados
por el control numérico de la máquina.
la identificación de las herramientas se basa bien en su colocación en a torreta y
en la cadena —el microordenador del controlador conoce el número de la
herramienta situada en cada posición— bien en la lectura del código de herramienta
que ésta lleva incorporado.
Para la detección de la rotura de una herramienta los sistemas más utilizados son:
- Detección de un pico de potencia absorbida en los motores del eje
principal o de avance de la herramienta.
- Detección de vibraciones anormales en el portaherramientas.
- Variación brusca de los esfuerzos sobre la herramienta.
La función pieza
Incluimos en esta función.
- El cambio de piezas.
- El almacenamiento a pie de máquina.
- La medición en máquina.
 - La identificación de piezas.
El sistema de cambio de piezas depende de si monta la pieza, sobre la máquina o
bien ésta ya está montada sobro una mecanización o palet, que es el que se fija en
la máquina.
Si la pieza se monta sola es un manipulador o robot quien recoge la pieza terminada
y la deposita en un palet para su transporte a otra máquina y, a su vez, recoge la
pieza en bruto de una localización determinada y lo posiciona sobre la máquina.
Esta es la forma habitual de trabajo con
estaciones de torneado
En los centros de mecanizado la permite, en general, el trabajo de fijación de las
piezas mientras se está mecanizando la anterior. El cambio de pallets en es
controlado para garantizar el funcionamiento desasistido durante unas horas si
dispone de un almacén tampón de piezas a pie de máquina. formas más frecuentes
son carruseles de pallets, la identificación de piezas se efectúa por entrada de su
código por el operario o por lectura automática del código grabado en la pieza 0 en
el pallet, Si no puede corregir el error detectado para la fabricación emite la señal
de aviso correspondiente a la medición en máquina presenta dificultades que
pueden afectar a la precisión de la misma. Entre estas señalamos:
- Deformación de la pieza por tensiones de montaje.
- Dilatación por efecto del calor generado en el corte. Un buen sistema de
refrigeración puede minimizar este efecto que también puede corregirse
si se dispone de sensores de temperatura.
- Suciedad de la pieza por virutas o taladran.
- Precisión del posicionado de los palpadores o elementos de medición.

mediante sistemas de identificación de caracteres, de códigos de la fabricación

desatendida precisa la garantía de que se están fabricando piezas correctas. Es
decir, la máquina debe contar con elementos para comprobar que las cotas están
dentro de la precisión requerida. En caso de detectar desviaciones contará con
mecanismos de autocorrección, modificando desplazamientos de la herramienta.
La medición se efectúa en general por palpadores das en lugar de la herramienta
de corte. se están estudiando medición por rayo láser y por medios ópticos, si bien
su máquina herramientas puede considerarse todavía como las mediciones
efectuadas se utilizan para:
- Corregir el desplazamiento de la herramienta.
- Detectar piezas defectuosas antes de proseguir con su mecanizado
- Ajustar las condiciones de mecanizado de las fases de acabado en
función de las cotas obtenidas en los mecanizados de desbaste.
- Centrado de las piezas en bruto a efectos de reparto de material
excedente.
La medición sobre máquinas es una operación lenta si se requiere una cota con
precisión. Con las tecnologías actuales el tiempo requerido pieza parada es un
factor importante de disminución de productividad

Las funciones auxiliares

Entre las funciones auxiliares presentes en las células de fabricación flexible
destacamos las de:
- Refrigeración.
- Evacuación de virutas.
- Limpieza de piezas y máquina.
- Mantenimiento preventivo.
Una buena refrigeración es indispensable en este tipo de máquinas, dadas las
potencias disipadas al utilizar elevadas velocidades de corte y de avance. Así, se
aumenta el caudal de líquido refrigerante utilizado y se incluye la refrigeración del
portaherramientas y su enfriamiento por circulación de fluido por su interior. En
algunas máquinas se dirigen chorros de líquido por toda la extensión de la pieza en
lugar de refrigerar sólo el punto que se está mecanizando. Se utilizan caudales
importantes, de hasta unos 200 litros por minuto, con el propósito de refrigerar la
pieza y la herramienta e incluso la máquina.
Este mismo flujo importante de fluido facilita la evacuación de virutas y la limpieza
de pieza y máquina. Pero la elevada cantidad de viruta generada precisa un diseño
cuidadoso de geometría de palets, fijaciones, piezas y herramientas para no crear
zonas ciegas de acumulación de viruta que pueden llegar a impedir el
funcionamiento automático de la instalación.
En instalaciones importantes se acostumbra a prever un canal de evacuación y
transporte de virutas a una estación central para recuperación de líquido, separación
y clasificación de virutas.
El gran caudal de refrigerante se aprovecha también para limpiar la pieza y la
máquina, pero en muchas ocasiones se incluye en el ciclo mecanizado como
operaciones opcionales, la limpieza de las guías de alguna zona de la pieza, sea
mediante chorro de lubricante sea cepillado con un pincel montado en el
portaherramientas.

3.4.3. ALMACENES Y VEHÍCULOS PARA LA MANIPULACIÓN DE PIEZAS

Y HERRAMIENTAS.
En la logística de producción en una fabricación flexible se desarrollan las siguientes
funciones para todo tipo de materiales, piezas, herramientas y elementos de fijación.
--- Almacenamiento general y a pie de máquina.
— Transporte entre almacenes y máquinas y entre éstas.
— Manipulación de carga y descarga.
— Identificación de los materiales.
— Control de cantidad, ubicación y estado.
Todas estas funciones son desarrolladas de forma automática y flexible, es decir,
sin precisar de intervención humana para trabajos de preparación o adaptación a
cambios de materiales o programas de fabricación. La complejidad y sofisticación
de estas instalaciones depende en gran manera de la variedad y estandarización
del producto, características del proceso, métodos y equipos de producción.
El grado de automatización y flexibilidad alcanzados en diferentes industrias es muy
variable, pero hoy por hoy se considera que Ia automatización, si bien técnicamente
posible, no es industrialmente inalcanzable ni aconsejable del punto de vista de
rentabilidad los costes de hard y de soft, la necesidad de personal formado.
Los elementos utilizados para manipulación y transporte son en general distintos
por el tipo de trabajo a desarrollar y por el servicio simultáneo de varias máquinas.
Los aparatos de manutención acostumbran a ser fijos dando servicio a una máquina
o un grupo de máquinas. Los elementos de transporte son fijos si puede
establecerse una secuencia Constante de operaciones: el caso de las células
flexibles. Las líneas flexibles, que exigen una alimentación de máquinas en
secuencias variables, optan en general La coordinación de manipuladores,
elementos de transporte y regulación del
tráfico éste a cargo de un sistema de
control informatizado y en general
distribuido.
LOS ALMACENES
Uno de los objetivos de la fabricación
flexible es la eliminación de stocks, tanto
de productos terminados como de
materiales en curso de fabricación o en
bruto. El stock, además de un coste de
financiación elevado, proporciona un elemento de rigidez cara a la modificación y
renovación del producto. Por esto, junto a las técnicas que flexibilizan la producción,
se adopta la de reducción de stocks dentro de la filosofía del JIT —justo a tiempo—
. Dentro de esta tendencia se reducen y a veces eliminan los grandes almacenes
de las fábricas convencionales y se tiende a colocar las piezas y las herramientas a
pie de máquina, en la cantidad estrictamente necesaria para una fabricación
automática y desatendida.
Se tiende a conseguir una llegada continua de material desde los proveedores
situándola directamente en el puesto d trabajo.
En los casos en que esta política no es aplicable, o por distintos motivos no es
rentable, se tiende a almacenes automáticos a ser posibles flexibles.

El transporte
El sistema de transporte debe garantizar
el movimiento de piezas entre esquinas,
es decir, entre sus elementos de carga
y descarga y entre y los almacenes.
Según la configuración del taller se trata
de:
 - mantener el stock tampón en las máquinas herramientas de las células
flexibles.
- Establecer un sistema de transporte entre todas las máquinas y los
almacenes en el caso de líneas flexibles.
Dentro de las de las células flexibles el transporte por los de palets, cintas
transportadoras de rodillos o sistemas de rieles montados con carácter fijo entre los
mismos de o a montados.
Las necedades de transporte se refieren sólo a la de piezas en bruto y al envío de
piezas en las células como en los almacenes, pueden establecerse también de
trasporte automático fijos entre los mismos, por ejemplo, raíles aéreos, etc.
Vehículos guiados
automáticamente
Puede definirse como vehículos
autopropulsados, capaces de seguir
automáticamente una trayectoria
variable según un patrón flexible, es
decir fácilmente modificable.
Este sistema de transporte puede
desglosarse en 3 partes
- Vehículos
- El sistema de tráfico.
- El sistema de gestión
-
El vehículo está formado por una plataforma con una capacidad de carga de 50 a
2000 kg que se mueve a una velocidad de hasta de 1 m/s sobre cuatro ruedas con
neurnáticos, de los cuales dos son motrices, en general tienen dos sentidos de
marcha. El accionamiento es por motor de corriente continuo alimentado por una
batería de 12 a 2 v
la manipulación de piezas y herramientas
Los elementos utilizados en las máquinas-
herramienta de las células flexibles para el
cambio de piezas y herramientas son las y los
robots.
La línea de separación entre manipuladores y
robot no está muy definida en la práctica por
las diferentes definiciones que de los
diferentes organismos.
En una clasificación de elementos automáticos
de manipulación de piezas desde las más
sencillas a las más complejas encontramos:
— Los manipuladores de ciclo fijo.
- Los manipuladores programables.
— Los robots de aprendizaje.
-- Los robots de control numérico.
- Los robots inteligentes.
Si bien en la definición utilizada en Japón por la JIRA —Japan Industrial Robot
Association— todos ellos se definen como Robots, nosotros nos guiaremos por la
definición de la RIA —Robot Industrial Asso(jation— que considera sólo como robots
los elementos programables capaces de ejecutar trayectorias variadas y que, por
tanto, excluyen las dos los manipuladores son elementos sencillos dotados de un
modo en una mano o pinza prensible, están dotados de dos a que le permiten el
desplazamiento y orientación de la misma espacio, aunque cada eje sólo puede
controlarse secuencialmente amplitud y velocidad de movimiento. Es decir, pueden
ir de un otro del espacio sin posibilidad de control de puntos intermedios. Se pueda
programarse o no para realizar varios ciclos se clasifican en general, por cilindros
neumáticos. Se regula por topes y contactos de fin de carrera secuencias de
movimientos se establecen hoy día mediante programables.
El robot de aprendizaje es un elemento capaz de memorizar y reproducir cualquier
trayectoria, recorrida en una primera vez, de la mano de un operador los ejes son
movidos por servomotores independientes que regulan y la velocidad del
desplazamiento.
El robot de control numérico de movimientos del mismo de acuerdo con las
diferentes numérico como el APT, PADL, PROMO...
El robot inteligente dispone además de sensores de fuerzas, proximito cinco clases
de elementos de carga y descarga son utilizados en las flexibles. Los manipuladores
se usan, en aquellas operaciones que se coge una pieza o herramienta siempre en
el mismo sitio y se también siempre en la misma posición. Es, en general, el caso
de cambiadores de herramientas y de los palets de piezas en los centros de
mecanizado.
Los robots de aprendizaje se utilizan para la carga y descarga de piezas son los
centros de torneado o de mecanizado para el montaje de piezas utilizados sueltas,
siempre a partir de la misma posición y sirviendo a varias máquinas
Los robots a control numérico se utilizan en los casos en que se utilicen palets con
varias piezas y debe programarse la prensión desde puntos variables.
Los robots inteligentes se utilizan cuando se requiere identificación y
posicionamiento de la pieza, posicionamientos muy precisos, agarres complicados,
etc.
No existen reglas concretas para su utilización y en cada caso debe estudiarse con
minuciosidad el puesto de trabajo del robot para simplificar al máximo las
prestaciones necesarias y reducir, por tanto, el coste de la instalación.
UNIDAD IV:

“AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA”

INTRODUCCIÓN.
A principios de la década de 1950, la mayoría de las operaciones de manufactura
en una planta común se realizaban en maquinaria tradicional, como tornos,
fresadoras, taladrados y diversos equipos de formado, moldeado y unión de
materiales. Sin embargo, dicho equipo solía carecer de flexibilidad y requería
considerable mano de obra calificada para producir partes con dimensiones y
características aceptables. Cada vez que se manufacturaba un producto diferente,
la maquinaria tenía que equiparse con herramental nuevo, prepararse los soportes
fijos y arreglarse de nuevo el movimiento de materiales entre las distintas máquinas.
El desarrollo de nuevos productos y partes con formas complejas exigía diversos
intentos de prueba y error del operador a fin de establecer los parámetros
adecuados de procesamiento en la máquina. Además, debido a la participación
humana, era difícil, laborioso y costoso fabricar partes que fueran exactamente
iguales.

En general, estas circunstancias ocasionaban que los métodos de procesamiento

fueran ineficientes y los costos de mano de obra una parte significativa del costo
general de producción. La urgencia de reducir esta última parte del costo de los
productos se volvió cada vez más evidente, así como la necesidad de mejorar la
eficiencia y flexibilidad de las operaciones de manufactura, en particular debido a la
continua competencia
interna y global.

La productividad también se convirtió en una mayor preocupación. En general,

definida como “producción total por empleado por hora”, mide básicamente la
eficiencia operativa. Por lo tanto, una operación eficiente optimiza el uso de todos
los recursos, tales como materiales, energía, capital, mano de obra, maquinaria y
tecnología actualizada. Con los rápidos avances en ciencia y tecnología de la
manufactura, la eficiencia de las operaciones de manufactura empezó a mejorar y,
como resultado, el porcentaje de la mano de obra en el costo total empezó a
declinar.

En el mejoramiento de la productividad, los elementos importantes han sido la

mecanización, la automatización y el control del equipo y los sistemas de
manufactura.
La mecanización controla una máquina o un proceso mediante diversos dispositivos
mecánicos, hidráulicos, neumáticos y eléctricos. Alcanzó su auge en la década de
1940.
A pesar de sus beneficios, en las operaciones mecanizadas el trabajador sigue
participando en un proceso específico directamente y debe verificar cada paso del
desempeño de una máquina. Por ejemplo, si (a) una herramienta de corte se rompe
durante el maquinado;
(b) las partes se sobrecalientan durante el tratamiento térmico; (c) el acabado
superficial empieza a deteriorarse en el rectificado, o (d) las tolerancias
dimensionales se vuelven demasiado grandes en el formado de láminas metálicas,
el operador debe intervenir, cambiar uno o más de los parámetros del proceso
correspondiente y ajustar las máquinas, lo que requiere bastante experiencia.

El siguiente paso en la mejora de la eficiencia de las operaciones de manufactura

fue la automatización. A mediados de la década de 1940, la industria automotriz en
Estados Unidos propuso la palabra automatización para indicar el manejo y proceso
automáticos de las partes entre las máquinas de producción. Aunque no existe una
definición precisa, por lo general la automatización significa la metodología y el
sistema de operación de una máquina o proceso por medios altamente automáticos;
proviene del término griego automatos, que significa “de accionamiento propio”.
Existen diversos tipos y niveles (órdenes) de automatización. El orden se inicia con
herramientas manuales simples y continúa con máquinas manuales, herramientas
de potencia, máquinas automáticas de ciclo simple, máquinas de ciclos múltiples,
líneas de transferencia, máquinas de control numérico y, finalmente, la
implementación de sistemas expertos e inteligencia artificial. Los rápidos avances
en la automatización y las tecnologías de habilitación se han hecho posibles en gran
medida gracias a los desarrollos en los sistemas de control, con la ayuda de
computadoras y software cada vez más poderosos y sofisticados.

4.1. CLASIFICACIÓN Y USOS DE LA AUTOMATIZACIÓN EN LAS

OPERACIONES DE MANUFACTURA.

Aunque pueden existir variaciones en la definición, la automatización suele definirse

como el proceso de habilitación de las máquinas para seguir una secuencia
predeterminada de operaciones con poca o ninguna mano de obra humana,
utilizando equipo especializado y dispositivos que realizan y controlan los procesos
de manufactura. La automatización total se logra mediante diversos dispositivos,
sensores, actuadores, técnicas y equipo que tienen la capacidad de (a) supervisar
todos los aspectos de la operación de manufactura; (b) tomar decisiones respecto
de los cambios que deben hacerse en la operación, y (c) controlar todos sus
aspectos.

La automatización es un concepto evolutivo más que revolucionario. En las plantas

de manufactura, se ha implementado sobre todo en las siguientes áreas básicas de
actividad:

• Procesos de manufactura: las operaciones de maquinado, forjado, extrusión

en frío, fundición, metalurgia de polvos y rectificado son ejemplos principales
de procesos que se han automatizado ampliamente.
 • Manejo y movimiento de materiales: los materiales y las partes en diversas
etapas de terminación se movilizan a través de una planta mediante equipo
controlado por computadora, con poca o ninguna guía humana.
• Inspección: se inspeccionan automáticamente la precisión dimensional, el
acabado superficial, la calidad y diversas características específicas de las
partes mientras se fabrican (inspección en proceso).
• Ensamble: las partes manufacturadas individualmente y los componentes se
ensamblan de manera automática como sub-ensambles y ensambles para
formar un producto.
• Empaque: los productos se empacan automáticamente para su envío.

Historia de la automatización en los procesos de manufactura

4.1.1. TÉCNICAS ANALÓGICAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.

Los sistemas analógicos trabajan con señales de tipo continuo, con un margen de
variación determinado. Dichas señales suelen representar magnitudes físicas del
proceso, tales como presión, temperatura, velocidad, etc., mediante una tensión o
corriente proporcionales a su valor (0 a 10 V, 4 a 20 mA, etc.).

4.1.2. TÉCNICAS DIGITALES DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.

Los sistemas digitales, trabajan con señales todo o nada, llamadas también binarias,
que sólo pueden presentar dos estados o niveles: abierto o cerrado, conduce o no
conduce. mayor o menor, etc. Estos niveles o estados se suelen representar por
variables lógicas o bits, cuyo valor puede ser sólo 1 o 0, empleando la notación
binaria del álgebra de Boole.
Dentro de los sistemas digitales cabe distinguir dos grupos: los que trabajan con
variables de un solo Bit denominados habitualmente como lógicos y aquellos que
producen señales de varios Bits, para representar, por ejemplo, valores numéricos
de variables o contenido de temporizadores, etc. A estos últimos se les denomina
genéricamente automatismos digitales.

Los sistemas de control actuales con un cierto grado de complejidad, y en

particular los autómatas programables, son casi siempre híbridos, es decir, sistemas
que procesan a la vez señales analógicas y digitales. No obstante, se tiende a que
la unidad de control sea totalmente digital y basada en un microprocesador, que
aporta la capacidad de cálculo necesaria para tratar las señales todo o nada en
forma de bits y las señales analógicas numéricamente.
Dado que muchos de los sensores habitualmente empleados suministran
señales de tipo analógico, las interfaces de estas señales deben realizar una
conversión analógico-numérica, llamada habitualmente conversión analógico-digital
(A/D), para que puedan ser tratadas por la unidad de control. Puede ser necesario
también disponer de señales analógicas de salida, para ciertos indicadores o para
control de ciertos servosistemas externos. En tal caso el sistema de control debe
disponer también de interfaces para la conversión digital-analógica (D/A). capaces
de suministrar dichas señales a partir de los valores numéricos obtenidos por la
unidad de control.

4.2. EQUIPOS Y COMPONENTES UTILIZADOS EN LA AUTOMATIZACIÓN DE

PROCESOS DE MANUFACTURA.
4.2.1. EQUIPOS NEUMÁTICOS.

Los equipos neumáticos son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio
para la transmisión de señales y/o potencia. Dentro del campo de la neumática la
tecnología se ocupa, sobre todo, de la aplicación del aire comprimido en la
automatización industrial (ensamblado, empaquetado, etc.)

Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de máquinas y en el

campo de los controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que convierten
la energía del aire comprimido en energía mecánica tienen un amplio campo de
aplicación (martillos y herramientas neumáticas, dedos de robots, etc.) por la
velocidad de reacción de los actuadores y por no necesitar un circuito de retorno del
aire.

En los sistemas neumáticos, el movimiento del émbolo de los cilindros de los ac-
tuadores es más rápido que en los mecanismos hidráulicos. (Por ejemplo, el taladro
y el martillo neumático, responden muy bien a las exigencias requeridas en estos
casos).
Los circuitos neumáticos utilizan aire sometido a presión como medio para transmitir
fuerza. Este aire se obtiene directamente de la atmósfera, se comprime y se prepara
para poder ser utilizado en los circuitos.

Funcionamiento básico de un equipo de automatización neumático.

4.2.2. EQUIPOS HIDRÁULICOS.

Los accionamientos hidráulicos se aplican de forma masiva en los automatismos
industriales, gracias a la robustez y facilidad de control. Estos tienen un
funcionamiento básico y se usan mediante el principio de abrir y cerrar válvulas.
4.2.3. EQUIPOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. (RELÉS, CONTACTORES,
SENSORES).
Los relés y contactores son dispositivos electromagnéticos que conectan o
desconectan un circuito eléctrico de potencia al excitar un electroimán o bobina de
mando. La diferencia entre relé y contactor está precisamente en la potencia que es
capaz de seccionar cada uno. Los relés están previstos para accionar pequeñas
potencias, generalmente inferiores a I kW. mientras que los contadores pueden
accionar grandes potencias (centenares de kilovatios).
 Relés de supervisión.

Los relés se suelen emplear como etapa previa para accionar dispositivos más
potentes como los propios contactores, electroválvulas u otros. El relé separa en
general la parle de mando, que trabaja con tensiones y corrientes débiles, de la
parte de potencia, con tensiones y corrientes más elevadas. Muchas etapas de
salida de autómatas utilizan relés cuya bobina va gobernada directamente por los
circuitos electrónicos y que aportan la ventaja de aislar eléctricamente el circuito
electrónico de los contados de utilización.

Las características más relevantes de relés y contadores son:

• Tensión de mando: Tensión de alimentación de la bobina de mando.
• Potencia de mando: Potencia necesaria para accionar la bobina de mando.
• Tensión de aislamiento, U: Tensión de prueba entre circuito de mando y
contactos.
• Tensión de empleo, U c: Tensión de trabajo de los contados de potencia.
• Corriente térmica, I: Corriente máxima que pueden soportar los contactos una
vez cerrados sin sobrepasar los límites de calentamiento. No debe
confundirse con la corriente de empleo.
• Corriente tic empleo, I,: Es la corriente que el dispositivo es capaz de accionar
e interrumpir para cada tensión de empleo y con carga resistiva.
• Poder de corte: Se define por la corriente que el relé es capaz de accionar e
interrumpir para cada tipo de carga (inductiva, capacitiva, motores, etc.) y
para un número de maniobras determinado.
• Los tipos de servicio más frecuentes según normas IE C son:

PARA RELÉS.
D C ll: Mando de bobinas y electroimanes en general en corriente continua.
A C II: Mando de bobinas y electroimanes en general en corriente alterna.

PARA CONTACTORES
A C E Conexión y corte de cargas resistivas.
 AC2: Mando de motores de CA de rotor en cortocircuito, sin posibilidad de
corte durante el arranque ni inversión a motor lanzado.
AC3: Mando de motores de CA de rotor en cortocircuito, con posibilidad de
corte durante el arranque e inversión de marcha a motor lanzado.
AC4: Mando de motores de CA con corriente limitada por resistencias,
autotransformador u otros medios.

4.2.4. AUTÓMATAS PROGRAMABLES (PLCS).

El PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se
utiliza en la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o
procesos, ahorrando costos en mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los
equipos. Es importante conocer sus generalidades y lo que un PLC puede hacer por
un proceso, pues podría gastar mucho dinero en mantenimiento y reparaciones,
cuando estos equipos solucionan el problema. Anteriormente se utilizaban los
sistemas de relevadores, pero las desventajas que presentaban eran bastantes;
más adelante mencionaremos algunas. La historia de los PLC nos dice que fueron
desarrollados por Ingenieros de la GMC (General Motors Company) para sustituir
sus sistemas basados en relevadores.
La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico Programable (en inglés
Programmable Logic Controler).

PLC´s y relevadores
Los sistemas de relevadores eran utilizados para un
proceso específico, por lo tanto, su función era única.
Pensar en cambiar el proceso era un caos y el cambio
requería volver a obtener la lógica de control y para
obtenerla se tenía que realizar un análisis
matemático. También había que modificar el cableado
de los relevadores y en algunos casos incluso era
necesario volver a hacer la instalación del sistema.

En cambio, el PLC es un sistema de microprocesador; en otras palabras, una

computadora de tipo industrial. Tiene una Unidad central de procesamiento mejor
conocido como CPU, interfaces de comunicación, y puertos de salida y entrada de
tipo digital o análogo, etc., y estas son solo algunas de sus características más
sobresalientes.

Campos de Aplicación del PLC

En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan
fundamentalmente en procesos de maniobras de máquinas, control, señalización,
etc. La aplicación de un PLC abarca procesos industriales de cualquier tipo y
ofrecen conexión a red; esto te permite tener comunicado un PLC con una PC y
otros dispositivos al mismo tiempo, permitiendo hacer monitoreo, estadísticas y
reportes.
Ventajas del PLC
 • Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su
variedad de modelos existentes.
• Menor tiempo empleado en su elaboración.
• La lista de materiales es muy reducida.
• Mínimo espacio de aplicación.
• Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

Las funciones básicas de un PLC son las siguientes:

Detección
• El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

Mando
• Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.

Dialogo hombre maquina

• Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o
supervisores.

Programación
• El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando
se encuentra autorizado.

4.2.5. COMPONENTES DE UNA CÉLULA FLEXIBLE DE MANUFACTURA.

La cuela de manufactura flexible está formada por unas pocas maquinas, en
ocasiones solo una, dotadas de control numérico con dispositivos de cambio de
herramientas y piezas, con almacenes tapón para garantizar su autonomía durante
varias horas, y un microordenador que coordina los elementos de mecanizado,
manutención y transporte entre las maquinas. Son capaces de mecanizar
totalmente o casi totalmente una cierta categoría de piezas, incluyendo fases de
control de calidad. Todas las maquinas trabajan con piezas de la misma referencia.

Celda de manufactura
4.3. AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS MANUFACTURA.
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,
realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales: Parte de Mando y Parte

Operativa.

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas
como motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera.

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada),

aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas
electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de
fabricación automatizado el autómata programable está en el centro del sistema.
Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema
automatizado.

Objetivos de la automatización:

• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la

producción y mejorando la calidad de la misma.
• Definición de automatización, tipos y usos dentro de las diferentes
operaciones de manufactura.
• Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.

4.3.1. NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN. (REDES DE COMUNICACIÓN,

CONTROLADORES, ACTUADORES Y PROCESOS).
Nivel Elemental
Asignado a una máquina o proceso sencillo
Tareas de vigilancia de tiempos muertos, posicionamiento de piezas y funciones de
seguridad.

Tres grados
• Vigilancia: en bucle abierto y consiste en la toma por parte del dispositivo
automático de medidas de una serie de variables, procesando dicha
información y emitiendo partes diarios de servicio y balance.
 • Guía operador: en bucle abierto. Variante del anterior con la inclusión de
tareas de asistencia mediante propuestas al operador, según criterios
prefijados.
• Mando: en bucle cerrado. Consiste en toma de información, procesamiento
y ejecución sobre el proceso de acciones de control.

Nivel Intermedio
Se comprende como la explotación de un conjunto de máquinas elementales o bien
una máquina compleja.

Tercer Nivel
Se caracteriza por ser un proceso completo, e intervienen además del control
elemental del proceso, otros aspectos como Supervisión, Optimización, Gestión de
Mantenimiento, Control de Calidad, Seguimiento de la Producción.
Control centralizado constituido por una computadora, un interfaz de proceso y una
estación de operador.
Ventajas:
• Su arquitectura facilita el flujo de información y se hace posible que los
objetivos de optimización global del proceso puedan ser alcanzados
Desventaja:
• Depende de la fiabilidad de la computadora.
Variedad del control centralizado haciendo dos niveles jerárquicos de control. Del
anterior ampliado a las tareas de planificación y gestión empresarial y la
correspondiente asignación a niveles superiores en la jerarquía de control. Control
Distribuido existencia de varias unidades de control y fabricación que llevan a cabo
las mismas tareas. En caso de avería o sobrecarga de trabajo, será posible transferir
todo o parte de las tareas a otras unidades.
Ventajas e Inconvenientes La idea de poder hacer by-pass a las unidades con
problemas permite evitar los bloqueos innecesarios del sistema, pero por otra parte
exige que las diferentes islas de producción tengan una asignación dinámica de las
tareas y por tanto se les va a exigir gran capacidad de acceso a la comunicación y
de tratamiento de la información

Cuarto Nivel l CIM (Computer Integrated Manufacturing) Fabricación Asistida por

Computador Inclusión de forma integrada a la producción de conceptos tales como
gestión empresarial, planificación, programación, etc. Un axioma básico:
Implica una estrategia progresiva de automatización, avanzando según una serie
de etapas: l Células: Racionalizar la planta l Islas de automatización: Aplicar
automatización y sistemas de control a las células. Integración de Islas en FMS.

Objetivos:
• Reducir los niveles de stock y aumentar su rotación.
• Disminuir los costes directos.
• Control de los niveles de stock en tiempo real.
 • Reducir los costes de material.
• Aumentar la disponibilidad de las máquinas mediante la reducción de los
tiempos de preparación y puesta a punto.
• Incrementar la productividad.
• Mejorar el control de calidad.
• Permitir la rápida introducción de nuevos productos.
• Mejorar el nivel de servicio.

Referencias

Balcells, J. (s.f.). Automatas Programables. Marcombo.

Kalpakiain, S. (s.f.). Manufactura,ingnieria y Tecnologia. Pearson.
Moreno, E. G. (1999). Automatizacion de procesos industriales. SPUPV.
Tompkins, White. (2011). México, D.F. Planeación de instalaciones. Sistemas De
Fabricación. pp: 100-113, 448-465

UPIITA - IPN. (2011). TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA. 2011, de IPN

Sitio web: https://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/03/sesion-7.pdf