PROCESOS DEL GAS NATURAL I

DESHIDRATACION DE GASES POR ADSORCION

1. INTRODUCCION.-

La deshidratación del gas natural

constituye una de las etapas
fundamentales en el tratamiento del gas,
la cual consiste básicamente en la
remoción de las impurezas del gas
producido en cabeza de pozo. La
deshidratación por desecantes sólidos se
fundamenta en el principio de adsorción,
en el cual el vapor de agua presente se
adhiere a la superficie de los desecantes,
permitiendo así la remoción del
contenido de agua no deseado.

Es decir es un proceso en el cual un contaminante soluble es eliminado del agua por

contacto con una superficie sólida (adsorbente). El proceso inverso a la adsorción se conoce
como desorción, la cual consiste en poner un gas en contacto con un líquido, a fin de
disolver de manera selectiva uno o más componentes del gas y obtener una solución de
estos en el líquido.

La deshidratación con desecantes o con lecho sólido constituye una alternativa cuando se
desea remover el contenido de agua a una cantidad mínima ya sea el caso para ingresar el
gas a una planta criogénica, la cual produce y utiliza bajas temperaturas como medio para
llegar a su fin o cuando se desee remover agua y componentes ácidos simultáneamente.
Este proceso en comparación con la deshidratación con glicol resulta ser más costosa,
menos contaminante pero con puntos de rocío de agua menores a la salida.

En el presente trabajo se describen cada uno de los tipos de desecantes más comunes con
sus respectivas clasificaciones y aplicaciones, también el diagrama del proceso de la
unidad de deshidratación de dos torres, y finalmente el diseño de la torre de adsorción
haciendo énfasis en el diseño del adsorbente y del regenerador, para lo cual se
presenta el diseño preliminar de una unidad de adsorción de dos torres.

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2.- DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL POR ADSORCIÓN.

La adsorción es definida como la adhesión de una capa de moléculas a la superficie de un

sólido o un líquido. Esta es su diferencia con la absorción, que es la transferencia de
moléculas a través de una interface dentro de un volumen de un sólido o un líquido.

DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN

Los sistemas de deshidratación con desecantes sólidos operan o trabajan con el principio
de adsorción, La adsorción implica una forma de adhesión entre la superficie del desecante
sólido y el vapor de agua en el gas. El agua forma una capa extremadamente fina que se
adhiere a la superficie del desecante sólido por fuerzas de atracción, pero no hay
reacción química.

Los desecantes sólidos son usados para deshidratar porque son típicamente más efectivos
que el glicol, ya que pueden deshidratar o secar el gas a menos de 0,1 ppm
(0,5lb/MMscf), sin embargo con el fin de reducir el tamaño de la unidad de
deshidratación con desecante sólido, con frecuencia es usada la unidad de deshidratación
con glicol para remover el agua de la corriente de gas. La unidad de glicol reducirá el
contenido de agua hasta valores alrededor de 4 lb/MMscf, lo que reduciría la masa
de desecante sólido a utilizar para el secado final. El uso de desecantes sólidos como
alternativas diferentes al uso de glicol puede representar beneficios ambientales,
minimizar los compuestos hidrocarburos volátiles y contaminantes peligrosos del
aire (BTEX).

Los costos de compra y operación de las unidades de desecantes sólidos generalmente

son mayores que los de las unidades de glicol. Por lo tanto, su uso esta típicamente limitado
a aplicaciones tales como un alto contenido de H 2S en el gas, requerimientos de un
punto de rocío muy bajo, control simultaneo de agua e hidrocarburos y casos especiales
como gases con contenidos de oxígeno, etc.

Hay muchos desecantes sólidos los cuales poseen características físicas para adsorber
el agua del gas natural. Estos desecantes generalmente son torres y asociado a equipos de
regeneración. Una torre está adsorbiendo el agua del gas mientras que la otra torre está
siendo regenerada y enfriada. El gas caliente es usado para eliminar el agua adsorbida
por el desecante, después de la cual la torre es enfriada con un corriente de gas fría así
parte de gas secado es usado para la regeneración y el enfriamiento, y es reciclado a
la entrada del separador. Otras corrientes pueden ser usadas si están suficientemente secas,
como parte del gas residual.

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3.- TIPOS DE ADSORCIÓN

La adsorción es definida como la adhesión de una capa de moléculas a la superficie de un
sólido o un líquido. Esta es su diferencia con la absorción, que es la transferencia de
moléculas a través de una interface dentro de un volumen de un sólido o un líquido. Dos
tipos de adsorción en sólidos existen:

3.1.- Adsorción química

Es la unión química de las moléculas a la superficie de los átomos. La quimisorción ocurre

cuando un enlace químico, o intercambio de electrones, se forma. El resultado es la fijación
de la molécula en la superficie a través de una adsorción química.

3.2.- Adsorción física

La que ocurre por fuerzas del tipo Van der Waals, entre un átomo o una molécula y la
superficie. En este caso no existe arreglo electrónico en el sistema y sólo las fuerzas de
atracción electrostáticas o atracciones dipolares son puestas en juego, interacción que
ocurre sin modificación alguna de la molécula, fisisorción.

3.3.- Otras diferencias:

En la fisisorción, el gas se adsorbe formando capas sucesivas, mientras que en la

quimisorción la adsorción queda restringida a una monocapa.
La energía de adsorción es mayor para la quimisorción que en el caso de la fisisorción.
La transformación química de la especie adsorbida (quimisorción) requiere una cierta
energía de activación, que no es necesaria en la fisisorción, por lo que esta última suele
ocurrir a temperaturas menores.

4.- APLICACIONES

La deshidratación con glicol es usada para la mayoría de las aplicaciones donde se requiere
la deshidratación del gas natural para cumplir con las especificaciones de transporte en las
tuberías, debido a que las unidades de glicol y la operación de las mismas representan menos
costos. La deshidratación con lecho solido (también llamada deshidratación con desecante
seco o por adsorción) es frecuentemente la alternativa superior en aplicaciones como:

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1. La deshidratación a puntos de rocío del agua menores de -40ºF a -58 ºF, tales como
aquellos requeridos aguas arriba de las plantas de extracción de LGN utilizando expansoras
y plantas de LGN.

2. Las unidades de control del punto de rocío de los hidrocarburos donde la extracción
simultanea de hidrocarburos y agua es requerida para satisfacer las especificaciones de
venta. Esto es usado para controlar el punto de rocío de los hidrocarburos en flujos de gas
pobre a altas presiones.

3. Deshidratación y eliminación simultanea de H2S del gas natural

4.-Deshidratación de gases que contienen H2S donde la solubilidad del H2S en el glicol puede
causar problemas de emisiones

5. Deshidratación y eliminación de compuestos de azufre (H2S, COS, CO2, mercaptanos) para

flujos de GLP y LNG.

La viabilidad de la desulfuración depende de lo que se hace con la regeneración del gas,

porque si el gas se mezcla con residuos este se puede volver acido de nuevo. El proceso de
adsorción ocurre tanto en lechos fijos y en lechos móviles (menos usados por la complejidad
mecánica). En lechos móviles, la operación es continua con el fluido y el contacto con el
adsorbente es en contracorriente.

5.- DESECANTES SÓLIDOS

Los desecantes son los productos utilizados para la deshidratación por adsorción las cuales
cumplen con están características

 Alta área superficial

 Posee “actividad” al componente a ser removido
 Alta tasa de transferencia de masa
 Regeneración fácil y económica
 Buena actividad de retención con tiempo
 Baja resistencia al flujo de gas
 Alta resistencia mecánica para resquebrajamiento

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Hay muchos desecantes sólidos los cuales poseen características físicas para adsorber el
agua del gas natural.
Estos desecantes generalmente son usados en los sistemas de deshidratación los cuales
consisten de dos o más torres y asociado a equipos de regeneración.
Una torre está adsorbiendo el agua del gas mientras que la otra torre está siendo regenerada
y enfriada.
El gas caliente es usado para eliminar el agua adsorbida por el desecante, después de la cual
la torre es enfriada con una corriente de gas fría así parte de gas secado es usado para la
regeneración y el enfriamiento, y es reciclado a la entrada del separador.
Otras corrientes pueden ser usadas si están suficientemente secas, como parte del gas
residual.
Nombraremos algunos de los desecantes más utilizados en la deshidratación de los gases
por adsorción:

5.1.- Alúmina activada

Forma hidratada de al2o3. Al manufacturar se elimina. Se activa secando parte del agua
adsorbida en su superficie.
La estructura del producto es amorfa y no cristalina. Es usado para deshidratación de líquidos
y gases.

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Características

 Los tamices moleculares dan menores puntos de rocío del agua a la salida, es decir
deshidratan más.

 La alúmina activada se utiliza para secar gases y líquidos.

 No han sido probadas en campo. La alúmina activada es usada raramente en plantas

de gas natural

5.2.- Gel de sílice

Solido amorfo y granular. Nombre genérico de SiO2 o combinación con Al2O3.

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Es usado para la deshidratación de gas y líquidos y el recobro de hidrocarburos del gas

natural. Cuando se usa para eliminar hidrocarburos, las unidades son frecuentemente
llamadas HTUs (unidades de recobro de hidrocarburos). Cuando se usa para deshidratación,
el gel de sílice dará punto de rocío de salida de aproximadamente -60ºF.Ampliamente usado
como desecante, el cual puede ser usado para deshidratación de gas y recobro de líquidos
del gas natural.

Características

 Más adecuada para deshidratación del gas natural.

 El gel de sílice se utiliza principalmente como un desecante, es menos catalítico que

la alúmina activada o los tamices moleculares.

 Debido a que es amorfo, Adsorberá todas las moléculas. Éste tendrá una capacidad
reducida para el agua si se utiliza para secar un gas saturado.

 Se regenera más fácilmente en comparación con los tamices moleculares.

 Alta capacidad de adsorción, puede adsorber el 45% de su propio peso en agua.

 Menos costoso que el tamiz molecular

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5.3.- Tamiz molecular

Silicato de aluminio en forma de metal cristalino compuestos de Na2O3, Al2O3, SiO2, cargado
eléctricamente en las cavidades de los cristales (atraen agua).
Los tamices moleculares son fabricados en dos tipos de cristal, un cubo simple o un cristal
tipo A y un cubo centrado en el cuerpo o cristal tipo X. El tamiz tipo A esta disponible en
sodio, calcio y potasio. Los tipos X están disponibles en sodio y calcio. Los tamices de sodio
son los más comunes.

Características

 Capaz de deshidratar el gas a un contenido de agua menor de 0,1 ppm

 Se prefiere para deshidratar el gas antes de procesos criogénicos especialmente para

GNL.

 Excelente para remover el ácido sulfúrico, CO2, deshidratación, altas temperaturas

de deshidratación, líquidos hidrocarburos pesados y alta selectividad.

 Más costosos que el gel de sílice, pero ofrece mayor deshidratación.

 Requiere altas temperaturas para regeneración, lo que resulta en un alto costo de

operación.

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 Los tamices moleculares deshidratadores son usados comúnmente antes de las

plantas de recuperación de LGN de diseñadas para recuperar etano. Los puntos de
rocío del agua menores de -150 °F pueden ser logrados con un diseño especial y
parámetros de operación estricta.

En la tabla 1 se presentan características relevantes de los principales tipo de tamices

moleculares, con su diámetro y sus respectivas aplicaciones y en la tabla 2 las características
operativas de un tamiz molecular.

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5.4- ACERCA DE LOS DESECANTES

Puede notarse que ningún desecante es perfecto o el mejor para todas las aplicaciones,
en algunas aplicaciones la elección es determinada principalmente por el aspecto
económico. Algunas veces las condiciones de control del proceso inciden en la selección del
desecante, si una unidad está diseñada correctamente es muy raro que los desecantes
puedan ser intercambiables, lo que a menudo es posible es reemplazar en una clase de
adsorbentes el tamiz molecular de un proveedor por el de otro.

Las alúminas tienen el menos costo por unidad de capacidad de deshidratación.

El gel de sílice es el siguiente. Los tamices moleculares son los más costosos lo que se justifica
por sus características especiales. Todas las sustancias nombradas pueden ser adsorbidas
dentro de alúmina y gel de sílice. No así para los tamices moleculares 4A y 5A. Por lo tanto
los tamices moleculares tienen un grado de selectividad para las moléculas que pueden
adsorber. Las de la tabla 3 son las temperaturas de entrada en las cuales el desecante
normalmente no es económicamente viable. Los puntos de rocío mostrados son los valores

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mínimos normalmente alcanzados con un diseño y una unidad de operaciones adecuados.

Pequeñas cantidades de compuestos de sulfuro puede ser tolerada por los otros 3
desecantes, sin embargo, las alúminas y la del de sílice generalmente no son efectivas en
la eliminación o remoción de estos componentes. El sulfuro de hidrogeno y el dióxido de
carbono pueden eliminarse por medio de los tamices moleculares.

Las unidades comerciales están construidas para propósitos específicos. Los tamices
moleculares recobran cualquier molécula de hidrocarburo pequeña y suficiente para entrar
en la estructura cristalina la cual para una 4A podría ser solo metano y etano en la serie de
parafinas.

6.- SELECCIÓN DEL DESECANTE

Una variedad de desecantes sólidos están disponibles en el mercado para aplicaciones

específicas, algunos son buenos únicamente para deshidratar el gas, sin embargo otros son
capaces de realizar ambas deshidratar y remover componentes hidrocarburos pesados. La
selección del desecante apropiado para una aplicación dada es un problema complejo. Para
los desecantes sólidos usados en deshidratación las siguientes propiedades son deseadas:
1. Alta capacidad de adsorción en equilibrio: esto reduce el volumen de adsorbente
necesario, teniendo en cuenta el uso de torres más pequeños con los gastos de capital
reducido y la entrada de calor reducida para la regeneración.

2. Alta selectividad: minimiza la eliminación indeseada de componentes valiosos y reduce

los gastos generales de funcionamiento.

3. Fácil regeneración: la temperatura de regeneración relativamente baja reduce al mínimo

las necesidades globales de energía y gastos de operación.

4. Baja caída de presión.

5. Buenas propiedades mecánicas (alta resistencia al aplastamiento, resistencia al desgaste,

estabilidad contra el envejecimiento), estos factores disminuyen las necesidad totales de
mantenimiento mediante reducción de la frecuencia de cambio del adsorbente y minimizar
las pérdidas relacionadas con el tiempo de inactividad en la producción.

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6. Económico, no corrosivo, no tóxico, químicamente inerte, alta densidad y sin ningún

cambio significativo en el volumen de adsorción y desorción de agua

7. El punto de rocío del agua requerido a la salida

8. Recobro simultáneo de líquidos.

En conclusión los desecantes usados comercialmente están dentro de una de las tres
categorías: Geles, el gel de sílice y la alúmina son fabricados y acondicionados para tener una
afinidad por el agua, Alúmina, es una forma natural o fabricada del óxido de aluminio que es
activada mediante calentamiento, Tamices moleculares, producidos naturalmente o fabricados
de los aluminosilicatos presentan un grado de selectividad que se basa en la estructura
cristalina en su adsorción de los constituyentes del gas natural.
En la tabla 3 se presenta las propiedades de los principales desecantes.

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7.- DIAGRAMA DEL PROCESO

7.1 UNIDAD DE DOS TORRES

El gas húmedo entra por la parte de arriba de la torre debido a que el flujo ascendente,
incluso a bajas velocidades, causa levantamiento y rebote del lecho. El tiempo depende de
la capacidad del lecho y la cantidad de agua que debe eliminarse. Mientras que el lecho se
usa para el secado, el segundo lecho está siendo regenerado. Otra corriente que por lo
general es el 5-10% de la corriente total, se calienta de (400-600 ºF). El gas entra por la
parte inferior del lecho a ser regenerado y a medida que el desecante es calentado el agua
es eliminada. El gas caliente de regeneración es enfriado para condensar la mayor parte
del agua y luego se lleva al proceso de separación y la corriente de gas es devuelta a la
corriente de gas principal de gas húmedo. Al final del ciclo de calentamiento el lecho puede
estar entre 400- 550ºF, este lecho debe ser enfriado antes de ser puesto en funcionamiento.

En el sistema más simple se evita el calentador y se continúa pasando el gas de regeneración

hasta que el gas de salida tenga una temperatura de 25- 30ºF por encima de la
temperatura del gas de entrada. Y una vez que la torre se conecta para la deshidratación
este se enfría a la temperatura del gas. El flujo de enfriamiento se hace en la misma dirección
del flujo de calentamiento con un flujo ascendente.

Si para refrigeración se usa un gas húmedo se debe hacer en la misma dirección de

la adsorción pero es más costoso debido a que se deben agregar un juego de válvulas
adicionales.

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7.2 -UNIDAD DE TRES TORRES

Dos lechos están conectados en paralelo o serie para adsorción, mientras que el tercer lecho
se regenera.

7.2.1-EN PARALELO

En paralelo los tiempos de ciclo son alternados, debido a q los lechos se quitan de la corriente
para la regeneración y retornan a la adsorción uno a la vez, en este el frente de saturación
del lecho 1 está más abajo que el del lecho 2, ya que ha estado más tiempo en
adsorción y cuando se llega a la ruptura el lecho 1 pasa a regeneración y los lechos 2 y 3
pasan a adsorción para la regeneración se usa el gas seco.

7.2.2-ENSERIE

En serie, el primer lecho se satura completamente mientras que el segundo está funcionando
en adsorción, cuando el primer lecho se saca de la corriente de adsorción el segundo
lecho pasa a ocupar la posición del primero y el lecho regenerado para a ocupar la
posición del segundo. El funcionamiento en serie no es muy utilizado.

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8.- CICLO DE ADSORCIÓN

Durante el funcionamiento normal en el ciclo de secado (adsorción), existen tres zonas

separadas en el lecho como se presenta en la figura 11.

La zona de equilibrio
La zona de transferencia de masa (MTZ)
La zona activa

En la zona de equilibrio el desecante, está saturado con agua. Se ha alcanzado el

equilibrio de la capacidad de adsorción de agua basado en las condiciones de entrada del
gas y no tiene más capacidad para adsorber el agua.

Virtualmente toda la transferencia de masa ocurre en la MTZ. Existe un gradiente de

concentración a lo largo de la MTZ. La saturación de agua en el lecho es 0% en el borde de
avance de la MTZ y 100% en el borde superior de la MTZ, el que tiene contacto con la zona
de equilibrio.

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La longitud de la MTZ generalmente se verá afectada por los siguientes factores: la

velocidad del gas, los contaminantes, el contenido de agua y la saturación relativa del gas de
entrada. Un aumento en la velocidad del gas aumenta la longitud de la MTZ al igual que
los contaminantes los cuales proporcionar resistencia adicional por lo cual retardan el
proceso

La tercera zona es la zona activa. En la zona activa el desecante tiene toda la capacidad para
adsorber el agua y solo contiene agua residual que quedo del ciclo de regeneración.

Cuando el borde de avance de la MTZ alcanza el final del lecho, ocurre la ruptura. Si se
permite que el proceso de la adsorción continúe, el contenido de agua del gas de salida
aumentará hasta que la concentración del agua en la salida sea igual al de la entrada.

9.- CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS

Existen una serie de características generales que se pueden tener cuando se realiza un
proceso de deshidratación por adsorción, a continuación se muestran las más relevantes
en el diseño e implementación de este proceso, tabla 4.

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10.- CONSIDERACIONES DE DISEÑO

 Velocidad superficial del gas: Durante el ciclo de adsorción, la disminución de la

velocidad de flujo aumenta la capacidad de desecante para deshidratar el gas.
 Longitud y espesor del lecho: En su forma más simple un absolvedor es una torre
cilíndrica llenada con el desecante sólido.
 Capacidad de desecante: Razonable únicamente dentro de un rango de presión,
temperatura y mecanismos de envejecimiento, composición.
 Longitud de la MTZ: La longitud de la MTZ depende de la composición del gas, la taza
de flujo el valor de saturación relativa del agua en el gas y de la capacidad de la carga
del desecante.
 Tiempo de ruptura: El tiempo de ruptura o de irrupción para el agua formada.

11.- PROBLEMAS OPERACIONALES

Las unidades de deshidratación con tamiz molecular son confiables y por lo tanto requieren
muy poca atención en la operación de las mismas. El principal problema que se puede
presentar es la contaminación del lecho debido a un mal acondicionamiento de la corriente
de entrada, pero en general pueden ser:

 Contaminación del lecho

 Altos puntos de rocío
 Tiempo de ruptura temprano
 Daño en el soporte de fondo
 Pobre distribución del gas
 Perdida de calor y de eficiencia

11.1.- CONTAMINACION DEL LECHO

La causa más común es la remoción incompleta de los contaminantes en el gas de entrada.
Otra causa puede ser que haya entrado aceite lubricante de los compresores usados para
elevar la presión del gas de generación. Además, si el gas de generación que deja el
separador está mezclado con el gas de alimentación que va a la torre deshidratadora, un
mal funcionamiento del separador puede vaciar hidrocarburos líquidos y agua dentro del
desecante.
11.2.- ALTOS PUNTOS DE ROCIO
Una de los problemas que causan dificultades en la operación. Las posibles causas son:

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1. Fracturas de la aislación interna, estas fracturas en el revestidor o en la aislación

pueden detectarse por puntos calientes de las pinturas sobre la parte exterior de la
carcasa.
2. Incompleta de regeneración del desecante.
3. Cambios en las condiciones del gas a ser procesado, como ser contenido de agua
excesivo en el gas de alimentación húmedo, debido a un caudal aumentado
(MMscfD), a mayores temperaturas o a menores presiones.

11.3.- TIEMPO DE RUPTURA PREMATUR

La capacidad de los desecantes tiende a disminuir o a estabilizarse en un 55 a un 70% de la

capacidad inicial debido al “envejecimiento”. Y puede ser causado por un aumento no
conocido del agua en la corriente de entrada, un aumento en la cantidad de hidrocarburos
pesados en el gas de alimentación, la contaminación del desecante o por una regeneración
incompleta.

11.4.- DAÑO EN EL SOPORTE DE FONDO

Una caída de presión muy brusca o un aumento en la velocidad superficial del gas pueden
causar el daño de los soportes y causar la aparición de fugas en el lecho. Como resultado se
debe reemplazar el lecho entero, siendo muy importante contar con el diseño mecánico
apropiado para el soporte, instalar la correcta cantidad y calidad de bolas cerámicas.

11.5.- POBRE DISTRIBUCIÓN DEL GAS DENTRO DE LA TORRE

Cuando las bolas de cerámica, las mallas o los distribuidores de gas que se instalan en la
torre presentan problemas causan una pobre distribución del gas dentro de la torre lo que
puede ocasionar la canalización del gas dentro del lecho lo que puede llevar a una ruptura
temprana en el lecho y además a la no utilización del lecho completo tanto en la adsorción
como en la regeneración

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12.- VARIABLES DE OPERACIÓN

12.1 Colocación del desecante
Debe colocarse cuidadosa y uniformemente, usando una manga de tela o plástico que se
extienda desde la tobera de carga en el tope hasta los soportes del lecho en el fondo. El
desecante normalmente se asienta un 5 a un 7 % durante las primeras semanas de
operación. Por eso a veces se llena la torre con desecante adicional, y luego se instala la
malla y las bolas de soporte de la parte superior.
12.2 Arranque
Es esencial que haya un buen secado para arrancar, lo cual es difícil tomando en cuenta que
las pruebas son hidrostáticas. Se recomienda el uso de metanol para purgar y drenar todos
los recipientes, tuberías ciegas, puntos bajos, corazas de intercambiadores de calor,
etc.
12.3.- Conmutación
Si se va a usar gas de regeneración de baja presión, nunca hay que re presurizar más rápido
que 50 pies/min, o despresurizar más rápido que 50 pies /min.
12.4 Datos operativos
Los registros diarios son esenciales para tener una operación con el mínimo de problemas.
Al menos debería registrarse los siguientes datos:
1. Caudal del gas de entrada, presión y temperatura, al menos una vez al día
2. Análisis completo del gas de alimentación, al menos una vez al mes.
3. Humedad del gas de salida continuamente si es que la unidad alimenta a una planta
criogénica.
4. Los perfiles de temperatura del gas que entra y que sale de la torre de regeneración,
tanto para el enfriamiento como para el calentamiento.
5. Las torres deben estar equipadas con derivaciones de presión para que la caída de
presión a través del lecho de desecante pueda monitorearse del modo deseado.

13.- ACONDICIONAMIENTO DE LA CORRIENTE DE ENTRADA

El problema operacional más frecuente es sin duda el acondicionamiento de la corriente de

gas de entrada, el gas que va a entrar al lecho debe estar libre de hidrocarburos y otras
sustancias utilizadas en tratamiento químicos anteriores (glicol, aminas, metanol), agua
libre y sólidos. Algunos están diseñados para tolerar ciertas cantidades de estos
componentes pero si persisten y están en gran cantidad reduce la capacidad del lecho y

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ocasiona daños mecánicos al material del de secante. Se debe instalar aguas arriba de
cualquier sistema de deshidratación con lecho solido un separador apropiado para la
composición de la corriente de entrada seguido por un separador por coalescencia y un
filtro. Si el gas de alimentación se encuentra en un punto de rocío retrogrado (presión
superiora la presión cricondenbárica) se recomienda calentar ligeramente la corriente de
entrada unos 9ºF para evitar la condensación retrograda. Algunos de los contaminantes del
lecho más comunes se mencionan a continuación:

13.1.- Hidrocarburos:

Hidrocarburos pesados y fracciones de aceites lubricantes que son adsorbidos en macro

poros los cuales son más grandes que los sitios activos para el agua. Estos podrían
desencadenar reacciones como de polimerización y craqueo, generando residuos y resulta
en una pérdida del equilibrio dinámico y una ruptura prematura. En el caso de
Hidrocarburos livianos como GNL pueden ser adsorbidos en los macro poros no dejan
residuos.

13.2- Glicoles:

Similar a lo que ocurre con los crudos pesados. Estos son adsorbidos en los macro poros y
se descomponen durante la regeneración. Esto pude dar lugar a la formación de coke en el
tamiz o a la cementación de este formando “bloques”. Esto incentiva la canalización del gas el cual a
su vez causa la ruptura temprana del mismo.

13.3.- Aminas:

Como los hidrocarburos y los glicoles pueden contribuir al coking. Además se produciría
amonio durante la regeneración. Este podría dañar la estructura física del tamiz. Se recomienda
colocar dos o tres “bandejas de lavado de agua” en la parte superior de la torre contactora en la cual la
corriente de alimentación contenga aminas para minimizar la entrada de aminas a el lecho.

13.4.- Sal:

Usualmente ingresa al lecho del desecante disuelta en el agua de entrada.

Desafortunadamente no sale cuando el agua es vaporizada y removida del lecho durante la
regeneración. Por lo tanto la sal solida se acumula y bloquea los poros, los macro poros y
une los beads formando “bloques”. Una vez se presenta esta acumulación se reduce la capacidad del

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adsorbente por debajo del nivel requerido para mantener los ciclos de tiempo, y se hace
necesario reemplazar el adsorbente. Ocurre en gas en formaciones de domos salinos.

13.5- Oxigeno:

Si existe algo de oxígeno en el sistema o en la regeneración del gas, éste reaccionará con el
H2S, con algunos de los otros componentes de sulfuro que están en la superficie de los
tamices y con depósitos de azufre elemental. En casos extremos, esto no solo bloqueara los
poros sino también el espacio entre las partículas de los tamices, lo que resultara en la
formación de un bloque que será muy difícil a ser removidos. Las complicaciones
resultantes del oxígeno en el sistema de hidrocarburos no están limitadas a la producción
de sulfuro. La reacción con los hidrocarburos presentes, especialmente durante el
calentamiento del ciclo de regeneración, puede generar coke muy pesado que se deposita
en el lecho y lo contamina. Debido a que el oxígeno puede entrar al sistema por diferentes
formas, es una buena idea determinar la cantidad de oxígeno en un análisis de rutina de la
corriente de entrada. Si se detectan pequeñas cantidades y además la fuente de donde
provienen y se soluciona el problema evitando la entrada del oxígeno a la corriente de
alimentación, es posible prevenir daños severos en los tamices. H2 S y componentes de azufre:

Son adsorbidos en los tamices 4 A Y 5 A. En efecto los tamices moleculares en algunas

ocasiones son usados para remover ácido sulfúrico de la corriente de gas natural.

Cuando H2S y CO2 están presentes en la corriente de alimentación del gas, se deben utilizar
tamices especiales para minimizar la formación de COS. Otro tema en el cual es importante
considerar la concentración de H2S es durante la regeneración del lecho durante los últimos
5-15 minutos. En otras palabras, todo el H2S adsorbido en el desecante durante el ciclo de
adsorción es removido del lecho en intervalo corto de 5-15 minutos. Esto puede aumentar
la concentración de H2S en el gas de regeneración a cientos o algunas veces miles de ppm.
Dependiendo de la disposición delgas de regeneración esto puede requerir quema temporal
o la posterior eliminación de H2S en el gas de regeneración

Desafortunadamente, todos los componentes de azufre no están diseñados para una fácil
eliminación de los tamices. Los mercaptanos más pesados y otras moléculas más grandes,
con alto punto de ebullición, los compuestos de azufre, no proporcionan una eliminación
eficiente durante un ciclo normal de regeneración de los tamices moleculares. En

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consecuencia, tienden a influir en la edad del lecho y producir una reducción de la capacidad
de este.

13.6.- Metanol:

Este es frecuentemente utilizado como inhibidor de hidratos en los sistemas de producción

y recolección. La presión de vapor del metanol es mayor que la del agua, por lo que
cantidades significativas de metanol pueden estar presentes en la fase vapor de la corriente
de gas de entrada. Metanol es adsorbido en el tamiz 4 A, y reducir la capacidad del
desecante para adsorber agua. Si el metanol está presente en la corriente de gas de
alimentación, se debe incluir una capacidad adicional en el diseño. En algunas ha resultado
el uso del tamiz A para evitar la adsorción del metanol.

14.- CONCLUSIONES

Concluimos que los métodos más utilizados en la deshidratación de gas natural son:
deshidratación por absorción con desecantes sólidos, aunque la deshidratación por solido
desecante es más costosa, es una alternativa cuando se desea remover a un mínimo el
contenido de agua en el gas.

Grupo 24
n°5