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Gabriela Héligon 1
gheligon@hotmail.com
APUNTE 3
Contenidos:
El proceso de trabajo manual cerámico: Elección y preparación de la pasta cerámica.
Técnicas de levantado de piezas. Limpieza, tratamiento de superficies frescas y secas
crudas. Secado. Horneado. Tratamientos sobre bizcocho.
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Adicionando a la que presente mayor contracción, un porcentaje de arena, cuarzo, una arcilla
magra, por ejemplo.
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Nos daremos cuenta que una planificación adecuada del objeto que queremos lograr,
facilita el trabajo y permite elegir conscientemente y articular los conocimientos
técnicos para evitar las pérdidas. También se debe evaluar el tiempo de realización
que nos demandará la pieza (o el tiempo que nosotros podemos destinarle al
trabajo), ya que hay pasta de rápido secado o de muy lento secado. Este aspecto
también lo podemos manejar modificando la composición de las pastas a utilizar.
En resumen, una vez bocetado el trabajo a realizar, evaluaremos los siguientes
aspectos pretendidos para poder componer (o comprar) la pasta cerámica adecuada:
Color y textura
Grosor de pared necesario
Resistencia mecánica necesaria
Tratamiento de superficie
Decoración aplicada
Tipo de cocción (ciclo de cocción y atmósfera)
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Por ejemplo: la inclusión de virutas de metales actúan como fundentes, el material orgánico reduce
la resistencia mecánica, la arena y el chamote actúa como refractario, etc.
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Si luego de las pruebas se observa alguna de estas dificultades, se las puede resolver
fácilmente:
Métodos tradicionales:
Modelado directo. Ahuecado
Es uno de los métodos más antiguos, ya que se modela el volumen macizo y luego
(si es necesario), se quita con desbastadores, la parte interior, provocando el hueco.
Las partes más pequeñas pueden realizarse por adición. Para mejorar el pegado de
las mismas, se puede emplear barbotina de la misma pasta utilizada.
Esta técnica se aplica para modelar por separado, pequeñas partes de una forma
mayor; para ahuecar esculturas que serán horneadas; o para regularizar el grosor de
pared en murales con volúmenes importantes.
En el caso de modelados directos muy grandes y de difícil acceso a todas las partes
con las herramientas, se pueden realizar cortes que luego se “cocerán” o pegarán
con barbotina.
Es muy importante poder obtener un mismo grosor de pared para evitar diferencias
de tiempo de secado, diferencias de dilataciones y contracciones durante el horneado
y reducir al mínimo el peligro de aire encapsulado 3.
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El aire se dilata con el calor, provocando una gran presión sobre las paredes de la cápsula. Si la
burbuja no puede liberarse, provocará grietas y roturas. Es por eso que el pegado entre diferentes
partes debe asegurarse con barbotina, que penetrará en los pequeños orificios evitando la formación
de las mismas.
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Se utiliza el “paleteo” (golpes suaves con una paleta plana de madera) para corregir
el crecimiento de las paredes y lograr una buena integración de los nuevos rollos.
Una vez terminada la pieza base, se realizan los cortes necesarios para incorporar
otros volúmenes realizados por modelado directo (si son pequeños) o construidos
por rollos (si son de mayor tamaño).
Por molde
El molde de yeso es una herramienta muy útil para el ceramista, el que deberá saber
realizarlos para poder recurrir a él cuando desee repetir una forma (ya sea de
manera idéntica o modificándola). Se utiliza como soporte de piezas, para realizar
partes de un objeto complejo, para seriar formas....
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La barbotina es una “papilla” o crema realizada con arcilla desleída en agua. Se debe guardar en un
frasco de plástico o vidrios. Es más fácil lograrla con agua caliente. No debe presentar grumos.
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- moldeo por presión: se utiliza para formas sin trabas, o sea de fácil extracción de
una matriz.
- moldeo por colada: la pasta se utiliza en estado líquido, la que se vierte dentro de
un molde de yeso, cuyo interior determina la forma exterior de la pieza. La
conformación de a pieza es producida por la energía de succión del molde de
yeso que da lugar a la formación de depósito de materia sólida sobre la pared del
molde con más o menos agua incluida.
Se utiliza para la fabricación de objetos huecos de forma irregulares.
Podemos utilizar como molde o soporte cualquier objeto, siempre y cuando no
impida la contracción durante el secado de la pasta (utilizar la concavidad del
mismo). Si el material del molde se adhiere a la cerámica, se recubrirá con una tela o
nylon.
Podemos aplicar cualquiera de las técnicas detalladas con anterioridad para construir
dentro del molde.
Torneado
Hay tres formas de llevar a cabo el procedimiento: manual, semiautomático y
automático:
- Torneado manual: es un antiguo oficio que deriva de la formación de piezas con
la rueda. Consiste en colocar un trozo de pasta en estado plástico en un plato
que gira sobre un cabezal, mediante la aplicación de un juego de fuerza manual,
se obtienen piezas en revolución de varias formas.
- Torneado semiautomático (o chablón): deriva del torneado manual. Consiste en
colocar un trozo de pasta sobre un molde de yeso que gira cobre un cabezal, se
aplica una herramienta (chablón) que aprieta el taco de pasta contra el molde y
forma una de las caras de la pieza, ya sea el interior o exterior, de acuerdo a la
forma. Este tipo de torneados se reserva para piezas circulares u ovaladas. Hoy
se ha llegado a la automatización total de estos tornos.
- Torneado automático: estos tornos son de gran precisión y requieren de alta
homogeneidad en la pasta, muy superior a la exigida en el torneado manual, ya
que la máquina no puede adaptarse a los ligeros cambios del material que la
alimenta, además permite trabajar con una serie de moldes simultáneamente.
Prensado
Este método puede realizarse de varias maneras de acuerdo al estado de la pasta y
tecnología utilizada:
- Prensado en seco o semi-seco: se utiliza pasta en forma de polvo con un mínimo
contenido de agua hasta un 5%; a la pasta se da forma mediante alta presión
con prensa hidráulica o mecánica sobre una matriz de acero. Se utiliza
aglutinantes y lubricantes. Se aplica en la fabricación de revestimientos y azulejo.
- Prensado en estado plástico: la pasta en estado plástico es amasada y desairada,
luego pasa por una extrusora que posee una boquilla mediante la cual se da la
forma necesaria a la masa para ser colocada sobre un molde de yeso o acero.
Este molde da la forma a la pieza tanto del anverso como el reverso. Los
productos realizados por este método deben ser muy bien controlados,
principalmente en el proceso de secado, ya que la pasta contiene suficiente
cantidad de agua que puede provocar deformaciones y roturas antes de la
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cocción. Se utiliza para la fabricación de tejas, vajillas, revestimientos, elementos
eléctricos, etc.
- Prensado isostático: prensado realizado con pasta en estado de polvo seco, sobre
molde de goma inmerso en un recipiente con líquido. Este líquido ejerce
presiones constantes en toda la superficie del molde evitando problemas de
deformaciones y rebabas. Se aplica para la fabricación de objetos de alta
resistencia mecánica y precisión.
Extrusión
Este método de fabricación se realiza mediante el forzado de una masa plástica
bastante rígida a través de una boquilla para formar una barra de sección constante
que pueda recortarse en tramos como piezas definitivas (ladrillos) o utilizarse como
una masa de partida para futura conformación.
LIMPIEZA DE LA FORMA
Está claro que, si deseamos trabajar con una textura procesal (dejando a la vista el
método de construcción aplicado), sólo corregiremos las direcciones de las paredes.
Luego del secado, y si deseamos obtener paredes muy pulidas, podremos lijar con
papel de lija al agua. Esto también nos permite obtener texturas porosas, si la pasta
está cargada con algún antiplástico de grano grueso.
Podremos obtener paredes muy tersas si realizamos un lijado sobre el bizcocho, con
lija al agua y humedeciendo la pieza.
SECADO
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Hay pastas (principalmente se observa en algunas locales) que poseen sales que se hallan disueltas
en el agua de mezcla. Se las detecta sólo al secarse, ya que son arrastradas hacia la superficie por el
agua que se evapora, depositándose en forma de polvo finísimo o cristales sobre las zonas de más
rápido secado (bordes, paredes finas, base). Esto se observará en la cara exterior, ya que es allí
donde se produce la eliminación de agua de mezcla. Estas sales opacifican la zona donde se depositan
y se vitrifican durante el horneado, manchando el trabajo. No permiten que se adhiera correctamente
el ahumado y no se logra un negro intenso al momento de una quema reductora. Es conveniente
quitarlas con un lijado puntual y durante el proceso de modelado, cambiar continuamente el agua con
la que se limpia la pieza.
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superficie, es notable el grado de humedad y, en consecuencia, el agua del interior
tiende a trasladarse rápidamente hacia la superficie. La figura 22-3 muestra la
diferencia entre lajas de arcilla que han secado rápidamente y otra que lo han hecho
con lentitud.
La primer agua eliminada al secar es la que se hallaba entre las placas de arcilla
(láminas de arcilla a nivel partículas) que originalmente aparecieron como se
muestra en la figura 22-4 (a). Según adelante el secado aproxímase las placas, y
encoge la totalidad de la masa hasta que desaparecen las películas, y hasta que
dichas placas establecen contacto; entonces, difícilmente puede ocurrir nuevo
encogimiento. En ese momento el barro obtiene la condición de “dureza cuero”. No
obstante, casi la mitad de la cantidad original de agua permanece todavía en la
arcilla, en los espacios irregulares que quedan entre los ángulos de los granos, como
muestra la parte (b) de la figura. Esta agua (llamada a menudo de poro) comienza
ahora a desaparecer, mas el secado mengua considerablemente debido a que
obturan los canales capitales y le resulta más difícil al agua alcanzar la superficie. Las
últimas etapas del secado tienen lugar en el interior más que en la superficie, de la
que se ha eliminado el agua según la parte (d) de la figura.
La proporción en que el secado se verifica durante el primer período – de
encogimiento – depende de tres factores:
1.- la temperatura del aire circundante
2.- el contenido de humedad en el aire
3.- la velocidad del aire.
Para obtener un secado rápido, el aire debería ser caliente, seco y moverse
rápidamente; para un secado lento deben ser contrarias esas circunstancias.
Durante el primer período, la proporción de secado en la superficie es exactamente
la misma que para una libre masa de agua, según se patentiza en la figura 22-4, en
la que puede verse que las placas de arcilla están cubiertas de una película continua
acuosa. Ese secado rápido continúa hasta alcanzar el estado de dureza de cuero,
después de lo cual disminuye progresivamente hasta secar completamente la pieza
(figura 22–5).
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Básicamente, hay tres posibles razones para que se produzcan estos defectos
durante el secado:
1.- diferencia de ordenamiento de las laminillas de arcilla en la pasta. El secado será
diferente entre las partes donde las laminillas estén igualmente orientadas y los
lugares donde las partículas estén desordenadas. Por lo tanto, un buen amasado de
la pasta a utilizar (siempre es conveniente amasar o apartar la un poco más de la
cantidad que se empleará en el modelado de un trabajo), asegura un secado sin
deformaciones o quebraduras.
2.- fuerzas ejercidas sobre las piezas casi secas, concretamente, el manipuleo que
hacemos al trasladarlas o decorarlas. La delicadeza con la que tratemos nuestros
trabajos (tomarlas siempre con ambas manos, nunca de los bordes o asas)
asegurará un secado manteniendo la forma modelada.
3.- secado no uniforme por mal tapado, exposición a corrientes de aire o fuentes de
calor, diferentes grosores de pared. Veamos como se produce esto: daremos como
ejemplo un fragmento de pared durante un secado rápido, el porcentaje de agua va
variando en las superficies e interior de la misma.
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Norton, F.H. Ob. cit, Páginas 411 a 417
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HORNEADO
Las piezas se colocarán de tal manera que no ejerzan fuerzas una sobre otras. Se
apoyarán sobre las bases o paredes más firmes y gruesas. En el caso de las placas,
es conveniente colocarlas en forma vertical. Dejaremos un espacio entre los trabajos
y entre estos y las placas y paredes del horno, para permitir una buena circulación
de aire.
No deberán tocar las resistencias del horno (en el caso de hornos eléctricos), ni estar
expuestas al fuego directo (en el caso de hornos a leña o a gas).
Se comenzará con un fuego muy bajo para permitir un pre calentamiento lento,
logrando un secado total y una eliminación de aire y gases sin peligro de roturas.
Hasta los 450º C mantendremos un ciclo de 100º C (o menos) por hora,
principalmente si se trata de trabajos de paredes gruesas o sospechamos que ha
quedado aire. La tobera quedará abierta y la puerta no será cerrada totalmente.
A los 500º C se continuará con un ritmo más rápido, pasándolo al máximo. Una vez
que verificamos que ya no se libera agua, podremos cerrar la tobera y asegurar la
puerta.
El enfriamiento debe ser lento y jamás se abrirá la puerta del horno hasta que la
temperatura no haya descendido de los 100º C, ya que podríamos romper las piezas
por choque térmico o quebrar los esmaltes.
a. Pérdida de agua:
Las pasta modelables poseen agua en dos condiciones diferentes: el agua de mezcla,
que es la necesaria para lubricar las partículas laminares arcillosas haciéndolas
plásticas y el agua de composición, contenida en las moléculas arcillosas.
El agua de mezcla se elimina a partir de los 100º C hasta los 110º C (temperatura
que debe reinar en todo el grosor de las paredes). Este cambio de densidad produce
una notable reducción de volumen, pero la pasta conserva su capacidad de volverse
plástica al entrar en contacto nuevamente con el agua.
El agua de composición se expulsa a partir del punto rojo de las piezas en cocción, o
sea 500º C aproximadamente. En este punto, la pasta se endurece y pierde su
capacidad de combinarse con agua volviéndose plástica (aún si la pulverizáramos
finamente).
b. Dureza:
La propiedad de endurecer al ser expuesta a temperatura durante un tiempo
determinado, es una característica propia de las arcillas y es consecuencia directa de
la densidad alcanzada por la vitrificación de parte de sus compuestos.
Veremos un cuadro con las gradaciones de dureza y los productos correspondiente:
c.- Densidad:
Hay una relación básica en las pastas de uso común para el trabajo manual: a mayor
temperatura, mayor densidad.
d.- Contracción:
La contracción que sufren los materiales por la acción del fuego depende,
principalmente de la naturaleza de la mezcla:
Por a la pérdida de agua, pudiendo producirse una disminución de un 10 a un
15% (mayor material arcilloso, mayor contracción).
Por la vitrificación parcial de sus componentes.
d.- Color:
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Como casi todas las variedades de arcillas plásticas contienen bastante cantidad de
compuestos férricos, para producir por lo menos un color crema pálido o de marfil
una vez cocidos, es costumbre, en la fabricación de artículos cerámicos muy blancos,
añadir una pequeña cantidad de óxido de cobalto, el cual, transformándose en
silicato de cobalto, que es azul, neutraliza el tono amarillento producido por los
compuestos de hierro; una parte de óxido de cobalto es suficiente para blanquear
unas 2000 partes de pasta crema pálido.
Un exceso de pedernal o de caolín, así como la adición de cal o magnesia a las
arcillas, blanquean igualmente de un modo notable las pastas, una vez cocidas. El
color de los objetos cocidos se modifica igualmente con la naturaleza de la atmósfera
del horno en las últimas fases de la cocción, como ya hemos dicho. En efecto, la
blancura de la porcelana dura, a pesar de que la pasta contiene indicios de óxido de
hierro, es debida a la atmósfera reductora con que se termina el fuego.
Así también, los ladrillos que quedan de color rojo brillante al cocerlos en una
atmósfera oxidante, toman una coloración amarillo verdosa si se termina la cocción
en una atmósfera reductora, o sea, cargada de humo. 7
De lo expuesto, podemos deducir que la cocción otorga a cada pasta un color típico
que, difícilmente se parezca a cuando está cruda. Este color pos cocción depende de
la temperatura alcanzada y la atmósfera reinante en el interior del horno.
Una vez realizada la primera horneada, podemos seguir trabajando sobre la pieza,
aplicando color, ahumándola, ennegreciéndola, etc.
La lavaremos con abundante agua para quitarle el resto de polvo y cenizas que se
hayan depositado sobre sus paredes.
BIBLIOGRAFÍA
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Kuta, R. F. Ob. cit. Página 275