PROJETO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

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1. TIPOS DE PROJETO DE AUTOMAÇÃO

EPCM (Engineering, Procurement, Construction Management) – Modalidade

onde a empresa fornecedora é responsável por todo o fornecimento de
Engenharia, Compras, Construção e Gerenciamento do projeto;

EPC – Modalidade onde a empresa fornecedora é responsável por todo o

fornecimento de Engenharia, Compras e Construção, normalmente o cliente final
contrata uma empresa de gestão para diligenciar a obra;

TURN KEY – Modalidade chamada chave na mão, é a entrega completa do

sistema pela empresa, que normalmente é chamada de integradora, cujo foco
somente é a automação do sistema;

MAC – Modalidade chamada de Contrato Principal de Automação, é uma

modalidade parecida com o TURN KEY, porém o fornecedor também tem a
responsabilidade por infraestrutura e operação assistida, normalmente são
contrato feitos por grandes empresas de automação industrial.

2. EXECUÇAÕ DE UM PROJETO DE AUTOMAÇÃO

Projeto Básico
 Memorial Descritivo do Processo – Onde define-se a engenharia básica
onde é especificado o escopo do projeto através da descrição da concepção
e fundamentos do processo, dos equipamentos característicos, do
funcionamento da instalação

 Matriz de Causa e Efeito – Utilizado para mostrar o inter-relacionamento

entre os eventos (causa) e as ações (efeito), que devem ocorrer de forma
automática e controlada pelo sistema (SIS, SDCD etc.). Deve ser apresentada
em uma forma matricial com as causas nas linhas e os efeitos nas colunas.

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 Fluxograma Preliminar de Engenharia – Deve conter as malhas de controle,
indicações, alarmes e intertravamentos, explicitando as funções dos
instrumentos e sua identificação (“tag”), localização, tipo de sinal de controle
(pneumático, eletrônico e digital), tipo da instrumentação de supervisão
(painel convencional, SDCD, CP) e válvulas de segurança e alivio. Deve
conter, também, notas explicativas e recomendações ou exigências do projeto
básico quanto à locação ou outros requisitos pertinentes à instrumentação.
Deve indicar ainda as interligações de intertravamentos e controles com as
unidades fornecidas em “pacotes” e sistema de controle avançado

 Memorial Descritivo de Automação – Destinado a definir as estratégias de

automação a adotar para um grupo de equipamentos ou procedimento de
processo. Deve apresentar os requisitos funcionais de automação e controle,
as interfaces previstas com outros sistemas, as lógicas típicas de controle e
sequenciamento, assim como qualquer outro requisito de automação
necessário.

 Arquitetura de Sistema de Automação e Controle – Deve mostrar de forma

simbólica os equipamentos principais do sistema (SDCD, CP, Servidores de
Dados, CP de Segurança, IHM, sistema analítico, unidades “pacotes” e
outros), sua localização física e de que maneira se interligam. Neste
documento devem estar claros os tipos de redes, os meios de Comunicação
e os protocolos utilizados.

 Diagrama de Controle de Processo - Deve conter detalhes das malhas de

controle regulatório com uma definição clara das funções e cálculos
envolvidos, sua interligação com outras malhas, cascatas e “bias”. Deve ser
elaborado quando o fluxograma de engenharia não esclarecer completamente
a função da malha.

 Descritivo de Malhas de Controle- Deve conter explicações sobre o objetivo

e forma de funcionamento das malhas de controle, bem como explicitar as
equações, parâmetros e algoritmos a serem ajustados nas funções envolvidas
nestas malhas. Complementa e pode ser complementado pelo diagrama de
controle de processo.

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3. DESCRIÇÃO DE PLANTAS INDUSTRIAIS

Para representar os processos industriais temos:

Diagramas de Blocos
Neste diagrama as várias operações das sequências de processamento são mostradas
em blocos retangulares, interligados por flechas que indicam a seqüência de trabalho.
Este diagrama evidencia somente a seqüência das etapas do processo principal, mas
não mostra os tipos de equipamentos detalhados.

Diagramas de Fluxo do Processo

O projetista deve transmitir de forma eficiente e segura o conteúdo técnico dos
processos industriais a serem automatizados. Há várias formas de representação
gráfica de sistemas dinâmicos que se assemelham aos esquemas dos circuitos
eletrônicos.
Estes esquemas, por meio de símbolos padronizados, mostram a relação funcional
entre os seus diversos componentes. Com isto o engenheiro pode entender e restaurar
as condições operacionais de um sistema que lhe é apresentado para a automação

Luxo de

Figura 1 – Diagrama de Fluxo de Processo

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Informações:

 Vazões nominais dos materiais;

 Ciclo operacional;
 Número de horas operacionais por ano;
 Especificações de produtos, subprodutos e matérias-primas;
 Consumo por unidade de produção de matérias-primas, subprodutos e
utilidades;
 Balanço e consumo de energia;
 Reações envolvidas e taxa de conversão, pureza, catalisadores etc;
 Impacto no meio ambiente, com identificação e quantidade de efluentes.

Diagramas de Tubulação e Instrumentação (P&ID)

Tem por objetivo em mostrar os principais equipamentos através de símbolos de uso
comum, normatizados ou especiais.

Devem mostrar as operações do processo industrial do início ao fim, e devem incluir

todos os equipamentos principais e as tubulações de interligação dos mesmos

Este diagrama permite mostrar uma fotografia completa do processo pois os desenhos
de equipamentos, tubulações e instrumentos possuem riqueza de detalhes.

Um P&ID deve mostar todos os equipamentos, dispositivos de alívio de pressão,

indicadores de níveis, tubulações, caminho do produto, itens que afetam a
funcionalidade do processo, tipos de conexões, instrumentos de medições, todas as
malhas de instrumentos críticos, sistemas de purga e assim por diante.

Os três diagramas são meios de comunicação complementares, mas o P&ID ou

P&I é indispensável para a comunicação entre os diferentes especialistas que
colaboram nos processos contínuos industriais e com os engenheiros de
automação.

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Figura 2 – Diagrama P&ID

4. SIMBOLOGIA

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5. ARRANJOS TÍPICOS DE INSTRUMENTAÇÃO

5.1 VAZÃO

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5.2 PRESSÃO

5.3 NÍVEL

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5.4 EXEMPLOS DE MALHA DE CONTROLE

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6. DOCUMENTOS NECESSÁRIOS NO PROJETO DE

AUTOMAÇAO

Listas de Instrumentos e de entrada/saída no CLP

Esta lista contém todos os instrumentos indicando o seu nome (tag) e a sua
função relacionando com as entradas e saídas tanto digitais como analógicas no
CLP.

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Diagramas de causa e efeito

Mesmo que tenhamos um P&ID de engenharia elaborado da forma mais

completa possível, ele não pode incorporar toda a lógica do controle e dos
Intertravamentos necessários.
Por isso ele costuma ser resumido nas Matrizes de Causa e Efeito, que fornecem
para cada situação particular do processo o status desejado das válvulas,
bombas etc.

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7. PROJETO DO PROGRAMA LADDER DE AUTOMAÇÃO

Abordagem Estruturada da Lógica de Controle

Existem algumas recomendações para a fase do projeto de automação em que
se elabora o programa do Controlador Industrial, visando não só realizar uma
receita operacional definida mas também facilitar a partida real (startup), a
manutenção e qualquer aperfeiçoamento futuro.
A palavra-chave é estruturação, significando:
1- Decomposição em tarefas (task), programas (programs) e sub-rotinas
(subroutines) no controlador e estrutura de dados nos sistemas de MES
(Manufacturing Executing System);

2- Segregação da lógica entre o controlador e os dispositivos inteligentes;

3- Regras de Segurança em cada subprograma;

4- Uma rotina de cópia das variáveis de entrada e saída, para variáveis internas.

Abordagem Estruturada

1. Decomposição em subprogramas

1.1. Os subprogramas devem ser facilmente associáveis a etapas do

processo automatizadas ou a grupos significativos de equipamentos. Um
bom critério é o de agrupar equipamentos, sensores e atuadores que
devam ser, na manutenção industrial, ligados e desligados
simultaneamente.

1.2. Caso: Onde se deve adicionar a linha do reator B? No subprograma de

A ou no de B?
No A fica a linha de solicita a transferência (leitura), porque são seus
sensores que indicam a prontidão para a transferência;
No B fica a linha que comanda a ação de transferência, porque são seus
sensores e seus intertravamentos que indicam o momento adequado.

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1.3. Temporizadores e Contadores: sua reiniciação (reset) deve ser feita no
passo anterior àquele em que serão utilizados.

1.4. A organização dos subprogramas em sistemas deve valer-se da forma

de uma máquina de estados, como um Grafcet ou SFC: os subprogramas
são os “passos”; as transições de um “passo” a outro ficam,
naturalmente, sujeitas às condições lógicas o projeto.

2. Regra de Segurança:

É imprescindível que em cada subprograma haja instruções para o caso de

ocorrerem defeitos em componentes ou falhas na evolução; o sistema deve
ser então reconduzido ao “passo” inicial ou conduzido a um “passo”
específico de tratamento de falhas.

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3. Rotina de cópia de variáveis:

Deve executar o escalonamento de todas as variáveis de engenharia para

variáveis do controlador, ou vice-versa. Esse cuidado facilita muito as
simulações e os testes, assim como eventuais alterações de programa.

Verificação de Programas

Esta é uma importante fase de todo projeto de automação, seja em Ladder, seja
em SFC, seja em ST ou em Function Block. Na figura abaixo estão representados
os sinais de interface entre o programa aplicativo do Controlador Industrial e a
planta industrial.

Na montagem do programa de automação o projetista visa que o Controlador

Industrial execute operações lógicas e/ou sequenciais, concebidas para produzir
o que o usuário define como processo automático (uma receita).

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Para verificar que um dado programa irá cumprir o desempenho desejado,

devemos aplicar todas as combinações e sequências de entradas Ei e
constatando que o programa responde com os resultados desejados Sj.

Especialmente em processos mais complexos, há o perigo de se omitirem

algumas combinações que de fato ocorrerão. Outro problema é a ocorrência de
certas inversões na ordem dos eventos.

Uma boa solução para aumentar a visibilidade, a segurança e a facilidade da

verificação é montar um segundo programa que simule a planta, isto é, que
reproduza as relações de causa e efeito inerentes aos fenômenos da planta.
 Programa Ladder de automação: Ei →Sj
 Programa de simulação da planta no computador: E’i → S’i
 Interconexões: E’j = Sj e S’i = Ei

A figura abaixo mostra o sistema de simulação completo, que pode ser

executado no computador utilizado para a programação Ladder, fechando uma
malha formada pelo programa aplicativo de automação e pelo programa de
simulação da planta, com as interconexões. Note que o programa adicionado
para simular a planta representa uma realimentação (feedback) em trono do
programa de automação.

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