UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y MINAS

MINERA EL
Fundición de concentrados de cobre, 50% de aumento en la
producción de ánodos

Integrantes:
Paula Chacana Perez
Alan González Rojas
Juan Rojas Tapia

Profesor:
Víctor Conejeros Trujillo

Fecha:
Miércoles 04 de abril de 2018
RESUMEN
ÍNDICE DE CONTENIDO
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

ÍNDICE DE TABLAS
NOMENCLATURA
INTRODUCCIÓN
Objetivo General

Objetivos específicos
 MARCO TEÓRICO

Concentración de minerales
El procesamiento de minerales consiste, Consiste en tratar los minerales
hasta obtener productos con rendimiento comercial, por métodos que no
destruyan las características físicas o químicas de los mismos. Esta definición
descarta a operaciones como refinación, tratamientos con calor, lixiviación y
otros procedimientos químicos.
El objetivo de la concentración de minerales, independiente de los
métodos usados, es siempre el mismo “Separar los minerales en dos o más
productos, como concentrado, colas y partículas mixtas “[1]

Fundidora tipo Custom Smelter

No poseen concentrados propios, o son muy menores respecto de su
capacidad, por lo que compran su abastecimiento o se unen como socio en la
producción primaria. (FUNDICIONES DE COBRE EN CHILE)

Secado de concentrado
Conceptualmente, el secado térmico de un concentrado de cobre no es
una operación unitaria pirometalúrgica propiamente tal debido a que no se
persigue una transformación química del concentrado, ya que corresponde a
una deshumidificación de éste que puede ser parcial ó total.
Las razones principales por las que se secan los concentrados
corresponden a reducir los costos de transporte, mejorar el carguío y la
operación de los hornos de fusión/conversión de concentrados, mejorar el
balance térmico de la operación siguiente de fusión/conversión.
(FUNDAMENTOS DE METALURGIA EXTRACTIVA)

Fusión de concentrados para separar fases

 El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, llamada
mata, que contenga en lo posible todo el cobre alimentado y otra fase oxidada
liquida, llamada escoria, en lo posible exenta de cobre.
La escoria, pobre en el metal es caracterizada y descartada
directamente, o sometida a una etapa adicional de recuperación del metal, si su
contenido es alto. La mata es constituida fundamentalmente por sulfuros de
cobre y hierro, que pasan a una etapa posterior de conversión por oxidación.(
PIROMETALURGIA DEL COBRE Y COMPORTAMIENTO DE SISTEMAS
FUNDIDOS)

Adición de fundente
Se agrega sílice (SiO2) con el objetivo de captar el hierro contenido en los
minerales sulfurados fundidos y concentrarlos en la parte más liviana de la
mezcla fundida (https://es.slideshare.net/methevas/pirometalurgia-del-cobre)

Eje o mata
Corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
(Riquezas mineras de Chile a nivel mundial)

Escoria
Es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta a hornos
destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que aún
le queda. (Riquezas mineras de Chile a nivel mundial, universidad de chile)

Conversión
La conversión de cobre consiste en la oxidación (con aire) de la mata
liquida proveniente de la fusión. De esta manera se remueve el hierro y el
azufre de la mata, produciendo un cobre blíster de bastante pureza (98~99%).
 Los sulfuros fundidos son introducidos a aproximadamente a 1100 °C y el
calor generado durante el proceso por oxidación del hierro y del azufre es
suficiente para hacerlo autógeno.
La conversión se lleva a cabo en dos etapas. La primera en la cual se
oxida el hierro
3
𝐹𝐸𝑆 (𝑙) + 2 𝑂2 (𝑔) → 𝐹𝐸𝑂(𝑙) + 𝑆𝑂2 (𝑔).

Y en la segunda etapa ocurre la reacción de oxidación del 𝐶𝑢2 𝑆,

produciéndose, globalmente, un cobre blíster y un gas rico en 𝑆𝑂2.
𝐶𝑢2 𝑆(𝑙) + 𝑂2 (𝑔) → 2𝐶𝑢(𝑙) + 𝑆𝑂2 (𝑔)

Refinación a fuego
Tiene como objetivo reducir las impurezas (fundamentalmente azufre y
oxigeno) desde valores superiores a 200 ppm de azufre y 2000 ppm de oxigeno
hasta contenidos inferiores de 20 ppm y 1000 ppm respectivamente. Tambien
en algunos casos oxidar impurezas metálicas tales como plomo, zinc, entre
otras.
Para conseguir lo antes expuesto, el proceso de refinación a fuego se
hace en dos etapas discontinuas. La primera consiste en una oxidación, durante
la cual el azufre es removido como 𝑆𝑂2, y una segunda etapa de reducción o
“poling” durante la cual el cobre es desoxidado

Etapa de moldeo
El cobre producto de la refinación a fuego es moldeado a ánodos para ser
utilizado posteriormente en la electrorefinacion desde donde se obtendrán
cobres catódicos que van finalmente al mercado de utilizadores.
DESARROLLO
Justificación técnica del proceso
Existe una creciente conciencia, tanto a nivel de la industria extractiva
como en el propio rubro de las fundiciones de cobre, en torno a que es
necesario analizar el rol que cumplen estas instalaciones, para muchos de
carácter estratégico. Aún más, se aboga que es preciso definir una Política País
al respecto, teniendo en cuenta el tipo de producción a la que tiende Chile dado
el agotamiento de los óxidos, y principalmente, por el riesgo que podría
significar la omnipresencia de China en el negocio de la pirometalurgia.
Si en un futuro (no muy lejano) chile no tiene la capacidad para tratar los
volúmenes creciente que se avecinan de concentrado de cobre, existiría un
mayor riesgo o exposición al mercado, al depender de una capacidad
controlada por terceros (principalmente china).
Se considera que el incremento futuro de la producción de concentrados
de cobre en Chile pone una señal de alarma sobre la necesidad incluso de
contar con más fundiciones. Ello, porque según las cifras, en la actualidad Chile
produce 3,9 millones de toneladas de cobre, las que se verán incrementadas
para el 2025 a 6,6 millones de toneladas.
Por todo lo antes mencionado, el gran desafío de la industria es la
innovación tecnológica en el proceso de fundición, específicamente en la zona
de fusión y conversión (etapas principales en el proceso ) utilizando
convertidores bottom sjue, buscando que sean etapas continuas, es decir, que
no se interrumpa el proceso debido a carga y descarga del mineral en los
reactores, si bien esto significa una inversión sustancial para la empresa, se
considera necesaria para aumentar tanto la capacidad de tratamiento, como la
producción de ánodos, y de esta manera otorgar un valor agregado al proceso.
Línea productiva del proceso de fundición actual
Recepción y manejo de materias primas
Los procesos productivos existentes en Fundición Altonorte requieren de
diversas materias primas e insumos para su operación, siendo los principales:
concentrados de cobre, fundente silíceo, carbón coque, gas natural, oxígeno,
electricidad y agua.
El concentrado de cobre es abastecido por las compañías mineras tales
como Minera Escondida, Mantos Blancos, Collahuasi, Zaldívar, entre otras. Los
concentrados de cobre, además de los fundentes y el carbón coque, son
almacenados en la Cancha Conjunto, patio techado que permite el acopio de
las 16.800 toneladas que se mantienen hoy como inventario, y en sectores
abiertos aledaños, especialmente habilitados para esto y que conforman una
capacidad total de acopio de 40.000 ton. Desde la Cancha Conjunto, las
materias primas e insumos se distribuyen a las distintas unidades de la
Fundición, según sus requerimientos.
Secado de concentrados
Operación que consiste en reducir el nivel de humedad del concentrado
desde un 9% a un 0,2%, previo a su ingreso al Reactor Continuo.
El secador rotatorio posee capacidad suficiente para procesar el requerimiento
máximo de la Fundición. La base de diseño del secador contempla secar una
mezcla de concentrados nuevos y concentrados provenientes de la planta de
flotación, con un contenido de humedad de 10%, hasta uno de salida de 0,2%,
nivel apropiado para su transporte neumático e inyección por toberas al reactor.
El horno secador cuenta con un filtro de mangas que permite captar el
concentrado arrastrado con los gases de combustión del gas natural, y con un
sistema de clasificación granulométrica del concentrado seco obtenido,
consistente en una cámara de decantación y un harnero, con lo que se
consigue separar el material cuyo diámetro es menor a 5/32”, el cual es
transportado neumáticamente a dos silos de almacenamiento de concentrado
seco, cada uno con una capacidad de 400 toneladas, desde donde se alimenta
al reactor continuo mediante inyección neumática

Fusión de concentrado
Consiste en la fusión de los concentrados de cobre para obtener como
productos metal blanco con un 74% de cobre, y una escoria rica en hierro con
un contenido de cobre cercano al 6%.
El equipo en que se desarrolla la fusión en Fundición Altonorte consiste en un
Reactor Continuo Noranda, que posee una capacidad de procesamiento de
diseño de 2.400 toneladas por día (tpd) de concentrados nuevos, mezclados
con 144 tpd de concentrados de escorias, 72 tpd de fundentes, circulantes
(carga fría) y carbón coque.
Desde los silos de almacenamiento de concentrado se conectan cuatro
vasos presurizados, los cuales alimentan 5 toberas de inyección de
concentrados secos de 21/2 pulgadas de diámetro cada una, las cuales
descargan directo en el lecho fundido mediante un sistema de impulsión
neumática en fase densa. El reactor puede ser alimentado además, con
concentrado húmedo, a través de un inyector localizado en la culata de metal
blanco y que también es utilizado para agregar fundente, coque y carga fría al
proceso.
El metal blanco producido (con un contenido entre 72 y 75% de cobre) es
extraído del reactor a través de dos placas de sangrías instaladas en la parte
baja de la culata de metal blanco y de una tercera placa de sangría ubicada en
el casco del reactor, entre las toberas y la boca de salida de gases. El metal
blanco obtenido es transportado mediante ollas de 30 toneladas de capacidad,
a la etapa de conversión.

Conversión de metal blanco

 Consiste en aumentar la pureza del cobre desde el 74% presente en el
metal blanco, hasta un 98,5 – 99,2% presente en el cobre blister obtenido como
producto de esta etapa.
Para esta operación Fundición Altonorte cuenta con tres convertidores
Peirce Smith (CPS) que operan en ciclos de calentamiento, llenado, soplado y
vaciado de blister. Existe un cuarto CPS que es utilizado eventualmente, de
menor tamaño que los otros tres. La operación considera sólo un CPS en ciclo
de soplado, quedando uno caliente y el tercero en stand by.

Refinación y moldeo de ánodos

Proceso que permite eliminar las principales impurezas remanentes del
cobre blister, obteniendo como producto cobre anódico con una pureza de un
99,5 – 99,8%.
El proceso de refino es un proceso batch (intermitente) que opera
mediante ciclos de oxidación y reducción, utilizando el oxígeno contenido en el
aire insuflado como agente oxidativo y gas natural como agente reductor. Esta
operación se realiza en tres hornos de ánodos.
El cobre anódico obtenido es posteriormente moldeado en dos ruedas de
moldeo. El 0,5% de impurezas que aún posee el cobre anódico corresponde a
metales preciosos como oro, plata, antimonio, bismuto, etc., los que son
recuperados en un posterior proceso de refinación electrolítica.

Tratamiento de escoria
La escoria generada en el reactor continuo contiene aproximadamente un
6% de cobre, el que es recuperado mediante un sistema de flotación, que
entrega como producto concentrados de cobre con una ley de entre 35 y 40%.
La escoria generada en el reactor continuo es transportada en ollas mediante
un camión de 47 toneladas de capacidad y vertidas en fosos, nominales de 72
m por 8 m, los que están recubiertos con escoria de reverbero chancada. Estos
fosos están divididos en 16 secciones separadas de aproximadamente 4 m por
9 m, cada una de las cuales almacena un total de aproximadamente 90
toneladas de escoria en una profundidad aproximada de 0,5 metros.
El enfriamiento de la escoria se realiza de dos maneras, una en forma
natural, y otra a través de la adición de agua. El retiro de la escoria enfriada se
realiza mediante la ayuda de cargadores frontales y camiones. Las escorias,
recuperadas desde los fosos, alimentan un molino semi – autógeno (SAG) de
18 pie de diámetro y 9 pie de largo, propulsado por un motor eléctrico de 1.100
KW.

Sistema de manejo de gases metalúrgicos

Actualmente, existen líneas de manejo de gases, independientes y
similares, para el reactor continuo y para los cuatro convertidores, que
contemplan sistemas de captación, de enfriamiento y de limpieza de partículas
de los gases. A continuación, se describe brevemente cada uno de estos
sistemas:

Captación de Gases: El reactor continuo está dotado de una campana enfriada

por agua, capaz de recoger en la boca del reactor un flujo de gases entre
40.000 y 85.000 Nm3/h a una temperatura de 1.250 ºC, e infiltrar aire de dilución
a un 120% del volumen de los gases de proceso emitidos por la boca del
reactor. El control de la succión de gases en las campanas de captación del
Reactor y de los CPS se hace mediante tres ventiladores de tiro inducido,
ubicados en cada línea de manejo de gases, los que posibilitan la succión de
todo el rango de volumen de gases entre 90.000 y 180.000 Nm 3/h, generando
un ambiente en presión negativa que minimiza la emisión de gases fugitivos
desde la campana, el sistema Sonic, los precipitadotes electroestáticos y los
ductos de conducción de gases. Estos ventiladores de ubican flujo abajo de los
precipitadores electroestáticos.
Enfriamiento de Gases: Los gases captados por la campana del reactor pasan a
una Cámara Horizontal de Enfriamiento, la que baja la temperatura del gas
mediante un proceso de enfriamiento evaporativo (agua - aire) hasta
temperaturas entre 400 - 420 ºC. En esta cámara se produce, además, el
abatimiento de las partículas gruesas del polvo que es arrastrado por los gases
durante el proceso de fusión. El volumen de gas de salida enfriado varía entre
94.000 y 180.000 Nm3/h (base seca). Este sistema de enfriamiento de gases es
conocido como Sistema Sonic.

Limpieza de Partículas en Gases: El volumen de gas enfriado a la temperatura

indicada anteriormente es conducido a través de dos (2) precipitadotes
electroestáticos (ESP) por cada línea de manejo de gases (reactor y CPS) con
el objeto de recuperar el polvo fino arrastrado con los gases, y que no fue
abatido en la cámara de enfriamiento evaporativo.

Plantas de ácido sulfúrico

Las plantas de ácido sulfúrico proveen la principal instancia de control del
dióxido de azufre, al utilizar estos gases ricos en SO 2 como materia prima en la
producción de ácido sulfúrico.
En la actualidad operan dos plantas, con capacidad para tratar 125.000
Nm3/h (destinada a tratar exclusivamente los gases generados en los
convertidores Peirce Smith) y 175.000 Nm 3/h (para los gases del reactor
continuo).
Las secciones que constituyen las plantas de ácido son las siguientes:

Sección de Limpieza de Gases: Los gases metalúrgicos conducidos por los

ventiladores de tiraje inducido de cada sistema de manejo de gases, son
aspirados por el compresor principal de cada planta de ácido hacia la sección
de limpieza de cada una de ellas, en donde se produce el enfriamiento y
separación de partículas sólidas suspendidas aún presentes en el gas. La
presión negativa imperante en esta sección evita los escapes de gases y
material particulado a la atmósfera.

Sección de Contacto: Esta sección está formada por una torre de catálisis de 4
etapas, cada una rellena con pentóxido de vanadio el que actúa como
catalizador en la reacción de oxidación del SO2 a SO3 con el oxígeno contenido
en el aire de dilución. Esta reacción es exotérmica y debe controlarse entre 400
y 450 ºC, por lo que el calor generado en la etapa de transformación es
utilizado, mediante intercambiadores gas/gas, para calentar los gases entrantes
hasta la temperatura de activación del catalizador. En la partida del sistema es
necesario calentar los gases por medio de un precalentador que utiliza
quemadores petróleo diesel/aire. La eficiencia de este proceso de conversión es
de un 97%.

Sección Absorción: El gas saliente de la torre de catálisis pasa por la torre de

absorción en donde el SO3 es absorbido en ácido sulfúrico concentrado el que
está en circulación. El SO3 reacciona con agua formando más ácido sulfúrico
(H2SO4), con lo que se consigue elevar la concentración a 99,6%. Una parte del
ácido circulante se remueve continuamente del sistema de absorción y es
diluido en la torre de secado a niveles de concentración de 96 - 98%.