PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN

DE CEMENTO

OBJETIVO.-

El Objetivo del presente informe es el de mostrar la manera o

metodología que sigue la fábrica EL PUENTE en la elaboración del
Cemento. Todo esto sacado de la visita a la Fabrica realizada por el Ing.
Oscar Chavez.

FUNDAMENTO TEORICO.-

Juan Apsdin en 1824 solicita en 1924 una patente para fabricar el

mortero hidráulico por medio de una mezcla de una pasta hecha de
arcilla y cal apagada , la idea fue bien acogida ya que los dos
componentes citados abundan en la naturaleza ; Posteriormente la
teoría y la práctica de la construcción y de haberse perfeccionado en
hornos como así los medios mecánicos para pulverizar y amasar los
ingredientes se han ido universalizando y se ha extendido la fabricación
ce excelentes cementos.
Desde los primero estudios químicos del cemento se descubrió que
estaba casi totalmente formado por silicato y aluminato de calcio con
impurezas de silicato de Fe, Mn y sustancias alcalinas, pero se observó
que las mejores calidades de cemento natural contenían caliza y sílice
en proporciones bien determinadas, casi siempre se procura obtener la
cal en forma de carbonato de cal y el silicato en forma de arcilla,
tratando de que tenga la mayor pureza posible.
La definición de cemento está dada por las normas alemanas DIN
para dimensionar la fabricación y ensayos del cemento Portland ; Se
define que el cemento Portland es un aglomerante hidráulica con una
cantidad de cal (Ca O) no inferior al 1.7% en peso, una parte de silicato
soluble (Si O2), alumina (Al O 3) y óxido férrico (Fe2 O3) obtenido por una
enérgica trituración y mezcla íntima de los materiales, su cocción hasta
la concreción y la molienda hasta reducirlos a polvo.
No es lícito agregar al cemento Portland mas de un 3% de
sustancias adicionales para conseguir determinados fines , la magnesia
no debe estar en dosis superior al 5%, el yeso hasta un 2.5% ya que el
yeso retarda el fraguado y puede causar descomposición al mortero una
vez fraguado. Hoy en día es grande la importancia que ha adquirido el
cemento Portland artificial para la construcción, en casi todos los países
existen fábricas de excelentes cementos.

En nuestro país se fabrican en La Paz, Cochabamba, Sucre, Tarija ;

Los cementos en general se clasifican :
1.- Rápidos con 30 a 35% de arcilla.
2.- Lentos entre 20 a 25 % de arcilla.
3.- Fabricados con escoria.
4.- Cementos Puzólanicos.
5.- Cementos Aluminosos.
6.- Cementos Expansivos.
7.- Cementos Especiales.(Blancos y de colores).

Cementos de Fraguado Rápido.- Se obtienen calcinando las

piedras calcáreas con 30 a 35% de arcilla, a poca temperatura ;
endurece debajo del agua, tiene un color amarillento pardo y
algunas veces rojizo, la finura de molido debe ser de tal manera
que deja un residuo menor al 4% en un tamiz de 324 mallas por
cm2 , su fabricación es cemejante a la cal hidráulica pero se
sustituye el apagado por el molido.
Cemento de fraguado Lento.- Es un producto obtenido
mediante la cocción de una mezcla íntima de materiales calizos y
arcillosos sometidos al calor hasta su reblandecimiento y principios
de vitrificación , eso es a unos 1500ºC , posteriormente molido
hasta obtener la finura de la harina, si las calizas a emplearse
para la fabricación del cemento contienen las proporciones de
arcilla natural en proporciones convenientes, los cementos
resultantes de la calcinación de estas piedras se denomina
cementos naturales, si por el contrario la arcilla no está en debidas
proporciones y debe ser dosificada, se denomina cementos
artificiales, en este último caso llevan el nombre de acuerdo a su
composición como ser los cementos de escoria, puzolánicos,
aluminosos, etc.

Cementos fabricados con Escorias.- Son los que provienen de

altos hornos que son subproductos que quedan de la fabricación
del hierro ; se los obtienen en forma de masa fluida cuya
temperatura oscila entre los 150ºC que si se enfría lentamente se
obtiene el material en forma cristalina, pero si se enfría
bruscamente se obtiene el material en forma vítrea. Como materia
prima para la fabricación de los cementos se enfría bruscamente
mediante un chorro de agua fría, resultando una escoria porosa
ligera y de color gris claro o negruzco.

Cementos Puzolánicos.- La fabricación de estos cementos tubo

su origen en la necesidad de proteger el cemento de la acción
corrosiva de las aguas de mar, y se basa por la acción de las
puzolanas de cal. Vicat experimento que para obtener un cemento
resistente a la corrosión de las aguas de mar debería cambiarse
los elementos básicos y ácidos con una relación determinada ;
como las puzolanas contienen sílice en estado químico especial
que al poner en contacto con el agua se combinan con la cal
formando un silicato de calcio perfectamente estable y protector,
las puzolanas son de origen volcánico como el pómez, la basáltica,
etc. que contienen aproximadamente un 35% de sílice soluble que
se mezcla íntimamente con la caliza que luego pasa a los hornos
para formar el clinker que posteriormente es molido para obtener
el cemento puzolánico.

Cementos Aluminosos.- Esta constituido por la mezcla de caliza

con bauxita y luego cocido en hornos, su color es muy oscuro.
Después se procede al molido de este cemento. Este cemento se
caracteriza rápido endurecimiento de manera que a los pocos días
adquiere la resistencia definitiva.

Cementos Expansivos.- Son aquellos a los que se les agrega un

elemento expansivo que les permita aumentar su volumen, y para
controlar esta propiedad se les añade otro elemento estabilizador.

Cementos Especiales. Cementos blancos : Se fabrican

empleando materiales puros, exentos de materiales metálicos, la
disminución de óxido férrico se cumple con una mayor proporción
de sílice con relación al calcáreo, el proceso de fabricación es el
mismo que el empleado en los anteriores cementos, teniendo
cuidado en el proceso de cocción a fin de que los humos y las
cenizas no lo perjudiquen. Estos cementos por lo general requieren
una mayor cantidad de agua de amasado, su mayor costo de
producción es debido exclusivamente al control que se debe llevar
y cuyo color tiene la importancia. Cementos Coloreados : Son
fabricados añadiendo color a los anteriores y las tonalidades se
obtienen fácilmente con el agregado de óxidos metálicos.
PROCEDIMIENTO.-
Este procedimiento se divide en dos partes :
Trituración del crudo, y trituración del clinker.

TRITURACIÓN DEL CRUDO.-

Se tiene primeramente el material a ser triturado, que son la
piedra caliza (el más importante), la arcilla y el hierro.
La piedra caliza es traída de una cantera cercana, reducida en
tamaño para que pueda pasar la tolba para una pequeña trituración. De
la misma manera la arcilla es obtenida del lugar, no siendo así el hierro
que se trae de otro departamento.
El porcentaje de cada material para entrar a cocción es el sgte :

Caliza = 80.0 %
Arcilla = 19.5 %
Hierro = 0.50 %

Según la composición química de la caliza, el laboratorio requiere

cierta cantidad de alimentación para entrar en rango permitido para
tener un buen cemento.

El registro de alimentación de molienda normal arroja los

siguientes resultados :

152 Kg./min. Caliza de alta calidad.(SM1)

139 kg./min. Caliza de baja calidad.(SM2)
98 Kg./min. Arcilla.
2.8 Kg./min. Hierro.

La cinta transportadora D-6 transporta los materiales , pasan por

la elevadora para hacer su ingreso al molino que tiene una capacidad de
molienda nominal de 12 Tn./h., pero acepta hasta 20-22 Tn./h con los
materiales, reducidos aún más en tamaño.
El material pasa por diversas cámaras con bolas de acero que
reducen su tamaño, todo esto en presencia de gases calientes que
vienen del horno, y que son aprovechados para secar a fondo el
material, y quede de esa manera libre de humeadad.
La harina es calcinada en el horno de 50 metros de longitud y
diámetro de 2.50 metros, a temperaturas que varían entre 1380 y 1500
º C, dando como resultado el clinker, que es molido hasta conseguir un
polvo fino con la adición de mineral de yeso.

TRITURACION Y CALCINACIÓN DEL CLINKER.-

El clinker debe ser mezclado con cierto porcentaje de piedra de
yeso natural que viene a ser en este caso su regulador de fraguado.
El porcentaje en que deben mezclarse estos dos materiales es el
siguiente :
Clinker = 92 - 96 %.
Yeso = 6 - 8 %.

Estos dos materiales deben ser conducidos por la cinta hasta las
tres cámaras de trituración, que tienen características diferentes.
 En la primer cámara existen bolas de acero de gran diámetro, y
los materiales sufren un efecto de molturación únicamente.
 En la segunda cámara existen bolas de acero de 40 a 60 de
diámetro, donde el material aparte del efecto de molturación
sufre también un efecto de fricción.
 En la tercer cámara existen bolas de 2.5 a 3 cm. de diámetro
donde el cemento ya este convertido en un polvo fino, debido al
gran efecto de fricción entre partículas, que le da como un pulido
al cemento, según los requerimientos de laboratorio.
 La finura del cemento en este caso es muy importante, ya que de
el depende un buen comportamiento futuro del cemento. La finura se la
conoce también como Blaine, debido al creador de este método para
establecer y determinar la misma
Después de la etapa de molienda el cemento pasa por un filtro
elevado que consta de 132 mangas en las cuales el cemento se adhiere
a las paredes. Se bombea aire caliente por dentro de las mangas,
creando una descompresión de manera que las partículas del cemento
se separen de la misma y desciendan.
Todo lo que no es retenido es sacado a la atmósfera por un
ventilador , y el resto del cemento se va al tornillo T14, y después a un
tornillo elevador a 24 metros de altura, para ir a un último tornillo que
se encuentra en la parte superior para finalmente ser depositado en el
silo correspondiente. Generalmente este silo debe estocar unas 1000Tn
de cemento. Ese cemento pasa por un tamiz de 5 mm. de abertura,
para filtrar impurezas que de una u otra manera llegaron a atravesar
todas las cámaras y filtros.
Después que el cemento es filtrado, este es empujado por aire
comprimido a un pico donde se ensaca automáticamente, y una vez
embolsado cae a la cinta transportadora para ser cargada directamente
al camión.
Generalmente se despachan desde 3500 a 4000 bolsas diarias de
cemento.

CONTROL DE SEGURIDAD EN EL PROCEDIMIENTO PARA LA

FABRICACIÓN DEL CEMENTO.

Control de molienda del crudo. Según requerimientos la harina

debe tener de 41 a 41% de Oxido de calcio (Ca O) de dosificación para
entrar en los rangos que exigen las normas. Se necesitan 250 Tn. para
alimentar el horno, el proceso de molienda dura de 12 a 16 horas para
llegar con un 41 % de Ca O requerido promedio en la harina. De ahí se
baja la harina al silo de almacenamiento, y ya esta apta para
calcinación.
Control de calcinación del clinker. Se controla gracias al peso litro
del clinker, que consiste en sacar clinker cada hora en un contenedor de
metal con un volumen de 1 litro, como se conoce el peso, se averigua
su densidad, para ver si el horno está bien calcinado. El rango debe
estar entre 1200 - 1400 (gr. / lt.)horario. Si el rango está menos significa
que el horno se ha enfriado y el clinker es de mala calidad, porque no se
llega a completar la reacción entre la sílice y el óxido de calcio. Nos
interesa tener una mayor cantidad de SC 3 en el clinker o cemento,
porque es el componente principal del cemento al cuál se debe su
resistencia.. En pocas palabras el peso litro nos da la combinación que
tiene el sílice con Ca O y ayuda a controlar el horno.

PROPIEDADES Y ENSAYOS DEL CEMENTO PORTLAND.

Peso Específico. Este varía entre 3 y 3.15 , las condiciones que se
establece para el ensayo del peso específico, es que luego de calentado
al rojo oscuro durante 30’ , el peso específico mínimo será de 3.05. esta
determinación se efectúa por el medio volumétrico de Le Chatelier, en
ellos emplean líquidos que no alteran el cemento que pueden ser la
bencina, etc.
Densidad Aparente. Se determina pesando 1litro de cemento para el
cuál se emplean embudos especialmente dispuestos para llenar la
medida, se procede tratando de evitar toda trepitación que podría
producir un asentamiento en el cemento, se vuelca lentamente la
medida hasta que rebase y luego se quita el exceso de cemento,
enrasando la medida con una regla perfectamente recta. La densidad
aparente del cemento varía con el grado de finura, el método empleado
y el grado de agitación. Pero asentado llega de 1.5 a 1.8, esta variedad
hace que el ensayo sea excluido de muchas normas a objeto e
establecer la calidad del producto.
Finura del molido. Primeramente se pesa cada hora 2.84 gr. de
cemento que es vertido en un pequeño contenedor de un par de cm. de
tamaño que tiene un papel filtro arriba y abajo del cemento, pare ser
compactado con cuidado.
El contenedor es colocado en un tubo en forma de “U” graduado que
contiene un líquido rojo. Procedemos a bombear aire con una perilla
haciendo que el líquido rojo suba hasta una marca indicada, y
cronometramos el tiempo que tarda el líquido en volver a su posición
original. Es bueno aclarar que para que el líquido baje es necesario que
entre aire a través del cemento compactado en el contenedor del tubo.
La finura en este caso es la cantidad de aire que permite pasar la pasta
dura de cemento que produce una variación de presión hidrostática del
líquido rojo dentro del tubo. Si la pasta es fina el aire tardará en pasar y
el líquido tardará en bajar , lo que significa que el Blaine subirá.
Resistencia del cemento a la compresión. Este ensayo tiene mayor
importancia que la resistencia a la tracción debido a ser este al esfuerzo
a l que es sometido el cemento en construcción y se efectúa sobre cubos
de 7 cm. de arista, preparados en el mortero normal, las probetas se
fabrican en moldes que tienen 50 cm 2 de sección interior ;Estas probetas
se denominan briquetas, estas se colocan en una máquina que las
somete a compresión y se tabula la resistencia que ofrecen a cierto
tiempo.

Generalmente el cemento el Puente ofrece la siguiente resistencia a la

compresión.
A las 24 hrs.  100 - 110 Kgr / cm2
A los 3 días  140 - 150 Kgr /cm2
A los 7 días  200 - 230 kgr /cm2 promedio.
A los 28 dias  arriba de los 300 Kgr /cm2
Una causa que influye en la resistencia delas briquetas son :
 La preparación de la harina.
 La mala calcinación en el horno.
 Demasiado residuo en el yeso, es decir mucha suciedad. Mas
que sulfato de calcio tiene otros componentes, por ejemplo
Sílice debe estar en un 60% del cemento, y no tiene que tener
más de un 2.5 % en exceso.
Expansión del cemento. Este ensayo puede medirse por el método
del autoclave , normalmente empleado en Estados unidos, o por las
agujas de Le Chatelier., de origen francés. En el método de las agujas de
Le Chatelier se efectúan mediciones de la expansión en frio y en
caliente, pero sin que actúe la presión. Es menos severo que el método
de autoclave y se emplea preferentemente en Europa.
Fraguado del Cemento. El fraguado comienza en el amasado de la
pasta normal, pero recién se hace visible cuando aplicado el aparato de
Vicat, su aguja no llega al fondo, el aparato consiste en una aguja de 1
mm cuadrado de sección con un peso total de 300 gr. Colocado en un
soporte graduado, se hace descender la aguja en forma reiterada a
intervalos de tiempo determinado, tabulando los datos . La temperatura
debe estar entre los 18º y 20º C no debiendo comenzar el fraguado
visible antes de 10 a 15 minutos ni terminar después de 10 horas de
inicio del ensayo.
Como ya se sabe el regulador de fraguado del cemento es el yeso, del
cuál depende la rapidez o tardanza del fraguado, aunque el medio
ambiente también influye para la pérdida de humedad del yeso. El rango
de fraguado del Cemento el puente esta entre 45 minutos y 12 horas.

ANEXOS.-
Primeramente observamos el horno inclinado de 50 m de longitud, y
después tenemos, la cinta transportadora y el respectivo triturador.

Ahora mostramos los dos tableros de control para el crudo y el clinker.

La siguiente foto muestra las dosificadoras del crudo.