INFORME DE METAFISDICA

TRATAMIENTOS TERMICOS

OBJETIVOS

 Conocer los correspondientes tratamientos térmicos

 Identificar la temperatura de austenizacion
 Reconocer los tratamientos de recocido normalizado y temple

MARCO TEORICO

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y
la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se
aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.

Entre estas características están:

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV),etc.
 Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También puede ser
definido como la capacidad de un material de no ser rayado.
Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de

los aceros, reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de
tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la
estructura cristalina que forman a los aceros sin variar la composición química de los
mismos.
Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición
química se llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente
el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar
distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y
el grafito son polimorfismosdel carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento químico puro se
denomina alotropía.

Por lo tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo
así aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la
composición química. Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le de
al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de como se
enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que
compondrán al acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es porcentaje
de Carbono y Hierro (Fe3))y la temperatura a la que se encuentra, se puede ver en
el Diagrama Hierro Carbono.

A continuación se adjunta a modo de ejemplo una figura que muestra como varía el
grano a medida que el acero es calentado y luego enfriado. Los microconstituyentes a
los que antes se hizo referencia en este caso son la Perlita, la Austenita y la Ferrita.

En la figura que se adjunta a continuación se puede ver con mayor claridad como varía
el grano del latón de acuerdo a la variación de temperatura en un tratamiento térmico.
Propiedades mecánicas del acero[editar]

El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de

aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización
en la industria metalmecánica.

Los otros principales elementos de composición son el cromo, wolframio, manganeso,

níquel, vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fósforo. A estos elementos
químicos que forman parte del acero se les llama componentes, y a las distintas
estructuras cristalinas o combinación de ellas constituyentes.

Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características específicas

para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etcétera. La
diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho depende tanto de la
composición química de la aleación de los mismos, como del tipo de tratamiento
térmico.

Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de
procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido
para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden
reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o
producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos
térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los
aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de
calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el delhierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas
en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina),
dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya

que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos
son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También
facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y
ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las
tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
PARTE EXPERIEMNTAL

En el laboratorio hemos usado 4 probetas una para el recocido otra para el normalizado , para
el temple en agua y en aceite

El proceso que se siguió fue el siguiente

Calentamiento de la primera probeta a temperatura de 850´C luego el enfriamiento debe ser

lento por ende se queda en el horno a este tratamiento se le llama recocido

La segunda probeta la llevamos a temperatura de austenizacion y la dejamos enfriar

rápidamente a este tratamiento se le llama normalizado

La tercera y cuarta probeta la calentamos a temeperatura de austenizacion y la enfriamos

bruscamente en agua y aceite

RESULTADOS

 L a primera probeta recocida nos permite ablandar el acero que se va a ver en la

prueba de dureza
 La segunda probeta normalizada tiene una dureza mayor
 La tercera y cuarta en temple la dureza es mucho mayor por la martensita en la
microestructura

ANEXOS
 METALOGRAFIA DE LAS PROBETAS

OBJETIVOS

Reconocer las microestructuras de las probetas anteoriores

Identificar los componentes del acero

Obtener la dureza de las probetas

MARCO TEORICO

Preparacion de la muestra

La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita eximirse y en la orientación

apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la distorsión es importante, puede ser que una sección
transversal de la parte no muestre granos alargados; únicamente una tajada paralela a la dirección de
laminado revelaría adecuadamente los granos alargados debido al laminado. Algunas veces se requiere
más de una muestra. Usualmente, una soldadura se examina por medio de una sección transversal.
Los materiales blandos (de dureza menores a 35 Rc) pueden seccionarse por aserrado, pero los
materiales más duros deben cortarse con un disco agresivo. Las sierras de corte metalúrgico con hojas
abrasivas y flujo de refrigerante son las herramientas que se usan para este propósito. La muestra no
debe sobrecalentarse, no importa si es dura o blanda. Las estructuras de grano pueden alterarse con una
alta temperatura de corte.
La muestras pequeños o de forma incomoda deben montarse de alguita manera para facilitar el pulido
intermedio y final. Alambres, varillas pequeños muestras de hoja metálica, secciones delgadas, etc.
Deben montarse en un material adecuado o sujetarse rígidamente en una monta mecánica.
A menudo, se utiliza los plásticos termofijos conformándolos con calor y presión alrededor de la muestra.
La resina termo fijada que más se emplea para montar muestras es la baquelita.

Pulido de la muestra:

Los granos y otras características de los metales no pueden verse al menos que la
muestra se desbaste y se pula para eliminar las ralladuras. Se utilizan
diferentes métodos de pulido tales como el electrolítico, el rotatorio o el de vibración.
El procedimiento más común consiste en desbastar primero la superficie de la muestra
en una lijadora de la banda y luego a mano con papel abrasivo de varios grados,
desde el número de partícula de 240 hasta de 600.
 -Pulido intermedio.
La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos,
sucesivamente.
El primer papel es generalmente no. 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente 4/0. Por lo
general, las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en seco;
sin embargo, en ciertos casos, como el de preparación de materiales suaves, se
puede usar un abrasivo de carburo de silicio. Comparado con el papel esmeril, el
carburo de silicio tiene mayor rapidez de remoción y, como su acabado es a base de
resina, se puede utilizar con un lubricante, el cual impide el sobrecalentamiento de la
muestra, minimiza el daño cuando los metales son blandos y también proporciona
una acción de enjuague para limpiar los productos removidos de la superficie de la
muestra, de modo que le papel no se ensucie.
 -Pulido fino
El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en mucho del cuidado puesto
durante los pasos de pulido previo. La última aproximación a una superficie plana libre
de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño
especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su
tamaño. Existe gran posibilidad de abrasivos para efectuar el último pulido. En tanto
que muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la forma gama
del óxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre, y óxido
de serio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido
final que se emplean a menudo son la pasta de diamante, óxido de cromo y óxido de
magnesio.
La selección de un paño para pulir depende del material que vaya a pulirse y el
propósito del estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo
variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como la seda) hasta aquellos de pelillo
intermedio (como paño de ancho, paño de billar y lonilla) además de aquellos de pelillo
profundo (como el terciopelo). También se pueden encontrar paños sintéticos para
pulir con fines de pulido general, de los cuales el gamal y el micro paño son los que se
utilizan más ampliamente. Una muestra pulida en forma de cuadro mostrará
únicamente las inclusiones no metálicas; además, estará libre de ralladuras.

Ataque quimico

El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del
metal o aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las
partes de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que
somete a la superficie pulida a una acción química. Los reactivos que se sutilizan
consisten en ácidos orgánicos o inorgánicos y el álcalis disueltos en alcohol, agua u
otros solventes. En la tabla que se muestra a continuación se observan los reactivos
más comunes.
Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergiéndolas
boca abajo en una solución contenida en una caja de Petri. Un método opcional
consiste en aplicar el reactivo con un gotero para ojos. Si el tiempo de ataque es
demasiado corto, la muestra quedará subatacada y los límites de grano y otras
configuraciones se verán desvanecidos e indistintos cuando se observen en el
microscopio. Si el tiempo de ataque es demasiado largo, la muestra se sobre atacará y
quedará muy obscura, mostrando colores no usuales. El tiempo de ataque debe
controlarse muy cuidadosamente.

PARTE EXPERIMENTAL

En la practica hemos preparado la muestra puliéndola y cortándola para luego desbastarla con
alumina luego el ataque quimico con nital y finalmente se observa al microscopio
Luego de esto hemos realizado la prueba de dureza de cada probeta

RESULTADOS

METALOGRAFIA

PRUEBA DE DUREZA

Tabla de dureza medida en HCC

NOMALIZADO RECOCIDO TEMPLE AGUA TEMPLE ACEITE

CENTRO 81.2 82.5 25 22.1
85.5 86.5 36.3 26.9
87.2 86.2 36.8 28.9
86.7 85.5 46.8 27.3
---------------------- 80.6 51.5 ------------------
superficie 85.1 81 56.2 ------------------
85 -------------- 59.4 -------------------