TIPO DE PUENTES DE MEDICION PARA TRANSFERENCIA

DE CUSTODIA PARA GASES

1. INTRODUCCIÓN.
La corriente de fluidos es un fenómeno que se presenta tanto en la producción, como en
el transporte y la distribución del gas y su correcta medición es muy importante para la
economía de las empresas.
Las ganancias, en la industria de gas, dependen fuertemente del precio y los volúmenes
transferidos. Para una correcta determinación de los volúmenes es necesario contar con
sistemas de medición que brinden una mayor confiabilidad y exactitud. Ninguna
medición será confiable si el elemento que determina el valor de la variable a medir no
lo es. A razón de esto, surge la necesidad de utilizar un sistema de medición como el de
transferencia de custodia. La transferencia de custodia ocurre cuando el producto es
entregado a un tercero para su manejo y custodia, manteniéndose la propiedad del
producto.
La custodia del producto pasa del productor al transportador, luego al distribuidor y por
último al usuario final. Como mínimo, existe una medición fiscal por día entre cada uno
de estos actores. Por este motivo, se deben utilizar métodos y normas para garantizar la
trazabilidad de los patrones de medición internacionales.
Existen dos organizaciones que generan documentos de aplicación para llevar a cabo,
en forma adecuada, estos sistemas de medición. Estos documentos proveen una guía y
no fuerzan al usuario a utilizar un medidor en particular.
Las tecnologías de medición que se utilizan deben estar acorde con las características
del proceso y deben permitir los niveles de incertidumbre adecuados para la medición
fiscal.
2. OBJETIVOS.

2.1. OBJETIVO GENERAL.

 Describir los distintos sistemas de medición de flujo de gas usados en la

transferencia de custodia de gasoductos, así como las normas que rigen su
operación.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Clasificar los elementos principales y secundarios usados para la medición del

flujo de gas.
 Explicar los principios de funcionamiento de los diferentes mecanismos de
medición.
 Identificar las restricciones que presentan cada método de mecanismo de
medición
 Establecer los factores que afectan la precisión de la medición en los distintos
métodos.
 Conocer la recomendación de los fabricantes para una correcta instalación de los
distintos equipos de medición.
3. MARCO TEÓRICO

3.1. MEDICIÓN DE FLUJO DE GAS

La medición de flujo de fluidos se puede definir como la medición de partículas

moviéndose, que llenan y conforman el interior de una tubería, en una corriente
interrumpible, para determinar la cantidad de gas que fluye. La medición de un
volumen de gas en estado de movimiento, tal como es el caso de un gas que fluye a
lo largo de una tubería requiere medir volúmenes transportados a lo largo del tiempo,
este factor denominado tasa de flujo requiere a su vez de un elemento mecánico que
mide una respuesta del mismo, que permita conocer con la exactitud deseada la tasa
de flujo.

Es de suma importancia la medición exacta del flujo de gas natural. Esto permite
determinar la cantidad de gas que produce un campo petrolero así como sus
respectivos usos entre los que se destacan:

 Inyección para sistemas de recuperación secundaria.

 Combustible.
 Transferencia inter-áreas y entre los diferentes distritos.
 Cantidad que se transforma en los procesos de LGN.
 Mermas de los diferentes sistemas de recolección.
 Levantamiento artificial por gas.
 Certificar los volúmenes que son destinados a la compra-venta entre las
distintas industrias.
 Gas arrojado a la atmósfera.

La medición de fluidos en la industria petrolera, tiene como objetivo cuantificar la

cantidad de fluidos que son producidos a través de pozos individuales o en conjunto
de ellos, y así poder diseñar las instalaciones necesarias para manejar dichos fluidos
y conducirlos a los distintos lugares de procesamiento y/o almacenamiento, además
 de certificar los volúmenes que son destinados a la compra-venta entre las distintas
industrias.

Se puede dividir la medición de fluidos en dos categorías generales en función del

objetivo que siga:

 Medición de referencia
 Medición para transferencia de custodia

Generalmente el sistema de medición es colocado en la línea de descarga entre la

cabeza del pozo y el estrangulador, para la medición de referencia y a la salida del o
los separadores para transferencia de custodia.

Cuando el volumen del fluido a cuantificar es muy grande (por ejemplo la producción de
todo un campo), se emplean estaciones de medición especiales que permitan manejar
esos volúmenes y en ellas se instala más de un sistema de medición.

La medición de hidrocarburos incluye gran cantidad de variables, desde las diferentes

propiedades del aceite, corte de agua y relaciones gas-aceite, hasta las fluctuaciones en
los gastos de producción, la presión y la temperatura. La cuantificación exacta del flujo
de cada una de las fases en una corriente de fluidos producidos permite a los operadores
tomar mejores decisiones acerca del desempeño de los pozos.
 3.1.1. MEDICIÓN DE REFERENCIA.

La medición de referencia tiene como objetivo principal ayudar a la eficiente

administración del yacimiento, que es un proceso dinámico que puede darse a través
de un conjunto de operaciones y decisiones, mediante los cuales un yacimiento es
identificado, medido, producido, desarrollado, monitoreado y evaluado, desde su
descubrimiento hasta su agotamiento y abandono.

Un pozo no produce únicamente hidrocarburos, se puede tener la presencia de agua,

dióxido carbono, ácido sulfhídrico, nitrógeno, oxigeno, parafinas, asfaltenos, arena,
azufre, sal, por mencionar algunos, por ello se hace indispensable conocer de forma
cuantitativa y cualitativa la cantidad de dichos elementos no hidrocarburos y diseñar las
instalaciones para su procesamiento. Así se pueden establecer las dimensiones
necesarias para los equipos y con ello reducir los costos por sobredimensionamiento.

3.1.2. MEDICIÓN PARA TRANSFERENCIA DE CUSTODIA.

Cuando la medición de flujo es realizada en control de procesos, la precisión de la

medición comúnmente no es tan importante como su repetibilidad. Cuando se controla
un proceso, los ingenieros pueden tolerar alguna imprecisión en la medición del flujo
siempre y cuando dicha ineficiencia sea consistente y repetitiva. Sin embargo, para la
transferencia de custodia, la precisión es una característica extremadamente importante.

La transferencia de custodia a veces llamada medición fiscal, ocurre cuando fluidos o

gases son intercambiados entre partes. Usualmente se realiza un pago en función de la
cantidad de líquidos o gases transferidos, así que la precisión es de máxima importancia
ya que incluso un pequeño error en la medición se puede acumular rápidamente,
derivando en un riesgo financiero en las transacciones de transferencia de custodia.

Por ejemplo, si un ducto bombea 227 GPM de petróleo, un mínimo error de 0.1% significa
un error de 2057 barriles/día. A un precio de 52.5 $us/bbl, ese error de 0.1% costaría
108000 $us/dia. En un año, el error de 0.1% ascendería a 39.4 millones $us.
Debido a que los errores en la medición para transferencia de custodia pueden ser muy
caros, las mediciones son reguladas en la mayoría de los países e involucran impuestos
al Estado y acuerdos contractuales entre partes. La transferencia de custodia además es
influenciada por una serie de asociaciones industriales y organizaciones de estándares
como ser la American Gas Association (AGA), American Petroleum Institute (API), US
National Institute for Standards and Techonology (NIST), Physikalisch-Technische
Bundesanstalt (PTB) en Alemania, China Metrology Certificate (CMC), y
Gosudarstvennyy Standart (GOST) en Rusia.

3.1.2.1. CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS DE MEDICION PARA

TRANSFERENCIA DE CUSTODIA.

La aplicación de transferencia de custodia requiere más que un medidor de caudal

preciso. Hay diferentes aspectos fundamentales que comprenden un sistema de
medición completo, como ser:

 Múltiples corridas de medición con múltiples medidores en paralelo.

 Transmisores de presión y temperatura.
 Computadores de flujo
 Medición de calidad del fluido
- Para gas, cromatógrafo de gas en línea
- Para líquidos, sistemas de muestreo y monitoreo
 Automatización

3.1.2.2. ANTECEDENTES DE LA TRANSFERENCIA DE CUSTODIA

Si bien hay muchos tipos de medidores de flujo en uso industrial general, muchos de
estos no son apropiados para trasferencia de custodia. En general, cuatro tecnologías
son usadas para estos casos.
  1930 - Medidores de Presión Diferencial (DP)
Es la más antigua de las tecnologías de medición y la primera en ser estudiada y
aprobada para la transferencia de custodia de gas. En 1930, la AGA publico el
Reporte AGA-1 en el que cubre el uso de estos medidores para transferencia de
custodia, que presentaban gran grado de solidez y confiabilidad además de que
podían operar en ambientes muy exigentes.

 1981 – Medidores de turbinas

Se publica el AGA-7 que incluye los medidores de turbinas. Durante los años 90,
los medidores de turbina empezaron a destituir los caudalímetros de presión
diferencial, especialmente para aplicaciones en gas. Las principales razones
fueron su mayor precisión, como también su mayor rangeabilidad. Los medidores
de turbina son también usados para transferencia de custodia de líquidos de
petróleo.

Los últimos avances en tecnología de medición implementaron dos tecnologías de

medición, altamente precisas y repetitivas para la transferencia de custodia:

 Medidores de caudal másicos de Coriolis

 Medidores ultrasónicos de trayectoria múltiple.

3.1.2.3. REQUERIMIENTO PARA MEDIDORES A SER USADOS EN

TRANSFERENCIA DE CUSTODIA.

Los medidores utilizados en la transferencia de custodia deben cumplir los

siguientes requisitos:

 Deben poseer linealidades menores o iguales a 0.15 % y disponer para su

calibración de un probador.
  Si se emplean medidores tipo Coriolis no se requiere tener un densitómetro en
línea. La misma tecnología ofrece la medición de densidad con una linealidad
que cumple con los estándares API MPMS de 0,001 gr/cm3.

 Se deben colocar sellos de control sobre equipos, instrumentación asociada,

válvulas de seguridad, cajas de conexión, tableros de control de instrumentación
y demás sistemas que puedan afectar la fidelidad del medidor y calidad.

3.2 MEDIDORES DE FLUJO

Los medidores de flujo son dispositivos que miden la tasa de flujo o cantidad de un
fluido en movimiento que pasa a través de una tubería. Estos dispositivos están
conformados por tres elementos principales que son:

 Elemento Primario: Dispositivo instalado interna o externamente en la tubería de

flujo, que produce una señal con relación al flujo de fluidos que circula por la
tubería. Ejemplos: placa de orificio, turbina, medidor ultrasónico, etc.

 Elemento Secundario: Dispositivo que responde a la señal del elemento primario

y la convierte en señal de salida que puede ser traducida como medida de flujo o
de cantidad. Ejemplo: registrador de presión, transmisores.

 Elemento Terciario: Es el sistema o programa de computación que recoge,

configura o interpreta datos e información producidos por los elementos primarios
y secundarios.

3.2.1. CLASIFICACION DE LOS MEDIDORES DE FLUJO.

Los medidores de flujo pueden clasificarse en forma general en dos grupos:

  Medidores másicos: están diseñados para medir directamente el gasto de
fluido en unidades masa, tal como Kg/hr, en lugar de medir el gasto en
volumen como m3/hr.

 Medidores volumétricos: determinan el gasto en volumen de fluido, bien sea

directamente (desplazamiento), o bien indirectamente por deducción (presión
diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino)

Una clasificación más específica se puede realizar en base al principio de operación

con el que trabajan. La tabla siguiente muestra la clasificación en función de la
medición que realizan: másica o volumétrica y por el sistema de medición que utilizan.

3.2.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE MEDIDORES DE FLUJO.

 Los más comúnmente usados son:

 Rango: Los medidores comerciales miden flujos que van desde unos cuantos
mililitros por segundo (mL/s), hasta varios miles de metros cúbicos por segundo
(m3/s). Entonces para una instalación particular de medición debe conocerse la
magnitud de flujo volumétrico, así como el rango de las variaciones esperadas.

 Exactitud requerida: Cualquier dispositivo de medición de flujo que se instale y

opere en forma apropiada tiene una exactitud dentro de 5 % de flujo real. La
mayor parte de los medidores comerciales poseen una exactitud de 2 %, y hay
algunos que pueden llegar a 0.5 %.
 Pérdida de presión: Debido a que los detalles de construcción de los distintos
medidores son muy diferentes, producen cantidades de pérdida de energía diferentes
conforme el fluido pasa a través de ellos.

 Tipo de fluido y sus propiedades: El rendimiento de algunos medidores se ve

afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración fundamental
es saber si el fluido es líquido o gas.

 Viscosidad: Afecta directamente al número de Reynolds, la alteración de la

viscosidad puede alterar la curva de calibración del medidor.

 Fluidos bifásicos y multifásicos.

 Nivel de actividad del fluido: Química 􁈺corrosión􁈺 y radioactividad.
 Fluidos inflamables o que reaccionen con otros materiales: Exigen un
 medidor con diseño certificado.
 Abrasividad: Puede alterar el perfil del medidor.
 Compresibilidad.
 Conductividad eléctrica.
 Propiedades magnéticas.
 Calibración: Cierto tipo de medidores requieren calibrarse. Algunos fabricantes
proporcionan la calibración en forma de gráfica o tabla de resultados. Algunos
están equipados para la lectura directa, con escalas calibradas en las unidades
de flujo que se desea.
 Exigencias y necesidades de medición: Es necesario el claro entendimiento de
las funciones a ser desempeñadas por el medidor cuando esté en operación.

 Factores económicos: La mayoría de las decisiones relacionadas con

inversiones tiende a basarse en la búsqueda de relaciones optimizadas de
costo/beneficio, por lo que en la selección del medidor se elegirá aquél que
permita llevar a cabo la medición necesaria al menor costo.

 Condiciones externas del conducto: El desempeño de un medidor de flujo

invariablemente depende del ambiente en el que se encuentra operando.

 Condiciones internas del conducto: Son las más importantes del proceso de
medición.

 Temperatura: Generalmente cuando en oleoductos se opera a rangos de

temperatura ambiente, las consideraciones de temperatura en la selección o
instalación del medidor, no son requisitos.

3.3. ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICIÓN DE FLUJO PARA

TRANSFERENCIA DE CUSTODIA.

3.3.1. MEDIDOR DE PLACA DE ORIFICIO

3.3.1.1. DEFINICIÓN.
La placa de orificio es en un disco con un orificio concéntrico, excéntrico ó
segmentado y se coloca perpendicular a la tubería. El diámetro exterior es igual
al espacio interno que existe entre los tornillos de las bridas del montaje. El
diámetro exterior es igual al espacio interno que existe entre los tornillos de las
bridas del montaje. El espesor del disco depende del tamaño de la tubería y la
temperatura de operación.

3.3.1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.

Cuando el fluido pasa a través de la placa de orificio, disminuye su presión hasta
que alcanza su mínimo en un área denominada “vena contracta”. En este punto
se obtiene el valor mínimo de presión y la máxima velocidad. Luego la presión
vuelve a incrementarse pero ya no recupera su valor anterior debido a pérdidas
causadas por turbulencias y fricciones. La diferencia de presión que ocasiona la
placa de orificio permite calcular el caudal.
 3.3.1.3. COMPONENTES DE LOS MEDIDORES DE ORIFICIO.

a) Placas de Orificio

Son elementos instalados en los tubos para restringir el flujo del fluido (elemento
primario). Se trata esencialmente, de una placa plana y redonda con un orificio o
perforación.

 Orificio Concéntrico: El orificio de la placa es circular y concéntrico con el

caño en el que va instalada. Su exactitud es muy superior a la de los otros
tipos de orificios.

 Orificio Excéntrica: El orificio es circular y tangente a la circunferencia interna

de la cañería, en un punto. Es útil en flujo de fluidos en dos fases, vapor
húmedo, líquidos conteniendo sólidos aceites conteniendo agua, etc.
 Orificio Segmentado: Es un orificio cuya forma geométrica es un segmento
circular tangente en un punto a la circunferencia interna de la cañería, su
ventaja radica en que no acumula sólidos en el lado corriente arriba de la
placa.
b) Sujetadores de la Placa de Orificio

En los medidores de orificio, las placas se sujetan en bridas o dispositivos

(denominados cajas porta placa) con el objeto de facilitar su inserción o
remoción de la tubería, entre los cuales se mencionan:

 Bridas: son acopladas al tubo medidor de forma tal que la superficie interna
del conducto se extienda a través de la brida y no quede ninguna cavidad
antes de la placa, tomando como referencia una medida paralela al eje del
tubo. Su función es sostener la placa de orificio en el centro de la tubería, se
usa normalmente cuando la placa no requiere ser removida con frecuencia.

 Caja de una cámara: se utilizan en situaciones donde la placa requiere ser

cambiada con frecuencia para inspección o cambio de orificio, y la operación
permite detener el flujo para realizar los cambios de placa o existen medios
para desviar el caudal temporalmente. Es necesario desahogar la tubería
para realizar el cambio de placas.

 Caja de dos cámaras: Este posee dos compartimientos y al igual que el

porta placa de una cámara se utiliza en situaciones donde la placa tenga
 que ser cambiada con frecuencia, con la diferencia que las placas pueden
ser removidas sin necesidad de interrumpir el proceso.

c) Tubo Medidor.

El tubo medidor o simplemente tubo, consta de una cierta longitud de tubería en

la cual se ubica la brida de orificio o la caja porta orificio y también las conexiones
de presión. Es de fundamental importancia que el gas que se está midiendo,
entre y salga de la placa orificio con la menor perturbación posible en el perfil de
flujo del fluido, con el fin de evitar errores en la medición. Estas perturbaciones
pueden ser causadas principalmente por expansiones y/o reducciones de la
tubería, instalación de accesorios (codos, termopozos, tapones, entre otros)
adyacentes a la placa.

d) Enderezadores de Flujo

Los enderezadores de flujo consisten en un haz de tubos colocados en la tubería

con el propósito de regular el perfil de flujo antes de llegar a la placa de orificio,
eliminando los remolinos y corriente cruzadas creadas por los accesorios y las
válvulas que preceden al tubo medidor. Estas longitudes han sido
estandarizadas y se expresan en diámetros nominales de tubería.
La Figura muestra los tres tipos de configuraciones de enderezadores de flujo,
mayormente usados en las instalaciones de medición de gas.
e) Conexiones de Presión

Las conexiones de presión son líneas cuya función principal es enviar la señal que
emite el elemento primario al registrador o transmisor (elemento secundario), en
el cual la señal recibida es transformada en un registro que puede ser leído por el
operador. Las conexiones de presión se pueden realizar de dos formas, como se
describe a continuación:

 Tomas de Brida: En este los orificios estáticos se ubican a una pulgada

aguas arriba y 1pulgada aguas abajo en relación con la placa.

Toma aguas arriba 1“ 1“ Toma aguas abajo

 Tomas de .Tuberías: Los orificios estáticos se localizan a 2 ½ diámetro de la

tubería corriente arriba y 8 diámetro de tubería corriente abajo de la placa.

Toma aguas Toma aguas abajo

arriba

2 8
f) Termopozos

Los termopozos son dispositivos mediante los cuales se refleja la temperatura

de fluido. La ubicación de la toma para la instlación del termómetro será aguas
abajo de la placa orificio, cumpliendo con las distancias establecidas en el
Reporte 3 de AGA. En el caso de utilizar enderezadores de flujo, el termómetro
se ubicará entre 30 y 90 cm. aguas arriba del enderezador.
3.3.1.4. VENTAJAS

 Mayor tolerancia a las impurezas del gas natural.

 El mantenimiento a bajo costo de las partes y equipos propios de la

medición.

 Detecta la presencia de líquidos en la corriente del gas natural e indica que

aguas arriba de la corriente medidora el sistema de separación es deficiente,
por lo cual se deben implantar los correctivos del caso.

 Equipos económicos cuando se comparan con otros tipos de medidores.

 Equipos pueden ser instalados a la intemperie, es decir no necesitan de

instalaciones cerradas

 Fácil ejecución del mantenimiento, dado que presentan pocas partes

movibles, y dependiendo del tipo de porta placa, posee dos cámaras o
compartimentos para el reemplazo del orificio, por necesidades de
incremento o disminución del flujo y/o placas con imperfecciones, y
adicionalmente se puede realizar el reemplazo de partes asociados a los
elementos secundarios.

 Partes intercambiables entre las cajas de orificio.

  Luego de salir fuera de servicio, una caja de orificio puede ser utilizada en otro
sistema similar.

3.3.1.5. DESVENTAJAS.

 Instrumento con baja precisión entre 1 y 2%.

 Capacidad limitada y alta pérdida de carga debido a la expansión

incontrolada aguas abajo del elemento de medición.

 Es fácil que el equipo se descalibre, esto ocurre inclusive con el cambio de

la carta, lo cual se realiza diaria o semanalmente.

 En los últimos tiempos, los instrumentos asociados a la caja de orificio

(secundarios) son hurtados con facilidad.

 Pueden ser manipulados con facilidad y el registrador puede quedar fuera

de servicio.

 Se requiere del cambio oportuno de las plumillas del registrador.

 Dado que, por lo general, no tienen incorporado un medidor de temperatura

la misma se realiza con un promedio lo cual incrementa el porcentaje de error
en la medición.

3.3.1.6. CALCULO DEL CAUDAL

La ecuación básica para determinar el flujo de gas en un medidor orificio se muestra

a continuación. Esta ecuación es de carácter empírico derivada principalmente de
las leyes fundamentales de la física, incluyendo las leyes de la conservación de la
energía y la velocidad, de la aceleración y la de los gases ideales.
 Q = C * √𝒉𝒘 ∗ 𝑷𝒇

Donde:
Q = Flujo de Gas (PCN/H)
C = Constante de Medición (adimensional)
hw = Presión Diferencial a través del Orificio (pulg de H2O)
pf = Presión Estática (lpca)

Según indica el Reporte No. 3 de AGA, la constante del medidor se calcula según la
siguiente ecuación:

𝑪 = 𝑭𝒃 ∗ 𝑭𝒑𝒃 ∗ 𝑭𝒕𝒇 ∗ 𝑭𝒑𝒗 ∗ 𝑭𝒈 ∗ 𝑭𝒓 ∗ 𝒀 ∗ 𝑭𝒕𝒃 ∗ 𝑭𝒎 ∗ 𝑭𝒂 ∗ 𝑭𝒘𝒍

A continuación se muestran algunos de los factores involucrados para determinar la

constante “C” y como se las denominan:

a) Factor Básico de Orificio (FB)

b) Factor de Presión Base (FPB): Considerando como presión base 14,7lpca,

correspondiente a las condiciones normales del gas.

c) Factor de Temperatura de Flujo (FTF): Este factor cambia la temperatura

supuesta de 60° F a la temperatura de flujo Ft.

d) Factor de Supercompresibilidad (FPV): Se requiere para corregir la

desviación del comportamiento del gas de la ley de los gases ideales.

e) Factor de Gravedad Especifica (FG)

f) Factor del Numero de Reynolds (FR) : Este corrige el factor básico de orificio
al Número de Reynolds del flujo actual:

g) Factor de Expansión (Y) : Compensa el efecto de los cambios de densidad

del gas originados por el paso a través del orificio. Para tomas en brida, aguas
arriba de la placa orificio:

h) Factor de Temperatura Base (FTB): Considerando como temperatura base 60

°F, correspondiente a condiciones normales del gas.

i) Factor Manométrico (FM): Sólo se aplica para unidades diferenciales que

utilizan mercurio. En las industrias petroleras se utilizan generalmente unidades
diferenciales de fuelle. En la zona en estudio todas las unidades diferenciales
son de tipo fuelle, por ello Fm=1.

j) Factor de Expansión Térmica de Orificio (Fa) : Este factor corrige el efecto

de contracción o expansión metálica de la placa orificio.

k) Factor de Localización de la medición (FWL): Este se utiliza para corregir

las aceleraciones de gravedad distintas de las que se tiene al nivel del mar.
Para los casos estudiados este factor es considerado igual a la unidad (Fwl=1).

3.3.2. MEDIDOR DE TURBINA

El Caudalímetro tipo Turbina consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una
velocidad directamente proporcional al caudal. Tanto para líquidos como para
gases funcionan por el mismo principio. La velocidad del fluido ejerce una fuerza
de arrastre en el rotor; la diferencia de presiones debida al cambio de área que se
produce entre el rotor y el cono posterior, ejerce una fuerza igual y opuesta. De esta
forma, el rotor está equilibrado.
Los medidores de turbina para gas o líquido difieren fundamentalmente en el
diseño del rotor. Una salida mediante impulsos eléctricos se produce cuando se
detectó el paso de cada paleta alrededor de uno o más sensores situados en el
campo del medidor. Una forma de sensar el paso de cada álabe es haciéndolos
magnéticos y que al pasar frente a una bobina captora (pick up coil) se induzca en
esta una fuerza electromotriz, la que desaparece al alejarse el álabe.
Matemáticamente la expresión del caudal de una turbina se puede expresar:

Q=K*f

Donde:

Q = Es el caudal.
F = La frecuencia de giro de los álabes.
K = es coeficiente de la turbina (por ejemplo litros por cada pulso).

La velocidad de giro de los álabes es una función del tamaño y forma del pasaje
donde circula el fluido y de la forma del rotor. También depende de la carga que
es impuesta debido a la fricción mecánica interna, fricción del fluido, carga externa
y la densidad del gas. Para poder predecir la característica de comportamiento de
un medidor de turbina es necesario que sea calibrado de modo que la relación
entre el número de impulsos emitidos y el volumen de fluido que está circulando
por los álabes se conocido (forma experimental). Esto da como resultado una
curva de calibración. Se puede estimar que dentro de cierto rango dado por la
curva de calibración, el medidor, tiene una salida del tipo lineal y el volumen de
gas que pasa a través del medidor es casi proporcional al número de impulsos
recibidos, dejando de ser preciso para caudales de dicho rango.

3.3.2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.

La turbina de gas es un tipo de turbina de combustión interna. En términos

generales, se puede decir que una turbina es un motor de conversión de energía
que convierte la energía almacenada en energía mecánica útil en forma de
energía rotacional. El término "gas" se refiere al aire ambiente que es absorbido y
pasa al interior de la turbina y es utilizado como medio de trabajo en el proceso
de conversión de la energía.

El aire es absorbido en primer lugar hacia el interior de la turbina, donde se

comprime, se mezcla con el combustible y se enciende. El gas caliente resultante
se expande a gran velocidad a través de una serie de álabes de forma
aerodinámica transfiriendo la energía creada en la combustión para hacer girar un
eje de salida.

El medidor tipo turbina consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una
velocidad directamente proporcional al caudal tanto para líquidos como para
gases funcionan por el mismo principio la velocidad del fluido ejerce una fuerza
de arrastre en el rotor la diferencia de presiones es debido al cambio de área
que se produce entre el rotor y el cono posterior.

La velocidad de giro de los alabes está en función del tamaño forma del pasaje
donde circula el fluido y la forma del rotor también depende de la carga impuesta
debido a la fricción interna fricción del fluido carga externa y densidad del gas.

La turbina se apaga automáticamente cuando la temperatura del aceite es

demasiado alta o la presión del aceite es escasa.
3.3.2.2. VENTAJAS

 Amplia Rangeability.
 Exactitud del ± 0.25%.
 Buena precisión.
 Buena linealidad.
 Respuesta rápida de flujo (pocos milisegundos)
 Capacidades de alta presión y temperatura (como máximo 5000 psi y como
máxima temperatura 800 °F y con una temperatura elevada de 62 en la
bobina pick-up)
 Construcción compactada solida
 Algunos medidores de turbinas reducen o eliminan la distancia recta de
tubería requeridas aguas arriba cuando incorporan venas enderezadoras de
flujo en el cuerpo de la unidad.
 Mide líquidos, gases, etc. No se utilizan para la medición de vapores.
Requerimiento de tramos rectos aguas arriba y abajo del medidor.

3.3.2.3. DESVENTAJAS

 Tiene pérdida de carga permanente considerable.

 Se debe realizar mantenimiento.
 Es relativamente costosos.
 Tienen partes giratorias que pudieran trabarse por solidos suspendidos en
la corriente de líquido.
 La mayoría de las turbinas necesitan una sección recta de tubería aguas
arriba del medidor en el orden de reducir flujo turbulento.
 La instalación de la turbina podría ser un desafío en áreas pequeñas.
 En algunos diseños es la pérdida de linealidad a flujo bajo.
 A baja velocidad el comportamiento y calibración puede ser afectada por
soportar la fricción en el transcurso del tiempo.
 3.3.2.4. COMPONENTES DE UNA TURBINA.

Los medidores de turbina consisten en 3 componentes básicos:

 El cuerpo.
 El mecanismo de medida.
 El dispositivo de lectura y salida.

Dispositivo de lectura y salida: Los medidores de turbina pueden tener salidas de

pulsos eléctricos o impulsión mecánica. Para los medidores de impulsión mecánica,
la salida consiste de ejes, engranajes, y cualquier otro dispositivo necesario para
transmitir las revoluciones indicadas por el rotor fuera del cuerpo para el registro
del volumen no corregido. El medidor deberá ser marcado cerca del dispositivo de
salida para indicar la dirección de rotación y el volumen no corregido por revolución.
Para los medidores de pulsos eléctricos, la salida incluye un sistema de detección
de pulsos y todas las conexiones eléctricas necesarias para transmitir las
revoluciones indicadas por el rotor fuera del cuerpo para el registro del volumen no
corregido.

3.3.2.5. INSTALACIÓN.

El medidor de turbina es un dispositivo de medición de velocidad. La configuración

de cañerías aguas arriba del medidor deberá ser tal que el perfil de velocidades
del caudal entrante tenga una distribución uniforme y sin remolinos. Puesto que
 la construcción del medidor se diseña para dirigir el flujo al paso anular aguas
arriba del rotor, tiende con eficacia a hacer un promedio del perfil de velocidad de
la mayoría de las condiciones normales del flujo, reduciendo al mínimo la
influencia de las distorsiones de menor importancia del flujo sobre funcionamiento
del medidor. Se recomienda el uso de enderezadores de vena. La instalación de
un dispositivo que estrangula tal como un regulador o una válvula parcialmente
cerrada, no se recomienda instalarse en las proximidades al medidor. En donde
tales instalaciones son necesarias, el dispositivo que estrangula deberá ser
localizado ocho diámetros nominales adicionales aguas arriba o dos diámetros
aguas abajo en la instalación recomendada en línea, que se muestra en la figura.

3.3.3. MEDIDOR ULTRASÓNICO

3.3.3.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El sonido es una onda mecánica que es transmitida a través de un medio que

puede ser un gas, un líquido o un sólido. Está compuesto de frecuencias del rango
audible.

El ultrasonido son ondas sonoras con frecuencias muy altas que van más allá
del límite de audición humano.

La tecnología de medición ultrasónica puede medir la velocidad de un fluido

usando ultrasonidos, y calcular el caudal volumétrico desde el exterior de una
tubería.
La operación básica de un medidor ultrasónico es relativamente simple.
Consideremos el diseño de un medidor como se muestra en la figura. Si bien hay
varios diseños de medidores ultrasónicos en el mercado, el principio de operación
es el mismo.

Los medidores ultrasónicos son medidores de velocidad por naturaleza. Es decir,

miden la velocidad del gas en el cuerpo del mismo medidor. Sabiendo la velocidad
y el área transversal, se puede calcular un volumen no corregido. Revisemos las
ecuaciones necesarias para calcular el flujo.

El tiempo de tránsito (T12) de una señal ultrasónica que viaja en sentido del flujo
es medido desde un Transductor 1 hasta un Transductor 2. Cuando esta medición
es completada, se mide el tiempo de tránsito (T21) de una señal ultrasónica que
viaja en contra del flujo desde el Transductor 2 hasta el Transductor 1.
El tiempo de tránsito de la señal que viaja en dirección del flujo será menor que el
de la señal que viaja en sentido contrario al flujo, debido a que el pulso se acelera
cuando va en sentido del flujo, mientras que desacelera cuando va en sentido
opuesto al flujo.
La diferencia entre estos dos tiempos de transito es un coeficiente que se usa
para calcular cuán rápido fluye un fluido en el interior de una tubería, mientras más
rápido vaya mayor será la diferencia de los tiempos.

Numero de Trayectorias necesarias para Transferencia de Custodia.

Una diferencia entre las aplicaciones de caudalímetros ultrasónicos para

transferencia de custodia y las que no son para diferencia de custodia, es que en
la transferencia de custodia se requieren 3 o más trayectorias de medición en el
medidor. Los medidos de trayectorias múltiples miden la velocidad de flujo en más
de un punto en la tubería. Una trayectoria es la ruta recorrida por una señal
ultrasónica desde un lado de la tubería hasta el lado opuesto ida y vuelta.

3.3.3.2. COMPONENTES DEL MEDIDOR.

a) Cuerpo del medidor

Es la parte estructural del medidor fabricado de un material compatible con el

fluido a cuantificar, provisto por lo menos con una toma para la medición de la
presión estática y puertos para la instalación de los transductores y la electrónica
asociada.

Se caracteriza por conservar a lo largo del medidor, una circularidad tal que, se
garantice que un valor de diámetro interno medido no varíe más de 0,5% del
diámetro interno promedio en la sección medida (requisito establecido por el
Reporte AGA 9 2007 [5]).

El medidor ultrasónico deberá ser fabricado de acuerdo a las clase de bridas de

acuerdo con la norma ANSI 300#, 600#, 900#, etc. La máxima presión de
operación de diseño del medidor deberá ser la más baja de la máxima presión de
diseño de los componentes: cuerpo del medidor, bridas, conexiones del
transductor.
Todas las partes del medidor que se encuentren en contacto con el fluido que se
quiere medir deberán fabricarse con materiales compatibles con el gas natural y
derivados.

El medidor ultrasónico deberá ser provisto con una placa de identificación fijada a
su cuerpo conteniendo la siguiente información:

 Fabricante, modelo, número de serie; y mes y año de fabricación.

 Tamaño del medidor, clase de brida y peso total.
 Diámetro interno.
 Temperatura máxima y mínima.
 Código de diseño y material del cuerpo y de las bridas.
 Rango de presión y temperatura máxima operativa.
 Rango de caudal volumétrico actual máximo y mínimo por hora.
 Indicación de sentido de circulación de caudal.

Cada transductor deberá tener una indicación permanente, con una designación
única para poderlo identificar fácilmente.

b) Transductores
Son el corazón de los medidores ultrasónicos y su propósito es convertir las
señales eléctricas en señales acústicas y viceversa. Están compuestos
principalmente por conectores eléctricos, carcasa y elemento piezoeléctrico. Los
pulsos se producen cuando el elemento piezoeléctrico es excitado a partir de una
señal de voltaje variable en el tiempo, generando la emisión de un pulso acústico
bien definido. De igual forma, el piezoeléctrico proporciona una señal de voltaje
variable cuando las ondas acústicas ejercen presión sobre su superficie.

Los fabricantes deberán indicar las especificaciones generales de sus

transductores ultrasónicos, tales como:

 Dimensiones críticas
 Presión de operación máxima admisible
 Rango de presión y temperatura de operación
 Limitación en la composición del gas

El fabricante deberá especificar la presión de operación mínima basada en el

modelo del transductor, tamaño del medidor y condiciones de operación
esperadas.

Cada transductor o pares de transductores deberán ser testeados por el

fabricante y los resultados deberán ser documentados como parte del
programa de aseguramiento de la calidad del medidor. También, deberán ser
provistos con la documentación que contenga los datos del test de calibración,
el método de calibración y los parámetros de caracterización.

c) Unidad de Procesamiento de Señal o SPU (Signal Processing Unit).

Es considerada como el cerebro del medidor, en ella se encuentra alojada toda la

electrónica encargada del control de los transductores, almacenamiento de datos,
procesamiento de señales, algoritmos de cálculo, programas de autoevaluación y
diagnóstico, puertos de comunicación, alimentación eléctrica, programas de
comunicación y en fin, todo lo concerniente al control, comunicación y proceso de
medición. De igual manera, en su interior se encuentran almacenados en
 memorias no volátiles los parámetros de configuración, contadores de volumen,
huellas del medidor, alarmas y factores de corrección, entre otros.

3.3.3.3. CALCULO DEL CAUDAL

Estas son las ecuaciones básicas requeridas para el cómputo del volumen.
Velocidad del gas:

Velocidad del sonido:

El caudal a través del medidor se calcula a partir de:

Aunque las ecuaciones son simples, en la práctica, determinar la taza de flujo en el

medidor es un poco más complicado de lo que parece. Las velocidades expresadas en
estas ecuaciones se refieren a la velocidad de cada trayectoria individual. La velocidad
requerida para el cómputo del caudal es la velocidad promedio del gas que pasa a través
del área del medidor.

En una tubería, los perfiles de velocidad del gas no son siempre uniformes, y a menudo
presentan remolinos y perfiles de flujo asimétricos. Esto hace que el cómputo de la
velocidad promedio sea complicado.

El aspecto más importante de la operación de los medidores es el Tiempo de Transito,

mientras que todas las demás entradas son prácticamente constantes fijas programadas.
3.3.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA MEDICIÓN DE MEDIDORES
ULTRASONICOS.

Perfil de Flujo.

Como en todos los métodos de medición en la industria, hay ciertas reglas básicas
para hacer que el medidor funcione de forma óptima. Habitualmente la mayoría
de los medidores de flujo requieren los tradicionales 10 y 5 diámetros de tubería
de tramos rectos para conseguir un Flujo Simétrico, en el que el flujo es más
rápido en el centro de la tubería, y más lento en las proximidades de las paredes.
Este tipo de perfil de flujo permitirá un rendimiento óptimo en el medidor
ultrasónico y por ende, en la mayoría de medidores de flujo.

Si la medición se realizara en un espacio en el que no se cuenta con un tramo

recto lo suficientemente largo, proclive a presentar perfiles de flujos asimétricoss
o torbellinos, es muy probable que el USM no realice lectura alguna o que otros
tipos de medidores obtengan información errónea. Es por esta razón que se
recomiendan longitudes específicas de tramos rectos, antes y después del
dispositivo de medición.
Distancia entre transductores.

El aspecto innovador del USM es que los transductores son montados sobre la
tubería, es decir de forma no invasiva lo cual se traduce en beneficios siempre y
cuando la medición se realice apropiadamente.

Los medidores ultrasónicos básicamente aplican ecuaciones matemáticas que

trabajan con parámetros que son ingresados por el operador. La información a
ingresar es: diámetro externo de tubería, grosor de pared, material de la tubería,
fluido de proceso, entre otros. El medidor tomara los datos y mostrara la distancia
que tiene que haber entre los transductores (en caso de un diseño Dual V Path)

Si la separación entre los transductores es correcta, y se realiza la medición en

un perfil de fluido simétrico se tendrá un rendimiento óptimo.
Sin embargo, si no se tiene el espacio suficiente entre el último codo de tubería y
el primer transductor, el perfil de flujo llegara distorsionado lo que ocasionara a su
vez una señal distorsionada, la señal rebota hacia otra dirección y altera el tiempo
de tránsito. Dependiendo de la marca y la eficiencia del sensor, este podría
obtener un dato erróneo de velocidad o simplemente no obtener lectura, lo que
requerirá modificar su espaciamiento con respecto al primer transductor.
Ruido de Válvula de Control (AGA Report No. 9).

Un aspecto a tener en consideración al diseñar una estación de medición

ultrasónica es el uso de válvulas de control (reguladores). Los medidores
ultrasónicos dependen de poder comunicarse entre transductores a frecuencias
que normalmente exceden los 100 kHz. Las válvulas de control pueden causar
ruido ultrasónico en esta zona. La magnitud de este ruido ultrasónico dependerá
de diversos factores, incluyendo el tipo de válvula, caudal y diferencial a través de
la válvula.

Los fabricantes de medidores tienen distintos métodos para lidiar con el ruido de
válvulas de control. Cuando un medidor ultrasónico es usado en conjunto con una
válvula de control, el fabricante debería ser consultado para asegurar que el
diseño final minimice o elimine cualquier impacto que pudiese potencialmente
afectar la calidad de la medición.

Es muy común el uso de tees entre el medidor y la válvula de control para aislar
la válvula de control. Mientras que los codos brindan alguna atenuación, las tees
brindan proporcionan como mínimo el doble.

En el siguiente diseño (Fig. A) se representa el uso de una tee para aislar el ruido
de la válvula de control que se encuentra aguas abajo.

Para casos en los que la diferencial de presión es más alta (encima de 300-400
psid) es posible que se requieran dos o más tees (Fig. B). Sin embargo, si es
posible, se debe optar por alejar la válvula de control del punto de medición.
 Longitud de tubería aguas arriba y aguas abajo del medidor

En 1998 la AGA publico el Reporte N°9. Este documento trata muchos

aspectos y requerimientos para la instalación y el uso de medidores
ultrasónicos. En la sección 7.2.2 trata específicamente del rendimiento
requerido de un USM para una determinada calibración de flujo.
Establece que el fabricante debe “Recomendar las longitudes mínimas
requeridas aguas arriba y aguas abajo en una configuración de tuberías,
con y sin acondicionador de flujo, para que no se produzca un error en la
medición de caudal mayor al 0.3% debido a la configuración”

Estudios demuestran que la tubería aguas arriba (codos, tees,etc) tiene

un efecto en el rendimiento del medidor. Los acondicionadores de flujo
son usados para mitigar los efectos que las tuberías aguas arriba puedan
tener sobre la precisión de la medición.

3.3.3.5. VENTAJAS

 Precisión: pueden ser calibrados hasta <0.1%

 Amplia relación máximo/mínimo: <50:1
 Bidireccional: mide volúmenes en ambas direcciones con buen
rendimiento.
 No intrusivo: no ocasiona caídas de presión
 Bajo mantenimiento: sin partes móviles lo que significa
mantenimiento reducido
 Tolerancia a la falla: los medidores se mantienen relativamente
precisos incluso si falla uno o más sensores.
 Diagnóstico integral: los datos para determinar el estado del
medidor están fácilmente disponibles.

Aunque las primeras ventajas son importantes, la más importante podría ser la
habilidad de diagnosticar la integridad del medidor.
3.3.3.6. DESVENTAJAS

 Alto costo inicial.

 Impacto en la precisión de la medición por suciedad y fluido.
 Los sonidos con altas frecuencias pueden interferir en las señales
ultrasónicas para los medidores tipo clamp-on.
 Las paredes de la tubería pueden interferir en las señales
ultrasónicas para los medidores clamp-on
 Las acumuladiones en el interior de la cañería pueden reducir el
diámetro interno y afectar la precisión de la medición

3.3.3.7. RECOMENDACIONES DE CONFIGURACIÓN DE TUBERÍAS

Cuando el AGA 9 fue publicado en 1998 no incluida ninguna

recomendación para longitudes de tubería. Se permitía que cada
fabricante especifique su recomendación en base al diseño y rendimiento
de su medidor.

La gran mayoría de los usuarios han adoptado los estándares de sus

propias compañías. Y aunque estos estándares varíen de compañía en
compañía, la mayoría utiliza un criterio conservador para asegurar la
mejor medición posible en el campo.

El siguiente es un ejemplo de algunos estándares de diseño de

compañías que han tenido amplia aceptación. Para aplicaciones
unidireccionales muchos usuarios están estandarizando los 15-20
diámetros nominales de tubería aguas arriba y un mínimo de 5 diámetros
nominales aguas abajo.

La sección aguas arriba está compuesta por 2 piezas de tubería con un

acondicionador de flujo ubicado en el medio.
Montaje unidireccional por defecto recomendado

Montaje bidireccional por defecto recomendado

Montaje unidireccional de tramo recto
3.3.4. MEDIDOR MASICO CORIOLIS.

El Coriolis mide directamente la masa y se basa en el teorema de Coriolis producido por

la rotación de la tierra; son empleados para transferencia de custodia y medidas de
control.

Ya sea para líquidos o gases los medidores Coriolis proporcionan muchas ventajas
respecto a los medidores volumétricos, ya que permiten mediciones directas y precisas
del gasto másico, gasto volumétrico, densidad y temperatura, sin la necesidad de
implementar más instrumentos de medición y con ello incrementar los costos operativos
del medidor.

Mejora el tiempo productivo, debido a que su tecnología de medición permite exactitud

de hasta ± 0.05%, reduce costos de instalación y mantenimiento debido a que no se
requiere montaje especial, tramos rectos de tubería, no hay partes móviles y se puede
limpiar el dispositivo in situ sin desmontarlo.

En el medidor Coriolis se utiliza la oscilación en lugar de una velocidad angular constante

(rotación del tubo) y los dos tubos de medida paralelos con fluido en su interior se hacen
oscilar desfasadamente de modo que actúan como una horquilla vibrante.

Cuando el gasto es cero, ambos tubos oscilan en una fase (1). Con gasto másico, la
oscilación del tubo disminuye en la entrada (2) y aumenta en la salida (3). Si el gasto
másico aumenta, la diferencia de fase también aumenta. Las oscilaciones de los tubos
de medida se determinan utilizando sensores electrodinámicos en la entrada y en la
salida.

3.3.4.1. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL MEDIDOR CORIOLIS.

Los medidores Coriolis, cuando se utilizan para medir en volumen, presentan

algunas ventajas:
  No tienen partes móviles, asegurando de esta forma una mejor exactitud a lo
largo del tiempo.
 No requiere instalaciones especiales, con bajos costos de instalación.
 Tiene un sensor no intrusivo que evita el deterioro por partículas de
condensados.
 La medición de densidad en línea está disponible en el medidor. La densidad es
necesaria para calcular el volumen referido a condiciones base.
 Salidas electrónicas múltiples y variadas proveen información en tiempo real
para diagnósticos y operación en línea.

3.3.4.2 ELEMENTOS DEL MEDIDOR CORIOLIS.

Los medidores Coriolis se componen principalmente de dos unidades:

 Unidad sensor.
 Unidad electrónica.

a) Unidad Sensor.

Constituye el componente que se localiza directamente en contacto con el fluido y

permite detectar el flujo, densidad y temperatura.

La unidad sensor normalmente se compone de los siguientes elementos:

 Tubos de Flujo: Son tubos en forma de “U” (existen también otras formas,
dependiendo del fabricante) por donde circula el fluido, se constituyen
básicamente de acero inoxidable 316L libre de obstrucciones y diseñados para
vibrar a su frecuencia natural. Lo anterior, permite una reducción en la energía
requerida para su oscilación,
 Bonina generadora: Es un dispositivo magnético que convierte la señal eléctrica
proveniente de la unidad electrónica en una fuerza que hace vibrar a los tubos
que hace vibrar a los tubos de flujo a su frecuencia natural.

 Bobinas captoras (pickoff): son detectores electromagnéticos ubicados en cada

lado del tubo de flujo. Al producir una señal q representa la velocidad y la posición
en ese punto del tubo vibrante, el gasto másico se determina midiendo la
diferencia de fase entre dichas señales.
 Sensor de temperaturas: Para todos los modelos, una resistencia detectora de
temperatura es unida a la parte inferior de uno de los tubos de flujo. El sensor es
utilizado con dos objetivos: primero a través de la unidad electrónica, compensa
los efectos de la temperatura sobre el modo de rigidez de los tubos de flujo
controlando así, la escala de conversión necesaria de voltaje / frecuencia de la
señal de flujo.

A medida que sube la temperatura del fluido, los tubos se tuercen cada vez más
para el gasto de flujo dado.

El segundo objetivo, consiste en convertir la señal que produce en variaciones de

voltaje que cambia linealmente con la temperatura. Posteriormente la señal del
voltaje ha de ser convertida en lectura de temperatura.
 Conexión a proceso: Existen dos conexiones a proceso idénticas que deben
acoplarse a las líneas de flujo para una instalación exitosa.

 Tubos de unión múltiple: Su función es la de separar el fluido en dos partes

iguales en la entrada del medidor para luego recombinarlo a la salida.
 Caja: Normalmente es de acero inoxidable y soldada a la placa base. Protege la
electrónica y el cableado contra corrosión externa a la vez que proporciona una
contención del fluido. Algunas cajas pueden tener conexiones de purga para
cumplir con los requerimientos de aplicaciones específicas.
 Separador: Segmento de tubería de acero inoxidable usado para tres propósitos.
Primero separa los tubos de unión múltiple de modo que se alineen debidamente
con los tubos de flujo. Segundo, actúa como un conducto para cables dentro del
comportamiento del sensor hacia la unidad electrónica. Tercero, provee
estabilidad dimensional para el sensor y ayuda a neutralizar las tensiones de la
tubería que podría afectar la operación del medidor.

b) Unidad electrónica.

Proporciona información del sensor como salidas, actuando como el cerebro del
sistema para proporcionar las indicaciones de variación de frecuencia. Ejecuta todos
los cálculos necesarios para obtener los valores de la variable del fluido medido y los
comunica al transmisor para que puedan ser visualizados por los operadores.
3.3.4.3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL MEDIDOR CORIOLIS:

 Vibración del tubo.

El fluido que ingresa a la unidad sensor es dividido, pasando la mitad del fluid por
cada tubo de flujo durante la operación la bobina es energizada (con una señal que
llega desde el trasmisor). La bobina provoca q las bobinas oscilen arriba y abajo en
oposición el uno con el otro.

 Generación de la señal.

Las bobinas captoras están montadas en los tubos de flujo. El cable de las bobinas
es colocado en uno de los tubos de flujo, cada bobina se mueve por el campo
magnético uniforme del magneto adyacente en cada bobina. El voltaje generado
desde cada bobina captora crea una onda sinusoidal (onda regularmente curvada
que describe el comportamiento de los tipos más simples de sistemas oscilantes y se
puede representar mediante la función trigonométrica seno).
Las ondas son generadas porque los magnetos están montados en un tubo, y las
bobinas en el tubo opuesto. Las ondas sinusoidales generadas representan el
movimiento relativo de un tubo con respecto al otro.
 Movimiento del tubo sin flujo:

El tubo de flujo oscila en oposición del uno del otro, mientras un tubo se mueve en
forma inversa, el otro tubo se mueve en forma directa y viceversa.
Ambas bobinas captoras (una en el lado interior y otra en el lado exterior) generan
ondas sinusoidales de corriente continua cuando los tubos están oscilando. Cuando
no hay flujo, las ondas sinusoidales están en fase
 Efecto coriolis flujo.

Cuando el tubo pasa por los tubos de flujo, la fuerza de coriolis es inducida. La fuerza
provoca que los tubos de flujo se muevan en posición uno del otro. Estas fuerzas
ocasionan que los tubos se tuerzan opuestos entre sí.

El flujo másico que se mueve a través de las patas de entrada de los tubos de flujo
genera una fuerza coriolis que resiste la vibración de los tubos de flujo. A medida que
el flujo másico se mueve a través de las patas de salida, la fuerza coriolis se agrega
a la vibración de los tubos de flujo. La dirección opuesta de la fuerza coriolis entre las
patas de entrada y salida ocasiona el movimiento de torcimiento que se utiliza para
medir el gasto másico.
 Delta de tiempo – flujo.

Como resultado de la oscilación en los tubos de flujo, las ondas sinusoidales

generadas por las bobinas captoras están ahora fuera de fase porque el lado interior
se desfasa con respecto al lado exterior.
El valor de la diferencia de tiempo entre las ondas sinusoidales es medido en
microsegundos y es llamado delta tiempo siendo directamente proporcional al gasto
de flujo másico. A mayor delta T mayor gasto de flujo másico.

3.3.4.4. VENTAJAS
Las ventajas de la implementación de la tecnología por efecto Coriolis para la
medición de hidrocarburos son las siguientes:

 Medición directa de la masa.

 Medición directa de la densidad.
 Determinación del volumen.
 No contiene partes móviles.
 Exactitud de ± 0.15 %.
 Repetibilidad ± 0.1 a 0.25 %.
 Rangeabilidad 10 a 100.1.
 Fácil instalación.
  Costos relativamente bajos.
 Su mantenimiento es económico.
 Resistencia a fluidos corrosivos.
 Temperaturas de aplicación de ‐50 a 250 °C.
 Lecturas directas.
 Maneja líquidos y gases.
 Precisión en densidad de ± 0.001 gr/cc
 La medición no es generalmente afectada por temperatura, presión, densidad,
 viscosidad, velocidad, perfil de flujo y número de Reynolds.
 Adaptabilidad.
 Las mediciones de temperatura y presión no son requeridas.
 No se deteriora por el paso de flujo tipo tapón o burbuja de gas.
 Alta precisión en la medida flujo y por ende su densidad.

3.3.4.5. DESVENTAJAS

Como desventajas se pueden mencionar las siguientes:

 Más de 2% de gas en flujo bifásico puede dar una medición deficiente.

 No es apto para volúmenes muy elevados.
 Suele ser voluminoso.
 Para medición de volumen se debe incorporar medición de densidad.
 Solo disponible de 1/6” a 6” de diámetro.

Actualmente, las compañías desarrollan tecnologías que permitan la implementación

de los medidores Coriolis en flujos bifásicos, evitando así las inexactitudes que se
pueden presentar en la medición por la presencia de gas o vapor conjuntamente con
la corriente de líquido.
3.3.4.6. CALCULO DEL CAUDAL

La fuerza coriolis es el producto de los vectores w y v, y su valor es:

Fc= 2m * v
Dónde:
Fc = Fuerza Coriolis.
M = Masa del fluido contenida en el tubo.
W = Velocidad angular alrededor del eje del tubo L.
V =Velocidad lineal del tubo.

Los sensores magnéticos de posición están situados en el centro del tubo y

combinan dos intervalos de tiempo, uno del movimiento hacia abajo del tubo y el
otro del movimiento hacia arriba. La diferencia de las ondas se traduce en
impulsos al sensor eléctrico. Cuando hay gasto, el sensor eléctrico carga un
condensador y la carga es conectada a una señal analógica proporcional al ángulo
de torsión del tubo.

La diferencia en tiempo ΔT de las señales de los sensores de posición es

relacionada con θ y con la velocidad v del tubo en su punto medio por:

Y como θ es pequeña, resulta:

Combinando las ecuaciones:

 Indicando que el gasto solo es proporcional al intervalo de tiempo y las
𝐾𝐿
constantes del tubo, es común que los fabricantes obtengan el valor de 8𝑟2

como el factor de corrección de fábrica.

3.3.4.7. INSTALACION DEL MEDIDOR CORIOLIS.

Los medidores Coriolis no requieren de instalación especial, el fabricante recomienda

sean soportados firmemente de manera que no se transmitan esfuerzos mecánicos de
la tubería al medidor, y la instalación de una válvula corriente abajo del mismo;
adicionalmente se colocan tramos de tubería recta a la entrada y salida del medidor para
propiciar mejores condiciones de medición y se instalan sensores de presión y
temperatura a la entrada del medidor.

No obstante hay recomendaciones que se pueden seguir para garantizar el buen

funcionamiento del medidor.

Montaje en línea vertical y horizontal para gas:

  Soportar el medidor en o lo más cerca posible de las bridas de conexión.
 Asegurar la correcta alineación de las bridas
 Evitar líneas pandeadas
 La caja del sensor no puede ser utilizada para soportar otros equipos.
 Mantener una contra presión positiva en el medidor para reducir el riesgo de
cavitación.
 Colocar válvulas de bloqueo para seguridad.
 Deben aislarse de las fuentes de vibración.
 Preferentemente se deben conectar lejos de fuentes de ruido.

Requisitos básicos de un buen medidor de tipo Coriolis:

 La amplitud de oscilación relativa (con respecto al diámetro interior del tubo)

deberá ser lo mayor posible.
 Las paredes del tubo deben ser lo más gruesas posible (por razones de
seguridad).
 La porción del tubo directamente involucrado en la medida no debe verse afectada
por fuerzas externas ejercidas sobre el medidor o las tuberías.
 Ninguna parte del medidor deberá verse sometida a una fatiga inadmisible, en
especial las piezas por las que circula el fluido.
 La parte del medidor involucrada en la medición no deberá verse afectada por
vibraciones o ruidos externos.
 3.4. ELEMENTOS SECUNDARIOS.

3.4.1. REGISTRADOR MECANICO.

Es el dispositivo empleado para medir la presión diferencial a través del orificio de la

placa, con la finalidad de calcular el caudal de flujo o tasa volumétrica del gas que pasa
por una tubería. La Figura 3.14 muestra un registrador mecánico Barton.

Este dispositivo está constituido por las siguientes partes:

 Elemento diferencial: constituye el elemento principal del registrador, está

conformado por dos fuelles, donde es recibida la señal de presión aguas arriba y
abajo del orificio, este la transforma por medio de un mecanismo de tipo mecánico
en un registro. Las unidades diferenciales vienen calibradas en pulgadas de agua
y de acuerdo a su capacidad nominal máxima se las encuentra en 25, 50, 100,
200, 300, 400 pulg de agua.
  Elemento estático: representado por un resorte o bourdón, se emplea para medir
la presión estática aguas arriba del medidor del orificio, estos pueden ser de tipo
helicoidal o espiral de acuerdo a su forma y viene calibrados en lb/pulg2 para
valores de 100, 250, 500, 1000, 1500, 2500,3000, 4500, 5000 y 6000 lb/pulg2.

 Discos o Cartas de medición: son cartillas circulares, donde se lleva el registro

de presión estática y diferencial. Existen cartas diarias, semanales y mensuales.
Las cartas semanales con escala de raíz cuadrada son las empleadas, ya que en
estas se lee directamente una lectura estática (Le) y una lectura diferencial (Ldif).

 Plumillas: son las encargadas de marcar el registro, operan muy similar a un

bolígrafo. Los colores usados son el azul y el rojo para los registros de la lectura
estática y diferencial respectivamente. Ambas lecturas son reportadas en el disco.

 Reloj: es un mecanismo encargado de rotar el disco a medida que las plumillas

marcan el registro, utilizan una pila de bajo voltaje para su funcionamiento.

 Múltiple de válvulas: son un conjunto de válvulas conectadas al registrador, cuya

función es regular la presión entrante al registrador por las tomas de presión. Es
de mucha utilidad al momento de calibrar el mismo.

3.4.2. TRANSMISORES Y COMPUTADORES DE FLUJO

En medición de flujo electrónica, el elemento secundario es un transductor

electromecánico que responde a una variable de entrada (presión, temperatura,
densidad relativa), estos equipos responden a cambios en el parámetro medido con un
correspondiente cambio en el valor eléctrico. Estos elementos se denominan
transmisores cuando son diseñados específicamente para permitir la transmisión de la
información a otro lugar (convierten la salida del transductor en una señal estándar). En
la Figura 3.15 se muestra un trasmisor de temperatura en operación.
Por su parte, el computador electrónico está diseñado para corregir y calcular el flujo, y
que puede recibir información del elemento primario y/o secundario. Las señales
electrónicas son transmitidas por el elemento secundario al elemento terciario, quien las
recibe y combina con instrucciones programadas para calcular la cantidad de gas que
fluye a través del elemento primario.

3.5. ANÁLISIS DE NORMAS Y ESTÁNDARES INTERNACIONALES DE

MEDICIÓN DE FLUJO.

Los principales estándares de la Industria del gas son:

3.5.1. AMERICAN GAS ASSOCIATION.

Es una organización que representa a 192 empresas de energía de los Estados

Unidos que se dedican a la provisión de gas natural en hogares, empresas e
industrias. Provee programas y servicios a sus miembros: propietarios de
gasoductos, city gates, transportistas, compañías internacionales dedicadas a la
actividad de gas e industrias relacionadas con el gas natural.
Los reportes de A.G.A. proveen datos técnicos e información respecto a
procedimientos prácticas y guías para una instalación segura y efectiva.
Operación, testeo y mantenimiento de la medición y su medidor asociado. Provee
principios científicos, aplicaciones y uso para todo tipo de dispositivo de medición de
caudal volumétrico, másico y de poder calorífico. Estos estándares proveen las
ecuaciones necesarias para el cálculo preciso del caudal volumétrico, másico y de
poder calorífico.

Se utiliza el AGA 8 para el cálculo del factor de compresibilidad, a partir de la

composición del gas. Con este factor se puede calcular el volumen de gas utilizando
las normas correspondientes para la placa orificio, la turbina, rotativo y ultrasónico.

 AGA 3 – Placas Orificio.

 AGA 5 – Cálculos Energéticos.
 AGA 7 – Turbina Axial.
 AGA 8 - Cálculos de Supercompresibilidad.
 AGA 9 – Ultrasónicos.
 AGA 10 - VOS (Calculada vs Medida).
 AGA 11 – Medidores Coriolis.

3.5.2. AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE.

Es una organización que representa a más de 400 empresas de la Industria del Gas
y el Petróleo de los Estados Unidos. Está dividida en sectores de actividad:
Upstream, downstream, actividades marítimas, propietarios y operadores de
oleoductos / gasoductos, etc.

Los estándares del A.P.I. describen los métodos que aseguran una transferencia
Fiscal con un tipo de medidor particular u otro instrumento. A.P.I. no provee
caudalímetros para transferencia de custodia, tampoco define requerimientos de
exactitud sino que facilita al usuario la utilización de las mejores prácticas y usos en
medición en medición y calibración.

 API 14: Natural Gas Fluid Measurement.

1.1. ISO.

 ISO 5167- Placa Orificio.

2. A.P.I. VS A.G.A.

 Ambas organizaciones, AGA. – API., publican documentos que se utilizan

como guías.

 El AGA es específico para Gas, mientras que el API. realiza los estándares
para líquidos como para gases.

 AGA realiza la publicación de reportes.

 API realiza la publicación de estándares (MSMP).

 El reporte # 11 del AGA. es adoptado por el API sin modificaciones para el

Manual de Mediciones de Petróleo (API Capítulo 14.9).

En el trabajo, se desarrollará y explicará lineamientos básicos sobre el diseño,

instalación, operación, calibración y mantenimiento de los diferentes medidores
utilizados para la transferencia de custodia, utilizando instrumentos tales como la
placa orificio, turbinas, ultrasónicos de multi-haz y medidores tipo coriolis. Estos
lineamientos se basarán según los reportes de la Asociación Americana de Gas
(AGA) y recomendaciones de proveedores.
3.6. CONCLUSION

 La medición de flujo es una de las tareas más esenciales en las industrias para
controlar los proceso de producción, como se observó en este trabajo, el flujo
tiene muchas aplicaciones y los instrumentos diseñados para cuantificarlos son
muy variados debido a que los fluidos varían mucho en características físicas y
químicas

 Después de analizar la información obtenida se ha logrado comprender a

profundidad los principios básicos de funcionamiento de los diferentes sistemas
de medición del flujo de gas existentes en la actualidad.

 Se ha logrado clasificar de manera satisfactorio los principales métodos que

actualmente se utilizan para la mediciónl flujo de gas.

 Se ha demostrado que la implementación del sistema de medición para

transferencia de custodia de gas brinda grandes beneficios, ya que nos da una
certeza y un alto grado de confiabilidad del volumen de gas que se desplaza.
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