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Industria Textil

La industria textil es el sector de la industria dedicado a la producción de fibras, hilados, telas y


productos relacionados con la confección de ropa.
El sector textil es una de las cadenas industriales más largas y complicadas de los sectores
productivos existentes, debido a que se trata de un sector muy fragmentado y heterogéneo con
numerosos sub-sectores, que comprenden desde las materias primas (fibras naturales y artificiales)
hasta los productos elaborados (hilos, tejidos para indumentaria, textil-hogar, y textiles técnicos).
Sub-Sectores en la Industria Textil
La industria textil esta constituida por sectores diferentes aunque interrelacionados que producen
una serie de productos, desde fibras clasificadas hasta fibras para el hogar. Cada sub-sector puede
considerarse como una industria por separado aun cuando el producto que obtiene en cada etapa de
la producción constituye el principal insumo de materia prima para el siguiente.
Producto textil
Originalmente, el término textil se aplicaba sólo a las telas tejidas, pero con la evolución de esta
industria se extiende ahora incluso a telas producidas por métodos diferentes al tejido, como las
formadas por uniones mecánicas o procesos químicos. Igualmente, se aplica a variadas materias
primas y materiales obtenidos de las mismas, como filamentos, hilos sintéticos, hilazas, que son
empleados en tejidos trenzados, bordados, acolchados, hilados, fieltrados, etc.
“Se entiende por productos textiles como todos aquellos que en bruto o elaborados estén
compuestos sólo de fibras textiles, cualquiera que sea el proceso seguido para su mezcla y
obtención”
1. Fibras textiles
Fibra es cada uno de los filamentos que, dispuestos en haces, entran en la composición de los
hilos y tejidos, ya sean minerales, artificiales, vegetales o animales. Fibra textil es la unidad de
materia de todo textil.
1.1. Tipos

Fibras discontinuas
Son fibras que poseen una longitud determinada por las condiciones normales de
crecimiento a las que se han visto sometidas: fibras naturales a excepción de la
seda.
Fibras continuas o filamentosas
Son fibras con una longitud prácticamente ilimitada, pues depende solo de las
condiciones de fabricación. Se pueden cortar hasta que su tamaño sea similar al de
las discontinuas, se las denominaría fibras cortadas.
1.2. Clasificación
1.3. Obtención/fabricación
1.3.1. Fibras naturales
1.3.1.1. Algodón
La obtención de la fibra de algodón se realiza mediante tres etapas: Cultivo, recolección
y desmotado.
En el cultivo se toma en cuenta parámetros como la preparación del suelo, la siembra,
manejo de malezas, insectos y plagas, del riego y del crecimiento.
En la recolección o cosecha, se debe tomar en cuenta la humedad (10% de humedad
óptimamente).
Puede ser:
 Mecánica: La recolección mecánica se caracteriza por un alto rendimiento y
gran cantidad de impurezas en el material, las cuales tendrán que ser removidas
por medio de una severa limpieza posterior.
 Manual: Requiere mucha mano de obra y presenta bajo rendimiento, pero se
recolecta un algodón mucho más limpio y mejor seleccionado. Se utiliza
cuando se trata de pequeños cultivos en países poco industrializados.
El desmote es la operación que permite separar la fibra de la semilla y al mismo tiempo
la limpieza de ambos de los restos vegetales (brácteas, tallos, etc.) que se recolectaron
junto con los capullos en la cosecha.
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1) El control automático de la alimentación de la máquina proporciona un flujo de


algodón uniforme y bien disperso, de modo que el sistema de limpieza y secado de
la desmotadora funciona más eficientemente.
2) En la primera fase del secado, el aire caliente recorre el algodón colocado en
estanterías durante 10 o 15 segundos. La temperatura del aire se regula para
controlar el grado de desecación. Para evitar daños en la fibra, esta temperatura no
debe sobrepasar nunca los 177°C.
3) El secado continúa a medida que el aire caliente mueve el algodón en semilla hasta
el limpiador de cilindros, un grupo de 6 ó 7 cilindros con púas que giran a 400 o
500 rpm. Estos cilindros restriegan el algodón sobre una serie de varillas o rejillas,
lo agitan y hacen que las partículas extrañas, como hojas, desechos y suciedad,
pasen por las aberturas de la reja.
4) La máquina de varillas elimina del algodón las partículas extrañas más grandes,
como broza y ramas. Estas máquinas utilizan la fuerza centrífuga creada por
cilindros de sierra que giran a 300 o 400 rpm para expulsar la materia extraña
mientras la sierra sostiene la fibra.
5) Otra fase de secado y limpieza de cilindros.
6) El algodón entra en la plataforma de la desmotadora de sierra a través de una
descortezadora situada en la parte delantera. Las sierras agarran el algodón y lo
tiran a través de varillas muy espaciadas denominadas varillas de la descortezadora.
Los copos de algodón pasan de las varillas de la descortezadora hasta el fondo de la
caja giratoria. La acción del desmotado la realiza un grupo de sierras que giran
entre varillas.
Las dientes de la sierra pasan entre las varillas en el punto de desmotado. El borde
delantero de los dientes es aproximadamente paralelo a la varilla, y el diente tira de
las fibras de las semillas, que son demasiado gruesas para pasar entre las varillas.
7) El algodón se transporta desde la plataforma de la desmotadora mediante tubos para
borra hacia los condensadores donde vuelve a formar un bloque. El bloque se saca
del tambor del condensador y entra en un limpiador de borra de sierra. Dentro del
limpiador, el algodón pasa a través de los rodillos de alimentación y la bandeja de
alimentación que introduce las fibras en la sierra del limpiador. La sierra traslada el
algodón bajo una parrilla que elimina las semillas inmaduras y las impurezas con
ayuda de la fuerza centrífuga.
8) El algodón limpio se comprime en balas que se cubren para protegerlas de la
contaminación durante el transporte y el almacenamiento.
Se producen tres tipos de balas: planas modificadas, densidad universal de
compresión y densidad universal de desmotado. Estas balas se envasan con
densidades de 224 y 449 kg/m3 para las balas planas modificadas y las de densidad
universal, respectivamente.
1.3.1.2. Lino
Para obtener fibra de la planta de lino, como con el algodón, se comienza con:
1) Cultivo: Principalmente en Europa y Europa del este, en paises como Bélgica,
Francia, Holanda, Irlanda, Polonia y Rusia. Para el crecimiento del lino para fibras
se necesita un clima consistentemente humedo pero moderado,templado o frios y
los terrenos tienen que ser arcillo-siliceos, se cultivan en primavera y florece dando
colores azules y violetas solo un dìa, después del tercer mes.
2) La Cosecha: Para preservar el mayor potencial de cada planta el lino no se siega
cortandolo si no arrancandolo y se cosecha en el mes quinto y hay que hacerlo antes
de que el tallo haya llegado a su completa madurez, es decir que esten verdes y
ligeramente teñidos de amarillo.
3) El secado: Se junta en manojos grandes sus tallos largos formando conos,
distribuidos en el campo de cultivo.
4) El Desgrane: Proceso de remover la semilla, en la actualidad se hace con maquinas
trilladoras que separan las semillas,conocidas como linaza.
5) Enriado: El Objetivo de este proceso es aflojar las fibras de lino de la parte externa
del tallo leñoso, el metodo mas usado es al rocio , se deja a la intemperie hasta que
se afloje el tallo.
6) Descortezado: Se le elimina la paja dejando las fibras limpias
1.3.1.3. Seda
En el proceso industrial se pueden distinguir a grandes rasgos las siguientes fases
principales:
1) Cría y se selección del gusano de seda: Se necesitan grandes cantidades de morera
para la alimentación del gusano de seda , además es necesario que esta sea fresca
recién recolectada , por lo que las plantaciones de morena deben estar cerca de la
unidad de extracción.
2) Producción y recolección de capullos de seda en verde ( sin tratar ): Antes de
terminar el ciclo de crisálida se recogen los capullos de las redes y se realiza una
primera selección .
3) Secado de capullos de seda selección y almacenado: Consiste en someter al capullo
de seda a altas temperaturas para eliminar hasta el 60 % de agua , para poder ser
almacenado como fibra.
1.3.1.4. Lana
1) La esquila: Consiste en el corte del vellón –la lana- de las ovejas, que generalmente
se realiza una vez al año, en primavera o a comienzos del verano. La forma de
cortarla es muy cerca de la piel, sin dañar al animal, para lo cual se utilizan
esquiladoras mecánicas que la cortan en una sola pieza, llamada vellón. Se esquilan
entre 10-15 animales a la hora, dependiendo de destreza del esquilador. El peso
medio del vellón de una oveja es de 4,5 kg.
2) Lavado: Una vez obtenido el vellón, el siguiente paso es el lavado de la lana. Se
lava cuidadosamente con agua caliente, extrayendo todos los restos orgánicos que
se van adhiriendo a ella a lo largo de la vida de la oveja. Luego se enjuaga con agua
fría.
3) Secado: En el siguiente paso, el secado, la lana lavada se deja estirar en una
superficie plana, especialmente al aire libre o cerca del calor de la cocina o fogón.
4) Escarmeado: Tras el proceso de clasificación, llega el proceso de escarmenado, en
el que se estiran los fragmentos de la lana esquilada, separando a mano
cuidadosamente las fibras sin que se corten, hasta que adquieran una textura suave
y un peso muy ligero.
1.3.2. Fibras Quimicas
1.3.2.1. Rayón
El proceso es como sigue:
1) Celulosa: La producción empieza con celulosa procesada
2) Inmersión: La celulosa es disuelta en sosa cáustica
3) Prensado: La solución es prensada por rodillos para eliminar el exceso de líquido
4) Pasta blanca: Las hojas prensadas son despedazadas o trituradas para producir lo
que se conoce como "pasta blanca"
5) Envejecimiento: Se consigue exponiendo la "pasta blanca" a la acción del oxígeno
6) Xantación: La "pasta blanca" envejecida es mezclada con disulfuro de carbono
(CS2) en un proceso conocido como xantación
7) Pasta amarilla: La xantación modifica la composición de la mezcla de celulosa
resultado un producto llamado "pasta amarilla"
8) Viscosa: La "pasta amarilla" es disuelta en una solución cáustica para formar
viscosa
9) Maduración: La viscosa se deja reposar durante un tiempo, dejando que madure
10) Filtrado: Tras la maduración, la viscosa es filtrada para eliminar cualquier partícula
no disuelta
11) Degasificación: Cualquier burbuja de aire es eliminada de la viscosa por presión
12) Extrusión: La solución de viscosa es extruida a través de una matriz con agujeros
muy pequeños
13) Baño ácido: Una vez que la viscosa sale de la matriz permanece sumergida en
solución ácida de ácido sulfúrico, sulfato de sodio y, por lo general, los iones de
Zn+2. El baño de ácido convierte las funciones xantato en grupos de ácido xántico
inestable, que espontáneamente pierden CS2 y regenerar los hidroxilos libres de la
celulosa, dando como resultando los filamentos de rayón.
14) Estirado: Los filamentos de rayón son estirados para fortalecer las fibras
15) Lavado: Las fibras son lavadas para eliminar cualquier residuo químico
16) Corte: Si lo que se desea producir son filamentos, el proceso acaba aquí
1.3.2.2. Poliéster
Las materias primas para la producción de fibras PES son principalmente el ácido
tereftálico y el etilenglicol. A una temperatura de 260ºC.

Para formar el poliéster el teraftalato se hace reaccionar con el etilenglicol en presencia


de un catalizador a una temperatura de 150-210ºC.
La química resultante forma un monómero, el alcohol que se combina con el ácido a
una elevada temperatura, el poliéster recién formado es fundido y extruido a través de la
hilera o tobera para formar largas cintas.
El poliéster se obtiene haciendo reaccionar un ácido con un alcohol y estos reciben el
nombre de éster.
Las fibras se hilan por fusión en un proceso donde las fibras se estiran en caliente para
orientar las moléculas y lograr una mejoría notoria en la resistencia y la elongación y en
especial en las propiedades de comportamiento bajo esfuerzo y el manchado.
Después de que el poliéster es sometido a la polimerización, las cintas largas se dejan
secar hasta que se vuelven quebradizas, este material se corta en pequeños chips para
formar la fibra corta.
1.3.2.3. Lycra
Paso 1: El primer paso es producir el prepolímero. Esto se hace mediante la mezcla de
una macro glicol con un monómero diisocianato. Los dos compuestos se mezclan en un
recipiente de reacción para producir un prepolímero. Una proporción típica de glicol -
diisocianato es de 1:2.
Paso 2: El prepolímero se hace reaccionar adicionalmente con una cantidad igual de
diamina. Esta reacción se conoce como reacción de extensión de cadena. La solución
resultante se diluye con un disolvente para producir la solución de hilado. El disolvente
ayuda a hacer la solución más delgada y una manipulación más fácil, y entonces puede
ser bombeado a la célula de producción de fibra.
1.4. Usos
Todas las fibras textiles anteriormente mencionadas se utilizan como materia prima
para la producción de hilos.
2. Hilos
Se denomina hilo al conjunto de fibras textiles, continuas o discontinuas, que se tuercen o
juntan alcanzando una gran longitud y que son empleados, para la fabricación de tejidos o para
su costura.
Si son fibras de filamento continuo, es decir con longitud indefinida, se les denomina
FILAMENTOS, y si se trata de fibras discontinuas o cortas se llaman HILAZAS.
2.1. Proceso de hilatura
Este proceso comprende el tratamiento de diversas materias fibrosas hasta su
transformación en hilo, dotado de finura, diámetro regulado y resistencia. Todas las
fibras naturales deben ser preparadas y liberadas de productos extraños.
2.1.1. Hilatura para fibras discontinuas (naturales)
Si se observa la operación de hilado en esa sencilla labor con la que fue segunda
herramienta en esta manufactura, el huso de hilar, se pueden ver las diversas fases
que componen el trabajo, desde que la masa de fibras llega al lugar de ejecución del
hilado hasta que el producto final sale hacia su siguiente destino: cosido o tejeduría.
Estas fases de la hilatura son las siguientes: el desempacado de la masa de fibras,
cardado de las mimas, su peinado o paralelización, trenzado o primera torsión, la
hilatura propiamente dicha, el acabado del hilo y otras posibles operaciones finales
sobre él.
2.1.1.1. Desempacado
Es la primera labor a realizar sobre la fibra cuando ésta sale del almacén de materias
primas y entra en la fábrica de hilaturas, corrientemente en una sección anexa a la
de hilado, no dentro de la misma planta, por cuestión de operatividad de descarga y
de limpieza. Una vez desatada o abierta la bala de algodón, lana, lino, etc, se
llevan a cabo dos operaciones: las de disgregación y limpieza. Disgregación.
Aplicado a la floca o masa de fibras que llega para ser hilada. Consiste en la
separación de los componentes. También se llama abertura de la fibra, porque ésta
llega en paquetes donde ha estado comprimida tal vez largo tiempo. Limpieza.
Eliminación de impurezas mediante la circulación de aire a alta velocidad. Con
estas dos operaciones se forma lo que en algunos sitios se llama el batido de la
fibra.
2.1.1.2. Cardado
Después que la masa de fibras ha sido disgregada y se han apartado de ella las
impurezas, la materia prima pasa por un nuevo proceso de disgregación (el
caradado), hasta que cada fibra queda tan sulea que puede recuperar su forma más
natural (rizado, etc.), pero sin perder proximidad de las fibras entre sí de forma
que se mantiene el batido como masa de fibras. Después del cardado la materia
prima está completamente limpia y en la forma física adecuada para pasar a la
planta de hilatura y entrar en el proceso de hilado.
Mechado: Consiste en el adelgazamiento de la masa o batido de fibras, que se hace
enderezándolas parcialmente, formando una trama delgada que se suele llamar
mecha o cinta cardada. La máquina que hace esta operación se compone
esencialmente de dos cilindros guarnecidos de un material grueso y entre ellos se
hace pasar el batido de fibra. ƒ Estirado: De entre los dos rodillos anteriores, sale
la mecha de fibra y pasa por otros rodillos cada uno girando a velocidad algo
superior al anterior, lo que obliga a la mecha de fibras a un mayor adelgazamiento y
homogeneidad.
2.1.1.3. Peinado o paralelización
Cuando la estrecha masa de fibras, que es la cinta cardada, es suficientemente fina,
éstas, dentro de ella, son susceptibles de ordenarse y orientarse en la dirección en
que posteriormente se construirá el hilo. Peinado. Es ordenación de las fibras,
aplicada a la cinta cardada; una fase de hilatura que se hace solamente en caso de
fibras largas, por ejemplo el algodón, y comienza eliminando las fibras demasiado
cortas. De esta fase salen fibras en una primera posición paralela.
Doblado: Es regularizar de forma continuada la masa de fibras que va a entrar en la
fase siguiente.
2.1.1.4. Trenzado o primera torsión
Entrelazado de las fibras en la máquina llamada mechera, para darle la cohesión al
hilo resultante. Reduce el volumen del hilo y perfecciona el paralelismo de las
fibras, lo que aumenta su tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie
al dejar sueltas menos puntas de fibras. La forma en que de aquí sale la fibra se
llama mecha de primera torsión; la masa de fibras ha tomado la primera forma de
hilo.
2.1.1.5. Hilatura
Estirado y torsión, cuando se trata de hilo de un cabo. Es la operación que concluye
haciendo del hilo simple un hilado de fibras discontinuas. Los hilados de filamentos
son casi todos artificiales o sintéticos, ya que el único filamento natural es la seda,
que corresponde a menos del 1% de la producción de fibras e hilos. La unión de
filamentos, su torsión o ambas cosas a la vez, forman el hilo de filamento. Estos
hilados de filamentos, excepto los especiales, son lisos (no tienen extremos sueltos
y, por tanto, no se da en ellos pilling), sedosos, con un lustre superior al de los hilos
hilados; pero este brillo varía según la cantidad de deslustrante de la solución de
donde procede la fibra y de cuánta torsión lleve el hilo. La hilatura convencional:
Ha sido un trabajo de mucha mano de obra, un trabajo manual que no se ha
modificado sustancialmente durante milenios; después de mecanizado, todavía han
intervenido varias máquinas individuales. Desde principios de los sesenta se utiliza
una máquina llamada de hilatura directa, que eliminó la mechera sustituyéndola por
un dispositivo de anillos que tuercen el hilo a la vez que lo están estirando; produce
un hilo más grueso que si existe la mecha previa.
La hilatura sin torsión: Consiste en pasar el hilo de primera torsión por una solución
de apresto, dándole así el compacto que se le pide. Son hilos sin resistencia.
La hilatura de autotorsión: Consiste en que, al salir las fibras de la mechera, se
hacen pasar dos mechas juntas por entre dos rodillos paralelos, que se desplazan
adelante y atrás para estirar las mechas y giran para torcerlas.
2.1.1.6. Acabado
Retorsión, cuando se trata de hilo de varios cabos.
2.1.1.7. Otras operaciones
Enconado: devanado en uno o varios carretes en forma de cono, de donde se
desenrollan mejor que en cilindros. El hilo puede ser sometido a tratamientos
mecánicos posteriores a la hilatura: texturizado, voluminizado, rizado, ondulado,
etc, de acuerdo al tejido que se pretenda fabricar. Vaporizado, por ejemplo, para el
caso de la hilatura sin torsión, que se vaporiza el hilo con almidón u otro producto.

2.1.2. Hilatura para fibras continuas


Las hileras (spinneret) utilizados en la producción de la mayoría de las fibras
quimicas son similares, en principio, a un cabezal de ducha del baño. Una hilera
puede tener de uno a varios cientos de agujeros. Las aberturas pequeñas del
spinneret son muy sensibles a las impurezas y la corrosión. La alimentación líquida
o fluida hacia ellos deben ser cuidadosamente filtrada (no es una tarea fácil con
materiales muy viscosos) y, en algunos casos, la hilera debe ser hecha de metales
muy caros y resistentes a la corrosión. El mantenimiento es también un factor
crítico, y las hileras deben ser retiradas y limpiadas con regularidad para evitar la
obstrucción.
A medida que los filamentos salen de los orificios de la hilera, el polímero líquido
se convierte primero en un estado gomoso y luego se solidifica. Este proceso de
extrusión y la solidificación de filamentos continuos se llama hilado (no debe
confundirse con la operación de textil del mismo nombre, donde las fibras cortadas
en hilos cortos son retorcidos en hilo). Hay cuatro métodos de hilar filamentos de
fibras manufacturadas:

 Hilado en húmedo.
 Hilado en seco.
 Hilado por fusión.
 Hilado en gel.

2.1.2.1. Hilado en húmedo


El hilado en húmedo es el proceso más antiguo. Se utiliza para sustancias
formadoras de fibras que han sido disueltos en un disolvente. Los spinnerets están
sumergidos en un baño químico y los filamentos que emergen precipitan de la
solución y se solidifican.
Debido a que la solución es extruida directamente en el líquido de precipitación,
este proceso para la fabricación de fibras se llama hilado en húmedo. Pueden ser
producidas por este proceso las fibras acrílicas, rayón, aramida, modacrílicas y
spandex.

Esquema de hilado en húmedo de fibra acrílica


2.1.2.2. Hilado en seco
El hilado en seco se utiliza también para sustancias formadores de fibras en
solución. Sin embargo, en lugar de precipitar el polímero en dilución por reacción
química, la solidificación se consigue mediante la evaporación del disolvente en
una corriente de aire o gas inerte.
Los filamentos no entran en contacto con un líquido de precipitación, lo que elimina
la necesidad de secado y facilitar la recuperación de disolventes. Este proceso puede
ser utilizado para la producción de fibras de acetato, triacetato, acrílico,
modacrílicas, PBI (Polibenzimidazol), spandex y Vinyon (policloruro de vinilo).

Esquema de hilado en seca de fibra acrílica


2.1.2.3. Hilatura por fusión
En la hilatura por fusión, la sustancia de formación de fibras se funde por extrusión
a través de la hilera y luego directamente solidifica por enfriamiento. Las fibras de
nylon (poliamida), olefinas, poliéster, Saran (copolímero de cloruro de vinilideno y
cloruro de vinilo) y sulfar (polisulfuro de fenileno) se producen mediante este
proceso.
Las fibras hiladas por fusión pueden ser extruidas de la hilera en diferentes formas
de sección transversal (redondo, trilobular, pentagonal, octogonal, y otros) para
brindar diversas propiedades y texturas a la fibra.

Esquema de hilado por fusión de fibra poliéster


2.2. Proceso de teñido
2.2.1. Definición
Un colorante tintóreo es el producto capaz de dar color a la fibra textil y es el proceso en el
que un material textil es puesto en contacto con una solución de colorante y lo absorbe de
manera que habiéndose teñido ofrece resistencia a devolver el colorante al baño y el
proceso molecular tintóreo es lo que llamamos cinética tintórea la cual se desarrolla bajo
dos principios fundamentales que son:
Compenetración entre colorante y fibra: La cual consiste en la absorción de colorante al
interior de la fibra y su efecto es durable si una fibra se destiñe fácilmente es que no ha sido
teñida.
Proceso tintóreo a nivel molecular: Son las diferentes fases por las que atraviesa una
molécula de colorante.
2.2.2. Etapas de tintura:
2.2.2.1. Migracion:
Es el desplazamiento del colorante desde el baño hasta la fibra
2.2.2.2. Difusión:
Es la etapa donde el colorante va de la superficie al interior de la fibra. Existen diversos
factores que condicionan la difusiòn del colorante como son la agregaciòn del colorante,la
extructura cristalina de las molèculas o el tamaño de los poros amorfos en la extructura
molecular ,cada molecula absorvida desplaza el equilibrio de agragaciòn hacia la formaciòn
de mas monomolèculas cuando mas alto es el indice de agragaciòn del colorante mas bajo
sera el de la difusion de ese colorante. La difusiòn del colorante se manifiesta exteriormente
por lo que llamamos igualaciòn,apariencia y uniformidad del material teñido.
2.2.2.3. Absorción:
Contacto de la molécula de colorante con la fibra y penetración en su cuerpo físico.
Difusión sólida.
2.2.2.4. Fijación:
Es el proceso donde se busca que el colorante quede dentro de la fibra, en los colorantes
directosla union de estos es por fenomeno fisico(fuentes de hidrogeno)debido a esto la
tintura de fibras celulosicas sonde mala solidez. Llegado a este punto de fijación se puede
decir que el colorante ha teñido la fibra y el proceso de tintura ha terminado, estando .todas
las moléculas de fibra enlazadas con moléculas de colorante.
2.2.3. Clasificación de los colorantes
Colorantes naturales:
Orgánicos de origen animal: Como la cochinilla púrpura.
Orgánicos de origen vegetal : Como el índigo palo campeche Inorg
Origen mineral: Como el cinabrio, plomo y cobalto.
2.2.4. Principios del proceso tintóreo
Ley de Fick
Coeficiente de difusión: El colorante se distribuye en forma anular alrededor de la
fibra; ello hace que en la superficie de esa fibra haya una elevada concentración de
colorante y muy escasa o nula en su interior. Esa concentración exterior provoca el
flujo de colorante hacia el centro del cuerpo a tintar. La primera ley de Fick dice
que el flujo de las moléculas de colorante es directamente proporcional a los
factores de difusiòn dentro de los mas influyentes encontramos los siguientes:
Concentración del colorante: La concentración del colorante en el substrato
aumenta el coeficiente de difusión; éste se da siempre como aparente y se mide por
la curva de agotamiento.
Afinidad: Cuando se trata de una elevada afinidad, la tintura es rápida en el inicio
de la penetración en la fibra,pero enseguida se relentiza por la propia concentración
del colorante. Las capas exteriores se tintan mucho y las interiores muy poco y muy
despacio. Con baja afinidad, si bien el coeficiente puede que no aumente, sin
embargo la penetración al interior es más uniforme. Puede verse el fenómeno en
una sección transversal de una fibra al microscopio.
Electrolito: La presencia de sal (electrolito) en el baño influye en la atracción-
repulsión entre la fibra y el colorante; Para la tintura que precisa de electrolito, hay
un grado óptimo de concentración de sal.
Temperatura: Es proporcional al coeficiente de difusión. Aumentar temperatura es
agregarle energía al baño.
Substrato: Es determinante en todo proceso tintóreo. Algunas estructuras
moleculares el colorante sólo puede ocupar las regiones amorfas de los mismos, sin
romper la estructura cristalina de la formación molecular de esa fibra. Las fibras
sintéticas una vez hiladas se someten a un estirado considerable, en el que la
macromolécula se alarga y quedan sus cristales orientados unidireccionalmente. En
esas condiciones es muy difícil que el colorante se aloje en el interior de la fibra.
electrolito, temperatura, substrato, peso molecular del colorante, constitución del
colorante.
2.2.5. Metodos de tintura:
2.2.5.1. Por agotamiento.
En este proceso son las fuerzas de afinidad entre colorante y fibra lo que hace que el
colorante pase del baño a la fibra hasta saturarla y quedar fijada en él. La maquinas
para este proceso realizan una acciòn mecànica que actua sobre el material textil, el
baño o sobre ambas a la vez.
Autoclaves: Tienen la ventaja de tinturar en paquete por lo tanto la igualacìòn es
fundamental.
A es el recipiente hermético que contiene la solución tintórea. B es la jaula
portamateria, en la que se aloja el textil a teñir, convenientemente holgado para que
el baño pueda circular entre ello. Los portamateriales serán diferentes, según sea el
tipo de textil y su empaquetado: a) de corona circular; empleado para floca, dentro
circula el baño nada más en sentido I-E. b) En forma de espada; empleado para
mechas de peinado, que se enrollan sobre varias bobinas de un tubo perforado. c)
De bobina perforada; sobre ella se enrollan directamente los hilos. C es la bomba
impulsora del baño tintóreo, capaz de mantenerlo continuamente en movimiento y
capaz de invertir, a intervalos, el sentido de circulación del baño a través de la
materia a tintar.
Tintura en torniquete: En la tintura con torniquete, el movimiento del textil a
través del baño es el que crea la circulación del mismo, a base de removerlo suave
pero constantemente. Si el colorante no posee buena migración, este sistema no será
apropiado; y si el colorante es fácilmente oxidable, tampoco, porque el material
tintado sale periódicamente al aire arrastrado por el grueso hilo, fuera del baño.Ni
esta máquina ni este sistema sirven para clorantes tina .
A: una cuba trapezoidal o artesa, para el baño tintóreo. B: Un rodillo motriz del
textil, situado sobre la cuba y fuera de ella, que arrastra el textil a
través del baño. Para la lana, el rodillo devanador del torniquete es de forma
circular, produciendo un movimiento suave, sin tirones, que evita el enfieltrado y
estirado del hilo. Para el algodón suele ser elíptico, acentuando la formación de
pliegues en la cuba; menos elíptico cuanto más ligero de peso es el textil.
Tintura en jigger

El sistema de funcionamientodel jigger consiste en dos cilindros donde se recoge el


enrollado y sin arrugas de orillo a orillo.
Se hacen girar los cilindros para enrollar y desenrollar el tejido durante la tintura.Un
recipiente en forma de artesa donde va la soluciòn.Dentro del baño el tejido pasa
por otros rodillos donde se mantiene estirado,al entrar el tejidoa la soluciòn
absorveparte que retienen las fibras llegando luego a un rodillo donde se recoge
volviendo nuevamente a desenrollarse con cierta cantidad de colorante fijado
sumergiendose nuevamente en la soluciòn.
Tintura en jet

En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo. Fue
éste el método para solventar los problemas de la tintura de poliéster a alta
temperatura. La tracción del textil se efectúa por una devanadora que lo conduce a
través de un tubo por el que circula el baño en el mismo sentido.
2.2.5.2. Por impregnación
La impregnación por inmersión, es la primera fase de un proceso continuo o semi-
continuo de tintura, y es un procedimiento por el cual un género textil se hace pasar
por una artesa o cuba de impregnación, a través de un baño de tintura. El género a
medida que atraviesa el baño, va absorbiendo parte de él arrastrando al colorante y
los productos auxiliares de tintura allí presentes. El exceso de baño arrastrado por la
tela es vuelto al baño, al pasar ésta a través de los cilindros de un fulard que la
exprimen, con una presión controlada ejercida uniformemente en toda su extensión.
A la continua - Pad Dry
La tela pasa continuamente por un baño donde se impregna con el baño del color, se
desarrolla el mismo, se seca y finalmente se recoge en rollos la tela terminada.
Semicontinua - Pad Batch
Una cantidad de tela que pasa por una impregnación con el baño de color, es
estacionada un cierto tiempo para que se termine el proceso de tintura en un equipo
adecuado a tal fin. Luego continúa el proceso en forma continua, se seca y se recoge
en rollos más ligeros.
2.2.6. Teñido de la lana
La fibra de lana es una proteina llamada Keratina que contiene 18 aminoacidos, su
extructura morfologica esta compuesta por escamas y posee una zona medular que es la que
durante el proceso de tintura realmente tiñe.
Es una fibra muy delicada frente a la temperatura ya que com es una fibra proteinica la
temperatura la descompone ademas contiene grasas y ceras como la nolina y soporta ph
hasta 8
Su teñido se hace con colorantes acidos de igualaciòn que se tiñen a un ph de 3.5 ya que
tienen afinidad por las fibras proteinicas y poliamidas. La aplicaciòn de los colorantes
acidosa la lana consiste simplemente en sumergir durante un tiempo determinado en
solucion acidulada e hirviente el colorante.
2.2.7. Teñido del Nylon
La fibra de Nylon se oxida y si es blanco se amarillea y pierde resistencia con la luz, se
debe tener en cuenta que los colorantes al cobre no permiten que el nylon se oxide, las
mezclas con nylon se utilizan en tejidos militares mezclados con algodòn tambien se
utilizan mezclas de 10% Nylon con Lana el cual es especificado como Lana 100% y brinda
mayor resistencia y tiñe muy similar a la mezcla pol/alg. 60/40 ademas conserva el
planchado permanente. Esto es debido a la memoria tèrmica de los polimeros
termoestables,y tambien de los termoplasticos como el Nylon, Poliester,Acetato y Acrilico
que se pueden transformar,deformar, o moldear sometidos a temperaturas denominandose
asi la memoria termica.
El Nylon se parece mas a la lana y a la seda por sr un poliamida que aguanta los acidos no
muy fuertes y los alcalis lo amarillean, los oxidantesatacan la fibra degradandola y
poniendola amarilla.
Es considerada una fibra inestable al oxigeno del aire (por eso reacciona y se amarillea).
Se debe descrudar lo mas pronto posible despues de ser tejida ya que las suciedades se fijan
al tejido facilmente especialmente los lubricantes utilizados durante el proceso.
Los solventes no lo afectan mayor cosa sin embargo hay que controlar los procesos de
limpieza porque el percloretileno tiende a dejar un residual que luego forma HCL (acido
clorhidrico ) que es muy fuerte y lo destruye.
Los reductores no son recomendables por su contenido alcalino.
Es un polimero de condensacion por temperatura y tiempo, utilizada en la industria textil
especialmente para el tejido de los generos de punto. La materia prima utilizada en su
fabricacion son los policondensados de acidos lacticos adipicos.
Esta fibras son apropiadas para formar hilos texturizados que se emplean en la fabricacion
de tejidos elasticos y puede ser nylon 6 que es obtenido de la ciondensacion de la
caprolactama y nylon 6.6 derivado del exametileno diamina y el acido amino caproico,
dando como subproducto agua.
El nylon se ha empleado mucho antes que el poliester por su origen de su composicion
molecular tiene un comportamiento versatil en los procesos de tintura.
Curva nylon
Curva nylon

2.2.8. Teñido de poliester

Maquina teñidora
Para el teñido de poliester se requiere un equipo a presion y tener en cuenta propiedades
quimicas como: Es resistente a los acidos,los alcalis fuertes degradan la fibra
saponificandola a altas temperaturas, las fibras son resistentes al ataque de los acidos y no
se bloquean sino estan en mezcla porque la fibra es blanca, no resisten la acciòn de alcalis
debiles, se puede teñir en cable de hilatura es decir desde la fibra misma. El poliester debido
a sustemperaturas de transiciòn es susceptible de prefijar antes de teñirlo para mejorar la
estabilidad dimensional y la tendencia al arrugado. Se usan temperaturad de 210 ªC durante
30 segundos bajo tension. La resistencia termica mayor de 200 . (Punto de fusion 250-260
ªC)
El poliester tiene afinidad tintorea con colorantes dispersos y colorantes microdispersos.
El prefijado es una fijaciòn termica que se hace a 150 grados con buena velocidad de 12 a
16 metros por minuto con el fin de dar dimensiones estables a la tela durante el teñido y en
el acabado se da a 180 grados y mas o menos 20 metros por minuto.
Las fibras de Poliester contienen por lo general OLIGOMEROS ( son particulas de bajo
peso molecular) las cuales se desprenden del material durante el teñido. por ejemplo los
oligomeros trimeros son insolubles en agua y ina parte de ellos se depositan sobre el
material y otro sobre la maquina de tintura, estas presipitaciones de oligomeros pueden
perturbar la circulaciòn del baño quedando el colorante detenido en el interior de la
maquina de tintura

Curva poliéster - Tonos oscuros


Nota: el lavado reductivo se hace con soda e hidrosulfito, después que el tono halla sido aprobado. Este se
realiza solo para tonos oscuros con el fin de eliminar el colorante disperso que no se fijó.

2.2.9. Teñido del Algodón


El algodón es una fibra celulósica de origen vegetal de semilla, su unidad química o
monómero es la glucosa (C6H12O6).
Es una fibra hidrofíbica, se carga negativamente cuando esta en agua y penetra por los
espacios interfibrilares y la hincha.
Los Ácidos minerales la atacan como el ácido Sulfúrico al 70% que la disuelve, los Ácidos
diluidos no la atacan, por esto se utilizan éstos Ácidos cuando se necesitan neutralizar pH
básicos en procesos que se le han hecho a la fibra de algodón.
Si la fibra tratada con Ácidos débiles se deja en el tiempo y no se neutraliza puede darle
Hidrocelulosa que es disminución de la resistencia de la fibra y puede llegar hasta producir
rotos.
Es afín a los a los Álcalis fuertes, por esto se le puede realizar un proceso de Mercerizado el
cual consiste en tratar la fibra con Soda Caustica de 28 a 32°Be, brindando caractersiticas
de brillo, reflejo de la luz, rendimiento del colorante, mayor estabilidad dimensional y
disminución de aruugabilidad en el tejido.
El algodón es resistente a los solventes, en el trabajo con agentes oxidantes como el
Peróxido de Hidrogeno, Hipoclorito de Sodio, Permanganato de Potasio, entre otros; hay
que tener un control estricto de la temperatura y pH. Además que el agua no tenga dureza
alta y no exista presencia de metales como el Manganeso y el Hierro ya que se puede
producir Oxicelulosa que es también deterioro de la fibra.
3. Tejido
3.1. Tejeduria

El proceso de tejido consiste en enlazar los hilos de la urdimbre y de tramar con otros con el objetivo
de transformar las fibras o hilos en telas. Dependiendo del artículo que se desee, se desarrolla el
diseño, la proporción de la fibra y la estructura de la tela. Los hilos pueden tejerse:

En telares a lanzadera (tejido plano / trama-urdimbre) o en máquinas circulares (tejido de punto). En


ambos casos no se producen descargas líquidas ya que se trata de procesos secos.

3.1.1. Tejido plano

En el tejido plano, se entrelazan hebras dispuestas a lo largo (urdimbre) con otras que van en ángulo
recto a las primeras (tramado) pasando por encima o por debajo de éstas. Un tipo especial de telar sin
lanzadera, conocido como telar de inyección de agua, usa un chorro de agua para impulsar las hebras
de la urdimbre. En forma similar, un telar de inyección de aire, un método tecnológicamente nuevo
de tejido, usa impulsos de aire secuenciales para impulsar la hebra del tramado. Un juego pasa por
los atalajes con sus lizos pares y otro por los impares, de modo que la separación del atalaje con sus
lisos crea en la hoja de la hilaza una abertura llamada paso. Por otro lado, la hilaza de trama se coloca
dentro de la lanzadera, la cual va soltando hilo conforme se mueve alternativamente a través del paso
de un lado a otro del telar. De este modo, los hilos se entrelazan en ángulo recto para formar la tela.

El proceso mediante el cual se obtiene el tejido plano es el método más comúnmente utilizado en la
industria textil. Los tejidos planos se emplean, a su vez, en la fabricación de una gran cantidad de
productos industriales y de consumo. Los tejidos planos se utilizan en la fabricación de sacos de
embalaje y talegas, carpas y tapacargas, overoles y ropa de trabajo. Ante la ausencia de tejidos planos
finos destinados camisería, sábanas y mantelería, estas telas se importan a igual que la mezclilla
destinada a la confección de pantalones vaqueros (jeans),

3.1.2. Tejido de punto

El proceso mediante el cual se obtiene el tejido de punto o jersey constituye uno de los principales
métodos en la fabricación textil. Prácticamente toda la línea de medias y calcetines está hecha con
tejido de punto, así como una gran cantidad de piezas de tela, prendas de vestir y ropa interior. Este
proceso se lleva a cabo insertando una serie de lazos de una o más hebras en base a una serie de
puntos conocidos y recurriendo a maquinaria sofisticada muy veloz. Aunque éste es un proceso
completamente seco, se suele aplicar aceites a la hebra para lubricarla durante las puntadas. Para
eliminar estos aceites del tejido se lo somete a procesos húmedos posteriores descargando los aceites
en la corriente de agua residual. En este sentido los tejidos de punto de algodón (el rubro más
importante en nuestro país), son utilizados principalmente en la confección de ropa deportiva, poleras,
ropa interior, pijamas, etc., en los tejidos para el hogar: sábanas, manteles, cortinas, colchas y otros.

Un rasgo importante de este tejido es su capacidad de estirarse en cualquier dirección. Se distinguen


dos tipos de tejidos de punto: tejidos por urdimbre y tejidos por trama. En el primero miles de hilos
entran en la máquina simultáneamente cada uno con su propia aguja y todos forman una gasa al
mismo tiempo. El tricot, el milanés, el raschel y el simplex son variedades del tejido de punto. En el
tejido de trama, la hilaza entra directamente a la máquina desde un cono, canilla u otra forma de
empaque de modo que el hilo se entrelaza en una fila de gasas previamente hecha a lo largo del tejido.
La hilaza puede entrar desde uno o más puntos de la alimentación, por lo que se pueden formar de
una vez una o más filas de gasas en el tejido.

Previo al tejido, las fibras se recubren con aprestos, los productos químicos empleados para esto son
principalmente almidones, gomas, ablandadores, penetrantes y preservativos. Cada fabricante tiene
su propia formulación. También son usados materiales base más económicos como los adhesivos,
almidones formadores de película y alcoholes. Los almidones, gomas y colas actúan adecuadamente
sobre fibras naturales hidrofílicas, pero no dan buen resultado en las fibras de nylon y otras fibras
hidrofóbicas.

Los ablandadores se usan para proporcionar flexibilidad a la película de almidón, para propagar la
lubricación a la hilaza que ha de pasar por los peines, lizos y atalajes del telar. Se usan como
ablandadores: el sebo, diversos aceites y grasas como el aceite de coco, el de ricino, la estearina, la
parafina y varios aceites y grasas sintéticos.

3.1.3. Chamuscado y quemado

El tejido plano se somete a un proceso de flameado por medio del cual se completa la
eliminación de cascarillas y pelusas, resultando un tejido de espesor uniforme. Este proceso
implica un lavado final de la tela con agua fría, la que puede descargarse directamente a la
red dado su bajo nivel de contaminación.

3.1.4. Desencalado o desengomado

En esta operación, previa al teñido, se remueve el agente encolante empleado para los tejidos
planos. El desengomado puede ser ácido o enzimático, el mecanismo de acción de cada uno
de ellos se ilustra en la siguiente tabla. Para ello pueden utilizarse enzimas ácidas, detergentes
alcalinos y jabones disueltos en agua, para posteriormente enjuagar la tela.
3.1.5. Mercerizado

Este proceso permite incrementar la resistencia tensil, lustre y la afinidad de los colorantes
sobre la fibra de algodón y fibras sintéticas celulósicas. Consiste en impregnar la tela o el
hilado con una solución fría de hidróxido de sodio (15 a 30% en volumen). Este
procedimiento se realiza manteniendo estirado el hilado o tejido. En algunos casos se elimina
posteriormente el álcali con ayuda de algún ácido débil y se enjuaga con agua y vapor,
provocándose la consecuente descarga. En otros, el exceso de soda en la tela o el hilado es
aprovechado para el siguiente paso de descrude. Por otra parte, el primer enjuague de este
proceso no acidulado puede concentrarse y recuperarse para su reuso en el mercerizado; en
la siguiente tabla se presenta una caracterización típica del efluente de mercerizado,
empleando de 2 a 6% de soda en el proceso.

3.1.6. Descrude

Es la operación por la que se remueve las impurezas naturales adheridas a las fibras y a la tela
para acondicionarla para las posteriores etapas de blanqueo o tintura. Como ya se mencionó
en el teñido directo de hilado, en este proceso se emplean soluciones alcalinas y detergentes
en caliente, obteniéndose descargas semejantes a las antes descritas.

3.1.7. Blanqueo

Es la operación industrial por la que se remueve la materia coloreada. Se utiliza sobre algodón
y algunas fibras sintéticas después o en forma simultánea con el descrude y antes del teñido
o estampado. El material textil se trata con una solución diluida de los agentes blanqueadores
y tensoactivos. Después del blanqueo, la tela se enjuaga en agua y luego se trata con
sustancias reductoras que eliminan el exceso del agente oxidante. Los agentes de blanqueo
más empleados en tejidos de algodón son lo siguientes:

a. Hipoclorito de sodio: Soluciones diluidas a temperatura ambiente

b. Peróxido de hidrógeno en caliente

c. Hipóclorito de calcio

4. Corte Una vez que los rollos de tela de algodón y poliéster se coloquen en la mesa de corte se
siguen los pasos que se indican a continuación.

• Tendido. Consiste en colocar la tela sobre la mesa de tal manera que pueda cortarse
simultáneamente.
• Marcado de los patrones sobre la tela. Consiste en sobreponer el diagrama de patrones
(previamente diseñado) sobre la tela ya tendida y marcar, para que sirvan de guía y poder efectuar el
corte.

• El corte propiamente dicho. Consiste en cortar la tela en las partes señaladas, por medio de
una máquina cortadora recta y posteriormente colocar en bultos.

Las telas lisas pueden ser tendidas hasta en 100 capas, y su tendido y corte puede ser automático.

Las telas rayadas pueden ser tendidas hasta en 70 capas, el tendido y el corte tiene que ser manual, ya
que tienen que coincidir las rayas de la tela en la prenda terminada.

5. Confeccion

Se unen cada una de las piezas y su forro a través de la costura, en diversas máquinas (overlock,
rectas, presilladora, entre otras).

Tenemos que analizar el tipo de proceso productivo que adoptara la empresa.

● Proyecto
● Taller
● Por lotes
● Línea de fabricación
● Producción continua

6. Terminado
En esta etapa se le dan los últimos detalles a la prenda, se inicia con la operación de
limpieza que consiste en extraer todos lo s sobrantes de hilo que quedaron después de
la costura, posteriormente planchado y/o vaporizado, doblado, embolsado y embalado.
Un acabado en una prenda de vestir puede ser permanente o temporal; algunas
prendas pueden requerir cuidados especiales para que el acabado dure más tiempo.
Algunos acabados pueden renovarse en el hogar o en un servicio profesional de
tintorería.

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