¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,
buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento.
El mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever
las averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez
normas de buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus
usuarios, y contribuyendo a los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio
que busca lo más conveniente para las máquinas, tratando de alargar su vida útil
de forma rentable para el usuario.

Importancia del Mantenimiento

El mantenimiento es necesario en todos los establecimientos de la manufactura; porque las

maquinarias colapsan, partes se despegan y los edificios se deterioran. Todos de muchos
segmentos que constan de la empresa industrial requieren atención. En fabricas
manufacturadotas, la organización de mantenimiento también se les dan puestos, cargos con
responsabilidad de controlar y conservar el uso de energía. Muchas de las actividades son de
naturaleza especializada que frecuentemente, que pueden hacer mas barata afuera de los
contratistas. Las compañías también contratan con empresas de afuera para el mantenimiento de
sus maquinarias. Todos los empleados pueden que le den la responsabilidad de mantener su área
limpia de los materiales que se utilizan.

Organización de mantenimiento

No hay una organización de mantenimiento que sea mejor, que se pueda utilizar en todos casos.
La organización debe ser entallada para que encajen con las situaciones involucradas personal. La
naturaleza de la industria es, si acaso fuera primariamente eléctrico, químico, o mecánico, tendrá
considerable influencia en la organización del mantenimiento. También el mantenimiento de la
fábrica y la importancia de las actividades que se llevaran a cabo son significativo factores que
afectaran a la organización. Centros comerciales de mantenimiento son necesarios porque en el
lugar actual las reparaciones de los equipos usualmente impracticable. Una parte importante de la
organización es la sección del programa. Esta sección es responsable por programar, planear y
analizar el costo del día de mantener el negocio.

Economía de Mantenimiento
Como se indico al principio del capitulo, el mantenimiento es una actividad costosa. Cuando una
maquina o polea no esta produciendo y el personal esta inactivo, el costo de la compañía es mayor
y se reduce la producción significativamente. Aunque los métodos de mantenimiento son
constantemente mejorando; el costo de mantener el equipo siguen subiendo, porque el nivel y el
pago del mantenimiento del personal siguen mejorando y hay mas equipamiento para darle
mantenimiento, y muchas fabricas están dispuestos a pagar precios mas altos para que la
maquinaria parada vuelva a funcionar.

Políticas de Mantenimiento

Fundamentalmente la póliza de mantenimiento tiene que contestar preguntas del tamaño y

extensión del mantenimiento del lugar. La producción de los supervisores naturalmente descaran
tener empleados de mantenimiento suficientes para que todos los trabajos puedan ser realizados a
última hora. Administración tiene que mirar al retrato grande y establecer pólizas que harán posible
la finalización de mantenimiento necesario para el trabajo y a la misma vez, mantener el costo a un
nivel razonable.

Procedimiento y Mantenimiento de Trabajos

Asignados

Muchas veces el trabajo del mantenimiento es iniciado por una fenecida llamada de un capataz de
producción informando al departamento de mantenimiento que la maquinaria se rompió, la polea
se rompió e otra cosa detuvo la producción. Usualmente estas llamadas resultan en acción
inmediata en orden que la producción siga rodante de nuevo. Si el control es de ser mantenido de
la actividad de mantenimiento, ningún trabajo debe ser realizado por ningún miembro de el
departamento de mantenimiento sin una orden de trabajo. Una vez iniciado, el orden de trabajo de
trabajo generalmente transferido a un archivo de la computadora, adonde puede se inicializado
para mas adelante ser procesado. Las órdenes del trabajo usadas por este tipo de actividades
continuo son preferidas a los órdenes de trabajo de manta. En la forma en que las asignaciones
están hechas para el personal de mantenimiento será variado con el envolvimiento de embarcación
y si el trabajo es de emergencia o de prioridad baja.
 Control de Mantenimiento

Esencialmente consiste de papeleo y documentos. Documentos adecuados son necesarios para

un programa de mantenimiento exitoso a pesar de cual sea el tamaño de la fábrica.

1. Orden de trabajo: como fue indicado anteriormente, una orden de trabajo es usualmente
requerida antes de que cualquier trabajo de mantenimiento se pueda comenzar.
2. Hojas de itinerario

3. Costo de materiales: los costos de mantenimiento son usualmente para rastrear loas
materiales usadas y las horas de labor expedidas en cualquier trabajo.

4. Control de Inventario: saber que cantidad de mercancía se esta vendiendo para así tener
todos los artículos demandados en disponibilidad

5. Costo de labor: las hora de labor expedidas en todas las compañías de registran de manera
distinta. Algunas compañías una maquinas especiales y otras indican el día y las hora que
trabajaron.
6. Presupuesto
7. Registro de equipos

Planificación y Programación Actividades de

Mantenimientos

Quizás las dos más importantes funciones que se llevaran a cabo por cualquier organización de
mantenimiento son: planificación y programación. No importa como se inicie una orden de
mantenimiento, la implementación requiere de mucha planificación. Situaciones involucrando una
emergencia como la reparación de una manga rota, será el resultado del comienzo de reparación
del trabajo sin poco o ninguna planificación formal. A cambio, la mayoría de las actividades de
mantenimiento es de naturaleza de no ser una emergencia. El tamaño y la organización de la
planificación y programación del grupo dependería en el tamaño y cual complicado sea la
organización del mantenimiento. La programación del mantenimiento del trabajo consiste
esencialmente en dos pasos: un plan magistral de todos los trabajos que se pueda predecir en
avanzado y un ajuste diario del plan necesitado por una emergencia. En la mayoría de las fábricas
hay un número de maquinarias y otros artículos de equipos que necesitan ser quitados de servicio
periódicamente para inspección y revisión.

Sistema de manejo computarizado de

mantenimiento

Este sistema puede iniciar un plan, itinerarios, ajustar y cerrar de órdenes de trabajo, incluyendo el
seguimiento de material y labor gastado y el costo por tiempo de inactividad y mucho más. En le
área de registro de equipo, el sistema puede guardar grandes cantidades de información tal como
descripciones, series de números y mas. El historial es vital para la firma por que se puede tomar
en cuenta al momento de hacer una nueva compra o reparar el articulo. En el área de personal el
sistema puede archivar las horas de labor gastadas por mantenimiento en una variedad de tareas
asignadas en cada día.

Tipos de mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo: es la variedad de arreglos, el tipo más común que nosotros
pensamos cuando hablamos de mantenimiento. El sentido de conservación viene a ser cuando es
necesaria la reparación. La reparación esta hecha después de la orden de arreglo del equipo. Es
otros casos el departamento de mantenimiento verifica dentro de la dificultad y hace los arreglos
necesarios. Teóricamente si el departamento de mantenimiento solamente hace reparaciones
correctivas cuando sean necesarias o cuando el equipo ya esta roto.
 Mantenimiento preventivo: Este es todo lo contrario al mantenimiento correctivo. Se
hace antes que el equipo necesite la reparación, para minimizar la posibilidad de que ocurran
atrasos en la producción. Este mantenimiento consta de: un diseño e instalación del equipo,
inspección periódica de la planta y equipo para evitar las roturas, servicio repetitivo,
mantenimiento, la revisión del equipo y la limpieza, lubricación y pintura adecuada del edificio y
equipos.

 Mantenimiento predictivo: es uno de los mantenimientos mas nuevos en la industria.

Este mantenimiento involucra instrumentos muy sensitivos para predecir problemas con algún
equipo o maquina. Equipos muy críticos son monitoreados periódicamente o continuamente.

Sistema de Diagnostico de Mantenimiento

El propósito de esto sistemas es decaer y localizar variaciones inaceptables, problemas de

comunicación y dirige al técnico de operaciones o conservación rápidamente a la fuente del
problema. Cuando operaciones de compañías son grandes, estos sistemas juntamente describen o
dan menos complicaciones operacionales, y diagnósticos de maquinaria. Estos sistemas guardan
información e historial de los funcionamiento de las maquinas.

Nivel Óptimo

El mantenimiento de las organizaciones es a menudo encarado con decisiones difíciles en la

determinación del nivel de operación de mantenimiento preventivo o predictivo para saber cual de
ellos necesita. En un extremo, la no prevención puede dirigir a costos prohibidos de reparación o
tiempo de inactividad. El departamento de mantenimiento no correrá todas sus maquinas hasta
que se rompan, en su lugar se implementan algunas medidas de prevención usualmente.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores
antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una
lista completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento.
Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc.

1) DEFINICIÓN

Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseño con la idea de prever y

anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los
distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.

Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del
equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes,
reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria,
equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos.
Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación,
Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los
diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localización geográfica, ubicando las
responsabilidades para asegurar el cumplimiento.
El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones,
restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o
uso de los equipos. (Tiempos dirigidos).

El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la

incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo.

Dentro del mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo. El Mantenimiento

Correctivo se utilizará como la acción que emana de los programas de mantenimiento preventivo y
predictivo (Tiempos dirigidos y Condiciones dirigidas de los equipos).

2) ALCANCE

El definir cual será el alcance del programa de mantenimiento puede ser priorizando equipos
críticos, o tal vez iniciando por una línea o departamento. En el mejor de los casos seria tomar toda
la planta. También se debe considerar el alcance de su proyecto y definir el presupuesto, sea
cuidadoso y tenga en cuenta que posiblemente requiera autorización de algún recurso que no
considero. Una buena idea es presupuestar en varias partidas departamentales.

Durante la preparación e implementación de su programa de MP no puede presentar resultados de

mejoramiento en la maquinaria y equipo. Esto le llevara algún tiempo tenga también en cuenta que
necesitará hacer algunos ajustes. Si cuenta con algún tipo de mantenimiento planeado continúe
con hasta terminar sus nuevos programas de preventivo.

Observaciones sobre el alcance del programa de mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de lubricación o inspección hasta el

más complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación de los
equipos.

Muchos de los sistemas complejos de monitoreo proporcionan bastante información útil que debe
ser considerada en su MP. Nuestro punto de vista es simple: Un programa de mantenimiento
preventivo puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en
conjunto como un programa de mantenimiento preventivo.

Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener información real del estado
de las maquinas, equipos e instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para
llevarles a condiciones básicas de funcionamiento. La manera de lograr las autorizaciones de
inversión, es indicando las ventajas o beneficios del programa de mantenimiento preventivo.
3) BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e

instalaciones).

Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento
programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro por ser un
mantenimiento de "apaga fuegos"

2. - Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere
de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el
programa.

3. - Mejora la utilización de los recursos.

Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El mantenimiento
preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relación
directa con: El programa de mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y
como debe hacerse.

4. - Reduce los niveles del inventario.

Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén.

5. - $$$$$ Ahorro $$$$$

4) PASO PARA UN EFECTIVO MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento preventivo.

Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas, dependiendo de cómo este
estructurada su organización, de sus políticas y otros factores pero todas las opciones se pueden
manejar en un momento determinado.

1.- Determine las metas y objetivos.

El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar

exactamente —qué es lo que se quiere obtener del programa—. Usualmente el mejor inicio es
trabajar sobre una base limitada y expandirse después de obtener algunos resultados positivos.

Si tiene alguna dificultad con sus metas puede tomar algunos "tips" de la lista de beneficios del
programa de mantenimiento mencionado con anterioridad, mostramos ahora algunos ejemplos
muy simples:

- Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%.

- Reducir las fallas en un 70%.

- Mejorar la utilización de la M. O. en un 30%.

- Incrementar el radio del mantenimiento programado respecto al mantenimiento reactivo en una

proporción 2 a 1.

2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo.

Decida que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir
y dónde debe de iniciar.

a) Maquinaria y Equipo a incluir.

La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cual es la maquinaria y equipo más crítico en
la planta; Algunas veces esto es muy fácil y otras veces no —esto depende de lo que manufacture
su compañía; piense en su lista y acuda a sus clientes (producción, cabezas de departamento,
etc.) y pregúnteles— después de todo, ellos son las personas a quienes debe atender.

Haga de su programa de mantenimiento preventivo un "sistema activo"; donde participen todos los
departamentos.

b) Áreas de operación a incluir.

 Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la planta para facilitar el inicio; ésta
aproximación permite que concentre sus esfuerzos y más fácilmente realice mediciones del
progreso. Es mucho mejor el expandir el programa una vez que probó que se obtienen resultados.

c) Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento

preventivo.

Debe determinar si implementará rutas de lubricación, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o
calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso. (Mantenimiento
preventivo tradicional.)

Inspecciones periódicas de monitoreo, y análisis de aceite (el cual es parte de un mantenimiento

predictivo).

Lecturas de temperatura / presión / volumen (que es; la condición de monitoreo y forma parte de
mantenimiento predictivo por operadores.) O cualquier otro subsistema

La maquinaria y equipo que seleccionó para incluir en el programa, determinará si necesita

disciplinas adicionales de mantenimiento preventivo, cada subsistema provee beneficios pero
también influirá en sus recursos disponibles. Tenga esto siempre presente e inclúyalo en su
propuesta original.

d) Declare la posición del mantenimiento preventivo.

Es importante que cualquier persona en la organización entienda exactamente qué consideró como
el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve, es decir
sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso que cree confusión.

No desarrollar un enunciado claro y conciso, puede hacer su programa muy difícil, esto sucede
frecuentemente.

e) Medición del mantenimiento preventivo.

Muchos de los componentes del plan de mantenimiento preventivo han sido ya discutidos aquí,
solo queda ponerlos todas bajo una cubierta y desarrollar una línea de tiempo para su
 implementación, así como para desarrollar los requerimientos de los reportes y la frecuencia, para
la medición del progreso.

Ponga particular atención en la medición del progreso, ya que es en donde muchos programas de
mantenimiento preventivo fallan.

Si no mide el progreso no tendrá ninguna defensa, y como lo sabe, lo primero que se reduce
cuando existen problemas de este tipo, es precisamente en el presupuesto del programa de
mantenimiento preventivo.

También cuando requiere expandir el programa y no puede probar que esta trabajando para
obtener los resultados que predijo, no encontrará fondos u otros recursos necesarios.

Por último y de mucha importancia, si no mide los resultados no podrá afinar su programa; en
concreto, si no hace de su sistema un sistema activo, esto puede lentamente destruir su
programa. Así es como fueron concebidos otros programas pobres.

f) Desarrolle un plan de entrenamiento.

No necesitamos mencionar demasiado sino solo la invariabilidad del requerimiento de un

entrenamiento completo y consistente, determine estos requerimientos y desarrolle un plan
comprensible para acoplarlo a la línea de tiempo establecida que desarrolló.

g) Reúna y organice los datos.

Esta puede ser una actividad bastante pesada – Independientemente de sí tiene implementado o
no, un sistema completo. (CMMS). —Recuerde que estamos hablando del programa de
mantenimiento preventivo—.

Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar un programa de mantenimiento
preventivo.
3.- Para establecer su programa de mantenimiento preventivo siga los siguientes pasos:

- Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el listado
de equipos.

- Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla le

indicara al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de MP,
así como el establecimiento de otros parámetros para su programa.

- Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP, su programa
necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a la
base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su programa de MP.

- La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por máquina, requiere
para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su programa de MP.

- Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algún

procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su codificación, también es buena
idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo. Busque siempre soluciones simples.

- Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha seleccionado la maquinaria y

equipo que será incluido en su programa de MP, necesitará determinar que frecuencia va a utilizar
en cada orden de trabajo que se ha de emitir.

- Una máquina pude llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple inspección,
ruta de lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc.

Por lo que sugerimos utilice criterios como, múltiplos de 28 días, horas de operación, piezas
producidas, o bien emitir OT de inspección previa a la ejecución del MP.

Si requiere de toma de lecturas, inspección diaria o rutas de lubricación necesitara de un programa

de tareas que soporte este tipo de MP.

Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo, utilizar entonces un sistema
basado en la confiabilidad de máquina, sub-ensamble o componente, así como historiales de
intervenciones.
- Calendario: Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MP.
Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de mantenimiento
preventivo es más fácil para establecer y controlar.

- USO: El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las
inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de
los parámetros.

- CALENDARIO / USO: Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo que
ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos.

4.- Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.)

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que deben ser
completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos
en las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.

Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo por hacer,
diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque y
prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del
fabricante, observaciones, etc.

Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de

mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o diseñar procedimientos para la ordene de
trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar
especifico en la máquina.

Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas para planos, dibujos y
fotografías.

4) MEDICIÓN DE RESULTADOS Y
ESTABLECIMIENTO DE NUEVAS METAS.

Es éste un punto muy importante y el más comúnmente pasado por alto en el plan de
mantenimiento preventivo.
Muchos programas de mantenimiento preventivo bien planeados fallarán debido a que este paso
es dejado fuera del plan. Si usa un sistema computarizado, no hay ninguna razón para pasar por
alto esta función. Una base de datos electrónica proporciona muchos reportes que pueden ser
usados para medir el funcionamiento. El truco real es poner los puntos de referencia para obtener
los parámetros a medir.

Algunos ejemplos:

1) ¿Cuántas órdenes de trabajo de emergencia o urgentes emitieron durante el mes?

2) ¿Cuál es el gasto mensual en mano de obra y materiales por reparaciones en mantenimiento?

3) ¿Cuántos equipos tiene con problemas crónicos?

4) ¿Cuál es su nivel corriente de actividad de mantenimiento preventivo en relación con la actividad

total de órdenes de trabajo dentro de mantenimiento?

5) ¿Cuál es el valor corriente de su inventario y cuál ha sido el promedio en los últimos seis
meses?

Existen muchos reportes más, sin embargo estos pueden darle algunas ideas. Todas estas
preguntas pueden ser contestadas con los reportes estándar. Realizar mediciones una vez al mes
es más que recomendable.

4) REVISIÓN DEL PLAN

Recuerde, haga de su programa de mantenimiento preventivo un programa activo, revisando su

plan constantemente, cada vez que obtenga los reportes del progreso debe revisar y ajustar su
plan.

Por ejemplo: Si un equipo en particular se muestra en la lista cada vez que consulta el reporte
resumen de costos por equipo, revise el programa de mantenimiento preventivo para ese equipo y
si es posible, haga ajustes en el MP que reduzcan la cantidad de reparaciones de mantenimiento
(Correctivo) que tiene que realizar a este equipo. Para ello debe poner particular atención en este
equipo, puede ser que su programa o el trabajo técnico no estén siendo efectivos.
Si su programa no parece avanzar, a través de las metas que propuso, entonces ajuste sus metas,
conduciendo una revisión detallada de todos los programas y realice los ajustes necesarios para
llevar su programa por un buen camino.

Otro consejo de valor:

"PLANEE SU TRABAJO Y TRABAJE CON SU PLAN"

Si sólo adiciona un poco de las recomendaciones -no espere poder ejecutar su plan de
mantenimiento preventivo en forma correcta-, por otra parte, no podrá prever todos los
imponderables; digamos que cada vez que cambie el programa de producción su plan de
mantenimiento preventivo necesitará algunos ajustes.

Como un ejemplo: El programa de MP cuando la maquinaria y equipos están bajo una producción
máxima es totalmente diferente al programa que se ejecuta cuando la producción es baja.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INTRODUCCIÓN
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la actualidad industrial
mundial. En los últimos años, la industria mecánica se ha visto bajo la influencia determinante de la
electrónica, la automática y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación en el personal,
no sólo desde el punto de vista de la operación de la maquinaria, sino desde el punto de vista del
mantenimiento industrial.

La realidad industrial está caracterizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y

eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento.
No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseños, innovaciones, y
tecnologías de recuperación, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria.

Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento eficaz.
En otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías decisivas
para cuidar lo que se tiene.

DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de rotura o avería de un
componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base
en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.
 ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con
el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:

• Vibración de cojinetes
• Temperatura de las conexiones eléctricas
• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente se rompa o se averíe.

METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una
máquina o línea, el paso siguiente es determinar las variables físicas a controlar que sean
indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada
las técnicas comúnmente usadas en el monitorizado según condición, de manera que sirvan de
guía para su selección. La finalidad del monitorizado es obtener una indicación de la condición
(mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con
seguridad y eficacia.

Por monitorizado, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican
si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas,
se ha extendido la acepción de la palabra monitorizado también a la adquisición, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el
monitorizado de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección,
diagnóstico y pronóstico.

• Vigilancia de máquinas: Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre
condición buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad.

• Protección de máquinas: Su objetivo es evitar averías catastróficas. Una máquina está

protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos,
la máquina se detiene automáticamente.

• Diagnóstico de averías: Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Su objetivo es

estimar cuánto tiempo más podrá funcionar la máquina sin riesgo de sufrir una avería.

Últimamente, se da la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto

mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes.
 TÉNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales destacan las
siguientes:

1) ANÁLISIS DE VIBRACIONES:

El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del

Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que implica un elemento vibrante en
una maquina, y la necesaria prevención de las averías que conllevan las vibraciones a medio
plazo.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las
causas de la vibración y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de
las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía,
desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral.

Tipos de vibraciones.

• Vibración libre: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación instantánea.

• Vibración forzada: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación constante de las
causas que generan dicha vibración.

A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la
misma puede llegar a vibrar:

• Desequilibrio
• Desalineamiento
• Excentricidad
• Defectos en rodamientos y/o cojinetes
• Defectos en engranajes
• Defectos en correas
• Holguras

• Falta de lubricación

2) ANÁLISIS DE LUBRICANTES:

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

A) Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas

provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección
del producto, motivadas por cambios en condiciones de operación.
B) Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en
los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la
determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros.

C) Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o

lubricante, según:
o Contaminación con agua.
o Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).
o Uso de un producto inadecuado.

Este método asegura que tendremos:

• Máxima reducción de los costos operativos.

• Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
• Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a
nuestra maquina:

• Elementos de desgaste
• Contenido de partículas
• Presencia de contaminantes
• Aditivos y condiciones del lubricante
• Gráfico e historial. Útil para la evaluación de las tendencias a lo largo de tiempo.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y

experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará
disminuir drásticamente:

• Tiempo perdido en producción debido a desperfectos mecánicos.

• Desgaste de las máquinas y sus componentes.
• Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
• Consumo general de lubricantes

3) ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS:

Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano.

Los ultrasonidos permiten detectar:

• Detección de fricción en maquinas rotativas.

• Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
• Detección de fugas de fluidos.
• Pérdidas de vacío.
• Detección de "arco eléctrico".
• Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por las
causas previamente mencionadas.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000
Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de
presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Estas son frecuencia
con características muy aprovechables en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas
sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el
ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la
alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz permite localizar con rapidez y precisión la ubicación
del defecto.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de

defectos existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la
técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la medición de

vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades
superiores a las 300 RPM.

4) ANÁLISIS POR TERMOGRAFÍA:

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisión.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras
termográficas son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en
estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por los objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial, ya sea de tipo mecánico,
eléctrico y de fabricación están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados
mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termografía por Infrarrojos. Con la
implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria,
cuadros eléctricos,... es posible minimizar el riesgo de una avería de equipos y sus consecuencias,
a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones
efectuadas.

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de
ensayo conocidos como pueden ser el análisis de lubricantes, el análisis de vibraciones, los
ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos.

El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para:

• Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

• Cuadros, conexiones, bornas, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
• Motores eléctricos, generadores, bobinados
•Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
• Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
• Instalaciones de climatización.
• Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo por termografía son:

• Método de análisis sin detención de procesos productivos.

• Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
• Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la avería.
• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

5) ANÁLISIS POR ALGORITMOS ESTADÍSTICOS

Es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (avería) y proporciona
un método para determinar las causas que han producido dicha avería. El hecho de su gran
utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda
de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de averías de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es
suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que
permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos
de los elementos que intervienen en él.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un

depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos,
ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos.

Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas
lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración de un árbol
mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las
transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

6) ANÁLISIS ELÉCTRICO

El objeto del análisis eléctrico como técnica de mantenimiento predictivo es el de realizar estudios
eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar averías de origen electro-mecánico.
En función de la corriente de alimentación, trifásica o continua, del equipo (generalmente motores
eléctricos) que se desea analizar, se pueden verificar las siguientes condiciones:

• Calidad de la alimentación
• Estado del circuito
• Estado del aislamiento
• Estado del estator
• Estado del rotor
• Excentricidades en el entre-hierro

El análisis de corriente de un motor eléctrico puede desempeñarse a modo de control de calidad,

como herramienta de tendencia o como emisor de un diagnóstico inmediato del estado del mismo.

Generalmente, se aplica sobre los siguiente equipos eléctricos:

• Motores de Jaula de Ardilla

• Motor síncronos
• Motores de rotor bobinado
• Motores de corriente continua
• Alternadores
• Variadores de frecuencia
https://youtu.be/g3g-SADAd8E

https://youtu.be/vB2i1fyxUZM

https://youtu.be/kE7V1PGk1Qs

https://youtu.be/1LyCGJb7SQ4

https://youtu.be/QiN5jXp_JMc

https://youtu.be/yTMId3P-6Wk

https://youtu.be/Noi1h4kJ-cs

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina
afectada por el fallo.

Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se denomina Primera

Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolución
industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba altamente
mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto
significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de
los gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como resultado no había
necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza y lubricación, y por ello la base
del mantenimiento era puramente correctiva.

Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático, el predictivo, el

proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aún así, una buen parte de las empresas
basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que surgen, e incluso algunas
importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la más rentable.
En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy
pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo
cero averías) y muchas menos las que lo han conseguido.

CORRECTIVO: PROGRAMADO Y NO
PROGRAMADO
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado.
La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la
falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o
planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a
las necesidades de producción.

La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la
importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un
equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede
mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la
reparación hasta que llegue el momento más adecuado.

La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la

producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es inmediata y
sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no
programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los
compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos
ellos. En segundo lugar, afecta a un indicador llamado ‘Fiabilidad’. Este indicador, no incluye las
paradas planificadas (en general, las que se pueden programar con más de 48 horas de
antelación).

EL CORRECTIVO COMO BASE DEL

MANTENIMIENTO

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparación de averías cuando
surgen, como base de su mantenimiento: más del 90% del tiempo y de los recursos empleados en
mantenimiento se destinan a la reparación de fallos.

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:

⎯ No genera gastos fijos.

⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo.
⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.
⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los dispositivos
electrónicos.

Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. No
obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene importantes inconvenientes:

⎯ La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden producirse en
cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las
intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final, en plantas que
requieren una alta fiabilidad (p. ej, empresas que utilizan el frío en su proceso), las que tienen unos
compromisos de producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de
incumplimiento (p.ej la industria auxiliar del automóvil o el mercado eléctrico) o las que producen en
campañas cortas (industria relacionada con la agricultura).

⎯ Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes.

⎯ La vida útil de los equipos se acorta.
⎯ Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal
trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería
puede repetirse una y otra vez.

⎯ Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente puede justificarse
su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones
visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos ajustes, vigilancia,
engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo
⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la no
realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo.

⎯ Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción: también
pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente.
⎯ Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy cualificados,
con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy variados, etc.

En la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del correctivo puro superarán a sus
inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las tareas de tipo
correctivo no han analizado en profundidad si esta es la manera más rentable y segura de abordar
el mantenimiento, y actúan así por otras razones.

LA EXTERNALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

CORRECTIVO
Las empresas deciden externalizar la reparación de averías en los siguientes cinco casos:

⎯ Cuando está incluido en el contrato: cuando el servicio está incluido dentro de un contrato de
gran alcance, como un contrato integral o un contrato de operación y mantenimiento, por ejemplo.

⎯ Cuando no existe un departamento de mantenimiento: cuando no se dispone de ningún tipo

de estructura de mantenimiento. En estos casos, cualquier problema que no sea sencilla ha de ser
contratado a una empresa de mantenimiento.

⎯ Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional: cuando disponiendo de una
estructura de mantenimiento esta está infradimensionada, está desbordada de trabajo o cuando
supone un aumento puntual de la carga de trabajo insostenible.

⎯ Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios: cuando no se dispone de

conocimientos o medios técnicos suficientes para abordar la reparación, por ser tecnologías
novedosas y desconocidas en la planta o por haber recibido la formación y entrenamiento
necesario

⎯ Cuando el equipo está en garantía: en el caso de equipos en garantía se prefiere contar con el
servicio técnico del suministrador para evitar conflictos de responsabilidad.

Los contratos que se pueden establecer para la reparación de averías pueden ser los
siguientes:

⎯ Contratación de una reparación puntual sin presupuesto previo: Se trata en general de

averías graves y urgentes, de un coste menor que las pérdidas de producción que provoca. Por
esa razón se encarga el trabajo a una empresa con capacidad para dar la asistencia técnica sin
conocer siquiera el importe de la reparación: el factor más importante es pues el tiempo de
intervención

⎯ Contratación de una reparación puntual con presupuesto previo: O bien no se trata de

intervenciones tan urgentes como las anteriores o bien su prevé un importe elevado que es
necesario conocer con antelación. La preparación del presupuesto y su posterior aceptación
supone retrasar mucho la intervención, ya que será necesario que el contratista compruebe el
trabajo, haga su valoración, redacte una oferta, la envíe al cliente, que éste la estudie y la acepte y
le comunique la aceptación al contratista. El factor más importante en este tipo de contratación es
el precio, por encima del tiempo de inicio de los trabajos o de intervención
⎯ Contratación de asistencias técnicas puntuales pero a precio pactado bien por
servicio(también llamado ‘por precios unitarios’) o bien por hora de intervención y materiales
empleados. Las fases de presupuesto y aceptación de éste se realizan una sola vez para muchas
intervenciones, de manera que cuando se necesita un servicio se solicita sin más, conociendo el
cliente más o menos qué coste supondrá.

El factor importante vuelve a ser el precio, pero el cliente trata de evitar los tiempos muertos
derivados del proceso de oferta y aceptación, negociando de una vez todos los servicios que
pueda necesitar en un periodo determinado.

⎯ Contratación de un número de servicios de reparación anual: Es decir, por un precio pactado

se incluyen x intervenciones anuales de un determinado tipo, o x horas de intervención.

⎯ Contratación del mantenimiento correctivo dentro de un contrato de mayor alcance, como

un contrato integral o un contrato de operación y mantenimiento.

GRANDES AVERÍAS Y SEGUROS

Un caso especial de reparación o de realización de mantenimiento correctivo es el caso de la
intervención en grandes averías. Estas ocurren cuando suceden grandes accidentes, como
incendios, derrumbes o hechos catastróficos en general, pero también cuando una pieza
determinada falla causando una avería de un alcance económico muy importante.

Para prever esta contingencia, algunas empresas contratan seguros de gran avería, que cubren el
importe de reparación de los fallos que puedan surgir en un equipo o instalación determinada y que
superen cierto importe. Ese importe mínimo que deben superar, y del que se hará cargo en todo
caso el propietario de la instalación, se denomina.

El seguro puede cubrir tanto los costes de reparación totales (mano de obra, materiales, medios y
subcontratos) como el lucro cesante, esto es, el beneficio que el propietario de la planta deja de
recibir por la pérdida de producción ocasionada, y en algunos casos, los costes de amortización.
Los seguros excluyen la reparación de grandes averías en algunos casos:

⎯ Si no se respetado el mantenimiento preventivo indicado por el fabricante del equipo o por la

ingeniería responsable de la instalación.

⎯ Si el equipo o instalación se ha operado en condiciones anormales, expresamente indicadas

como peligrosas en los manuales de operación y mantenimiento del equipo.

⎯ Si no se han respetado las condiciones de operación.

⎯ Si se han empleado repuestos, consumibles o materiales no autorizados por el fabricante. ⎯ Si se
han realizado modificaciones no autorizadas o supervisadas por el fabricante del equipo o la
ingeniería que diseñó la instalación.

En realidad, estos seguros sólo cubren los casos de averías fortuitas no previsibles y en los que el
propietario o la empresa de mantenimiento contratada por éste no tienen ninguna responsabilidad.
Aún así, en caso de que el seguro abone al propietario el importe de la avería (descontado el
importe de la franquicia, que suele ser elevado) se reserva el derecho a repetir la exigencia de
responsabilidad y la correspondiente indemnización contra otra entidad que pueda ser responsable
(la ingeniería, si estima que es un mal diseño; el fabricante, en algún caso; o la empresa de
mantenimiento).

Estos seguros inicialmente fueron muy poco rentables para las empresas aseguradoras, por el
desconocimiento del riesgo, por las bajas primas que en principio se cobraban, y por la picaresca
de determinados asegurados, que intentaban por ejemplo que la compañía aseguradora cubriera
mantenimientos normales como grandes averías.

Por ello, los seguros actuales tienen una serie de características:

⎯ Tienen una franquicia elevada, de forma que las averías hasta un determinado coste, sean
fortuitas o no, no están cubiertas. En caso de gran avería esa franquicia debe asumirla el
asegurado, y se descuenta del importe de la reparación. El lucro cesante suele tener también un
límite en el número de meses que se percibe, y la cantidad se establece de antemano.

⎯ Los seguros penalizan a aquellas ingenierías y aquellas tecnologías que han demostrado una
especial siniestralidad, cobrando primas adicionales si entienden que puede relacionarse una
tecnología o una empresa con esa siniestralidad elevada.

⎯ Los peritos encargados de realizar la tasación del siniestro tienen una formación técnica mucho
más avanzada que los que lo hacían inicialmente, que eran peritos generalistas. Tienen además
criterios bastante restrictivos y dominan perfectamente el sector

⎯ Las primas se adaptan mucho mejor al riesgo que inicialmente, y son muchísimo más elevadas
que en su origen.

⎯ Tienen en cuenta los periodos de grandes revisiones, y descuentan en sus indemnizaciones la

parte correspondiente a mantenimientos programados. Si una máquina está próxima a una gran
revisión u overhaul, y sufre una gran avería que la inutiliza, el coste de la reparación irá por cuenta
del seguro y el promotor se encontrará una máquina perfectamente revisada y lista para funcionar
durante otro largo periodo: se habrá ahorrado así un coste elevado que le correspondía.

En general, en la actualidad a un perito tasador no se le escapan estos detalles que anteriormente

peritos con menos experiencia en el sector industrial desconocían. En este caso habrá una
liquidación que podrá descontar una parte o todo el coste previsto de la revisión programada.

ANÁLISIS DE AVERÍAS
 El objetivo del análisis de fallos
El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas
averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías:

⎯ Determinar las causas de una avería.

⎯ Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes
que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, sin más, probablemente se esté actuando sobre la causa
que produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las
enfermedades, sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario
sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar
sobre ella.

 Datos que deben recopilarse al estudiar un

fallo
Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre
ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

⎯ Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la

avería: Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los
operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

⎯ Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura exterior,

humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de
refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes,
microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energía), temperatura del vapor
(si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de cualquier suministro externo
que el equipo necesite para funcionar.

⎯ Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomalía

encontrada.

⎯ Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado: En equipos de alta

fiabilidad, con un MTBF alto, será necesario remontarse a varios años atrás. En equipos con un
MTBF bajo, que presentan bastantes incidencias, bastará con detallar los fallos ocurridos el último
año. Por supuesto, será importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de
poder analizar la frecuencia con la que ocurre.

⎯ Condiciones internas en que trabajaba el equipo: Será importante destacar datos como la
temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el valor de
cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando
de determinar las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues algunos fallos
tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es
grave y repetitivo, será necesario montar una serie de sensores y registradores que nos indiquen
determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida
que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo que está ocurriendo en un
punto determinado. El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues
determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy
cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete: provocan aumentos
de presión durante periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces la presión
habitual.

Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposición de determinar la
causa que produjo el fallo.

 Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:

⎯ Por un fallo en el material.

⎯ Por un error humano del personal de operación.
⎯ Por un error humano del personal de mantenimiento.
⎯ Condiciones externas anómalas.

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en cierto
modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y
cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.

A) Fallos en el material.

Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones

adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede
fallar de múltiples formas:

⎯ Por desgaste: Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que
entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es el caso, por ejemplo, de los
cojinetes antifricción.

⎯ Por rotura: Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de estiramiento a una pieza
sobrepasando su límite elástico. Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por
ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no-
deformación durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones normales presentan
roturas frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio
presenta una rotura dúctil, con importantes deformaciones en el proceso que impedirían
recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos.

⎯ Por fatiga: Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos de presión y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo. La
diferencia importante con el caso an-terior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cíclicas están por
debajo del límite elástico, por lo que en principio no tendrían por qué provocar roturas. Pero
provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior
de la pieza. De forma teórica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza
antes de su rotura por fatiga, en función del tipo de material y de la amplitud de la tensión cíclica,
aunque el margen de error es grande.
Determinados fenómenos como la corrosión o las dilataciones del material por temperatura afectan
a los procesos de fatiga del material.

Los errores de diseño están normalmente detrás de un fallo en el material. El

infradimensionamiento de piezas por error en cálculos, no considerar situaciones puntuales y
transitorias en las que las piezas estarán sometidas a unas condiciones más exigentes que las de
operación normal y la mala elección de materiales por razones económicas, desconocimiento de
las condiciones de trabajo o de los productos existentes en el mercado para una determinada
aplicación son las causas más habituales de fallo de piezas por fallo del material.
B) Error humano del personal de producción

Otra de las causas por las que una avería puede producirse es por un error del personal de
producción. Este error a su vez, puede tener su origen en:

⎯ Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo, que hace al
operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada.

⎯ Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina: por ejemplo, introducir agua en una caldera
caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qué cantidad de agua hay
en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá
la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede provocar incluso la
explosión de la caldera.

⎯ Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para
realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa,
enfermedad, etc.

⎯ Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferación de errores de operación.

⎯ Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instrucciones técnicas, etc.,

o deficiente implantación de éstas.

C) Errores del personal de mantenimiento.

El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una avería, una parada
de producción, una disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante de las
averías que se producen en una instalación está causado por el propio personal de
mantenimiento.
Entre los fallos más habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento
están las siguientes:

⎯ Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados, en ocasiones se dan por buenos

valores alarmantes de determinados parámetros, que aconsejarían.

⎯ Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas del sector.

⎯ No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste.

⎯ No respetar o no controlar pares de apriete.

⎯ La reutilización de materiales que deben desecharse, es el caso, por ejemplo, de la reutilización
de elementos de estanqueidad.

⎯ Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las especificaciones
necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser montado.

⎯ Por el uso de herramienta inadecuada, el caso más habitual es el empleo de llaves ajustables
que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de tornillos.

Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento también se ven afectados por
factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de procedimientos y por la falta de
formación.
D) Condiciones externas anómalas.
Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el equipo
o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de
equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes
de aquellas para las que fueron diseñados. También es el caso de equipos que funcionan con
determinados suministros (electricidad, agua de refrigeración, agua de alimentación, aire
comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se
ha basado el fabricante a la hora de diseñar sus equipos.

En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente, lo que complica
enormemente el estudio del problema y la aportación de soluciones. Es importante tener en cuenta
esto, pues con determinar una única causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el
problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados
significativos.

 Medidas preventivas a adoptar en

caso de fallo
Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser las
que se indican a continuación.

A) Fallos en el material.

Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas
estarían:

⎯ Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar formas de reducir el desgaste de
la pieza, con una lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, será
necesario estudiar la vida útil de la pieza y cambiarla con antelación al fallo. Estas dos acciones
corresponden a mantenimiento. También puede rediseñarse la pieza o una parte de la máquina
para disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes

⎯ Si el fallo se produce por corrosión, la solución será aplicar capas protectoras o dispositivos
que la reducen (protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo posible para evitar los
medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las características redox del medio, etc.)

⎯ Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán:

• Reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones cíclicas a las que esté sometida la pieza
• Cambiar el material, por otro con menor número de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar
que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente).
• Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de
mecanización.
• Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o el granallado, que endurecen la capa
superficial.
• Modificar el diseño de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentración de
tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.

⎯ Si el fallo se produce por dilatación, modificar la instalación de manera que se permita la libre
dilatación y contracción del material por efecto térmico, bien modificando soportes, bien
incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material
⎯ Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del material, lo
correcto será cambiar el material, el diseño de la pieza o las características de la pieza que falla
por otra que pueda funcionar correctamente en las condiciones reales de trabajo (tanto normales
como esporádicas). Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados otros cambios
(reforma para adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos, etc).

B) Error humano del personal de producción.

Para evitar fallos en el personal de producción, la primera solución preventiva que se debe
adoptar es trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los
esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la
calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de difícil
reconducción.

La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta que

determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe
organizarse una rápida acción formativa que acabe con este problema. La formación debe ser
específica: un plan de formación basado en cursos de procesadores de texto para personal que
trabaja en una máquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con
averías repetitivas en este tipo de equipos.

En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten los errores. Son
los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que
reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de
conexionado en máquinas es colocar conectores distintos y de una sola posición para cada grupo
de cableado; de esta manera es físicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los
conectores son incompatibles entre sí.

C) Error humano del personal de mantenimiento.

Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) el
personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es así, deben tomarse las medidas
que corresponda, que serán las mismas que en el caso anterior (la empresa debe hacer todos los
esfuerzos necesarios para motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos posibles la
desmotivación del trabajador supone un riesgo para sí mismo, para otros o para las instalaciones el
trabajador debe ser apartado de su responsabilidad).

La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es
la utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen información detallada de
cada una de las tareas necesarias para la realización de un trabajo. Contienen también todas las
medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por último, en estos procedimientos se
detalla qué comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien
hecho.

Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido debido a un error del personal de
mantenimiento, la solución a adoptar será generalmente la redacción de un procedimiento en el
que se detalle la forma idónea de realización de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido
como consecuencia el fallo que se estudia.

D) Condiciones externas anómalas.

Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anómalas, la
solución a adoptar será simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a
los requerimientos del equipo.

En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a adoptar es minimizar los
efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas
que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las
especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisión. En este
caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros más
exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisión.

E) El stock de repuestos.

Si un fallo ha provocado que los resultados económicos de la empresa se hayan resentido, no sólo
será necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino minimizar los
efectos de éste en caso de que vuelva a producirse. Así, una de las medidas que puede hacer que
el impacto económico sea menor es reducir el tiempo de reparación, teniendo a disposición
inmediata el material que pueda ser necesario para acometerla.

De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que ya
ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los técnicos más experimentados normalmente
recurren no a complejos análisis, sino a su memoria, para determinar todo aquello que desean
tener en stock en su almacén de repuesto; y normalmente seleccionan todas aquellas piezas que
en el pasado han necesitado.

Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averías pasadas o probables hay que tener en
cuenta no sólo las piezas principales, sino también las accesorias. A menudo no se tienen en
cuenta juntas, tornillería, elementos de fijación y en general, los accesorios que suelen acompañar
a la pieza principal. Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta inútil contar con los
principales, pues la reparación no se podrá completar.

 El análisis metalográfico
Un caso muy especial de análisis de fallo lo constituye el análisis metalográfico de piezas que han
fallado. El análisis metalográfico, que se realiza en laboratorios especializados, aporta información
muy precisa sobre la forma de rotura de una pieza, la zona de inicio del problema, la evolución, y la
composición del material que ha fallado.

Las técnicas más usuales son las siguientes, aunque hay otras técnicas que pueden emplearse:

⎯ Microscopia electrónica de barrido: con esta técnica se llevan a cabo análisis

microestructurales, estudios de superficies de fractura, microaná- lisis químico de EDS (Electron
Dispersive Spectroscopy), y estudios de porosidad, entre otros.

⎯ Microscopia óptica: con ayuda del microscopio óptico se realizan análisis microestructurales y
estudios de metalografía cuantitativa: (determinación de tamaño de grano austenítico, cantidad de
fases, clasificación de inclusiones y cantidad de porosidad).

⎯ Metalografía cuantitativa: análisis metalográficos de determinación de tamaño de grano,

cantidad de fases, inclusiones a través de metodologías como el intercepto lineal y conteo de
puntos.

La conclusión más interesante que aporta el estudio metalográfico es la determinación de las

causas que pueden haber provocado el fallo en materiales cerámicos y metálicos, siempre muy
conceptuales, pues habitualmente el analista no conoce con detalle el equipo en que está instalada
la pieza que ha fallado; y a partir de la determinación del origen del fallo, el analista puede realizar
sugerencias sobre el material que podría utilizarse en la pieza que ha fallado para evitar su fallo en
las condiciones de uso.