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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS AMBIENTAIS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

BRUNO QUEIROZ DA SILVA

CAIO NEPOMUCENO SANTOS
EDGARD ARAÚJO DE LIMA OLIVEIRA
RUBEM SMITH ALMEIDA LIMA

LAMINAÇÃO

MOSSORÓ - RN
2016
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1 INTRODUÇÂO

Entre os vários setores industriais que dependem diretamente de desenvolvimento

tecnológico, o metalúrgico é aquele em que o Brasil tem especial vocação para se
desenvolver, dado o volume considerável de reservas de minerais metálicos e a história
de nossa indústria metal-mecânica. Por outro lado, a fabricação de componentes
metálicos, seja na fase de transformação da matéria-prima ou na obtenção dos
componentes propriamente ditos, exige operações de conformação mecânica cada vez
mais complexas, o que mostra que o domínio e o contínuo desenvolvimento dos processos
de conformação mecânica são passos importantes no desenvolvimento tecnológico do
País. No amplo conjunto dos processos de conformação mecânica, certamente a
laminação de chapas está entre os mais conhecidos e utilizados.
O avanço da tecnologia de laminação incrementou as solicitações sobre os
cilindros laminadores, e, portanto, o desenvolvimento de materiais mais resistentes ao
desgaste, visando aumento da produtividade do laminador e melhor qualidade superficial.
Os cilindros de laminação são componentes extremamente importantes nos processos de
laminação, pois o contato destes com o material garantir, entre outras coisas, a qualidade
superficial do produto laminado.
Durante o processo de laminação os cilindros são submetidos a vários tipos de
tensões, cargas que são transmitidas ao material. Os cilindros tendem a se deformar e a
se adaptar em função do achatamento e do desgaste provocado durante o processo de
laminação. A falha prematura de um cilindro de laminação a frio aumenta o custo dos
cilindros e também provoca parada do laminador, que afeta a produtividade. As razões
para a falha prematura dos cilindros de trabalho de aço forjado e endurecido por indução
pode ser atribuída ao efeito combinado de fatores mecânicos e metalúrgicos.
O encruamento ou endurecimento dos cilindros acontece na superfície onde ocorre
o contato com o material durante o processo de laminação. O mecanismo que provoca o
encruamento em que todas as deformações plásticas do aço conduzem a um aumento na
dureza e uma diminuição de ductilidade ao mesmo tempo. Cilindros com superfície muito
dura, depois de estarem em serviço muitas vezes mostram um aumento de dureza, porque
algumas partes realmente sofreram deformações plásticas. Isto pode ocorrer em áreas de
maior pressão de laminação ou localmente devido a ruptura dos cilindros.
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Os processos de conformação plástica dos metais permitem a fabricação de peças,

no estado sólido, com características controladas. De uma forma resumida, os objetivos
desses processos são a obtenção de produtos finais com especificação de:
a) dimensão e forma,
b) propriedades mecânicas,
c) condições superficiais,
Conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produção e baixos custos de
fabricação.
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2 DESENVOLVIMENTO
2.1 CONCEITOS DE LAMINAÇÂO
A laminação é um processo de conformação que essencialmente consiste na
passagem de um corpo solido (peca) entre dois cilindros (ferramentas) que giram a mesma
velocidade, mas em sentidos contrários (Figura 1). Dessa forma, tendo o corpo da peça
inicial uma dimensão maior do que a distância entre as superfícies laterais dos cilindros,
ele sofre uma deformação plástica na passagem entre os cilindros que resulta na redução
de sua secção transversal e no aumento do seu comprimento e largura. Para se obter uma
determinada dimensão (espessura) do corpo, deve-se submeter a peça a sucessivos passes
através dos cilindros, com as distancias entre si decrescentes.

FIGURA 1 – Processo de Laminação

A passagem da peça pelos cilindros ocorre através da ação da forca de atrito que atua na
superfície de contato entre as peças e os cilindros. Essa forca é proporcional ao coeficiente
de atrito entre peca e cilindro e a forca normal na superfície de contato. A forca normal
dividida pela área da superfície de contato é a pressão exercida pelos cilindros que, por
sua vez, resulta da resistência a deformação plástica do material da peça nas condições de
processamento (temperatura e velocidade de trabalho).
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Comportamento da deformação em função das tensões resultantes da ação do

pressionamento dos cilindros de trabalho sobre o material é de acordo com a curva Tensão
x Deformação, apresentada na Figura 2.

Figura 2 – Curva tensão deformação para os aços.

O ponto de trabalho deve se situar no intervalo AB.

Em condições ideais, o ponto de deformação seria fixo, no entanto na prática isto
não ocorre, tendo em vista que as condições de processo não são rigidamente constantes,
entretanto, algumas observações devem ser consideradas, tais como.
Na região AO não ocorre deformação, com o material recuperando a sua forma
inicial.
Na região BC existe o risco de se ter à ruptura do material, pois se trabalharmos
nesta região, nos aproximamos do limite da resistência do material e uma variação mais
brusca do processo poderá levar a uma condição de deformação máxima que o material
resiste, ocorrendo, portanto a sua ruptura.
Portanto na laminação é muito importante conhecermos o comportamento do aço
que está sendo laminado, sob as condições de processo, tais como:
 Velocidade de Laminação
 Tensões de estiramento
 Sistema de controle de espessura
 Reduções aplicadas
 Cilindros utilizados
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2.1.1 LAMINADORES
Laminador é o equipamento que realiza a laminação. Além dos laminadores,
existem também equipamentos que são dispostos de acordo com a sequência de operações
de produção na laminação, na qual os lingotes entram e, aos saírem, já estão com o
formato final desejado seja como produto final ou seja como produto intermediário. São
eles: fornos de aquecimento e reaquecimento de lingotes, placas e tarugos, sistemas de
roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação, tesouras de corte.
Em princípio, o laminador é constituído de uma estrutura metálica que suporta
os cilindros com os mancais, montantes e todos os acessórios necessários. Esse conjunto
é chamado cadeira de laminação.

FIGURA 3 – Cadeira de Laminação

Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça

chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potência
aos cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação
podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção
bastante rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência necessária
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Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma

sequência de vários laminadores em série. Esse conjunto recebe o nome de trem de
laminação. Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os
empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras, as mesas de elevação, etc.

2.1.1.1 TIPOS DE LAMINADORES

A máquina que executa a laminação, ou seja, o laminador abrange inúmeros tipos,

dependendo cada um deles do serviço que executa, do número de cilindros existentes, etc.
Os três principais tipos são os laminadores duo, trio e quádruo.
Laminador Duo: O mais simples, é constituído por dois cilindros de eixo
horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Pode ser reversível ou não. Nos
duos não reversíveis, o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e o material
só pode ser laminado em um sentido. Nos reversíveis, a inversão da rotação dos cilindros
permite que a laminação ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos.
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Laminador Trio: No laminador trio, os cilindros sempre giram no mesmo sentido.

Porém, o material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre
o cilindro superior e o intermediário e entre o intermediário e o inferior.

Os modernos laminadores trio são dotados de mesas elevatórias para passar as peças de
um conjunto de cilindros a outro.
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Laminador Quádruo: A medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há
interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem
fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto. Este tipo de laminador denomina-
se quádruo, podendo ser reversível ou não.

Componentes de um laminador Quadruo;

Laminador Sendzimir:
Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção
vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções; um laminador
que permite estes apoios é o Sendzimir.
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Laminador Universal : Dispõe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos

verticais e horizontais. Se destina a produção de placas que necessitam ter também as
bordas laminadas. Um tipo particular é o laminador Gray para vigas com perfil H de
grande largura.

Laminador – Madrilador – Mannesmann

A fabricação de tubos com costura se dá a partir de tiras laminadas que são posteriormente
conformadas em rolos e soldadas.
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Cilindros de Laminação

São a parte principal de um laminador, pois promovem diretamente a conformação

da peça atuando como ferramentas de fabricação. Pode-se distinguir nele três partes
básicas:

– Corpo: onde ocorre o processo de laminação da peça;

– Pescoço: onde o peso do cilindro e a carga de laminação devem ser suportados;
– Trevo: onde ocorre o acoplamento com o eixo motor através de uma manga de engate.
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2.2 PROCESSOS DE LAMINAÇÃO

2.2.1 Laminação a quente
Etapa inicial do processo de laminação no qual o material é aquecido a uma temperatura
elevada (no caso de aços inicia entre 1100 e 1300 ºC e termina entre 700 e 900 ºC, porém
no caso de não-ferrosos estas temperaturas normalmente são bem mais baixas) para que
seja realizado o chamado desbaste dos lingotes ou placas fundidas.
O processo ocorre da seguinte forma:
1- Uma placa (matéria-prima inicial), cujo peso varia de alguns quilos até 15
toneladas, é produzida na refusão, por meio de fundição semicontínua, em molde
com seção transversal retangular. (Este tipo de fundição assegura a solidificação
rápida e estrutura metalúrgica homogênea). A placa pode sofrer uma usinagem
superficial (faceamento) para remoção da camada de óxido de alumínio, dos
grãos colunares (primeiro material solidificado) e das impurezas provenientes da
fundição. Os produtos desta etapa são blocos ou placas.
2- Posteriormente, a placa é aquecida até tornar-se semiplástica.
3- A laminação a quente se processa em laminadores reversíveis duplos (dois
cilindros) ou quádruplos (dois cilindros de trabalho e dois de apoio ou encosto).
4- O material laminado é deslocado, a cada passada, por entre os cilindros, sendo
que a abertura dos mesmos define a espessura do passe. A redução da espessura
por passe é de aproximadamente 50% e depende da dureza da liga que está sendo
laminada. No último passe de laminação, o material apresenta-se com espessura
ao redor de 6 mm, sendo enrolado ou cortado em chapas planas, constituindo-se
na matéria-prima para o processo de laminação a frio.
Quando o aço é lingotado convencionalmente, a primeira operação de laminação
ocorre em um laminador desbastador (“blooming”, “slabbing mill”), que é usualmente
um duo reversível cuja distância entre os rolos pode ser variada durante a operação. Na
operação de desbaste utiliza-se também laminadores universais, o que permite um melhor
esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa são blocos (“blooms”, seção
quadrada) ou placas (“slab”, seção retangular).
As placas são laminadas até chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a
quente. Na laminação de chapas grossas utiliza-se laminadores duos ou quádruos
reversíveis, sendo este último o mais utilizado. Na laminação de tiras, comumente
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utilizam laminadores duos ou quádruos reversíveis numa etapa preparadora e um

trem contínuo de laminadores quádruos.
O material, após a laminação é então, bobinado a quente, decapado e oleado indo
a seguir para o mercado ou para a laminação a frio.
Deve-se observar que, com o lingotamento contínuo, produzem-se placas e
tarugos diretamente da máquina de lingotar, evitando-se uma série de operações de
laminação, em especial a laminação desbastadora.
As indústrias de transformação de não ferrosos operam com uma diversidade
muito grande de produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminação a quente
desses materiais são muito menos especializados do que os empregados na laminação a
quente de aços. Os lingotes de materiais não ferrosos são menores e as tensões de
escoamento são normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite
o uso de laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios são normalmente
usados para a maioria dos metais não ferrosos na laminação a quente, entretanto,
laminadores quádruos contínuos são usados para as ligas de alumínio. A seguir tem-se
um trem contínuo de laminação a quente.

Figura. Representação de um laminador contínuo de tiras a quente.

2.2.2 Laminação a frio

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Etapa final do processo de laminação que tem por objetivo o acabamento do metal,
no qual o mesmo, inicialmente recebido da laminação a quente como chapa grossa, tem
sua espessura reduzida para valores bem menores, normalmente à temperatura ambiente.
A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento
superficial e com tolerâncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras
produzidas por laminação a quente. Além disso, o encruamento resultante da redução a
frio pode ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Os materiais de
partida para a produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a quente decapadas.
A laminação a frio de metais não ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou,
como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peças fundidas. Trens de
laminadores quádruos de alta velocidade com três a cinco cadeiras são utilizados para a
laminação a frio do aço, alumínio e ligas de cobre. Normalmente esses trens de laminação
são concebidos para terem tração avante e a ré. A laminação contínua tem alta capacidade
de produção, o que resulta num custo de produção baixo. A redução total atingida por
laminação a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se estabelece o grau de redução
em cada passe ou em cada cadeira de laminação, deseja-se uma distribuição tão uniforme
quanto possível nos diversos passes sem haver uma queda acentuada em relação à redução
máxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem de redução menor é feita no último
passe para permitir um melhor controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial.
A eliminação do limite de escoamento descontínuo nas tiras de aço recozido é um
problema prático muito importante, pois a ocorrência deste fenômeno provoca uma
deformação heterogênea em posterior processamento (linhas de Lüders). Isto é devido ao
alongamento descontínuo do limite de escoamento. A prática normal é dar uma pequena
redução final a frio no aço recozido, chamada de passe de encruamento superficial, que
elimina o alongamento descontínuo do limite de escoamento. Esse passe de acabamento
também resulta numa melhora da qualidade superficial e controle dimensional. Outros
métodos podem ser utilizados na melhoria do controle dimensional das tiras ou folhas
laminadas, entre estes estão o aplainamento por rolos e o desempeno por tração.

2.3 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS

São classificados em produtos semi-acabados e em produtos acabados:
 Produtos semi-acabados: São os blocos, as placas e os tarugos.
 Produtos acabados: Podem ser divididos em dois grupos: Produtos planos e
não-planos.
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2.3.1 LAMINAÇÃO DE PRODUTOS PLANOS

Tem como objetivo a produção de peças como chapas, tiras e folhas. Principalmente
chapas, que são produzidas de determinada espessura a partir de chapas mais grossas, ou
de blocos ou lingotes. A redução é progressiva, em vários passos e sempre em um mesmo
plano, cada passo reduz a espessura em um certo percentual. Os cilindros de trabalho, que
entram em contato com o material, são suportados por cilindros de encosto, de maior
diâmetro, evitando que os mesmos sofram fratura. De todo o modo a deformação plástica
resulta em uma deflexão maior no meio do que nas extremidades dos cilindros. Portanto,
é necessário que os diâmetros dos cilindros de trabalho sejam maiores no meio que nas
extremidades, afim de evitar que as chapas tenham espessuras diferente ao longo da
largura.

Figura ? – Exemplo do Processo de Laminação de um Produto Plano

Figura ? – Exemplo de um Produto Plano Laminado

2.3.2 LAMINAÇÃO DE PRODUTOS NÃO-PLANOS

Tem como objetivo a produção de barras de aço com seção transversal circular e
hexagonal, bem como perfis estruturais (vigas em I, calhas e trilhos), podendo ser
produzidos em larga escala através do processo de laminação a quente, por meio do uso
de laminadores com rolos ranhurados. Também são usados para desbastar o lingote de
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laminação a quente. Na laminação não-plana, a seção transversal do material é

reduzida em duas direções, porém, o material é comprimido em uma única direção, sendo
girado a 90º no passe subsequente. Os produtos são fabricados com o uso dos laminadores
específicos, diferentes dos usados em laminação plana, se tratando do laminador de barras
e do laminador de perfis comerciais. Os laminadores de barras podem ser duos e são
equipados com guias para conduzir o material para as ranhuras, como também possuem
repetidores, que invertem a direção da barra e a conduzem para o passo seguinte. É
composta por um grupo formado por uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora,
uma cadeira de acabamento, formando o chamado “trem da laminação”, que consistem
de vários laminadores situados próximos uns aos outros, lado a lado, e os laminadores em
uma cadeira são acionados por uma conexão, que os liga à cadeira adjacente.

Figura ? – Exemplo do Processo de Laminação de um Produto Não-Plano

Figura ? – Exemplo de Produto Não-Plano Laminado

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2.4 PARÂMETROS DE LAMINAÇÃO

Os principais parâmetros de laminação são:
 Tipo de material
 Carga de laminação
 Resistência à deformação do material que está sendo laminado (tensão de
escoamento
 Temperatura
 Taxa de Deformação
 Atrito entre os rolos
 Diâmetro do rolo

2.5 DEFEITO DOS PRODUTOS LAMINADOS

Os defeitos típicos dos produtos laminados podem ser analisados de acordo com
os tipos de produtos: semi-acabados e acabados

2.5.1 DEFEITOS EM PRODUTOS SEMI-ACABADOS

Os defeitos mais constantes de forma na laminação são: blocos losangulares,
blocos com colarinhos, blocos com nervuras, blocos torcidos, blocos cambados, blocos
bojudos, tarugos com uma nervura lateral, tarugos com duas nervuras laterais, tarugos
com colarinhos, tarugos com cantos incompletos, tarugos retangulares (ao invés de
quadrados), tarugos bojudos. Além disso, defeitos como trincas, fissuras e
descontinuidades são recorrentes ao analisarmos a superfície.

2.5.1 DEFEITOS EM PRODUTOS ACABADOS

Produtos acabados na forma de perfis possuem defeitos como falta de material,
formação de nervuras, desencontro das duas metades da secção, abaulamento, flambagem
e retorcimento. Tais defeitos podem ser gerados no posicionamento errado dos cilindros
de laminação ou das guias auxiliares. Além desses defeitos de forma, ainda são
encontrados defeitos superficiais como costuras, rugas, marcas, riscos e escamas.
As chapas laminadas a quente podem apresentar defeitos quanto a dimensões,
forma, aparência superficial e propriedades mecânicas. As variações de espessura podem
aparecer ao longo da largura e do comprimento da bobina. As variações ao longo da
largura são frequentemente causadas pelo desgaste dos cilindros, em condições de
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operação com grandes reduções e temperaturas finais baixas. Já as variações ao longo do

comprimento têm como principal causa o aquecimento desuniforme da placa inicial e o
resfriamento desuniforme durante a laminação.

2.6 PROPRIEDADES DE PRODUTOS LAMINADOS

As propriedades dependem inicialmente do material utilizado, da composição
química. Entretanto, elas também podem variar com o processo de laminação a quente ou
a frio e da forma do produto. Vários parâmetros de qualidade devem ser controlados
durante o processamento para se atingir as propriedades especificadas, ou seja: a sanidade
interna, a uniformidade da composição química, a ausência de defeitos superficiais e a
uniformidade microestrutural da matéria-prima (lingote). As propriedades mecânicas e
geométricas são condicionadas pelos parâmetros de processamento (temperaturas e
tempos de aquecimento e resfriamento associados às intensidades de deformação
plástica).

2.6 APLICAÇÕES
Os principais tipos de produtos laminados são: chapas planas ou bobinadas, folhas
e discos. Esses semimanufaturados têm diversas aplicações em setores como transportes
(rodas, carrocerias para ônibus, equipamentos rodoviários, elementos estruturais, etc.),
construção civil (telhas, fachadas, calhas, rufos, etc.), embalagens (latas, descartáveis e
flexíveis) e bens de consumo (panelas, utensílios domésticos, etc.).
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3 CONCLUSÃO
Diante do presente trabalho, foi concluído que o processo de laminação pode ser
considerado um processo de fabricação, onde o metal é exposto à forças externas vindas
de cilindros giratórios em sentidos oposto. Para se obter um bom processo de laminação,
é necessário levar em consideração dois importantes fatores (processo de laminação em
si e a temperatura de trabalho). A laminação nunca é feita de uma só vez, ou seja, o metal
é passado diversas vezes pelos laminadores, a fim de que o perfil ou a chapa adquiram o
formato ou a espessura adequada para o uso.

4 ANEXO
Questionário
1 – O que é laminação?
A laminação é um processo de conformação que essencialmente consiste na passagem de
um corpo solido (peca) entre dois cilindros (ferramentas) que giram a mesma velocidade,
mas em sentidos contrários.

2 – Cite dois tipos de Laminadores.

Laminador Duo e Laminador Trio.

3– Fale sobre o laminador Duo.

Composto de dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em sentidos opostos, na
mesma velocidade. Podendo ser Reversível ou Não.

4- Quais os tipos de Laminação existentes?

Laminação a Quente e Laminação a Frio.

5- Defina Laminação a quente e suas aplicações.

É um processo de laminação de metais e ligas, que acontece acima da temperatura de
recristalização do material (50% do ponto de fusão). A placa, chapa ou tira a ser laminada
é reaquecida em fornos. Em seguida, passa através de grandes cilindros, que a
comprimem de modo a diminuir sua espessura. O processo é aplicado em chapas de aço
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para fabricação de carroçarias de automóveis e construção de navios. Também se

utiliza na produção de chapas de alumínio, usadas nas latas de bebidas.

6– Defina Laminação a frio e suas aplicações.

É um processo precedido da laminação a quente e tem como principal característica o
melhor acabamento final do produto. Geralmente, a laminação a frio é intercalada com
tratamentos térmicos de recozimento, que restauram a ductilidade do material
(normalmente por recristalização), que é sensivelmente diminuída pelo encruamento.
Entre suas aplicações mais comum estão a produção de tubos com costura, chapas de
alumínio usadas nas latas de bebidas, barras e trefilados.

7– Cite exemplos de produtos semi-acabados e produtos acabados.

Produtos não-acabados: Blocos, tarugos e placas.
Produtos acabados: Chapas, perfis, trilhos, barras.

8– Que tipos de laminadores podem ser utilizados para laminação de barras?

São utilizados laminadores específicos, como laminadores duo e laminadores repetidores.

9– Cite três defeitos de produtos laminados.

Blocos losangulares, blocos cambados e ranhuras na superfície.

10– Cite duas aplicações dos produtos laminados.

São utilizados na fabricação de telhas e também em bens de consumo, como panelas e
latas.

5 REFERÊNCIAS
Apostila Telecurso 2000 - Aula 7
CETLIN, P.R.; HELMAN, H. 2005. Fundamentos da conformação mecânica dos metais.
2ª ed., São Paulo, Artliber, 263 p.
MEYERS, M.A.; CHAWLA, K. 1982. Princípios de metalurgia mecânica. São Paulo,
Editora Edgard Blucher Ltda., 505 p.
SCHAEFFER L. 2004. Conformação de chapas metálicas. Porto Alegre, Editora
Imprensa Livre, 194 p.
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