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Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Ingeniería de Métodos II

Balance de Líneas de Ensamble


Generalidades
Ingeniería de Métodos II - Ing. Joel D. Vargas Sagástegui Fecha: 13 de abril de 2012
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Objetivo de la Sesión
• Conocer las técnicas de Balance de Líneas
de Ensamble
• Aplicar las técnicas de Balance de Líneas de
Ensamble.

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Generalidades
1. Proceso en donde la MANO DE OBRA Gobierna la
Producción.

2. Por lo general las tareas son de CORTA


DURACIÓN

3. Consiste en determinar el número de OPERARIOS


necesarios

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Método Analítico

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Método Analítico
Trata a la Línea de ensamblaje como si fuese un proceso de
producción simple

PROCEDIMIENTO:
1. Determinar el ciclo deseado para una producción deseada
2. Determinar el número de operarios total de la línea de producción,
para el ciclo deseado y el nivel de eficiencia deseado, aplicando la
fórmula:

3. Determinar el número de Operarios para cada estación de trabajo,


en el ciclo y eficiencia deseado. El nuevo tiempo de la estación de
trabajo debe ser menor que el ciclo deseado: Nuevo ti ≤ c, donde:

en caso contrario el número de


operarios deberá aumentarse en uno.
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Ejemplo
La empresa “DTODO”, ensambla en su planta de juguetería una
diversidad de juguetes. Uno de los juguetes, es el preferido por los
niños, siendo de gran demanda. Obtener el juguete involucra 10
operaciones desarrollado en una línea de producción, tal como se
indica:
Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Tiempo (min) 2.46 1.34 3.25 1.23 2.18 1.57 1.78 2.65 2.04 1.85

La secuencia de las operaciones, estada por el siguiente diagrama:

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Ejemplo:
Determinar:
1. La producción actual y sus respectivos indicadores, si se
supone que en cada estación de trabajo labora un operario.
2. El número de operarios necesarios para atender un pedido
del mercado de 600 unidades/día, con una eficiencia de la
línea del 95%
3. El número de operarios por estación de trabajo, para
atender el pedido del mercado de la pregunta b. Además
calcular el tiempo muerto de cada estación de trabajo.

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Solución

a. Indicadores de producción, si en cada estación de trabajo hay un


operario.
Datos: n = 10 operarios.
c = 3.25 min/unid
K = 10 estaciones
T = 20.35 min.
∑ti = 20.35 min.
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• Tiempo Muerto:

• Eficiencia:

b. Número de operarios para:


Producción = 600 unidades/día y Eficiencia 95%
Datos: P= 600 unid/día E = 95% T = 20.35 min.
• Determinar el ciclo para la producción deseada:

• Determinar el número de operarios:

El número total de operarios, necesarios en la línea de producción


para cumplir con el pedido es de 27 operarios.
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Solución Estac.de
ti n (# de Operarios)
Nuevo
Trabajo ti
c. Número de
1 2.46 0.820
Operarios por
estación de trabajo 2 1.34 0.670
para:
Producción = 600 3 3.25 0.813
unidades/día y 4 1.23 0.615
Eficiencia 95%.
5 2.18 0.727
6 1.57 0.785
7 1.78 0.890

8 2.65 0.883
9 2.04 0.680

10 1.85 0.925
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Estac.de Nuevo
Solución Trabajo
ti n (# de Operarios)
ti
Como se observa en la 1 2.46 0.615
tabla el nuevo ciclo sería
0.925, mayor a 0.80. 2 1.34 0.670
Según esto no se lograría 3 3.25 0.650
la producción deseada,
por lo tanto, se debe 4 1.23 0.615
programar horas extras 5 2.18 0.727
en las estaciones donde
el ciclo sea superior a 6 1.57 0.785
0.80 o aumentar el
7 1.78 0.593
número de operarios en
uno más. 8 2.65 0.663

9 2.04 0.68

10 1.85 0.617
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Solución
En este análisis, sería 31 el número total de operarios necesarios.

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Método del
Peso Posicional

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Método del Peso Posicional
(Helgenson y Birne)

Consiste en asignar a las tareas cuando ti < c, con el


criterio de la afinidad que tengan estos en el tiempo y
en desarrollo de las actividades.

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Método del Peso Posicional
(Helgenson y Birne)
PROCEDIMIENTO:
1. Determinar la secuencia de operaciones del proceso (Diagrama
de flechas o Diagrama de Precedencias).
2. Identificar para cada operación, las operaciones que les siguen
(posteriores)
3. Calcular para cada operación los pesos posicionales, sumando el
tiempo de la operaciones que le siguen (posteriores)

4. Ordenar las operaciones respecto a los pesos posicionales en


orden decreciente.
5. Agrupar las operaciones de forma que la suma de los tiempos
sea menor que el ciclo deseado para cumplir con la producción
deseada.
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Ejemplo
Balancear la línea de producción, si se desea una producción de 1200
unidades/día.
Determinar el número de estaciones de trabajo para cumplir con la
demanda utilizando el método del Peso Posicional

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Solución

• Determinar el ciclo para cumplir con la producción deseada

• Determinar el Peso Posicional

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Solución
Tarea/ Actividades
Tiempo Peso Posicional Orden
Actividad Posteriores
1 0.15 4,7,10,11,12,13,14,15 0.15+(0.08+0.06+0.09+0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 1.04 4
2 0.09 3,4,11,12,13,14,15 0.09+(0.25+0.08+0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 1.08 2
3 0.25 4,11,12,13,14,15 0.25+(0.08+0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 0.99 6
4 0.08 11,12,13,14,15 0.08+(0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 0.74 9
5 0.13 6,7,11,12,13,14,15 0.13+(0.21+0.06+0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 1.06 3
6 0.21 7,11,12,13,14,15 0.21+(0.06+0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 0.93 7
7 0.06 11,12,13,14,15 0.06+(0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 0.72 10
8 0.10 7,9,10,11,12,13,14,15 0.10+(0.20+0.09+0.06+0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 1.11 1
9 0.20 7,10,11,12,13,14,15 0.20+(0.09+0.06+0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 1.01 5
10 0.09 7,11,12,13,14,15 0.09+(0.06+0.16+0.10+0.09+0.15+0.16) 0.81 8
11 0.16 12,13,14,15 0.16+(0.10+0.09+0.15+0.16) 0.66 11
12 0.10 13,14,15 0.10+(0.09+0.15+0.16) 0.50 12
13 0.09 14,15 0.09+(0.15+0.16) 0.40 13
14 0.15 15 0.15+(0.16) 0.31 14
15 0.16 ------------------ 0.16+(0) 0.16 15

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Solución
• Ordenar las actividades del proceso productivo en forma
descendente, respecto al peso posicional. Luego agrupar las
actividades, de acuerdo al ciclo que permitirá cumplir con la
producción deseada (c ≤ 0.40 minutos/unidad)

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Solución Orden
Peso
Posicional
Tarea/
Actividad
Tiempo Nuevo Tiempo

1 1.11 8 0.10
2 1.08 2 0.09 0.10+0.09+0.13 0.32
3 1.06 5 0.13
4 1.04 1 0.15
0.15+0.20 0.35
5 1.01 9 0.20
6 0.99 3 0.25 0.25 0.25
7 0.93 6 0.21
8 0.81 10 0.09 0.21+0.09.+0.08 0.38
9 0.74 4 0.08
10 0.72 7 0.06
11 0.66 11 0.16 0.06+0.16+0.10 0.32
12 0.50 12 0.10
13 0.40 13 0.09
14 0.31 14 0.15 0.09+0.15+0.16 0.40
15 0.16 15 0.16

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Solución

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Solución
• La Nueva Línea sería:

• Los Indicadores de producción serían:

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Solución
• Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos
permite una mayor producción, pero el tiempo muerto es
mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que
nos indica que no se están aprovechando adecuadamente los
recursos.

• Además se puede determinar la saturación del operario en


cada estación de trabajo

• Así tendríamos:

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Método Heurístico

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Método Heurístico (Kilbridge y Wester)

Consiste en buscar una estrategia lógica a


problemas de soluciones múltiples.
El balance óptimo, será la que tenga mayor
eficiencia y como consecuencia mayor saturación
del operario.

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Método Heurístico (Kilbridge y Wester)


PROCEDIMIENTO:
1. Determinar el ciclo deseado para una producción deseada
(también se puede estimar el número de estaciones, asumiendo
una eficiencia del 100%)

2. Agrupar las estaciones de trabajo, asignado tareas de manera


ordenada (según gráfico de precedencias), tratando de que la
suma de sus tiempos, sea menor o igual al ciclo deseado. Para
agrupar las actividades, también se debe tener en cuenta la
similitud de las actividades de cada tarea.
3. Hallar los indicadores respectivos para determinar, si es una
balance óptimo.

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Ejemplo
Balancear la línea de producción, si se desea atender una producción
de 800 unidades/día. Determinar las tareas que se deben desarrollar
en una estación de trabajo, de la siguiente línea de producción.

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Solución
• Determinar el ciclo para cumplir con la producción de 800
unidades/día

• Agrupar las tareas, verificando que los tiempos no sean superiores


a 0.6 minutos

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Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Solución

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Solución
• La Nueva Línea sería:

• Los Indicadores de producción serían:

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Solución
• La saturación del operario en cada estación de trabajo

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Ingeniero Industrial
CIP 48252
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