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MÓDULO N°2: CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

INFORMACIÓN ESPECÍFICA DEL MÓDULO

ESPECIALIZACIÓN TECNOLÓGICA EN AUTOMATIZACIÓN


Programa
INDUSTRIAL

Número y nombre del


MÓDULO 2. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
módulo

Duración del módulo Dos (2) semanas

LUIS CARLOS MENESES SILVA


Autor del diseño luiscarlosmeneses@gmail.com
Ingeniero en Automatización Industrial, Universidad del Cauca.
Magister en Ingeniería del Mantenimiento, Universidad Politécnica de
Colombia

Fecha de actualización 13/09/2017


TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN AL MÓDULO N°2 ....................................................................................................... 4


COMPETENCIAS DEL MÓDULO N°2 Y ESTRUCTURA TEMÁTICA¡Error! Marcador no
definido.
1. UNIDAD TEMÁTICA 1. ARQUITECTURA Y FABRICANTES DE LOS PLC’s ................... 5
1.1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 5
1.2. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................................. 5
1.2.1. Estructura de los PLC’s ................................................................................................... 5
1.2.2. Arquitectura de automatización de los Fabricantes en automatización ..... 9
1.3. EJEMPLO .................................................................................................................................... 17
1.3.1. Automatización de una planta de tratamiento de aguas residuales
PTAP ............................................................................................................................................... 17
1.4. EJERCICIOS DE REFLEXIÓN ............................................................................................... 19
1.5. CONCLUSIONES....................................................................................................................... 19
1.6. MATERIAL DE ESTUDIO ...................................................................................................... 20
2. UNIDAD TEMÁTICA 2. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN Y DECLARACIÓN DE
VARIABLES ................................................................................................................................................. 21
2.1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 21
2.2. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................................................... 21
2.2.1. Tipos de datos y declaración de variables ........................................................... 21
2.2.2. Lenguaje Ladder............................................................................................................. 24
2.2.3. Lenguaje Texto Estructurado .................................................................................... 24
2.3. EJEMPLOS .................................................................................................................................. 26
2.4. EJERCICIOS DE REFLEXIÓN ............................................................................................... 28
2.5. CONCLUSIONES....................................................................................................................... 28
2.6. MATERIAL DE ESTUDIO ...................................................................................................... 28
3. UNIDAD TEMÁTICA 3. HERRAMIENTAS DE PROGRAMACIÓN Y SIMULACIÓN .... 30
3.1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 30
3.2. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................................................... 30
3.2.1. Sistemas Siemens........................................................................................................... 30
3.2.2. Sistemas Allen Bradley ................................................................................................ 31
3.2.3. Codesys V3.x .................................................................................................................... 32
3.3. EJEMPLOS .................................................................................................................................. 36
3.3.1. Automatización de proceso con Siemens TIA..................................................... 36
3.3.2. Automatización de proceso con Rockwell Automation Allen Bradley...... 38
3.4. EJERCICIOS DE REFLEXIÓN ............................................................................................... 40
3.5. CONCLUSIONES....................................................................................................................... 40
3.6. MATERIAL DE ESTUDIO ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
4. OBJETOS DE APRENDIZAJE / RECURSOS DIGITALES SUGERIDOS PARA APOYAR
EL MÓDULO..................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
5. ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE DEL MÓDULO N°2¡Error! Marcador no
definido.
6. PLAN DE EVALUACIÓN DEL MÓDULO N°1 ............... ¡Error! Marcador no definido.
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS UTILIZADAS EN EL MÓDULO N°1............... ¡Error!
Marcador no definido.
INTRODUCCIÓN AL MÓDULO N°2

La automatización de procesos industriales se realiza a través de la integración de


múltiples tecnologías, tales como, instrumentación, sistemas eléctricos de fuerza y
control, actuadores como motores y válvulas, sistemas electroneumáticos,
electrohidráulicos, controladores lógicos programables o PLC’s, redes de
comunicaciones industriales y plataformas de integración software que permiten la
gestión de los sistemas de control electrónicos, la supervisión de los procesos y la
generación y control de información relevante del proceso.

Como fue mencionado en la unidad temática No 1, el inconveniente de la


automatización industrial se encuentra en la baja estandarización de las soluciones
ofertadas por los diferentes fabricantes y la dificultad de integración entre ellos y sus
productos. En vista de esta circunstancia, varias organizaciones como el International
Electrotechnical Commission y la Instrumentation, Systems and Automation Society
generan normas y estándares que han evitado una mayor dispersión de soluciones, sin
embargo, debido a la competitividad y los beneficios que genera cerrar la oferta de
automatización para el cliente, los esfuerzos aún no son del todo suficientes.

En el módulo No. 2 de la asignatura Dispositivos y Equipos para el Control Industrial se


contempla realiza un estudio de la oferta de automatización de los diferentes
fabricantes, especialmente los de mayor reconocimiento en el mercado colombiano. El
módulo se compone de 3 unidades temáticas; en la Unidad temática No. 1 se realiza una
contextualización sobre la estructura de los controladores lógicos programables y la
arquitectura de automatización propuesta por los fabricantes más reconocidos en el
mercado. En la unidad temática No. 2 se realiza una revisión de los lenguajes de
programación del estándar IEC 61131-3 y el estudio de los lenguajes de mayor difusión
como Ladder y Texto Estructurado. Finalmente, en la unidad temática No. 3 se realiza
un estudio de las plataformas informáticas para la automatización, iniciando por la
oferta de los fabricantes Siemens y Allen Bradley y finalizando con la plataforma de
automatización estandarizada Codesys V3.5 la cual se ajusta al estándar IEC 61131-3 y
es aceptada por algunos fabricantes.
CONTENIDO DEL MÓDULO N°1

1. UNIDAD TEMÁTICA 1. ARQUITECTURA Y FABRICANTES DE LOS PLC’s

1.1. INTRODUCCIÓN

El PLC, por sus siglas en inglés Programable Logic Controller, conocido en


Latinoamérica como Controlador Lógico Programable o en España como autómata, son
equipos industriales de tipo electrónico que cumplen la función de controlar máquinas,
líneas de producción e incluso procesos y/o plantas industriales en su totalidad. Estos
dispositivos permiten ser programados para realizar secuencias de control y solucionar
problemas de automatización en ambientes industriales sin importar su tamaño y
complejidad.

Previo a la llegada y masificación de los PLC’s, la automatización de procesos se


realizaba a través de la lógica cableada de contactos y relés, en donde su infraestructura
es de gran tamaño, compleja y poco flexible, requiriendo de personal especializado para
su diseño, instalación y mantenimiento. Los PLC’s surgen y progresan con el avance de
la electrónica, permitiendo crear lógicas de control secuencial o combinacional a partir
de su programación otorgando flexibilidad y adaptabilidad a los diversos procesos,
disminuyendo considerablemente la infraestructura de control y su costo.

En La Unidad Temática No. 1 se estudiarán estos dispositivos como centro de los


sistemas de automatización industrial, iniciando por su estructura y clausurando con la
arquitectura de control y automatización basada en PLC de diversos fabricantes con
mayor representación en el mercado colombiano.

1.2. MARCO CONCEPTUAL

1.2.1. Estructura de los PLC’s


Un controlador lógico programable o PLC se puede considerar como una máquina
electrónica, históricamente programable por personal por personal no informático,
preparada para realizar, en un ambiente industrial, automatismos combinatorios y
secuenciales en tiempo real. Se trata pues, de un ordenador pensado, tanto en los
aspectos software como hardware (Boix Aragonès, Saigí Grau, & Zabaleta Alañà, 1998),
para soportar las exigencias de los ambientes industriales.
De forma estructural, un PLC se constituye de la mayoría de los elementos que
componen un computador de escritorio sin las interfaces de interacción con el usuario
como teclado, pantalla y mouse, las cuales no son necesarias para el control de un
proceso industrial, sin embargo, a diferencia de un computador, su aspecto constructivo
se caracteriza por la robustez física para soportar ambientes con vibraciones, humedad,
polvo, entre otros (Figura 1).

Figura 1. Aspecto constructivo de un PLC marca ABB, referencia AC500-S Safety PLC
Tomado de: http://new.abb.com/plc/programmable-logic-controllers-plcs/ac500-s

Visto como un esquema de bloques generales, un PLC se compone de los siguientes


componentes funcionales (Figura 2):

Figura 2. Partes generales de un PLC


Recuperado de: https://goo.gl/StV9op

a. Unidad central de proceso o CPU


La unidad central de proceso es un microprocesador el cual se encarga de controlar
todas las funciones del PLC, procesar la información proveniente de las diferentes
fuentes conectadas y ejecutar las instrucciones que contiene el programa. Además de
las operaciones de control y procesamiento, la unidad central de proceso realiza las
operaciones aritméticas y lógicas consideradas en el programa realizado por el usuario
y requeridas en las diferentes funciones integradas al PLC.

b. Memoria de programa
Cualquier dispositivo que permita almacenar información en forma de bits, los cuales
pueden ser leídos posición a posición (bit a bit), o por bloques de 8 (byte), 16 (word) o
32 (double word) bits. La memoria de programa se divide en dos partes funcionales:

 Memoria permanente: Contiene el sistema operativo o firmware del sistema.


No puede ser modificada por el usuario. Normalmente es de tipo EPROM.
 Memoria de usuario: Memoria de alta velocidad, normalmente tipo RAM
(Random Access Memory). Con el fin de preservar el programa, algunos PLC’s
integran una batería de respaldo o en un defecto una memoria tipo FLASH
(EEPROM) en donde se realiza un respaldo del programa el cual se carga a la
RAM una vez se recupere la alimentación de energía.

c. Memoria de datos
Esta memoria es tipo RAM y almacena los datos temporales generados por el sistema
operativo del PLC, el estado de las variables de entrada y salida, los datos numéricos
calculados y/o procedentes de los conversores análogo/digital y los datos generados
temporales generados por el programa de usuario.

d. Fuente de alimentación
Los PLC’s incluyen una fuente de poder la cual acondiciona el nivel de tensión de
entrada (220Vac, 100Vac, etc.) a los niveles de tensión internos requeridos por los
diferentes componentes (24Vdc, 12Vdc, 5Vdc, etc.). Además de la fuente de poder,
algunos PLC’s incluyen una batería de respaldo la cual permite conservar el programa
de usuario en caso de que el equipo con cuente con memoria de respaldo no volátil.

e. Módulos de entradas y salidas digitales


Estos módulos cuentan con hardware electrónico para el acondicionamiento de las
señales proveniente de sensores ON/OFF y/o variables de proceso. La variable
acondicionada es almacenada en una memoria temporal (archivo de imágenes de
entrada) las cuales son mapeadas a las memorias de almacenamiento memorias del
procesador del PLC para su procesamiento. En el mercado se encuentran módulos
desde 4 a 64 puntos o variables de medición (múltiplos de 2𝑛 ).

f. Módulos de entradas y salidas análogas


Los módulos de entrada análoga permiten la lectura de las señales eléctricas de los
sensores analógicos, por ejemplo, sensores de nivel, temperatura, presión, etc., y los
convierte en un valor lógico el cual puede ser procesado en el programa de usuario. Los
rangos eléctricos típicos de medición en industria son 0-10V, 0-20mA y 4-20mA.

En el caso de los módulos de salida analógica entregan señales eléctricas en los mismos
mencionados para los módulos de entrada y permiten el control de actuadores de
proceso, por ejemplo, válvulas proporcionales, controladores de velocidad de bombas
y motores eléctricos, entre otros.

g. Módulos de comunicaciones
Los procesadores o CPU de los PLC’s incluyen por defecto uno o dos puertos de
comunicaciones basados en los protocolos soportados por el fabricante del equipo.
Estos puertos son usados para la programación del equipo y la comunicación con otros
PLC’s u otros equipos con funcionalidades especiales dentro del proceso de control, por
ejemplo, pantallas HMI, captadores remotos de señales, equipos de cómputo de
supervisión, entre otros.

h. Módulos especiales
Los PLC pueden cumplir funciones especiales a través de módulos adicionales que
pueden ser instalados en su misma estructura física. Entre las funcionalidades
disponibles son: Contador de alta velocidad (HSCE), controlador motores paso a paso,
controlador de movimiento, Tx/Rx utilizando ASCII, entradas termocuplas, RTD,
control de flujo, sistemas de visión, módulo de lógica difusa, controladores PID,
módulos Wifi, generadores de frecuencia, medidores de frecuencia y anchos de pulso,
módulos de comunicaciones. En algunos casos algunas de estas funcionalidades vienen
incorporadas sin necesidad de adquirir un componente adicional.

i. Buses de comunicación interno:


Los PLC cuenta con buses de comunicaciones que permiten transportar los datos entre
los diferentes componentes del PLC para su procesamiento y posterior control del
proceso. Los buses considerados son:
 Bus de datos: Es el bus encargado de transportar la información
que hace referencia a los datos propiamente dicho, tales como
entradas y salidas.

 Bus de direcciones: Contiene la información del dispositivo que es


afectado por los datos que actualmente viajen por el bus de datos.
Esto es necesario ya que el bus de datos es el mismo para todos
los dispositivos, pero no todos ellos deben tener en cuenta a la vez
la misma información.

 Bus de control: Es el bus por donde viaja la información que indica


al dispositivo seleccionado con el bus de direcciones, lo que debe
hacer con los datos que viajan actualmente por el bus de datos. Por
ejemplo, mediante el bus de control se indica si los datos son de
entrada o de salida.

1.2.2. Arquitectura de automatización de los Fabricantes en


automatización
En el mercado existen diversos fabricantes de sistemas de automatización con gran
variedad de soluciones y arquitecturas que permiten responder a los requerimientos
de la industria moderna. En la tabla 1los fabricantes con presencia en el mercado
colombiano se encuentra:

Tabla 1. Fabricantes de sistemas de automatización industrial


FABRICANTE PÁGINA WEB
Siemens https://www.industry.siemens.com/automation/aan/es/pages/automation-
technology.aspx
Allen Bradley http://ab.rockwellautomation.com/Programmable-Controllers
Schneider http://www.schneider-electric.com.co/es/product-category/3900-pac--plc-y-
otros-controladores/?filter=business-1-automatizacion-y-control-industrial
Omron http://www.ia.omron.com/products/category/automation-
systems/programmable-controllers/
General Electric http://www.geautomation.com/
ABB http://new.abb.com/process-automation
Moeller http://www.moeller.es/productos_soluciones/productos/control-y-
visualizacion.html
Delta http://www.deltaww.com/Products/CategoryListT1.aspx?CID=06&hl=en-US
Festo https://www.festo.com/cat/es-co_co/products_PA_06001
Mitsubishi https://mx.mitsubishielectric.com/fa/es/products/controllers/programmable-
controllers-melsec
Fuente: El autor.
A continuación, se expondrán las estructuras propuestas por los fabricantes más
grandes y de mayor influencia en el mercado colombiano, Siemens y Allen Bradley. Las
herramientas de programación y simulación se presentarán en la Unidad Temática No.
3.

1.2.2.1. Siemens

Siemens divide su oferta de PLC’s de acuerdo a la capacidad de sus procesadores y con


base a la complejidad de la aplicación a la que están destinados. La capacidad de los
controladores se establece de acuerdo a la cantidad de variables que puede controlar,
sus comunicaciones, velocidad de procesamiento e integrabilidad en un sistema de
comunicaciones de redes industriales. La oferta del fabricante se encuentra como
Controladores Básicos, Avanzados, Distribuidos y Controladores Software, además de
un controlador para pequeñas aplicaciones denominado LOGO!

a. Controladores básicos
En esta familia se encuentra la referencia S7-1200 (Figura 3), el cual es un PLC de tipo
compacto, es decir, que en un módulo se encuentran integrados el procesador, puertos
de comunicaciones, funciones especiales como conteo rápido, entradas y salidas de tipo
digital y análoga Las CPU ofertadas en esta familia permite el control de aplicación de
baja complejidad como máquinas y pequeñas líneas de producción ofreciendo la
posibilidad de integrarse a un sistema de control distribuido de automatización por
medio de redes de comunicaciones industriales.

La familia S7-1200 ofrece cinco (5) grupos de referencias de CPU las cuales varían entre
diferentes capacidades de manejo de señales de entrada y salida, memoria de usuario y
manejo de módulos de expansión de señales. Dentro de cada grupo se encuentran
diferentes referencias las cuales definen las características eléctricas de las señales de
entrada y salida, así como la alimentación de energía. En el Brochure Basic Controller
Simatic S7-1200 (Siemens (A), 2017) se encuentra el detalle de las referencias de cada
grupo.
Figura 3. CPU Siemens S7-1200 Referencia 1214C AC/DC/RLY (izquierda). CPU S7-1200 con módulo de
expansión de señales y fuente de alimentación (derecha)
Tomado de: https://www.siemens.com

b. Controladores avanzados
En la gamma de controladores avanzados Siemens cuenta con 3 grandes familias de
PLC’s, estas son la S7-400, S7-300 y S7-1500 donde esta última es la que el fabricante
impulsa para reemplazar las familias 300 y 400, sin embargo, siguen vigentes en el
mercado. Teniendo en cuenta este aspecto, estudiaremos únicamente la familia S7-
1500.

La familia S7-1500 (Siemens (B), 2017) es totalmente modular, es decir, que el PLC se
construye a partir de la integración de diferentes módulos los cuales son seleccionados
de acuerdo a las necesidades del proceso o aplicación. Dentro de la familia se
encuentran las CPU 1511, 1513, 1515, 1516, 1517 y 1518 en diferentes versiones las
cuales pueden ser de tipo standard, compactas, para ambientes peligrosos y las
referencias llamadas tecnológicas con alta capacidad de memoria.

Un PLC de esta familia puede ser configurado con módulos de entradas y salidas
digitales de hasta 64 señales, módulos de comunicaciones industriales Profibus y
Profinet, Ethernet y otros protocolos seriales como RS232, RS422, RS485 y Modbus
RTU, además, pueden ser incluidos módulos con funciones especiales como conteo
rápido, temporizado, control de motores paso a paso, entre otros. En Figura 4 se
observa un PLC S7-1500 montado sobre riel omega del mismo fabricante.
Figura 4. CPU Siemens S7-1500
Tomado de: https://www.siemens.com

Como alternativa software, Siemens ofrece controladores software S7-1500 (Siemens


(E), 2017) los cuales se instalan en PC’s industriales instalados de forma independiente
en la máquina, eliminando el riesgo que representan en la ejecución sobre sistemas
operativos comerciales como Windows. La comunicación con los elementos de planta
se realiza a través de comunicaciones TCP/IP siendo compatible con otros sistemas S7-
1500 y ET200 otorgando la capacidad de modularidad y control de procesos
distribuido.

c. Controladores distribuidos
En diversos procesos las señales no se encuentran concentradas en una zona específica,
sino que se encuentran distribuidas en grupos en una amplia extensión de área, lo cual
dificulta el tendido de cableado de las señales de sensores e instrumentos debido a la
cantidad, interferencia por ruido electromagnético, además del costo que representa.
Para este tipo de procesos, Siemens ofrece el sistema ET200SP (Siemens (C), 2017) para
captación de señales en tableros de pequeñas dimensiones y el sistema ET200 (Siemens
(D), 2017) para su instalación en tableros o fuera de los mismos. Los sistemas
mencionados se instalan en campo, realizan la captación de señales de proceso y la
transmiten hacia el PLC principal a través de redes de comunicaciones en forma de
paquetes de datos. Los sistemas distribuidos ET200 y ET200SP pueden integrarse a los
sistemas de control S7-1500, S7-300, S7-400 y S7-1200 del mismo fabricante. En la
figura 5 se observa un sistema de control distribuido en donde los captadores de
señales de proceso ET200 envían los datos de las señales de proceso a un PLC S7-400 a
través de una red de comunicaciones Profibus DP.
Figura 5. Sistema de automatización distribuido Siemens
Tomado de: http://www.inamex-fp.com/producto/81/sistemas-de-control-distribuido/

d. PLC Logo! para pequeñas aplicaciones


Finalmente, Siemens ofrece el PLC Logo! (Siemens (F), 2017)el cual es de tipo Micro, de
características compactas y con capacidad de expansión modular, además de una
capacidad limitada de manejo de señales y un tamaño reducido que lo hace apropiado
para pequeñas aplicaciones como máquinas y pequeños procesos. La versión estándar
de este PLC tiene la capacidad de manejo de 8 señales de entrada y 4 de salida, con la
posibilidad de expandirse hasta 24 y 20 respectivamente. En la actualidad se ofertan
las versiones Logo! 8 (Figura 6) y Logo 6!.

1.2.2.2. Allen Bradley

Allen Bradley, posiblemente sea el fabricante con mayor oferta en el campo de la


automatización industrial y es uno de los referentes comerciales en innovación en este
campo. Al igual que Siemens y la mayoría de fabricantes con gran oferta en el área de
control de procesos, ofrece tres (3) grandes gamas de PLC’s dirigidas a procesos de
diferente complejidad, estas son: Sistemas de control de altas prestaciones, Sistemas de
control pequeños y Sistemas de control micro y nano
a. Sistemas de control de altas prestaciones
Estos sistemas se dirigen al control de grandes instalaciones industriales, procesos
distribuidos y de alta complejidad. En esta gama se encuentran los PLC’s ControlLogix,
GuardPLC y SoftLogix (Allen Bradley (A), 2017) de estructura modular y con una alta
flexibilidad en la configuración de hardware de acuerdo a las necesidades del proceso.
Allen Bradley ofrece 3 tipos de PLC’s con sus respectivas familias de controladores para
aplicaciones de alta complejidad y prestaciones. En la tabla 2 se exponen las familias
con su respectivo número de identificación que usa el fabricante para cada una de ellas.

Tabla 2. Familias de PLC’s de altas prestaciones del fabricante Allen Bradley


TIPO PLC FAMILIA DESCRIPCIÓN
PLC con controladores de alta capacidad en manejo de
variables, sistemas de movimiento y alta velocidad de
procesamiento. Se ofertan para redes de comunicaciones
Ethernet/IP. Esta familia va en línea con la tendencia a
ControlLogix 5580
comunicaciones Ethernet y se proyectan como el
reemplazo de los controladores 5570. Los procesadores y
ControlLogix sus módulos de entradas y salidas, así como módulos
especiales se identifican con la referencia 1756-XX
PLC con controladores de alta capacidades inferiores a los
5580. Tienen la capacidad de un manejo amplio de redes
ControlLogix 5570 de comunicaciones industriales propietarias del
fabricante y abiertas. Sus diferentes módulos también se
identifican con la referencia 1756-XX.
PLC de tipo compacto para aplicaciones que requieren
niveles de seguridad altos, ya sean ambientes peligrosos o
en las cuales no se permite. Fallos en el sistema de control.
GuardPLC 1600
Permite comunicaciones Profibus DP y Modbus RTU. Los
controladores y sus módulos se identifican con la
referencia 1756-XX
GuardPLC
Posee las mismas características de un PLC 1600, sin
embargo, incorpora funcionalidades como conteo de alta
velocidad para eventos críticos como el control de
GuardPLC 1800
atracciones y sistemas eléctricos. Incorpora
comunicaciones por Ethernet/IP acorde a la tendencia
industrial en este campo. 1756-XX.
PLC virtuales los cuales se instala en el sistema operativo
Windows. Puede comunicarse con el proceso a través de
redes Ethernet/IP, ControlNet y DeviceNet siempre y
SoftLogix
cuando el PC industrial cuente con las tarjetas de
comunicación adecuadas. Los procesadores SoftLogix se
identifican con la referencia 1789-XX
Fuente: El autor.

Al igual que siemens, Allen Bradley brinda diferentes módulos con funcionalidades
especiales como: medición de flujo, conteo de alta velocidad, módulos de
comunicaciones en múltiples redes de comunicación industrial, control de movimiento,
etc. A diferencia de los demás fabricantes, sus PLC’s se pueden configurar con múltiples
procesadores para control independiente de procesos e integrar diferentes módulos de
comunicaciones en un mismo PLC lo cual lo convierte en una Gateway de
comunicaciones industriales permitiendo una alta flexibilidad en el control distribuido
de procesos. En la figura 6 se expone un PLC ControlLogix con dos procesadores de la
familia 5580 y dos módulos de comunicaciones Ethernet/IP.

Figura 6. PLC ControlLogix con procesadores 5585E y módulos de comunicaciones Ethernet/IP


Tomado de: https://theautomationblog.com/price-comparison-1756-l8-vs-1756-l7/

b. Sistemas de control pequeños


Estos sistemas están destinados al control de procesos de tamaño medio. En esta gama
se encuentran los PLC’s CompactLogix, SmartGuard 600 y los Controladores SLC500
(Allen Bradley (B), 2017), y dentro de cada grupo de PLC’s las familias de procesadores
catalogadas de acuerdo a la complejidad de la aplicación y/o proceso a controlar. En la
tabla 3 se exponen las diferentes familias dentro de la gama de control de pequeños
procesos.

Tabla 3. Familias de PLC’s de altas prestaciones del fabricante Allen Bradley


TIPO PLC FAMILIA DESCRIPCIÓN
PLC de alta compatibilidad que los controladores
ControlLogix soportando menor cantidad de entradas y
salidas y ejes de control de movimiento. Capacidad de
CompactLogix 5370
comunicaciones Modbus RTU y Ethernet/IP. Los
1769
procesadores y sus módulos de entradas y salidas, así
como módulos especiales se identifican con la referencia
CompactLogix 1769-XX.
PLC con características similares al 5370 pero con menor
CompactLogix 5380 capacidad de manejo de señales de entrada y salida y ejes
5069 de movimiento. Capacidad de comunicaciones
Ethernet/IP en estructura anillo.
CompactLogix 5480 Procesadores destinados a la incorporación del Internet
5069 Industrial de las cosas (IoT) con capacidad de ejecución de
TIPO PLC FAMILIA DESCRIPCIÓN
aplicaciones Windows 10 IoT en paralelo con la máquina
de control de los controladores ControlLogix 5580.
Procesadores para aplicaciones de tamaño mediano y
pequeño con capacidad de comunicaciones con las redes
CompactLogix 1768
clásicas del fabricante Ethernet/IP, ControlNet o
DeviceNet.
Primeros PLC’s de referencia 1746-los cuales están siendo
CompactLogix L3x
reemplazados por los nuevos controladores
1769
CompactLogix.
PLC’s de referencia 1752 de tipo compacto y para procesos
SmartGuard 600 con requerimientos altos en seguridad y tolerancia a fallos.
Soportan comunicaciones Ethernet/IP o DeviceNet.
La familia SLC 500 de referencia 1746-XX está siendo
SLC 500 reemplazada por los controladores CompactLogix 5370 y
5380
Fuente: El autor

c. Sistemas de control micro y nano


En esta gama de PLC’s se encuentran los PLC’s Micro800 y MicroLogix (Allen Bradley
(C), 2017), y dentro de cada grupo de PLC’s las familias de PLC’s destinados a diferentes
tipos de procesos de acuerdo a su complejidad. En la tabla 4 se exponen las diferentes
familias dentro de la gama micro y nano.

Tabla 4. Familias de PLC’s de altas prestaciones del fabricante Allen Bradley


TIPO PLC FAMILIA DESCRIPCIÓN
PLC compacto destinado al control de máquinas y
Controladores pequeños procesos de no más de 24 señales. Dispone de
Micro810 salidas tipo relé lo cual evita el uso de relés externos.
Permite crear una red de hasta 12 controladores.
PLC compacto para manejo de pequeños procesos de no
Controladores
Micro800 más de 36 entradas y salidas. Permite crear una red de
Micro820
hasta 20 controladores.
Referencia 2080 PLC compacto para manejo de pequeños procesos de hasta
Controladores
88 entradas y salida. Permite crear una red de hasta 48
Micro830
controladores.
Controlador compacto para manejo de pequeños procesos
Controladores
de hasta 132 entradas y salidas. Permite crear una red de
Micro850
hasta 48 controladores.
Controlador compacto con características modulares para
Controladores
pequeños procesos de hasta 144 entradas y salidas. Se
MicroLogix 1100
integra a redes Ethernet / IP.
MicroLogix
Controlador similar al MicroLogix 1100, sin embargo,
Controladores
soporta redes RS232/485 las cuales están en desuso a
Referencia 1763 MicroLogix 1200
nivel comercial.
Controladores Controlador compacto para procesos pequeños de hasta
MicroLogix 1400 256 entradas y salidas. Se integra a redes Ethernet / IP
Fuente: El autor
1.3. EJEMPLO
1.3.1. Automatización de una planta de tratamiento de aguas residuales
PTAP
En los campos de pozos petroleros el suministro de agua potable es un factor
importante para conservar la salud del personal de planta. En el proyecto de grado
“Propuesta para la Automatización de Plantas de Tratamiento de Agua Potable para
Campamentos de Pozos Petroleros” (Lozano, Sánchez, & Meneses, 2017) se presenta
una aplicación de tamaño pequeña en la cual se realiza la automatización de una PTAP
con tecnología Siemens integrando la medición de calidad de agua de entrada y salida,
el control de suministro de químicos, el control de bombas de agua y su visualización a
través de un panel HMI instalado en sitio. A continuación, se presenta el resumen del
proyecto. La PTAP cuenta con 7 puntos de medición (Figura 7) para un total de 19
variables medida en todo el trayecto, además cuenta con 6 bombas para la impulsión
de agua dentro de la PTAP y 8 válvulas para el control de flujo.

Figura 7. Puntos de medición de variables de calidad de agua


Fuente: (Lozano, Sánchez, & Meneses, 2017)
En la tabla 5 se observa la cantidad de entradas y salidas del sistema que serán
integradas y controladas y/o monitoreadas por el sistema de automatización
considerando una reserva del 15%.

Tabla 5. Requerimiento de entradas y salidas digitales y análogas para la automatización de una PTAP
Equipo Cant. Tipo In's Out's Total In Total Out
Señales Digitales
Bombas 6 3 1 18 6
Válvulas 8 2 2 16 16
Alarma 1 0 1 0 1
Total I/O parcial 34 23
Reserva (15%) 5 3
Total I/O requeridas 39 26
Señales Análogas
Sensores 19 19 0 19 0
Total I/O parcial 19 0
Reserva (15%) 3 0
Total I/O requeridas 22 0
Fuente: (Lozano, Sánchez, & Meneses, 2017)

De acuerdo a los requerimientos anteriores, los autores realizan un estudio de


diferentes fabricantes y eligen una solución del fabricante Siemens basada en un PLC
S7-1200. La configuración de PLC se muestra en la figura 8 y en la tabla 6.

Figura 8. Configuración de PLC ejemplo PTAP


Fuente: (Lozano, Sánchez, & Meneses, 2017)

Tabla 6. Referencias módulos del PLC ejemplo PTAP.


Módulo N.º de parte Características Identificador
16 entradas digitales a 24VDC tipo
6ES7221-1BH32-0XB0 DI 16x24DC_1
Entradas transistor configurable PNP y NPN
digitales 8 entradas digitales a 24 VDC tipo
6ES7221-1BF32-0XB0 DI 8x24DC_2
transistor configurable PNP y NPN
Salidas 16 entradas digitales a 24 VDC tipo
6ES7222-1BH32-0XB0 DQ 16x24DC_1
digitales transistor
8 entradas analógicas +/-10V, +/-5V, +/- AI 8x13BIT_1
6ES7231-4HF32-0XB0
Entradas 2.5V, ó 0-20mA/4-20mA, 12 Bit AI 8x13BIT_2
analógicas
1 entrada analógica +/-10VDC
6ES7231-4HA30-0XB0 Signal Board
(resolución 12 Bit) o 0 - 20mA
Fuente: (Lozano, Sánchez, & Meneses, 2017)
1.4. EJERCICIOS DE REFLEXIÓN

Los fabricantes de sistemas de automatización de procesos industriales basados en


controladores lógicos programables realizan una gran oferta de productos y
configuraciones para la diversidad de procesos existentes, esta oferta de acuerdo la
cantidad de variables que puede manejar y su capacidad de integración a través de
redes de comunicaciones industriales. El mayor reto de la automatización es la
compatibilidad entre productos de diferentes fabricantes, especialmente en las redes
de comunicación para procesos distribuidos.

Preguntas de reflexión:

 ¿Cuáles son las organizaciones que propenden por la estandarización de


protocolos y la integración entre fabricantes de sistemas de automatización?
 ¿Qué normativas han surgido en el intento de definir una estructura de
hardware y lenguajes de programación de los controladores lógicos
programables?
 ¿Cuál es el impacto de la aparición de los controladores lógicos programables y
la automatización en los modos de trabajo de las personas?
 ¿Cuál es la influencia de la automatización en la denominada 3ra revolución
industrial y la nueva cuarta revolución industrial en los modos de empleo y su
impacto en la industria colombiana?

1.5. CONCLUSIONES

 Los PLC’s son elementos electrónicos con una estructura similar a un


computador doméstico con la propiedad de ser construido con características
hardware de alta resistencia para los ambientes industriales.
 Los PLC’s tienen la capacidad de captar las señales de un proceso industrial con
las cuales se determina el estado del mismo y así, de acuerdo a la programación
realizada, poder controlar su operación.
 Los fabricantes de automatización realizan una oferta de productos de control
de procesos la cual varía de acuerdo a la capacidad de variables que pueden ser
monitoreadas y controladas, además de la capacidad de integración a través de
comunicaciones industriales.
 Los fabricantes de automatización diseñan sus productos con aspectos
diferenciadores respecto a sus competidores con el fin de alcanzar ventajas
competitivas, sin embargo, esa diferenciación va en contra de la estandarización
de productos dificultando la diversificación de soluciones en un mismo proceso
industrial.

1.6. MATERIAL DE ESTUDIO

Referencia bibliográfica Ubicación (el link web o la


Temas que abordan
(APA) base de datos)

Estructura de los PLC’s Boix Aragonès, O., Saigí Grau,


M. A., & Zabaleta Alañà, F.
(1998). Automatismos
eléctricos programables.
Edicions UPC.

Estructura de Siemens. (2017). Simatic https://www.siemens.com


automatización de los Controller /global/en/home/product
fabricantes de s/automation/systems/ind
automatización ustrial/plc.html

Allen Bradley. (2017). http://ab.rockwellautomat


Controladores Programables. ion.com/es/Programmable
-Controllers
2. UNIDAD TEMÁTICA 2. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN Y DECLARACIÓN DE
VARIABLES

2.1. INTRODUCCIÓN

Como fue mencionado en la unidad temática No. 1, los fabricantes de automatización


realizan una diversificación y diferenciación de sus productos de automatización con el
objetivo de obtener mejores beneficios comerciales, pero esto va en contra de la
posibilidad de integración entre diferentes plataformas. Por esta circunstancia
organizaciones han intentado estandarizar la definición estructural de los PLC y sus
sistemas de programación, como el International Electrotechnical Committee (IEC) con
la norma IEC 61131 la cual define las características de un PLC estándar, sus periféricos
asociados y, en la parte 3 (IEC 61131-3) los lenguajes de programación.

La parte IEC 61131-3 denominada Programming Languages, define los lenguajes de


programación especificando los elementos básicos de programación, sintaxis y reglas
semánticas. Los lenguajes definidos son: Ladder, Diagramas de bloques funcionales,
Lista de instrucciones y Texto Estructurado.

En la unidad temática No. 2 se expondrán las características de los lenguajes de


programación de mayor aceptación en la programación de controladores lógicos
programables, iniciando por el lenguaje Ladder y finalizando con el lenguaje Texto
Estructurado, sin embargo, antes de realizar su introducción es necesario presentar los
tipos de datos soportados por los PLC’s y definidos por el estándar IEC 61131-3 y la
forma en que se declaran las variables de programa.

2.2. MARCO CONCEPTUAL

2.2.1. Tipos de datos y declaración de variables


Los controladores lógicos programables permiten la definición de tipos de datos los
cuales definen la memoria requerida para cada uno de ellos y por tanto permiten
administrar la limitada memoria de los PLC (tabla 7).

Tabla 7. Tipos de datos de acuerdo a la norma IEC 61131


Recuperado: User Manual for PLC Programming with CoDeSys 2.3 (3S - Smart Software Solutions GmbH,
2010)

La estructura de identificación de posiciones de memoria o variables es:

%IX0.0
Bit
Word
Prefijo tipo de dato
Operando

Los operandos disponibles en las memorias del PLC son:

 Salidas físicas del PLC: se identifican con la letra Q. Por ejemplo: %QX2.1, en este
caso se apunta la salida 1 (bit 1) del grupo de salidas direccionadas en la palabra
2. El fabricante asigna por defecto las posiciones de memoria donde se
almacenarán lo estados de las señales de entrada y salida, sin embargo, pueden
ser modificadas por el usuario. Si se desea apuntar a la palabra completa no es
necesario especificar el bit, basta con usar el prefijo W de la siguiente manera:
%QW2.
 Entradas físicas del PLC: se identifican con la letra I. Por ejemplo: %IX3.2, en este
caso se apunta la entrada 2 (bit 2) del grupo de entradas direccionadas en la
palabra 3.
 Variables internas o marcas: en la mayoría de programas se requieren variables
de control, flags o marcas las cuales facilitan al usuario el control del programa,
especialmente cuando estos son de gran tamaño. Para crear, escribir o llamar
una variable interna se identifica la posición de memoria con la letra M. Por
ejemplo; %MX3.2 o en su defecto %MW3 para apuntar a la palabra completa.

Para la declaración de variables en un programa, la norma IEC 61131-3 define la


siguiente estructura:

<Identifier> {AT <Address>}:<Type> {:=<initialization>};


donde Identifier es el nombre que se desea dar a la variable, Address la dirección de
almacenamiento, Type el tipo de datos de acuerdo a la Tabla 7 e Initialization el valor
inicial que asume la variable en el primer ciclo de ejecución de programa. Como
ejemplo, se requiere declarar una salida física de activación de la válvula #3 de un
proceso que ha sido conectada a la salida física #4 del PLC y se asocia a la localidad de
memoria 2, la sintaxis de declaración es la siguiente:

Valv_3 AT %QX2.4: BOOL;


En la anterior declaración %Q indica que es una salida física del PLC, en su defecto, si
se requiere adquirir el estado una señal conectada a una entrada física, la declaración
de posición de memoria se realiza con la sintaxis %IX. En el ejemplo anterior, la variable
de activación de la válvula requiere un único bit, por tanto, la variable Valv_3 se declara
como boolean. Para complementar el ejemplo, si se desea asignar un valor inicial de
estado de la válvula, por ejemplo “cerrada”, se asigna un valor inicial “False” a la
variable. La sintaxis se muestra a continuación:

Valv_3 AT %QX2.4: BOOL: = FALSE;


Una vez expuestos los tipos de datos y la forma de declaración de variables, se exponen
los dos lenguajes de programación más aceptados por la mayoría de PLC’s sin importar
su tamaño.

2.2.2. Lenguaje Ladder


Los diagramas Ladder o de contacto son similares a los diagramas lógicos de relé o
lógica de contactos que representan circuitos de control de relé. Las principales
diferencias entre los dos son las siguientes funciones de la programación de Ladder que
no aparecen en los diagramas de lógica de relé (Schneider Electric, 2007):

 Todas las entradas están representadas por símbolos de contactos ( ).


 Todas las salidas están representadas por símbolos de bobinas ( ).
 Las operaciones numéricas están incluidas en el conjunto de instrucciones de
Ladder gráficas.

En la figura 9 se observa una comparativa del circuito de autorretención en la lógica de


contactos y su equivalente en la programación Ladder bajo el estándar IEC 61131-3. Al
observar las dos imágenes se aprecia su similitud, lo cual permitió que en los inicios de
la automatización los diseñadores de circuitos eléctricos de automatización pudieran
migrar fácilmente a la automatización por medios electrónicos.

+24V 1 2

3 3

START K1

4 4

STOP

2
A1

K1
0V
A2

Figura 9. Comparativa de una


2
autorretención por lógica de contactos (izq.) y programación Ladder (der.)
Fuente: Autor

2.2.3. Lenguaje Texto Estructurado


La norma IEC 61131-3 define al lenguaje de Texto Estructurado (ST) como en una serie
de instrucciones en estructura de alto nivel con sentencias tipo IF.. THEN… ELSE, CASE
entro otras, además de instrucciones cíclicas como WHILE… DO y FOR.
El lenguaje de texto estructurado se construye a partir de expresiones las cuales
retornan un valor después de su evaluación. Las instrucciones se componen de
operadores y operandos. Un operando puede ser una constante, variable o el llamado de
una funcion u otra expresión y el operador la función que modifica los operandos.

En las siguientes líneas en lenguaje ST se puede observar la construcción de


instrucciones con los operadores IF… THEN y WHILE.. DO modificando el
operando value.

IF valor < 7 THEN


WHILE value < 8 DO
value := value + 1;
END WHILE;
END IF;

a. Evaluación de expresiones y prioridad de operadores


La evaluación de expresiones se realiza dando prioridad a los operadores con mayor
prioridad continuando con los de menor. En la tabla 8 se muestran los operadores en
orden de prioridad con su simbología.

Tabla 8. Prioridad de operadores.


Operación Simbolo
Expresión en paréntesis (expresión)
Llamado de función Nombre de función
Exponente EXPT
Negativo -
Negación de complementos NOT
Multiplicación *
División /
Módulo MOD
Suma +
Resta -
Comparaciones <, >, <=, =>
Igualdad =
No igual <>
Función AND AND
Función XOR XOR
Función OR OR
Fuente: User Manual PLC Programming Codesys V2.3 ( (3S - Smart Software Solutions GmbH, 2010)
Cómo se puede observar, el lenguaje de texto estructurado (ST) usa las estructuras
operaciones de la mayoría de los lenguajes de alto nivel como C++, visual basic, entre
otros. En la sección Ejemplos se expondrán representaciones de la forma de
construcción de expresiones con los operandos antes mencionados.

2.3. EJEMPLOS
a. Ejemplo de aplicación del lenguaje Ladder
En la programación en Ladder, los contactos ( ) representan la lectura de una entrada
física tipo ON/OFF o una variable interna del mismo tipo (dato booleano). Cuando los
contactos están en serie sin ramificaciones en medio, se interpreta como una operación
AND, y cuando se encuentran dos o más contactos en paralelo, como el caso de SCHAL4
y %IX2.7 en la Figura 10, se interpreta como una operación OR.

Figura 10. Ejemplo de una red de lenguaje Ladder para activación de dos salidas
Modificado de: (3S - Smart Software Solutions GmbH, 2010, págs. 2-22)

En la figura 10 se expone una red de programación en Ladder para el control de


encendido o apagado de un Motor 1 y de una salida física en la dirección %QX3.0. En el
programa la salida MOTOR1 se activará y %QX3.0 se desactivará si se cumplen las
condiciones de la línea 1 o 2 o ambas.

En la línea 1 se verifica cualquiera de las siguientes condiciones de flujo de señal:

 IN1 activo, IN2 activo y SCHALT1 inactivo.


 IN1 activo, STEEL1 inactivo, STEEL2 activo y SCHALT1 inactivo
 Complimiento de ambas condiciones de forma simultánea.

En la línea 2 se verifica cualquiera de las siguientes condiciones:

 SCHALT2, SCHALT3, y SCHALT4 activos.


 SCHALT2, SCHALT3 activos y entrada %IX2.7 inactiva.
 Cumplimiento de ambas condiciones de forma simultánea.
Como se puede observar, para interpretar el lenguaje Ladder se puede pensar que las
dos líneas verticales paralelas tienen un flujo de corriente de izquierda a derecha, la
cual fluirá a través de los contactos a medida que estos se “activen” o “desactiven”. Si la
“corriente” o señal puede llegar a las bobinas ( ), las salidas de la red se activarán o
desactivarán según el caso.

b. Ejemplo de uso de operadores del lenguaje Texto Estructurado


A continuación, se presentan diferentes ejemplos de la construcción de instrucciones
en Texto Estructurado usando diferentes operadores.

Operador IF… Then… ELSE

Resultado:=B*B;
IF Resultado < 0.0 THEN
Salida:= A;
ELSEIF Resultado = 0.0 THEN
Salida:= Resultado;
ELSE
Salida:=C;
ELSE_IF;

Operador FOR

control := 1;
FOR matriz :=1 TO 100 BY 2 DO
IF ARR[matriz] = 70 THEN
Control:=matriz;
EXIT;
END_IF;
END_FOR;

Operador WHILE… DO

control := 1;
WHILE j <= 100 AND ARR[j] <>70 DO
j:= j+2;
END_WHILE;

Llamado de una función

CMD_TMR(IN := %IX5, PT := 300); (*llamado de la función TIMER)


A := CMD_TMR.Q (*A asume valor TRUE cuando el timer finalice el tiempo
PT*)
2.4. EJERCICIOS DE REFLEXIÓN

Además de los lenguajes de programación expuestos en la unidad temática 2, la norma


IEC 61131-3 define las características de otros 4.

 ¿Cuáles son estos lenguajes y cómo los define la norma?


 ¿Qué fabricantes ofertan en el mercado referencias de PLC’s que pueden ser
programados bajo los lenguajes de programación de la norma? ¿Qué referencias
son ofertadas?
 De las referencias identificadas en la reflexión anterior, ¿qué lenguajes de
programación adopta cada una de ellas?

2.5. CONCLUSIONES

 La diversidad de fabricantes de sistemas de control para automatización, en su


fin de crecer en el mercado y el posicionamiento de marca, realizan diversas
propuestas en sistemas hardware y software de programación para sistemas de
automatización, esto con el objetivo de ofrecer facilidades para el usuario y
lograr una diferenciación con sus competidores, sin embargo, esta diversidad va
en contra de la estandarización y la integralidad entre diferentes fabricantes.
 Los esfuerzos de estandarización de hardware, y especialmente, en los lenguajes
de programación para los sistemas de automatización, entre ellos la norma IEC
61131 de la International Electrotechnical Commission, genera un punto de
referencia para los fabricantes que evita una mayor dispersión en las propuestas
de sistemas de automatización.
 Entre los 6 lenguajes de programación estandarizados por la norma IEC 61131-
3, el lenguaje Ladder se posiciona como el de mayor aceptación para la
programación de PLC en todas las gamas y nivel de prestaciones, adicionalmente
el lenguaje Texto Estructurado ha tenido amplia aceptación en PLC’s de altas
prestaciones mientras que el lenguaje FBD o Diagramas de Bloques Funcionales
se posiciona para PLC’s de bajas prestaciones destinado a pequeñas
aplicaciones, por lo que el dominio de estos garantiza una mejor apropiación del
manejo de diferentes plataformas de automatización.

2.6. MATERIAL DE ESTUDIO


Ubicación (el link
Temas que abordan Referencia bibliográfica (APA) web o la base de
datos)

Tipos de datos y 3S - Smart Software Solutions GmbH. http://marie-


declaración de (2010). User Manual for PLC www.ee.pw.edu.pl/
variables. Lenguaje Programming with CoDeSys 2.3. ~purap/PLC/manu
texto estructurado als/m07590333_00
000000_1en.pdf

Lenguajes de Boix Aragonès, O., Saigí Grau, M. A., &


programación Zabaleta Alañà, F. (1998).
Automatismos eléctricos
programables. Edicions UPC.
3. UNIDAD TEMÁTICA 3. HERRAMIENTAS DE PROGRAMACIÓN Y SIMULACIÓN

3.1. INTRODUCCIÓN

Los fabricantes de hardware de automatización ofertan, además de los controladores


lógicos programables, plataformas software que permiten la programación de los
mismos y adicionan otras funcionalidades de alta complejidad para el control de los
procesos, tales como sistemas de supervisión, software para la gestión de
comunicaciones industriales y sistemas de registro de datos de proceso o historiadores
con los cuales se puede realizar una trazabilidad de datos como lotes de producción y
producto, eventos de emergencias, alarmas, entre otros.

En la Unidad temática No. 3 se presentarán las plataformas software de propuesta por


los fabricantes descritos en la Unidad Temática No. 2, además de la propuesta
comerciales Codesys el cual es multiplataforma adoptada por diversos fabricantes
reconocidos en el mercado. Inicialmente se presentará la plataforma de programación
Codesys V3.x del fabricante alemán Smart Software Solution, que incluye los 6 lenguajes
de programación estandarizados por la norma IEC 61131-3 y tiene la posibilidad de
programar y comunicarse con algunas referencias de PLC’s de diferentes fabricantes
como Festo, Omron, Schneider, ABB, Bosch, Wago, Moeller, Eaton, entre otros.
Posteriormente se presentarán las plataformas software de automatización de los
fabricantes Siemens y Allen Bradley, finalizando la unidad con ejemplos de su
aplicación en la industrial.

3.2. MARCO CONCEPTUAL

3.2.1. Sistemas Siemens


Siemens cuenta con la plataforma TIA Portal o Totally Integrated Automation Portal la
cual integra todas las herramientas software de programación, comunicación,
supervisión y control de equipos de automatización de la línea SIMATIC.

TIA portal integra los paquetes software Step 7 para la programación de los PLC’s,
WinCC como software SCADA y para la programación de paneles HMI y estaciones PC,
finalmente, el software StartDrive para la planificación, programación y diagnóstico de
todos los controladores SIMATIC ( (Siemens (G), 2017). Siemens oferta diferentes
versiones del software TIA Portal las cuales se diferencian en sus funcionalidades y la
capacidad de reconocimiento de las diferentes referencias de sus productos de
automatización. En la figura 11 se observa las capacidades de las diferentes versiones
de TIA Portal y sus paquetes Step 7 y WinCC.

Figura 11. Versiones de los paquetes software incluidos en la plataforma TIA Portal
Modificado de: (3S - Smart Software Solutions GmbH, 2010, págs. 2-22)

3.2.2. Sistemas Allen Bradley


Rockwell Automation, propietario de la marca Allen Bradley cuenta con la plataforma
Studio 5000 Automation Engineering & Design Environment™ la cual permite gestionar
todos los sistemas de automatización del fabricante bajo una sola estructura
conservando una línea y filosofía similar al fabricante Siemens, integrando los
diferentes paquetes y herramientas software para la programación, supervisión,
comunicación y control de dispositivos (Figura 12). A continuación se describe cada
uno de ellos.

 Studio 5000 Architect: permite ver el sistema de automatización global además


de configurar dispositivos como controladores, HMI’s y EOI’s y gestionar las
comunicaciones entre dispositivos. La aplicación Studio 5000 Architect también
intercambia datos con otras aplicaciones Studio 5000 y herramientas de diseño
eléctrico de terceros.
 Studio 5000 Logix Designer: permite la programación de todos los
controladores de referencia Logix ofreciendo un marco estandarizado para
sistemas discretos, de proceso, por lotes, de movimiento, de seguridad.
 Studio 5000 View Designer: permite la programación de los HMI PanelView
5000 y las estaciones de PC.
 Studio 5000 Logix emulate: emula el comportamiento de los controladores Logix
5000. El emulador le permite experimentar y depurar los programas en
controladores virtuales evitando contar con los controladores y los módulos de
e/s físicos.
 Studio 5000 Application Code Manager: es una herramienta de diseño que le
permite reutilizar código en los diferentes paquetes de programación.

Figura 12. Interfaz de inicio del software Codesys V3.5


Tomado de: Software Codesys V3.5 pbf.

3.2.3. Codesys V3.x


El software Codesys V3.x es elaborado por la empresa 3S – Smart Software Solution. El
software es un sistema de programación de controladores lógicos programables
multimarca ajustado a la norma IEC 61131-3 soportando todos los lenguajes
considerados por la misma además permite incluir rutinas basadas en lenguaje C y
soporte a programación orientada a objetos.

El software Codesys es de distribución gratuita y puede ser descargado desde la página


web del fabricante https://www.codesys.com incluyendo todas las funcionalidades
básicas y los lenguajes de programación, sin embargo, para programar un PLC en
específico se requiere contar con el Target el cual lo suministra el fabricante y debe ser
cargado en Codesys para que el software reconozca el hardware. Aunque el software es
gratuito, algunos fabricantes pueden generar un costo por el target, no obstante por lo
general este es entregado en el momento de la adquisición del equipo sin ningún costo
o puede ser descargado desde la página web del fabricante. El software incluye la
opción de simulación y un PLC virtual con el cual se pueden realizar prácticas en modo
seguro como si se contara con el equipo en físico.

a. Requerimientos de hardware
Para la instalación del Software Codesys V3.x, actualmente en la versión V3.5, se
recomiendan las siguientes características mínimas de hardware computacional:

 Sistema operativo: Windows XP o superior.


 Memoria RAM: 1024MB o superior
 Espacio en Disco duro: 1GB
 Procesador: Pentium V, Centrino > 3,0 GHz, Pentium M > 1,5GHz

b. Inicio y creación de un proyecto en Codesys V3.5


Debido a la importancia de conocer los lenguajes de programación estandarizados, se
hará una presentación de la interfaz Codesys V3.5, versión en la cual se realizará el
estudio de programación de los lenguajes Texto estructurado y Ladder en los módulos
3 y 4 de la asignatura. El programa se abre desde el menú de inicio de Windows, una
vez abierto se muestra la interfaz expuesta en la figura 13.
Figura 13. Interfaz de inicio del software Codesys V3.5
Tomado de: Software Codesys V3.5 pbf

En la interfaz se selecciona Nuevo proyecto, posteriormente en la siguiente interfaz en


se selecciona la opción Proyecto standard, se asigna un nombre para el mismo y su ruta
de almacenamiento en el disco duro (Ver figura 14)

Figura 14. Interfaz de creación de proyecto estándar en Codesys V3.5


Tomado de: Software Codesys V3.5 pbf
Posteriormente, se elige el PLC a programar y el lenguaje de programación disponible
para el dispositivo. En la Figura 15 se observa la ventana de selección en la cual se elige
el PLC virtual de simulación CODESYS Control Win V3 y el lenguaje de programación
Diagrama de contactos (LD) o Ladder.

Figura 15. Interfaz de selección de dispositivo y lenguaje en Codesys V3.5


Tomado de: Software Codesys V3.5 pbf

Una vez creado el proyecto, el programa muestra el ambiente de trabajo (Figura 16) en
la cual se identifican las partes principales. En el documento Generalidades Codesys V3.5
(Festo (A), 2013) se explica detalladamente la funcionalidad de cada una de las mismas.

Figura 16. Interfaz de proyecto en Codesys V3.5


Tomado de: Generalidades Codesys V3.5
En los módulos 3 y 4 de la asignatura se expondrá la implementación de programas en
Codesys bajo lenguajes Texto Estructurado y Ladder, respectivamente.
3.3. EJEMPLOS

3.3.1. Automatización de proceso con Siemens TIA


Tomado de: Aplicación ejemplo de quemadores para TIA Portal (Siemens (H), 2013)

Un horno o sistema quemador no está compuesto normalmente sólo de la cámara de


combustión y de los quemadores reales, sino que es una combinación de los
componentes de control y automatización más diversos. Como cualquier otra planta
tiene que cumplir con la directiva de máquinas 2006/48/EG para evitar de la mejor
manera posible cualquier peligro para el hombre, la propia máquina y el
medioambiente durante el ciclo de vida completo de la planta.

En esta aplicación del software la programación del sistema de automatización se


realiza bajo la rigurosidad de las normativas para sector petrolero para cumplir con las
siguientes funcionalidades implementadas en bloques funcionales:

 Función para el control del quemador de ignición


 Función para el control del quemador de gas
 Función para el control del quemador de petróleo
 Función para la limpieza / soplado de un quemador de petróleo
 Función para realizar la comprobación de estanqueidad de válvulas de gas
 Función para el control y la supervisión de los reguladores de tiro de aire (y
actuadores con retroalimentación de final de carrera)
 Función para el control y la supervisión de los actuadores analógicos
 Función para llevar a cabo una (pre) purga de la cámara de combustión

A continuación, se muestra la sección de planeación programación de la funcionalidad


de la prueba de estanqueidad en la válvula de ventilación GAS_SSV1 y GAS_SSV2 (Línea
verde Figura 17)
Figura 17. Ejemplo de automatización con Siemens TIA Portal
Tomado de: Aplicación ejemplo de quemadores para TIA Portal (Siemens (H), 2013)

Los pasos de verificación son:

 Antes de iniciar la prueba, ambas válvulas de cierre de seguridad (SSV1 y SSV2)


están cerradas y la válvula de ventilación (VV) se abre mientras el mismo tiempo
de ventilación T_VENT se agota. En el espacio entre las dos válvulas de cierre de
seguridad se alcanza una presión igual a la presión atmosférica.
 Al comienzo de la fase de prueba 1, la válvula de ventilación VV está cerrada.
Durante el período de prueba (T_TEST_PMAX), las dos válvulas de cierre de
seguridad SSV1 y SSV2 y la válvula de ventilación VV permanecen cerradas. Si la
presión aumenta debido a una posible fuga de la válvula de cierre de seguridad
SSV1, esto se indica en el interruptor de presión P1 (Figura 18 Izquierda).
 Si la primera válvula de cierre de seguridad (SSV1) está apretada, entonces SSV1
se abrirá durante el tiempo T_FILL. La presión del gas ahora está entre las tres
válvulas. En el siguiente paso, se prueba, con P2, si la presión en el espacio entre
las tres válvulas disminuye. Si la presión disminuye, la válvula de cierre de
seguridad SSV2 o la válvula de ventilación VV tienen fugas (Figura 18 derecha).
Figura 18. Prueba de estanqueidad de estanqueidad en válvula de ventilación
Tomado de: Aplicación ejemplo de quemadores para TIA Portal (Siemens (H), 2013)

Para realizar un estudio completo del ejemplo, dirigirse al material de estudio


Aplicación ejemplo de quemadores para TIA Portal (Siemens (H), 2013).

3.3.2. Automatización de proceso con Rockwell Automation Allen Bradley


Las plantas harineras están presentes en la mayoría de los países debido a la
importancia de la harina de trigo en la canasta familiar. El proceso de producción de
harina de trigo inicia con la mezcla del trigo, para posteriormente pasar a una primera
limpieza del producto en el cual se retiran las impurezas, posteriormente se realiza un
acondicionamiento del trigo agregando agua por medio de un rociador y dejándolo
secar, lo cual facilita el proceso de molienda. A continuación, se realiza una segunda
limpieza y la molienda en la cual se retira el salvado o se mantiene para producir la
harina de trigo integral. Una vez molida se realiza el blanqueamiento de la harina
agregando peróxidos, gases o cloro los cuales retiran los pigmentos naturales de la
harina. Finalmente, la harina se pasa a la etapa de maduración en la cual se agregan
agentes oxidantes lo cual genera una mejora en la calidad del producto final. Una vez
realizados estos procesos, el producto pasa a la sección de empacado y distribución a
cliente final.

A continuación, se presenta la estrategia de automatización a nivel de redes de


comunicaciones y dispositivos empleados de una planta harinera la cual se distribuye
sus procesos en una edificación de 7 plantas. Debido a la amplitud de distribución del
proceso es necesario implementar una red de comunicaciones y captadores de señales
remoto Remote I/O (RIO), que en el caso del fabricante Rockwell Automation
corresponde a los dispositivos Flex I/O (Figura 19).
Figura 19. Esquema de redes de una planta de producción de harina de trigo.
Fuente: El autor

La estrategia de control se realiza con la implementación de 7 redes DeviceNet, una


para cada planta de la edificación y los centros de control de motores, además se
incluyen 6 captadores de señales remotos Flex I/O integrados a una red ControlNet los
cuales agrupan las señales de las diferentes máquinas de la fábrica. También se
implementa una red de comunicaciones Ethernet en la cual se comunica el PLC de
control de la planta, el computador servidor con un supervisorio con permisos
maestros y un computador cliente con un supervisor limitado para la oficina de
producción. Además, se implementa una red de comunicaciones Modbus RTU en la cual
van los monitores de calidad de energía, importantes para el monitorear el estado de
suministro energético y favorecer el ahorro energético. La solución incluye la
plataforma Studio 5000 con los paquetes Logix Designer para la programación de los
PLC’s ControlLogix, View Designer para los supervisorios y Architect para la integración
del sistema.

3.4. EJERCICIOS DE REFLEXIÓN

De acuerdo a Ceipa Bussines School de Perú: La informática ha contribuido de manera


esencial a la automatización de procesos, cuyo principal objetivo es mejorar la
eficiencia de la empresa en relación con las expectativas de los clientes. En un proceso
de automatización, el computador es la herramienta fundamental, y deberá ser
potenciado con la plataforma adecuada, todo ello en consonancia con la visión y la
estrategia corporativa a nivel de informática. La automatización consiste en tener a
mano una información en tiempo real que sea accesible a todo el personal involucrado
en la operación; su uso en el proceso provee un conjunto de técnicas de comunicación,
computación y equipamiento de oficina utilizadas con la finalidad de aumentar la
productividad y calidad de la gestión de la operación (Ceipa Bussines School, 2017).
Ahora, con base a la publicación, realicemos las siguientes reflexiones:

 ¿Qué tecnologías existen para la automatización de procesos industriales sin la


intervención de la tecnología informática?
 ¿Cuál es el impacto de la informática y las redes de comunicaciones en la
automatización industrial?
 ¿Cuáles son los retos de seguridad que genera la integración de procesos a las
redes de comunicaciones industriales y empresariales?
 ¿Cuál es el impacto de las comunicaciones y el internet en la forma de producción
bienes y en los modelos de empleo?

3.5. CONCLUSIONES

 En el mercado existen una amplia oferta de controladores programables para las


diferentes complejidades de los procesos industriales, igualmente, existen las
plataformas adecuadas para la programación e integración acorde al tamaño del
controlador y las necesidades del proceso. Con base en lo anterior, los
fabricantes ofrecen plataformas software, entre ellas parta la programación del
controlador, las comunicaciones industriales, las funciones de supervisión e
interacción con HMI, así como historiadores y otras funcionalidades. Estas
plataformas se pueden encontrar como paquetes software independientes o
bajo una misma plataforma de integración como en el caso de Studio 5000 de
Rockwell Automation o TIA Portal de Siemens.
 La simulación de códigos de programación para el control de los procesos es de
gran importancia para reducir los riesgos de arranque de procesos cuando la
automatización es integrada a un sistema de producción. Los fabricantes de
productos de automatización ofertan su propia plataforma de simulación como
es el caso de PLC-SIM de Siemens, Logix Emulate de Rockwell Automation, y
finalmente el PLC Virtual Codesys Control Win V3 de Codesys V3.5.

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