El muestreo es una herramienta de la investigación científica.

Su función básica es
determinar que parte de una realidad en estudio (población o universo) debe examinarse
con la finalidad de hacer inferencias sobre dicha población. El error que se comete es
debido a hechos de los cuales se obtienen conclusiones sobre cierta realidad a partir de la
observación.
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El militar estándar tubo origen en estados unidos durante la segunda guerra mundial y se
utilizó como norma de aceptación para los productos fabricados para el ejército, tras
varias modificaciones se publicó finalmente en 1963.
Los procedimientos y tablas para pertrechos militares se prepararon en 1942, y pasaron
después a convertirse (con modificaciones) en tablas para las Fuerzas de Servicios del
Ejército. Las tablas de la Armada fueron publicadas en 1945 y adoptadas en 1949 como
norma conjunta Ejército – Armada. Este JAN-STD fue sustituido por el Mil.Std.105A en
1950. Desde entonces, ha habido modificaciones menores en la norma 105, publicada
como 105B y 105C. La Military Standard 105D que analizamos aquí es el resultado de un
estudio llevado a cabo por el grupo de trabajo americano – británico – canadiense que
trato de lograr establecer un patrón común para los tres países. Mil. Std. 105D fue
publicada por el gobierno de Estados Unidos en 1963. En 1971 fue adoptada por el
American National Institute como ANSI Standard Z1.4, y en 1973, salvo por pequeños
cambios editoriales, fue adoptada por la Internacional Organization for Standarization
como ISO 2859.
Uso
se usa como herramienta para realizar muestreos ya sean parcial o total
Población: Es cualquier conjunto de unidades o elementos claramente definido, que
poseen alguna característica o propiedades.
Muestra: Es un subconjunto representativo de la población a partir del cual se pretende
realizar inferencias respecto a la población de donde procede.
Muestreo: Es un conjunto de métodos y procedimientos estadísticos destinados a la
selección de una o más muestras.

MUESTREO DE ACEPTACIÓN

Definición. Es el proceso de inspección de una muestra de unidades extraídas de un lote

con el propósito de aceptar o rechazar todo el lote; se puede aplicar en cualquier
relación cliente – proveedor, ya sea en el interior de una empresa o entre
diferentes empresas
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MUESTREO DE ACEPTACIÓN
Ventajas:
Tiene menor costo porque se inspecciona menos, esto a pesar de
algunos costos adicionales generados por la planificación y administración de los planes
de muestreo, Requiere de menos personal en las actividades de inspección, simplificando
con ello el trabajo de coordinación y reduciendo costos. El producto sufre menos daño al
haber menos manipulación. Es aplicable en pruebas destructivas. A menudo reduce el
error de inspección y la monotonía. El rechazo de lotes completos por la existencia de
artículos defectuosos proporciona una motivación al fabricante del lote para que mejore
su calidad.
Desventajas:
Hay ciertos riesgos de aceptar lotes malos y rechazar los buenos, aunque en un plan de
muestreo de aceptación está previsto y cuantificados estos riesgos. Proporciona
menos información acerca del nivel de calidad del producto o de su proceso de
fabricación. Aunque bien utilizada, la información obtenida puede ser suficiente. Se
requiere más tiempo y conocimiento para planificar y documentar el muestreo, mientras
que la inspección al 100% no. Esto tal vez sea una desventaja, ya que la planificación
genera otros efectos positivos como una mayor conciencia de los niveles de calidad
exigidos por el cliente.

De acuerdo con la naturaleza de la característica inspeccionada existen dos tipos de

planes de muestreo.

POR VARIABLES: en este tipo de planes se toma una muestra aleatoria del lote y a cada
unidad de la muestra se le mide una característica de calidad de tipo continuo (longitud,
peso, etc.). Con las mediciones se calcula un estadístico, que generalmente está en
función de la media y la desviación estándar muestral, y dependiendo del valor del
estadístico al compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.

sus ventajas tenemos:

 Se pueden utilizar muestras más pequeñas. Dicho de otra manera, brindan más
protección para la calidad que los planes por atributos.
 Se puede valorar el grado de cumplimiento o de no conformidad con una
especificación dada, lo que es importante cuando hay un margen de seguridad en
las especificaciones de diseño. Esto también permite tener una mejor orientación
en cuanto a lo que es necesario hacer para mejorar la calidad.
 Se pueden detectar mejor los errores de medición.
 Brindan un mejor sustento para evaluar el historial de calidad a la hora de tomar
decisiones de aceptación, pues se obtiene más información sobre un lote que con
el número de defectuosos.

Entre sus desventajas podemos señalar:

 La mayor es que sólo puede aplicarse para la aceptación o rechazo de una

característica sometida a inspección, lo que implica hacer un plan de muestreo
para cada una. Por supuesto, se puede concentrar la atención en las variables
decisivas y atenuar esta desventaja.
  Se asume una distribución normal. Es necesario verificar que la variable medida se
ajuste a esta distribución.
 Implica mayores costos, hay que emplear personal más calificado y equipos de
medición muchas veces costosos.

ML-STD 414
Se utiliza en los planes de muestreo de aceptación por variables lote por lote. Se basa en
el NCA (nivel de calidad aceptable) y los porcentajes van desde 0,04 al 15% asi mismo en
la media y la desviación estándar.
el estándar tiene 5 niveles generales de inspección y al nivel IV se le considera el usual. De
acuerdo a la calidad del producto se prevé una inspección normal, severa y reducida.

 Consta a su vez de cuatro secciones A, B, C y D

 Sección A Descripción General.

 Sección B Varianza desconocida. Método de la desviación típica muestral.
 Sección C Varianza desconocida. Método del rango muestral. Parte I Un solo límite
especificado.
 Sección D Varianza conocida.

 Puede tener una especiación superior o inferior y en algunos casos ambos. Además,
existen dos métodos el K (Tabla B-1) y M (Tabla B-3)

 Una sola especificación se puede realizar de las dos formas:

La forma 1 se basa en comparar el valor obtenido de z con el valor k y la forma 2 se basa

en comparar la fracción defectiva del lote Pu con la fracción defectiva admisible M.
Si z > K se acepta el lote, si z < k se rechaza
Si se utiliza la forma 2 se halla la fracción defectiva estimada del lote Pu utilizando la Tabla
B-5 y entrando con el valor hallado de z y el tamaño del lote, si Pu < M se acepta
Cuando hay dos especiaciones se realiza de la 2 forma:
En ambos límites se ha impuesto el mismo NCA.
si Pu + Pl > M Rechazar Si Pu + Pl < M Aceptar
ii) Distintos NCA en U y L. Para aceptar en este caso es necesario que simultáneamente se
den las siguientes circunstancias: Pu < Mu , Pl < Ml , Pu + Pl < max(Mu ,Ml ).
Pasos
1. Fijación del NCA y nivel de inspección
2. Comprobar en la Tabla A-1 el NCA equivalente que hay que utilizar.
3. Búsqueda de la letra - código en la Tabla A-2
4. Se elige el método 1 o 2 y se halla k tabla B1y M tabla B3
5. Se calcula media y la desviación estándar
6. Se halla el valor de z o fracción defectuosa
7. Se compara para aceptar o rechazar un lote

POR ATRIBUTOS: La inspección por atributos es aquella en que la unidad de producto es

clasificada como defectuosa o no defectuosa, o se cuenta el número de defectos, con
respecto a un defecto dado o a un grupo de defectos. Un defecto es cualquier no
conformidad de un producto de acuerdo a requerimientos especificados
DEFECTO CRÍTICO Un defecto crítico es un defecto que es probable que resulte en
condiciones riesgosas o peligrosas para las personas que usan o dependen del producto.
DEFECTO MAYOR Un defecto mayor es un defecto diferente al crítico que es probable que
resulte en un fallo, o reduzcan materialmente la funcionalidad del producto para su uso
previsto.
DEFECTO MENOR Es una desviación de los estándares establecidos.
CÓMO SE EXPRESAN LAS NO CONFORMIDADES?
La magnitud de no conformidad para su tratamiento debe estar representada ya sea en
términos de porcentaje defectuoso o en términos de defectos por cien unidades.
A. PORCENTAJE DEFECTUOSO
El porcentaje defectuosos de una cantidad dada de producto es 100 veces el número de
unidades defectuosas contenidas entre el número total de productos. Es decir: Porcentaje
defectuoso = (Número de unidades defectuosas/Número de unidades inspeccionadas)
*100 B.
DEFECTOS POR CIEN UNIDADES
El número de defectos por cien unidades de una cantidad dada de unidades de producto
es cien veces el número de defectos contenidos (siendo posibles uno o más defectos en
una unidad de producto) dividido entre el número total de unidades inspeccionadas. Es
decir: Defectos por cien unidades = (Número de defectos/Número de unidades
inspeccionadas)*100
Algunos de los planes de atributo son: simple, doble y múltiple.
Plan de muestreo simple: en estos planes se extrae aleatoriamente una muestra de un
lote, Si el número de piezas defectuosas es menor o igual que un cierto número
predefinido, entonces el lote es aceptado, en caso de que sea mayor el lote es rechazado.
Plan de muestreo doble: la idea de este muestreo es tomar una primera muestra de
tamaño pequeño para detectar los lotes muy buenos o muy malos, y si en la primera
muestra no se puede decidir si aceptar o rechazar porque la cantidad de unidades
defectuosas ni es muy pequeña ni es muy grande, entonces se toma una segunda
muestra, para decidir si aceptar o rechazar tomando en cuenta las unidades defectuosas
encontradas en las dos muestras.
Plan de muestreo múltiple: es una extensión del concepto de muestreo doble, si con el
muestreo doble todavía no es posible tomar la decisión se toma otra muestra hasta tomar
la decisión de aceptar o rechazar el lote

MIL STD 105D

Este estándar se utiliza para muestreo de inspección de atributos donde un esquema de
muestreo es una estrategia global que especifica la forma en la que deben usarse los
planes de muestreo.
El estándar contempla 3 tipos de muestreo diferente: por muestreo simple, por muestreo
doble y por muestreo múltiple, cada tipo de muestreo se estipula por inspección normal,
inspección rigurosa e inspección reducida

 La inspección normal es donde se comienza a analizar la inspección, es donde se

aceptan casi todos lotes cuya calidad sea igual al AQL
 La inspección rigurosa es cuando el historial reciente del proveedor se deteriora, es
mas discriminatoria
 La inspección reducida es cuando el historial del proveedor es excepcionalmente
bueno, perimitiendo así concentrar la inspección en aquellos productos que
requieren

 Normal: Se usa para asegurar una alta probabilidad de aceptación cuando la

calidad del proceso es superior al NCA y no hay porque sospechar que el proceso
no tiene un nivel aceptable.
 Rigurosa: Se usa cuando el criterio de aceptación es más estricto que en la
inspección normal. Se determina este, cuando la inspección de lotes anteriores
consecutivos indica que la calidad del proceso es inferior al NCA.
 Reducida: Cuando existe evidencia de que la calidad de la producción es mejor que
el NCA en forma consistente se pueden utilizar un plan de muestreo cuyo tamaño
 de muestra es de 2/5 partes del correspondiente a inspección normal. En el
momento de encontrar un lote rechazado se vuelve a la inspección normal

Entre estas inspecciones pueden evaluarse que tanta variabilidad puede existir dentro de
la inspección y puede cambiar de riesgo.
Se puede cambiar de normal a rigurosa se aplica cuando 2 de 5 lotes consecutivos son
rechazados de la inspección original, y de rigurosa a normal aplica cuando 5 lotes
consecutivos son aceptados. Si se encuentran 10 lotes consecutivos se mantienen en
inspección rigurosa se discontinua la inspección.
De normal a reducida se aplica cuando la inspección normal señale que existe una
producción estable es decir cuando hay 10 lotes consecutivos aceptados y cuando la
autoridad responsable de este muestreo considere deseable la inspección reducida.
De reducida a normal aplica cuando un solo lote es rechazado y cuando la producción es
irregular o sufre de algunos retrasos entre otras condiciones que garantizan el regreso de
la inspección normal.
Para diseñar un plan de muestreo para atributos de instrucción mil que siguen al estañar
militar se debe seguir lo siguiente:
El primero es elegir el nivel de calidad aceptable conocido como el AQL y después elegir el
nivel de inspección que existen cuatro niveles de S1 a S4, determinar el tamaño del lote a
inspeccionar después encontrar la letra del código propiedad para el tamaño de la
muestra que se encuentra en la siguiente gráfica, determinar el tipo propiedad de plan de
muestreo que debe usarse como único, doble o simple. Con los siguientes datos
determinados consultamos la tabla apropiada del tipo de plan que se debe utilizar y con
estos datos se puede determinar los planes de inspección normal o reducida que deben
utilizarse por ejemplo en esta tabla podemos ver que son los planes de muestreo simple
en inspección normal del lado izquierdo nos puede decir la letra código el tamaño dela
muestra que y del lado derecho el tamaño de la muestra
 Establecer el valor de AQL: decisión de la administración.
 Determinar el tamaño del lote: por lo general se establece por convenio entre el
proveedor y el cliente.
 Determinar el nivel de inspección: generalmente inspección normal.
 Determinar el plan de muestreo: muestreo sencillo, doble o múltiple.
 Determinar la clave de tamaño de muestra (letra)
 Determinar el tamaño de muestra y el número de aceptación

MIL-STD-1235
Esta norma nos proporciona procedimientos de muestreo para aceptación cuando la
producción es continua

Ventajas del Muestreo Continuo

 No se interrumpe la producción ya que no es preciso formar lotes.
 La entrega de productos es inmediata.
 No es necesario disponer de espacio para almacenamiento de los lotes.
 El productor y el consumidor ahorran costes de inspección.
 La información de productos defectuosos se recibe en el momento de su
detecciónh

 Se debe cumplir que: a) el proceso es continuo, b) el producto será homogéneo y

c) existen instalaciones para la inspección del 100%;.
 Las características y procedimientos de medida deben estar definidos claramente.
 Existen tres niveles de inspección al igual que en la norma MIL-STD-105E.

Esta norma roporciona un procedimiento de inspección de aceptación-rechazo que consta

de periodos alternativos de inspección al 100% y otros por muestreo.
Las tablas nos proporcionan dos valores que caracterizan el plan de muestreo la i y f. El
número i, indica la cantidad de artículos consecutivos que deben calificarse como
aceptables en la fase de inspección del 100% antes de poder pasar a la inspección por
muestreo. El número f , es el porcentaje de unidades que se someterá a inspección en
esta segunda fase.

El primer plan de muestreo continuo de etapa única, denominado CSP-1, para aplicación
en la producción continua fue propuesto por H.F. Dodge en 1943.
Posteriormente 1951 H.F. Dodge y M.N. Torrey crearon dos modificaciones al CSP-1,
llamadas CSP-2 y CSP-3 todos de etapa única. Se incluyeron en un manual denominado
H106.
En 1958 se estudia el muestreo multi-etapa creándose el manual H107.
En 1962, los manuales H106 y H107 se combinan para dar lugar a la norma MIL-STD-
1235.

PROCEDIMEINTO

 Se determina una letra-códigode acuerdo con latasa de producción y el nivel de

inspecciónen la Tabla A16.1.
 Con la letra-código y el valor de AQL dado leemos en las tablas de A16.2- a A16.10, el
valor de i y el valor de f
 Una vez se encuentren i unidades sin defectos durante la fase inicial de inspección al
100 % se pasará a la fase muestral. En esta fase se inspeccionará una fracción f de las
unidades producidas.
 Por último, obtenemos el valor L que representa el máximo número de unidades que
podemos inspeccionar en la fase 100 %. Es decir, si estamos inspeccionando todas las
unidades producidas y llegamos a ese valor L sin haber podido pasar a la fase muestral,
debemos parar la producción y ver qué está pasando.

Plan CSP-1:

Se inspecciona en forma consecutiva el 100% de las unidades producidas y se continua la

inspección hasta que se encuentren, i unidades consecutivas libres de defectos.
Cuando se encuentren que i unidades consecutivas estén libres de defectos, se
interrumpe la inspección del 100% y sólo se inspecciona una fracción f de las unidades
producidas.
Si se encontrase una unidad defectuosa se volvería de inmediato a la inspección del
100%

Plan CSP-2:

Análogo al CPS-1, excepto que el descubrimiento de un defecto no da lugar de inmediato

a un cambio de inspección al 100%, sino que se sigue la inspección de S unidades y si en
ellas, se encuentra un segundo elemento defectuoso, se vuelve a la inspección del 100%,
si no se sigue la inspección de muestreo.

Plan CSP-M: Diagrama de flujo

Este tipo de planes proporciona un procedimiento por el cual la fracción inspeccionada
de unidades aumenta o disminuye por grados de nivel, según las unidades presentadas.
Inicialmente se analiza el 100% hasta que se consiguen, i unidades libres de defectos.
A continuación se inspeccionan una fracción f de la unidades presentados y si se haya un
número i libre de defectos,
Se pasa a un nivel, 1, cuyo valor de fracción se reduce f 2.
Este proceso continua a lo largo de los distintos niveles que se deseen del plan
propuesto.

La pr obabilidad de rechazar un lote “bueno” se denomina riesgo del fabricante

(α)m y,como es lógico debe ser baja. Normalmente se fija en un 0,05 (5%).

La probabilidad de aceptar un lote “malo” se denomina riesgo del consumidor (β) y,como
es lógico debe ser baja. Normalmente se fija en un 0,10 (10%)
El AQL (“Average Quality Limit” oNivel de calidad aceptable ). Es el porcentaje máximo de
unidades defectuosas en un lote que, a efectos del muestreo, se puede considerar
masumible como media del proceso , por lo que debe tener una probabilidad de
aceptación alta (normalmente se establece en 0,95).

El LTPD (“Lot Tolerance Percent Defective” o Porcentaje de Unidades Defectuosas

Toleradas). Es el porcentaje de unidades defectuosas en un lote que a efectos de
muestreo se considera insatisfactorio, por lo que debe tener una probabilidad de
aceptación baja (normalmente 0,10)