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10 MOLIENDA AUTOGENA (FAG) Y SEMIAUTOGENA (SAG)

10.1 Molienda Autogena (FAG)

La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de

reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente por
colpas de la mena que se procesa.

10.2 Molienda SemiAutogena (SAG)

Cuando se agregan bolas de acero para mejorar la acción de la carga, la

molienda deja de ser autógena pura (FAG) y pasa a convertirse en moliendo semi -
autógena (SAG).

La molienda SAG, se realiza en seco o en húmedo, en seco se aplica a los

minerales industriales, tales como asbesto, talco, mica, etc.

Los molinos SAG se distinguen por su diámetro muy grande en relación a su

longitud. Existen operando molinos SAG de 36´x19´ con motor de 18000 HP.

La velocidad de rotación es del orden de 80-85% de la velocidad critica,

porcentaje de llenado 35-40% del volumen del molino y carga de bolas de hasta 17% del
volumen del molino. El tamaño de alimentación es hasta de hasta 10” y la descarga de 0,1
mm.

10.2.1 Mecanismos de Fractura

Se distinguen los mismos mecanismos de fractura que en la molienda

convencional.

10.2.2 Características y modo de operación

Los molinos FAG y SAG se caracterizan por el uso de una parrilla de descarga.
Esta parrilla evita que el material grueso escape del molino. De este modo, el mineral
alimentado al molino puede ser descargado sólo una vez que ha sido molido a un tamaño
igual o menor que las aberturas de la parrilla. Utilizan parrillas con aberturas de 1/2
pulgada hasta parrillas con aberturas de 3 pulgadas.

Esta operación inevitablemente no es perfecta. Por esto, siempre una fracción de

mineral de tamaño más pequeño que el tamaño de la abertura de la parrilla será retenido
en el molino. La Figura 10.1, muestra en forma esquemática la clasificación que se

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produce por la parrilla de descarga en un molino SAG y la Figura 10.2 muestra la forma
típica de la curva de eficiencia de clasificación que es posible asociar a la parrilla.

Figura 10.1 Representación de la clasificación interna efectuado por la parrilla de

descarga. Ci= Fracción del mineral que es rechazado hacia el interior del molino, Xp=
Abertura de la parrilla.

Figura 10.2 Curva típica de la clasificación interna que produce la parrilla en un molino
FAG o SAG.

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En los molinos SAG la variación en la tasa de alimentación tiene un efecto

pequeño en la distribución de tamaños del producto, si las características del mineral
permanecen constantes.

Esto se debe principalmente a que la parrilla de descarga, evita que las partículas
más gruesas dejen el molino.

Esto no ocurre en molinos de bolas, si el flujo de alimentación aumenta, el mineral

es descargado más rápidamente, y como la POTENCIA DEMANDADA POR EL
MOLINOS es función de la carga de bolas, esta permanece invariable a los cambios de
flujo, en consecuencia, la misma energía es utilizada para moler un flujo mayor de mineral y
la distribución de tamaños del producto se vuelve más gruesa.

Por el contrario, si el flujo de alimentación disminuye, se dispondrá de la misma

energía para moler una menor cantidad de mineral por lo que se obtendrá un producto
más fino.

En la molienda SAG LA POTENCIA DEMANDADA por el molino no permanece

constante al variar el flujo de alimentación.

10.2.3 Demanda de potencia

La potencia P necesario pare rotar un molino es una de las variables

operacionales de mayor importancia en molienda SAG. Por lo tanto es necesario conocer
de que manera las variables operacionales afectarán su valor. En Figura 3, se muestra un
molino de diámetro interno D rotando a una velocidad de N revoluciones por minuto (rpm)
con una carga de mineral, bolas y pulpa de un peso de W toneladas.

Figura 10.3 Representación idealizada de un molino en operación.

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El centro de gravedad de la carga W se ubica a una distancia C del eje central del
molino. Cuando el molino esta en movimiento, el nivel de la carga permanece inclinado
con respecto a la horizontal en un ángulo α. La potencia demandada por la unidad puede
entonces ser calculada a partir de:

P = Torque x Velocidad de Rotación = τ x ω

donde, para la situación idealizada de la Figura 10.3, se obtiene:

Torque = W x b
Torque = W x C sen α

ω= 2π N

Por lo tanto:

P = 2π N W C sen α

10.2.4 Factores que afectan la operación de un molino SAG

Flujo de alimentación fresca: En la práctica el nivel de llenado de un molino SAG

aumenta con un incremento en la tasa de alimentación. Pero a su vez la potencia aumenta
al aumentar el mineral retenido. Esto hace que la energía neta disponible por tonelada de
mineral permanezca aproximadamente constante, sin que la distribución de tamaños del
producto se vea afectada. Este análisis es válido sólo si las características del mineral
demás condiciones de operación permanecen constate.

En los molinos SAG al aumentar el flujo de alimentación, el molino comienza a

llenarse y la potencia consumida por el motor aumenta.

Al aumentar el flujo de alimentación y la potencia la velocidad de molienda

aumenta. Sin embargo se llega a una situación tal que cualquier aumento adicional en el
flujo de alimentación no produce el aumento necesario en la velocidad de molienda para
mantener el molino en equilibrio.

Este desequilibrio entre las tasas de molienda y de alimentación provoca que el

molino se llene rápidamente y la potencia demandada por el molino decrece y la
operación se torna inestable.

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La Figura 10 4 muestra cualitativamente la relación entre el tonelaje y la potencia

que se obtiene en un molino SAG. En la Figura se observa que la potencia aumenta con el
flujo, comenzando desde un valor cero. A medida que el flujo de alimentación crece, la
potencia consumida se incrementa hasta llegar a un valor máximo. Un flujo de alimentación
aún mayor provocará una sobrecarga y la potencia comenzará a caer rápidamente. En
este condición de sobrecarga, la intensidad de la acción de molienda se reduce y la
capacidad de tratamiento del molino disminuye. Frente a esta situación el operador parará
la alimentación de sólidos al molino y permitirá que se vacíe (“grind out'). Luego reanudará
la alimentación a una tasa más baja que permita una operación estable nuevamente.

Idealmente para maximizar el tonelaje, un molino SAG debería ser alimentado a

una tasa que mantuviese la potencia muy cerca del valor máximo.

Sin embargo, en la práctica esto es muy difícil ya que el máximo varía con el resto
de las condiciones de operación y con las características del mineral.

Figura 10.4. Relación entre el tonelaje de alimentación y la potencia en un molino SAG.

Para una operación estable en el molino SAG se requieren tres condiciones:

• Una adecuada proporción de las fracciones gruesas, intermedia y finas en la

alimentación fresca que permita reponer los medios moledores.

• Un flujo de alimentación fresca del molino que permita igualar la tasa de

ingreso de mineral grueso con su tasa de molienda hacia tamaños mas
pequeños.

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• Una tasa de descarga a través de la parrilla del molino que permita evacuar el
mineral fino a la misma tasa que ingresa y que se genera por fractura de los
tamaños superiores.
Distribución granulométrica de alimentación: Otro factor que afecta el volumen de
la carga en un molino semiautógeno, es la distribución de tamaños en la alimentación.

La experiencia operacional ha mostrado que para un flujo de alimentación fijo, el

volumen de la carga en el molino es menor, mientras mayor es la proporción de mineral
grueso en la alimentación. Visto de otra forma, para un volumen de carga constante, una
mayor capacidad de tratamiento se logra cuando el mineral de alimentación es más
grueso. Lo anterior se debe a que la capacidad moledora del molino, está determinada
por los medios de molienda, los cuales se forman a partir de las rocas de mayor tamaño
en la alimentación. Si la cantidad de gruesos alimentado no es suficiente, la intensidad de
la molienda en el molino será reducida y la capacidad del molino decrecerá.

El análisis anterior sólo es válido, en el caso que la dureza del mineral sea normal
y permanezca constante y los cambios de granulometría correspondan a problemas de
segregación natural en el mineral.

Si la cantidad de gruesos en la alimentación aumenta demasiado la capacidad de

tratamiento del molino disminuirá ya que estaría faltando la fracción fina que
principalmente se muele, es decir el mineral se comportaría como si fuera más duro y la
capacidad de tratamiento del molino bajaría. Esto será también así si el mineral se vuelve
completamente fino.

Es importante notar que en estos dos últimos casos (granulometría muy gruesa y
muy fina) el mineral tendrá un alto consumo de energía específica, aparentando ser más
duro (mejor aptitud para ser molido en forma semiautógena).

La Figura 10.5 muestra el tipo de segregación que se produce en un acopio. Si la

caída del mineral sigue una trayectoria completamente vertical, entonces las partículas
más gruesas rodarán hacia la periferia de la pila y los finos permanecerán cerca del eje
central. Si la caída del mineral es más bien horizontal, entonces las partículas siguen una
trayectoria parabólica siendo las partículas más grandes y pesadas las que llegan más
lejos, en la dirección de la correa de descarga del flujo.

En general, el alimentador que se encuentre más cerca del punto de descarga de

la correa de alimentación el acopio entregará mineral más fino, mientras que los que se
encuentren más lejos entregarán mineral más grueso. Controlando los alimentadores que
extraen el mineral desde el acopio se puede ajustar la granulometría de alimentación
fresca al molino dentro de ciertos límites.

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La diferencia más importante entre los molinos SAG y los de bolas es que en los primeros
el mineral actúa simultáneamente como agente de molienda y como material sometido a
molienda.

La carga de medios moledores del molino SAG no puede ser especificada por el
operador, sino que está determinada por la “Distribución de tamaños en la alimentación al
molino”.

Esta distribución y en especial su tamaño máximo afectan la distribución de

tamaños del mineral contenido en el molino.

La experiencia ha demostrado que los tamaños grandes son esenciales para

producir fractura de los tamaños más pequeños. La falta o ausencia de partículas de gran
tamaño podrá resultar en la acumulación de las partículas pequeñas y/o intermedias.

Figura 5. Segregación de gruesos en un acopio. a) Caída horizontal del mineral. b) Caída

parabólica los gruesos se segregan hacia la mitad más lejos en la dirección de la correa.

Este problema es conocido como “acumulación de un tamaño crítico”. El

crecimiento de un tamaño crítico puede afectar a las partículas de tamaño grande o
pequeño.

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• Puede afectar a las partículas de tamaño grande cuando la acción moledora

de la carga es incapaz de moler esos tamaños.

• Puede afectar a las partículas de tamaño pequeño debido a la ausencia de

gruesos para romper esos tamaños.

El aumento de partículas de cierto tamaño producirá una distribución de tamaños

de la carga interna de mineral inestable y una disminución de la capacidad de tratamiento
del molino.

El problema se resuelve con el uso de bolas de acero. El tamaño de las bolas

dependerá del tamaño crítico. Una bola de tamaño pequeño reduce el aumento de mineral
de tamaño intermedio. Una bola de tamaño mayor disminuye la acumulación de mineral de
tamaño grueso.

Dureza del mineral: La dureza del mineral que se alimenta el molino, es algo sobre
lo cual el operador no tiene control. Mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo
que tome su reducción de tamaño, por esto, para un flujo de alimentación constante, el
volumen de la carga aumentará junto con la dureza del mineral. Si el molino está operado
con un tonelaje inferior a su capacidad máxima, el aumentar el volumen de su carga
consumirá más potencia y el cambio en la dureza se compensará con un aumento del
consumo de energía por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino está siendo
operado a su máxima capacidad, un aumento de la dureza, producirá un sobrellenado que
sólo podrá ser compensado con una disminución del tonelaje tratado.

Cuando no existen problemas de segregación del mineral de alimentación, las

variaciones en la granulometría pueden considerarse indicadoras de la dureza relativa del
mineral, correspondiendo al mineral más duro una granulometría con mayor proporción de
gruesos.

Densidad y viscosidad de la pulpa: Desafortunadamente la densidad de la pulpa

dentro del molino no puede ser medida directamente, de modo que lo que se mide y
controla es la densidad de la pulpa en la descarga del molino. Es importante notar que
ambas densidades, en la descarga y en el interior del molino, no son las mismas. La
retención de agua en el molino es generalmente menor que la de sólidos finos, de allí que
la densidad de la pulpa el interior sea mayor que en la descarga.

A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible controlar el nivel de

la pulpa en el molino. Si se aumenta el agua de alimentación es posible descargar todos
los finos con mayor rapidez.

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En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que, aumentando la

densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de descarga, provocando un
aumento del volumen de pulpa y de la potencia además de una disminución de la
capacidad de tratamiento de mineral.

El aumento de la potencia se debe a un leve crecimiento de la masa en el molino y

del ángulo de reposo de la carga. Una pulpa más densa y viscosa favorecerá un ángulo de
reposo mayor que significa mayor demanda de potencia.

La Figura 10.6 muestra el aumento de la potencia relativa que se puede esperar

el variar el porcentaje de sólidos de la pulpa el interior del molino, considerando que el
ángulo de la carga permanece constante.

Figura 10.6. Demanda de potencia del molino en función del llenado (Vp) para pulpas de
distintos porcentajes de sólidos (Cp)

Carga de bolas: Un factor que influye mucho en la operación de un molino SAG,

es el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una fracción del
volumen total del molino y puede variar entre 4 y 14%, siendo el valor más usado un 8%.

Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un

molino autógeno.

1. Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e intermedio,

debido a una falta de colpas grandes en la alimentación al molino, que permita
formar una carga apta para moler esos tamaños.

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2. Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la incapacidad de

la carga para romper esos tamaños.

En el primer caso una distribución de bolas relativamente fina, con un tamaño

máximo de 3 pulgadas (75 mm) es preferible. Para el segundo caso una distribución más
gruesa, con bolas de tamaño máximo de 5 a 51/2 pulgadas (127 a 140 mm) es más
adecuada. En ambos casos el uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de los
tamaños críticos y la capacidad de tratamiento se vera favorecida.

El uso de las bolas eleva la densidad media de la carga y hace que la potencia
demandada por el molino sea mayor, como se muestra en la Figura 10.7, la cual se obtuvo
para valores fijos de la carga de bolas, aumentando el nivel del molino a través de una
mayor carga de mineral. Esto tiene como consecuencia que la densidad media de la
carga disminuye a medida que aumenta el llenado del molino.

Si por el contrario, mantenemos la densidad media de la carga fija, entonces el

llenar el molino, la carga de bolas aumenta y la potencia relativa varía como se indica en la
Figura 10.8.

Figura 10.7 Variación de la potencia en función del llenado del molino para distintas
cargas de bolas.

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Figura 10.8 Demanda de potencia del molino en función del llenado (Vp) para distintas
densidades de carga (Dc).

El efecto de un aumento de bolas en el molino, para nivel de llenado constante de

35% se puede notar en la Figura 10.9. En ella se aprecia que el aumento de potencia es
directamente proporcional a la carga de bolas en el molino.

Figura 10. 9 Efecto de la carga de bolas en la potencia para un nivel de llenado del molino
de 35%.

El uso de bolas de acero en el molino hace que éste entregue un producto más
grueso y tenga una mayor capacidad por unidad de volumen. Sin embargo, se ha
encontrado que para la mayoría de los minerales existe una carga de bolas óptima, que
minimiza la energía específica consumida por el molino, como se muestra en la Figura

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10.10. La energía específica es igual a la potencia (P) dividida por el flujo de alimentación
fresca al molino (F).

Figura 10.10 Esquema del efecto de la carga de bolas (Vb), en la energía específica (P/F).

La determinación de la carga de bolas óptima es finalmente un problema de

carácter económico pues una de las principales ventajas de costos para los sistemas
autógenos es el bajo consumo de acero.

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