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APORTE

TRABAJO COLABORATIVO 2

QUIMICA INDUSTRIAL

ROYER ARNULFO BOHORQUEZ CABALLERO Código: 91474594

GRUPO: 401536_2

TUTORA: ANGELLI ARIAS

UNIVERSIDAD NACIONAL Y A DISTANCIA UNAD


ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA
BUCARAMANGA JULIO DE 2015
BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA EN PRODUCCION DE AZUCAR

A continuación se presentará en términos generales, los principales procesos de


producción utilizados en la actividad industrial Refinación y Fabricación de Azúcar
de Caña identificada con el C.I.I.U 311801, junto con los productos allí elaborados.
Se incluyen los aspectos abajo citados para posibilitar el análisis ambiental propio
de la actividad industrial mencionada con el objeto de plantear alternativas
tecnológicas ambientalmente sanas.

DESCRIPCION GLOBAL DEL PROCESO.

La materia prima para la elaboración del azúcar es la caña de Azúcar, que se


cosecha a una edad de 12 a 14 meses, ésta es cortada manualmente y su alce se
efectúa manual o mecánicamente; luego se transporta hacia la fábrica.

Toda la caña en la fábrica es muestreada representativamente según su


procedencia y se analizan las muestras en el laboratorio para determinar sus
características, siendo el rendimiento la base para el pago a los proveedores de
caña. Para efectos de control y contabilidad se pesa toda la caña que ingresa a la
fábrica.

La caña que llega en tracto-mulas es descargada a la mesa de alimentación,


donde se lava con el fin de retirar la mayor cantidad de materia extraña (tierra,
piedras, polvo, pedazos de hojas, metales, etc.). De aquí se pasa a un conductor
que transporta la caña hasta el molino. En el conductor se prepara y nivela el
colchón de caña, utilizando para tal fin picadoras, desfibradoras, desmenuzadoras
o una combinación de las anteriores.

La molienda se efectúa en un tándem de cuatro a seis molinos, cada molino


consta de tres mazas o rodillos; la caña pasa a través de los molinos y cada uno
realiza una extracción de jugo. La imbibición de la caña con agua (fría o caliente) ó
jugo diluido después del tercer molino, en una proporción que varía entre el 20 y
25 % del peso de la caña, se realiza con el fin de facilitar y mejorar la extracción
de la sacarosa presente.

El residuo fibroso final de la caña se denomina bagazo y es utilizado como


combustible en las calderas del Ingenio; el excedente es almacenado o enviado a
las fábricas de papel y cartón.
TECNOLOGIAS

 Azúcar cruda por imbibición, clarificación por centrifuga, evaporación


multiefecto y cristalización discontinua

 Tecnología para la Producción de azúcar sulfitada por imbibición,


clarificación por centrifuga, evaporación multiefecto, cristalización y
sulfitación discontinua

 Tecnología para la Producción de azúcar recristalizada por imbibición,


clarificación por centrifuga, evaporación multiefecto, cristalización,
recristalización y sulfitación discontinuas

 Tecnología para la Producción de azúcar refinada por imbibición,


clarificación por centrifuga, evaporación multiefecto, con purificación en
torre empacada, cristalización, recristalización y sulfitación discontinuas

Los ingenios del país elaboran a partir de la caña de azúcar diferentes productos :

 Azúcar Blanco Especial

 Azúcar Blanco (Sulfitado)

 Azúcar Crudo

 Azúcar Refinado

 Azúcar Recristalizado

 Miel Virgen

Fabricación de Azúcar Blanco Especial : Este azúcar por ser de gran calidad y
baja coloración requiere de tres procedimientos complementarios.

 La sulfitación de los jugos de caña : Una vez pesado el jugo diluido


procedente de los molinos se lleva a una columna de absorción, donde se
pone en contacto con los gases producidos en la combustión de
azufre sólido. Este jugo sulfitado tiene un pH entre 4,3 y 4,8. La acidez del
jugo sulfitado se neutraliza adicionándole lechada de cal (CaO), con la cual
se eleva el pH hasta un valor entre 7,4 y 8,0, la cal ayuda a precipitar las
impurezas orgánicas e inorgánicas presentes en el jugo.

 Clarificación del jugo filtrado : El jugo recogido por los filtros es clarificado
por flotación ; con la adición de ácido fosfórico, cal y un floculante se
coagulan las impurezas, las cuales se hacen subir a la superficie con
burbujas de aire. Las impurezas son retiradas y retornadas a la cachaza. El
jugo filtrado limpio se extrae del fondo y se mezcla con el jugo clarificado
que va a los evaporadores.

 Clarificación de la meladura: La meladura es clarificada en un clarificador


por flotación, ésta operación es similar a la descrita para clarificar el jugo
filtrado, se diferencian porque la meladura debe calentarse previamente a
90°C para disminuir su viscosidad. Este calentamiento se realiza en un
calentador de tubos.

Fabricación de Azúcar Blanco: La sulfitación de los jugos de caña es su


principal característica, este procedimiento se efectúa en torres de absorción en
las que se ponen en contacto los gases producidos durante la combustión del
azufre con el jugo diluido procedente de los molinos. También se conoce con el
nombre de azúcar sulfitado.

Fabricación de Azúcar Crudo: El proceso para la elaboración de estos azúcares


presenta dos características especiales.

 No sulfitación de los jugos de caña, razón por la cual son azúcares de


coloración más oscura en comparación con los azúcares Blanco Especial y
Sulfitado.

 El azúcar proveniente de las centrífugas no se seca, se almacena


directamente en las bodegas para despacharlo al comercio.

Fabricación de Azúcar Refinado: La materia prima para la elaboración de éste


azúcar es el azúcar crudo, el cual se diluye con agua en un tanque. El azúcar
diluido que sale del tanque pasa a un clarificador, donde con la adición de cal y
ácido fosfórico se retiran las impurezas presentes. En el clarificador se separan el
jugo clarificado y el jugo espeso, similar al lodo que se precipita en el fondo del
clarificador. El jugo clarificado se retira de los niveles superiores del clarificador y
se lleva a una etapa de purificación, la cual se efectúa en una torre empacada. El
lecho empacado puede ser de carbón activado, carbón de hueso, u otro material
absorbente.

El jugo puro se conduce a la etapa de cristalización, la cual se lleva a cabo en los


tachos, cristalizadores y centrífugas. De ésta etapa de cristalización se obtiene,
el azúcar refinado, el cual se seca en contracorriente con aire caliente en
secadores.

Una vez seco el azúcar se lleva a las tolvas de almacenamiento, para


posteriormente ser pesado y envasado en sus diferentes presentaciones para su
distribución al comercio. La miel final obtenida en la etapa de cristalización,
separada en las centrífugas, se pesa y almacena para su posterior despacho al
mercado.

Fabricación de Azúcar Recristalizado: La materia prima para éste azúcar es el


azúcar crudo, el cual se diluye con agua condensada, proveniente de los
evaporadores o de los tachos.

La solución se calienta en calentadores de tubos y se lleva a un tanque de


almacenamiento, luego pasa a la etapa de recristalización la cual se lleva a cabo
en los tachos, cristalizadores y centrífugas. De ésta etapa de recristalización se
obtiene, el azúcar recristalizado, el cual se seca en contracorriente con aire
caliente en secadores rotatorios. Una vez seco el azúcar se lleva a las tolvas de
almacenamiento, para posteriormente ser pesado y envasado en sus diferentes
presentaciones para su distribución al comercio.

La miel final obtenida en la etapa de recristalización, separada en las centrífugas,


se pesa y almacena, para posteriormente ser utilizada como materia prima por
otras industrias.

MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y RECURSOS NATURALES DEL PROCESO DE


PRODUCCION.

MATERIAS PRIMAS.

La caña de azúcar: Es una gramínea del género Saccharum, originaria de Nueva


Guinea, traída por Cristóbal Colón a tierras Americanas, miembro de la familia de
las hierbas. Tiene un tallo parecido al bambú, con una altura de 3 a 5 metros,
diámetro que varía entre 2 y 4 cm, y contiene de 11 a 15 % de sacarosa en peso.
El tallo es cilíndrico, con entrenudos pronunciados donde se encuentran las hojas,
las cuales son delgadas y están colocadas alternadamente. Su reproducción es
agámica y sus raíces muy ramificadas. La corteza generalmente está cubierta por
una capa de cera de grosor variable donde se encuentra el material colorante, la
porción interna está constituida por el parénquima y los paquetes fibrovasculares,
dispuestos longitudinalmente, terminados en hojas o yemas.

El crecimiento de la caña de azúcar depende de la luminosidad, la temperatura, la


precipitación de lluvias y de los vientos.

La caña está constituida principalmente por agua, fibra y sólidos solubles


(azúcares especialmente). Otros compuestos presentes son: minerales, proteínas,
ceras, grasas y ácidos en forma libre o combinada. Entre los sólidos solubles de la
caña se encuentran la sacarosa (principal), glucosa y la fructuosa (azúcares
reductores o invertidos). En la Tabla se muestra la composición química de la
caña de azúcar.
Composición química promedio de la caña de azúcar.
Componentes Cantidad (%)
Agua 74,50
Fibra:

Celulosa 5,50
Pentosanas 2,00
Araban 0,50
Lignina, Leñoso, etc. 2,00
Total Fibra 10,0
Azúcares:

Sacarosa 12,50
Glucosa 0,90
Fructuosa 0,60
Total de Azúcares 14,00
Cenizas:

Sílice 0,25
Potasa 0,12
Soda 0,01
Cal 0,02
Magnesio 0,01
Ácido Fosfórico 0,07
Ácido Sulfúrico 0,02
Hierro Trazas
Cloro Trazas
Total Cenizas 0,50
Compuestos Nitrogenados :

Albúminas 0,12
Amidas (Asparragina) 0,07
Aminoácidos (Aspártico) 0,20
Ácido Nítrico 0,01
Total Compuestos Nitrogenados 0,40
Acidos y Grasas:

Grasa y Cera 0,20


Pectina y Gomas 0,20
Acidos Libres 0,08
Acidos Combinados 0,112
Total Acidos y Grasas 0,60
TOTAL 100,00

INSUMOS

Entre los insumos utilizados durante el proceso de elaboración del azúcar figuran
la cal, el azufre, el ácido fosfórico, los carbones y el sacarato.

Cal: Es el principal agente clarificante en la industria del azúcar; debido a sus


propiedades, efectividad, fácil adquisición y bajo costo, las cuales la han
convertido en un material irremplazable en esta industria.

La cal que se utiliza para la clarificación de los jugos provenientes de la molienda


de la caña debe ser de alta pureza, entre los aspectos a tener en cuenta están: La
cantidad de óxido de calcio aprovechable (debe estar entre 85 - 90 %), las
impurezas presentes, la apagabilidad y la densidad. Las existencias en la planta
deben ser bajas, debido a que la cal absorbe de la atmósfera humedad y gas
carbónico (CO2).

El óxido de calcio se puede conseguir en el comercio comprándolo directamente a


los productores, o produciéndolo en un horno para piedra caliza dentro de la
fábrica. La cal bien quemada es de peso ligero, muy porosa y fácilmente
hidratable, usualmente se añade al jugo en forma de lechada de cal (el contenido
de óxido de calcio en la lechada varía entre el 10 y el 13 % en peso de CaO),
líquido blanco lechoso que contiene cal apagada en suspensión y en solución.

La solubilidad de la cal en soluciones azucaradas depende de la forma en que se


añade, la temperatura, la cantidad, la concentración del jugo y del tiempo de
contacto.

La cal actúa sobre los componentes no azucarados del jugo, neutralizando los
ácidos libres y las sales ácidas, lo cual impide la inversión de la sacarosa, y forma
con la mayoría de ácidos orgánicos e inorgánicos, sales de cal insolubles. Durante
la precipitación por cal de los ácidos fosfórico, sulfúrico, tartárico, málico, quedan
en libertad los álcalis combinados con los mismos (potasa, sosa, amoniaco y
bases orgánicas). El amoniaco y las bases orgánicas desaparecen al calentar el
jugo; la potasa y la sosa, le proporcionan al jugo una alcalinidad fija.

Las pectinas (gomas) precipitan por la acción de la cal. De los albuminoides, sólo
una pequeña cantidad no precipita con la cal. Las amidas se transforman en los
ácidos correspondientes, con desprendimiento de amoniaco. Los azúcares
invertidos se descomponen, originando ácidos que disminuyen la alcalinidad y
colorean el jugo. La cal arrastra y esteriliza una serie de fermentos, bacterias y
materia en suspensión durante la precipitación.

En soluciones diluidas, transforma los azúcares invertidos en una mezcla de


fructosa, glucosa, manosa y glutosa. A concentraciones mayores y baja
temperatura, los transforma en ácidos sacáricos y lácticos. A altas temperaturas,
los transforma en ácidos, cuyas sales son viscosas y de coloraciones oscuras, lo
que desmejora la calidad del jugo. La cal se combina con la albúmina y precipita
en coágulos.

Con sales orgánicas, tales como los fosfatos, forma compuestos insolubles. Los
iones de hierro, aluminio y los silicatos presentes precipitan con la cal formando un
precipitado gelatinoso.
Azufre: El azufre utilizado en la depuración del jugo se conoce comúnmente como
azufre en piedra o azufre en rodillos. La cantidad de azufre utilizada depende del
método de clarificación del jugo. Se debe tener especial cuidado con el contenido
de impurezas del azufre que se va a quemar, ya que pueden afectar la calidad del
jugo, del azúcar y de la miel final. Este azufre debe tener bajos contenidos de
humedad y ceniza, y en lo posible exento de arsénico.

El azufre calentado en aire a 250°C, se inflama y se quema formando dióxido de


azufre (SO2), ésta es una reacción exotérmica en la cual se desprenden 2.217
KCal/kg. El calor desprendido es suficiente para fundir todo el azufre presente en
el horno y para calentar el azufre fundido hasta la temperatura final. La combustión
será completa si se hace llegar suficiente oxígeno, por un tiempo prolongado y a
una temperatura alta.

El horno debe estar construido de tal manera que la combustión del azufre sea
completa, y que la formación de trióxido de azufre (SO3) y de ácido sulfúrico
(H2SO4) sean mínimas, para evitar los problemas de corrosión. El contenido de
dióxido de azufre de los gases de combustión es aproximadamente del 6 al 14 %
en volumen, el resto es nitrógeno y oxígeno.

El dióxido de azufre posee un gran poder antiséptico y decolorante, además


promueve la formación de sulfitos; el SO2 actúa sobre las sales orgánicas e
inorgánicas formando sulfitos insolubles; reacciona con la cal formando sulfito
cálcico, pero ocasiona incrustaciones en los evaporadores, y disminuye la
posibilidad de producir la fermentación de una parte del jugo durante la
evaporación. Es necesario aumentar la temperatura para favorecer la precipitación
del sulfito cálcico y la descomposición de las sales neutras formadas.

Se obtienen masas cocidas menos coloreadas cuando se sulfitan los jugos que
cuando se sulfita la meladura, debido a que la acción decolorante del dióxido de
azufre no es instantánea, de esta manera al sulfitar los jugos la acción depuradora
del SO2 continúa durante la evaporación.

Acido Fosfórico: El jugo de la caña contiene por naturaleza cierta cantidad de


fosfatos, iones de hierro y aluminio. El ácido fosfórico se encuentra en forma de
fosfatos solubles y en compuestos en la proteína celular, se encuentra en el
comercio en forma de productos pulverizados o pastosos tales como el
superfosfato Packerd, la albuslita, el clariyphos, la fosfogelosa, el sumaphos y
otros. Estos compuestos se emplean diluidos a 10 - 15°Be.

La cantidad de ácido fosfórico a añadir depende de la variedad de la caña y del


procedimiento utilizado para depurar el jugo. Jugos con alto contenido de
P2O5 clarifican más fácilmente.
En jugos crudos el fosfato alcanza de 200 a 1000 mg de P 2O5/L, en jugos
clarificados de 30 a 100 mg de P2O5/L, de los cuales hasta 40 mg se encuentran
en la forma orgánica. Algunos jugos con alto contenido de fosfatos, pueden no
clarificar bien debido a un alto contenido de materia coloidal.

Al añadir la cal los fosfatos de hierro y aluminio solubles, precipitan debido al


aumento del pH. El fosfato cálcico formado adsorbe la cera, arrastrándola y
completando la acción de la cal, ayuda a la separación del ácido silícico, de los no-
azúcares nitrogenados y de los lípidos. Además de ser utilizado para la
clarificación del jugo, se puede emplear para el acondicionamiento de las aguas
de alimentación y para prevenir la formación de incrustaciones en los
evaporadores.

Carbones: Utilizados como decolorantes para producir azúcares blancos y


refinados. La cantidad de carbón requerido varía según la calidad del azúcar
crudo, del sistema de clarificación y del tipo de licor a tratar.

RECURSOS NATURALES.

Los recursos naturales utilizados en el proceso de elaboración del azúcar son :

El Agua: En la Agroindustria azucarera se consideran dos tipos de aguas dentro


del proceso productivo: Aguas crudas o de suministro y aguas residuales.

Las aguas crudas son extraídas de pozos profundos y ríos, se utilizan en


actividades de limpieza de la caña, del ingenio o en labores de enfriamiento de
equipos. Para poder utilizar estas aguas en la generación del vapor requerido
durante el proceso, deben ser sometidas a un tratamiento intensivo para evitar
incrustaciones y problemas con las superficies de calentamiento de los equipos.

Las aguas residuales son las que una vez utilizadas en el proceso productivo,
pasan a una planta de tratamiento físico, biológico o químico con el fin de poderlas
reutilizar, o disminuir su carga contaminante para poderlas descargar a los
cuerpos hídricos.

El aire: Se requiere para el secado y enfriamiento del azúcar, en pequeñas


cantidades durante la clarificación del jugo, para el enfriamiento de aguas y para la
combustión en las calderas y hornos de azufre.

Combustibles: Se pueden utilizar muchas clases de combustibles fósiles en las


calderas de generación del vapor requerido en el proceso de elaboración del
azúcar, el más utilizado es el carbón. Además, se emplean otros combustibles
tales como el ACPM y la gasolina para los tractores en los cultivos de caña,
camiones y tractomulas en los que se transporta la caña y el azúcar y otros
vehículos destinados para el transporte del personal de la empresa.

ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.

Las principales etapas y equipos utilizados durante el proceso de fabricación del


azúcar son:

CORTE, ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAÑA DE AZUCAR

La maduración de la caña de azúcar comienza por su parte baja y termina por la


porción superior, la mayoría de las veces la parte inferior alcanza su madurez e
inicia un proceso de inversión antes de que la parte superior haya madurado. Por
tal razón se recomienda realizar pruebas periódicamente, con el fin de establecer
el rendimiento de la caña y de ésta manera determinar el momento más favorable
para su corte. La caña debe molerse fresca, por tal razón se debe transportar tan
rápido como sea posible hasta la fábrica, evitando su exposición al sol durante
periodos de tiempo muy prolongados; la caña húmeda se deteriora con mayor
facilidad.
El corte se realiza manual o mecánicamente, el cogollo se corta y es utilizado para
el reacondicionamiento del suelo, ya sea quemado, práctica muy difundida pero no
muy recomendada debido al efecto contaminante, o picado, el cual se distribuye
por toda la superficie del terreno. El principal inconveniente de éste método radica
en la necesidad de un equipo de características especiales para tal fin. La parte de
la caña que se utiliza en la fabricación del azúcar es el tallo, de características
muy particulares según la variedad de caña sembrada.

El transporte de la caña desde los campos hasta las fábricas se realiza en


tractores, camiones o ferrocarriles dependiendo de la distancia, las características
del terreno y de la capacidad económica de la empresa. El cargue de la caña en
los vehículos se realiza mecánica o manualmente dependiendo de las facilidades
con que se cuente.

MUESTREO Y PESAJE DE LA CAÑA: Toda la caña que llega a la fábrica debe


ser muestreada representativamente, el muestreo se realiza con una sonda
mecánica automática, con el fin de evitar tendencias. El laboratorio se encarga del
análisis de las muestras tomadas con el fin de determinar las características de la
caña, en especial el rendimiento, el cual es la base para el pago a los
proveedores.

Toda la caña también es pesada para efectos de control y contabilidad, para tal
fin, se utilizan básculas de diferentes tipos y capacidades.

DESCARGUE, LAVADO Y PREPARACION DE LA CAÑA: La mayoría de los


ingenios realizan la descarga de los vehículos mediante aparatos mecánicos muy
diversos. Entre los más usados se tienen la grúa de cañas, el puente rodante,
la plataforma basculante y el rastrillo; el sistema de descarga se debe adaptar a la
clase de vehículo que transporta la caña.

En la mesa de alimentación se lava la caña con el fin de retirar la mayor cantidad


de materia extraña (tierra, piedras, pedazos de hojas, polvo, pedazos de metal, y
otros) presente en la caña, proveniente de las etapas de corte y transporte. El
lavado de la caña no es una práctica generalizada y depende de la época del año.
La mesa de alimentación descarga la caña a un conductor, el cual la lleva a los
molinos.

Antes de que la caña pase a la etapa de molienda se debe preparar


adecuadamente para facilitar el trabajo de los molinos, utilizando para tal fin
cuchillas corta cañas, desfibradoras, desmenuzadoras o una combinación de las
anteriores.

Diagrama
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Grúa de cañas: Muchas veces la misma grúa se utiliza para descargar los
vehículos, y luego para llevar la caña a las mesas de alimentación; la grúa más
empleada consta de un mástil de entramado metálico, el cual lleva a cierta altura
un brazo horizontal sobre el que rueda un carro con dos poleas por las que pasa el
cable que sostiene la carga. La grúa tiene una capacidad de 3 a 5 ton, y un radio
de acción de 18 a 25 m.

Plataformas de descarga: Existen dos modelos; en el primero el vehículo entra


sobre la plataforma, la cual se inclina lo suficiente y descarga por uno de los
extremos; en el segundo de báscula lateral, la plataforma se inclina sobre uno de
sus costados, muy utilizada para transporte férreo.

Conductor: Es un transportador rodante, constituido por un armazón metálico, con


una parte horizontal, una parte inclinada y la cabeza, ubicada a la llegada de los
corta cañas. La longitud de la parte horizontal varía según el sistema de descarga
y la cantidad de caña alimentada, con un máximo de 25 m, ésta longitud aumenta
si el descargue se realiza manualmente. La parte inclinada tiene una pendiente del
27 al 40 %. Cuando se dispone de corta cañas está pendiente es de 39 a 40 %; y
la altura de 6 o 7 m, el conductor se construye en chapa de hierro, con bordes
redondeados.

Cuando no existe el corta cañas se construye con tablillas de madera fijadas a dos
o tres cadenas sin fin.

El conductor puede ser accionado por motores eléctricos, de vapor o por un


embrague, que a su vez depende de los corta cañas. Se prefiere el uso de
motores a vapor, los cuales permiten regular más fácilmente la alimentación a los
molinos.

Al terminar el recorrido del conductor, la caña cae en una tolva y de ahí pasa a los
corta cañas. Esta caída se debe diseñar con una curva progresiva que facilite la
alimentación a los molinos. La inclinación en esta parte es de 40 a 50°.

Corta cañas: Ejercen una acción niveladora y ordenadora de la masa de caña


presente en el conductor, la cual se debe ordenar para que la entrada de la caña
al molino sea uniforme; consta de una serie de cuchillas fijadas a un eje horizontal.
El material de construcción de las cuchillas generalmente es acero de alta calidad,
deben resistir un afilado constante, y se deben poder cambiar con facilidad.

Las cuchillas corta cañas aumentan la capacidad de los molinos hasta en un 20 %


y favorecen la extracción de sacarosa, ya que rompen la corteza de la caña.
El movimiento se realiza con motores a vapor, o con motores de inducción. La
velocidad es de aproximadamente 400 - 600 rpm, y la potencia varía entre 1,2 y 2
caballos por tonelada de caña. Se deben retirar de la caña presente en el
conductor todos los objetos metálicos, los cuales pueden causar averías en los
molinos.

Para que la eficiencia del corta cañas y la calidad de corte sean las esperadas, se
debe tener en cuenta durante su instalación la distancia entre el círculo descrito
por el extremo de las cuchillas y el conductor.

Desfibradoras: Cumplen una doble función; la primera es la de asegurar la


alimentación a los molinos; y la segunda preparar la caña, aplastándola para
facilitar su toma y la extracción del jugo.

Generalmente consta de dos cilindros, los cuales poseen una superficie diseñada
para agarrar la caña, dicha superficie se debe construir de manera que rasgue y
desfibre la caña. Su velocidad debe ser mayor (25 o 50 %) que la de los molinos
debido a que la caña que recibe es difícil de agarrar.

MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO: Su función es la de lograr la mejor


separación de los dos elementos de la caña, la fibra y el jugo. La molienda de la
caña se efectúa en un tándem de 4 a 6 molinos, cada uno de los cuales realiza
una extracción.

Molinos: Inicialmente se emplearon molinos de dos cilindros, construidos de


madera o piedra. Posteriormente se sustituyeron por molinos de tres o
cuatro mazas, cilindros horizontales cuyos centros forman un triángulo isósceles.
Dos de ellas se encuentran a la misma altura y giran en la misma dirección,
reciben el nombre de maza cañera (por donde entra la caña) y maza bagacera
(por donde sale) o maza de descarga ; la otra recibe el nombre de maza mayor o
superior, la cual gira en dirección opuesta.

PESAJE Y PREPARACION DEL JUGO: Para efectos de control y contabilidad en


la planta, se pesa todo el jugo extraído por los molinos en básculas mecánicas o
electrónicas.

CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO: El calentamiento de los jugos


puede efectuarse antes, después o durante el encalado del jugo ; se realiza como
complemento del encalado, facilitando la precipitación de las impurezas presentes
para obtener jugos más puros. Esta operación se realiza con la ayuda de
calentadores de tubos, y si el rango de calentamiento es muy grande, el
calentador requiere un mayor número de pasos. Para aumentar la temperatura
del jugo, se utiliza vapor proveniente de las calderas o de la etapa de evaporación.
Los métodos más comunes para clarificar y calentar el jugo son : Cal - calor, calor
- cal, cal - calor - cal, calor - cal - calor y cal - calor - cal - calor

FILTRACION Y CLARIFICACION DEL JUGO FILTRADO: La clarificación divide el


jugo en dos porciones: el jugo clarificado y los lodos precipitados. El jugo
clarificado va directo a los evaporadores y los lodos, localizados en la parte inferior
de los clarificadores, se filtran con la ayuda de filtros prensa o filtros de vacío para
recuperar el jugo presente. A estos lodos se les puede añadir el bagacillo retirado
en los tamices y cribas. El jugo recuperado en los filtros se somete a un proceso
de clarificación con cal, ácido fosfórico y un coagulante. Luego se lleva a un
decantador, en el cual se sedimentan las impurezas. El jugo clarificado y
recuperado de ésta forma se retorna al proceso. El residuo sólido de la filtración
denominado cachaza, se lleva a un tanque de almacenamiento para
posteriormente ser utilizado como abono en las plantaciones.

Filtro prensa: Constituido por platos separados por marcos de igual espesor
construidos de hierro, y ajustados entre sí por presión hidráulica o por un
mecanismo de tornillo. El jugo fluye a través de la parte central de los platos, cada
uno de los cuales posee un grifo que vierte a un canal por el que sale el jugo
filtrado. Los marcos presentan vacía su parte central, en esa concavidad se
acumulan los sólidos retenidos.

Filtro rotatorio al vacío: Se conoce comúnmente como filtro Oliver - Campbell,


consta de un tambor móvil parcialmente sumergido en el líquido a filtrar cubierto
con platos de cobre perforados. Dicho tambor está dividido en 24 secciones, cada
una de las cuales se comunica con una tubería de vacío que comprende tres
sectores. El primero comunica a la atmósfera, el segundo a un vacío reducido y el
tercero comunica con la sección de mayor vacío.

Filtros Eimco de cachaza: Es un filtro rotatorio continuo de vacío, en forma de


tambor en donde el medio filtrante se coloca uniformemente sobre la superficie
exterior del tambor, el cual gira lentamente alrededor de su eje. El tambor está
dividido en secciones, las cuales al sumergirse completamente se ponen en
contacto con la bomba de vacío por medio de una válvula automática, que
succiona la solución, separando de ésta manera los sólidos que se adhieren al
medio filtrante.

Filtro Taylor: Es un filtro de talegas compuesto por una caja de fundición de hierro,
cuya parte superior es perforada. Cada agujero tiene una pinza sujetada por
dentro, de donde se encuentran suspendidas las talegas, cada una de las cuales
está compuesta por una cubierta externa hecha de cuerda suavemente tejida, y
por una talega interior de tela de algodón. Una vez agotada la capacidad de
Filtro Vallez: Consta de una serie de discos montados sobre un eje hueco que gira
lentamente dentro de un tanque horizontal. En su parte inferior hay un tornillo
sinfín que evacua la espuma por una compuerta especialmente adoptada para tal
labor. Los discos filtrantes están formados por dos aros, separados una cierta
distancia, en donde se colocan las telas filtrantes.

EVAPORACION Y CLARIFICACION DE LA MELADURA: El jugo clarificado que


entra a los evaporadores tiene de 12 a 15°Brix aproximadamente. Para poder
extraer por cristalización el azúcar que contiene el jugo, se debe concentrar hasta
obtener un jarabe entre 55 y 65°Brix.

BALANCES DE MASA Y ENERGIA.

BALANCE DE MASA.

Por tonelada de azúcar producida:

Se requieren: 8,9 t de caña de azúcar

8,5 Kg de cal

0,8 Kg de ácido fosfórico

1,8 Kg de azufre (Azúcar blanco y blanco especial)

0,2 Kg de floculante

Se producen: 2,49 a 2.67 t de bagazo

0,22 a 0,27 t de miel final

0,45 a 0,53 t de cachaza


En la tabla se presenta el balance de materia a manera de comparación para la
producción de Azúcar Crudo, Azúcar Blanco y Azúcar Blanco Especial, tomando
como base de cálculo 1 tonelada de caña de azúcar.

Balance de materia para la producción de azúcar.

Corriente (Kg/t.c.m.) Blanco Especial Azúcar Blanco Azúcar Crudo


Bagazo 270,00 270,00 270,00
Agua de Imbibición 280,00 280,00 280,00
Jugo Diluido 1.010,00 1.010,00 1.010,00
Jugo Sulfitado 1.010,18 1.010,21 -
Jugo Alcalizado 1.014,61 1.016,92 1.016,79
Jugo Clarificado 922,76 920,39 920,26
Lodos del Clarificador 91,86 96,55 96,54
Cachaza 41,13 45,70 45,70
Jugo Filtrado 51,07 50,85 50,84
Jugo a Evaporadores 973,83 971,23 971,10
Meladura 243,46 242,81 242,78
Meladura Clarificada 233,39 - -
Lodos de Meladura 12,17 - -
Cachaza 4,57 - -
Azúcar Húmedo 116,46 122,23 122,21
Miel Final 26,43 26,43 26,43
Azúcar Seco 115,76 121,74 -

BALANCE DE ENERGIA.

Por tonelada de azúcar producida:

se requieren : 5 t de vapor

155 KW-h de energía eléctrica

A continuación se muestra el balance de energía para el calentador de tubos,


el sistema de evaporación de múltiple efecto y los tachos.

Calentador de tubos:

El jugo alcalizado se debe calentar para facilitar la clarificación del jugo y


economizar vapor en los evaporadores de múltiple efecto; evitando de esta
manera, utilizar grandes cantidades de vapor para elevar la temperatura del jugo
desde la temperatura ambiente hasta su temperatura de ebullición.
Balance de energía en el calentador.

Sistema de Evaporación de múltiple efecto:

El jugo clarificado se concentra en los evaporadores desde 15°Brix hasta 60°Brix


aproximadamente, para tal fin es necesario remover la gran mayoría del agua
presente en el jugo. El jugo ingresa al primer efecto a una temperatura de 98°C y
sale del último efecto a una temperatura de 55°C.

Balance de energía en los evaporadores.

Tachos:

La meladura proveniente de los evaporadores con una concentración de 60°Brix


se debe concentrar hasta 98°Brix aproximadamente para obtener azúcar de
óptima calidad. Para tal fin se alimenta vapor proveniente del primer o segundo
efecto del sistema de evaporación.

Balance de energía en los tachos