1.

Las fuentes fundamentales de la falla de los materiales de los elementos de maquinas son:
deficiencia en la manufactura, condición de servicio inapropiada, deficiencia en la elección
de material, deficiencia en el diseño, error en el ensamble de partes, imperfección en el
material.
2. Los tipos de falla en los elementos de maquina se identifican como: fractura dúctil, fractura
por fatiga y fractura afectada por corrosión.
3. La falla producto de la fatiga es la mas común entre los elementos de maquina
4. El proceso de falla por fatiga comienza con la fisura, la propagación de esta y luego la
fractura lenta.
5. La falla por fatiga se produce cuando un elemento esta sometido a esfuerzos variables que
se repitan varias veces de forma brusca y con deformación permanente
6. La falla por fatiga comienza como una grieta que se extiende gradualmente disminuyendo
el area resistente.
7. Los cristales superficiales presentan mayor resistencia a la deformación y resistencia a la
corrosión
8. La grieta normalmente se produce en la superficie debido a que allí ocurren los máximos
esfuerzos e irregularidades superficiales
9. La falla se produce por el deslizamiento sobre los planos de cortadura de los cristales
10. La grieta se produce en dirección de los planos sometidos a compresión y tracción
11. La fractura puede acontecer con un esfuerzo inferior a la resistencia a la rotura estatica o
inferior a la resistencia del material
12. El limite de fatiga es el máximo esfuerzo alternado que puede ser repetido un numero
infinito de veces sobre probetas a flexion rotativa sin producirse rotura
13. Si la amplitud del esfuerzo es inferior al valor del limite de endurancia no se produce falla
por fatiga
14. El limite de fatiga es el máximo esfuerzo alternado que puede repetir un numero infinito de
veces una probeta normalizada en flexion rotativa sin producirse falla
15. La resistencia a la fatiga se ocupa a piezas no ferrosas y piezas reales que no tienen limite
definido
16. El limite de fatiga se determina por tres tipos de ensayos, tracción, flexion y torsión
17. Mediante un diagrama semilogaritmico se obtiene la curva que corresponde a la condición
de falla, donde la asíntota horizontal es el limite de fatiga
18. Los puntos dispersos de uno y otro lado de la curva depende de factores del material tales
como: tolerancia, esfuerzos residuales, variación de temperatura durante el ensayo
19. La línea continua de los graficos de fatiga representan un nivel de supervivencia del 50%
20. En una falla por fatiga se distinguen dos zonas: una que constituye la fatiga propiamente
tal, y otra que forma la fractura final instantánea
21. Las líneas de detención son las que se presentan en las zonas de fractura por fatiga las cuales
corresponden al avance de la fractura por la pieza
22. En los ciclos alternados los esfuerzos cambian de sentido alternativamente y su esfuerzo
medio es cero
23. En los ciclos pulsatorios los esfuerzos varian de un sentido a otro y parten de un cierto valor
medio no nulo
24. El esfuerzo alterno es igual a la resta del esfuerzo máximo con el minimo, dividido en dos
25. El esfuerzo variable depende de una resultante estatica y otra alternada
26. El margen limite es la suma de los esfuerzos máximos y minimos de la solicitación que es
igual a dos veces el esfuerzo alterno
27. En el diagrama de Goodman modificado el limite de fatiga es la mitad de la resistencia ultima
a la tracción
28. Cuando el esfuerzo medio aumenta el margen limite decrece
29. La línea de Gerber intenta pasar por la mayor cantidad de puntos de falla posibles y
corresponde a una ley parabolica
30. Si el valor máximo a solicitación pasa el limite de fluencia del material, existe solo rotura por
fatiga
31. El criterio de Soderberg es mas conservativo que Gerber y este es mas conservativo que
Goodman
32. Gerber se aplica cuando se conoce como varia la carga ya que no admite sobrecarga, tiene
factor de seguridad 1
33. El diagrama de Goodman tomo como base el limite de fatiga y la resistencia a la fluencia
respectivamente
34. El criterio de Soderberg es recomendado para materiales ductiles y Goodman para frágiles
35. Los experimentos han mostrado que existe relación entre el limite de fatiga y la resistencia
a la tracción para probetas sometidas a flexion rotativa
36. Para elementos en los cuales el numero de repeticiones son pequeñas se recomienda basar
el diseño en el limite de fatiga
37. Las tensiones máximas reales producidas por discontinuidades se relaciona con el esfuerzo
nominal por medio del factor concentrador de esfuerzos
38. Los cambios de sección producen discontinuidades en la distribución de esfuerzos
39. El factor de concentrador de esfuerzos se notifica mediante la sigla Kt el cual depende de
factores como la geometría del material
40. Los esfuerzos nominales se determinan por las ecuaciones de resistencia del material y se
refieren al area bruta del material
41. Según la teoría de la elasticidad si la grieta esta en dirección de la carga el Kt es muy grande
42. Dentro de las técnicas para determinar la concentración de esfuerzos están strain gages,
fotoelasticidad, fotostress, recubrimientos ductiles
43. Los cambios en la geometría de la pieza puede ayudar a reducir las concentraciones de
esfuerzos severas
44. El coeficiente de reducción de la resistencia a la fatiga Kf depende del limite de fatiga de
probetas exentas de entalla y el limite de fatiga de probetas entalladas
45. Un material es sensible a la entalla cuando Kf es igual a 1
46. Si consideramos que la sensibilidad a la entalla del material es igual a 1 estamos haciendo
un diseño mas conservativo
47. Para un material insensible a la entalla re recomienda usar un q entre 0 y 0,2 como es el
caso del hierro fundido de baja resistencia
48. Para materiales frágiles se puede analizar por medio del criterio de Goodman, aplicándole
a la ecuación el factor concentrador de esfuerzos
49. Para materiales ductiles se aplica Kf solo a la componente media ya que fluye plásticamente
a cargas estaticas
50. El esfuerzo equivalente esta basado en resistencia a la fluencia, resistencia ultima o
resistencia a la fatiga
51. Los factores que influyen en la resistencia a la fatiga son: efectos del material, efectos de
manufactura, efectos del ambiente
52. El factor de confiabilidad Cr se obtiene restando un determinado numero de desviaciones
del limite de fatiga medio
53. Para materiales de buena calidad se recomienda usar como desviación estándar un 8% de
la resistencia de larga vida
54. Como una pieza puede tener mas defectos que una pequeña se deduce que el efecto del
tamaño aumenta el limite de fatiga
55. Para cuerpos sometidos a flexion o torsión puede usarse un factor de tamaño Cs de 0,85, si
el diámetro de la pieza varia entre ½” y 2”
56. Cuando un cuerpo esta sometido carga axial es Cs es igual a 1
57. Existen curvas que relacionan la resistencia a la tracción y el acabado superficial para los
materiales
58. Para materiales ferrosos y aleaciones el factor de acabado superficial Cf es igual a 1
59. Las curvas que relacionan al acabado superficial, las ordenadas tiene la resistencia a la
tracción y las abscisas el limite de fatiga
60. Según los graficos los materiales aleados pulidos tienen coeficiente de superficie igual a 1
61. Para dos aceros con la misma resistencia a la tracción, el material mecanizado tiene mayor
limite de fatiga que uno laminado en caliente
62. La resistencia a la fatiga depende de CS CF CR SO S’n
63. Los diseños conservativos usan limites de fatiga mas bajos
64. Las condiciones de falla en los que se debe basar el diseño son: excesiva deformación
elástica, el material cede plásticamente, pandeo, fatiga
65. Dentro de las fallas mecánica hay dos tipos: deformación permanente y fractura
66. Cuando existe un deslizamiento a través de los planos se alcanza la rotura
67. La fractura se produce por una separación de una sección transversal normal a las tensiones
de tracción
68. Los materiales frágiles se definen como: aquel en que la resistencia a la separación es menor
que la resistencia al deslizamiento interno, con lo cual se produce fractura
69. Cuando un material es cargado biaxialmente los esfuerzos máximos ocurren a la vez con lo
cual la falla es desconocida
70. Dentro de las teorías que predicen cuando puede ocurrir falla del elemento se encuentran:
esfuerzos normal máximo, esfuerzos cortante máximo (Von Mises), esfuerzos de la energía
de distorsion (Treca)
71. En los esfuerzos normales máximos, estaticos, cuando Sigma1>Sigma2 la falla ocurre
cuando Sigma1=Sy en materiales ductiles
72. Cuando el limite es el mismo a tracción y compresión, se puede representar gráficamente,
en que la falla ocurre cuando Sigma1 o Sigma2 estan sobre o fuera del grafico
73. Si Sigma1=Sn implica falla para materiales con esfuerzo variables
74. Tresca predice la falla mediante esfuerzos cortantes y la falla ocurre cuando Taumax=Su/2
para esfuerzos estáticos
75. La teoría de esf cortantes máximos es particularmente aplicable a materiales ductiles
76. La representación grafica de un esquema hexagonal, y cuando Sigma1 y Sigma2 tienen el
mismo signo, esta teoría coincide con la de esf normal máximo
77. Cuando los esfuerzo son variables, el esf limitante es la resistencia a la fatiga a corte
78. La energía de deformación para teoría de honery esta compuesta de la energía de distorsion
angular y de la energía de area
79. En la teoría de esf cortante, estado de cambio de volumétrico define un esf hidrostático
80. La teoría de energía de distorsion predice un limite de fluencia por corte menor que el dado
por la teoría de esf cortante máximo
81. El valor que mas se utiliza en la relación entre limite de fluencia y el de corte es Sy=0,6 Sys
82. La ecc de diseño es aplicable a elementos sometidos tanto a tracción como flexion, pero no
a elementos sometidos a carga axial
83. El dispositivo strain gage se utiliza para medir deformación
84. Los strain-gages puede medir un gran amplio rango de materiales
85. La resistencia del equipo registrador del strain gage disminuye proporcionalmente a medida
que la deformación avanza
86. El strain gage tipo roseta cuenta con varias grillas de medición
87. Los strain gage trabajan tanto en el rango elástico como en el plástico
88. La técnica manual de campo completo para medir esf se denomina fotoelasticidad
89. El strain gage es un componente que mide deformación y esfuerzos
90. Los materiales fotoelasticos se denominan, plásticos especiales mas una luz polarizada,
permite ver los esf como franjas de colores
91. En la fotoelasticidad el color negro indica altos esf, el color verde indica bajos esf
92. Dentro de las líneas que presenta la fotoelasticidad, una línea constante, representa un esf
cortante
93. En el sistema de fotostress la luz es reflejada mientras en la fotoelasticidad la luz es
transmitida a través de polariscopios
94. Los recubrimientos frágiles se aplican sobre las partes reales de la estructura y se utilizan
para encontrar zonas criticas