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PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE LA

EMPRESA PHILIPPE PASTELERIA S.A.S.

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE LA


EMPRESA PHILIPPE PASTELERIA S.A.S.

PROPUESTA DE AUTOMATIZACION

1
CONTENIDO
INTRODUCCION ........................................................................................................................ 6
1. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 7
1.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................... 7
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................... 7
2. MARCO TEORICO ............................................................................................................ 8
2.1 LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL .................................................................... 8
2.2 ANTECEDENTES ...................................................................................................... 8
2.3 ETAPAS PARA LA AUTOMATIZACIÓN...................................................................... 9
2.3 TIPOS ......................................................................................................................... 10
2.3.1 Neumática ................................................................................................................ 10
2.2.2 Hidráulica: .......................................................................................................... 10
2.2.3 Mecánica ............................................................................................................ 11
2.2.4 Electrónica ......................................................................................................... 11
2.3.4 Estrategias Básicas ................................................................................................ 11
2.4. COSTO ........................................................................................................................... 13
2.5. MANO DE OBRA DIRECTA ....................................................................................... 13
2.6. MANO DE OBRA INDIRECTA ................................................................................... 13
2.6. COSTO DE ADQUISICIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................. 13
2.7. COSTO DE MANTENIMIENTO DE MATERIA PRIMA .......................................... 14
2.8. COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN. .......................................................... 15
3. DIAGNOSTICAR EL GRADO DE AUTOMATIZACION DEL PROCESO DE
PRODUCCION DE ACUERDO A LAS NECESIDADES DE LA ORGANIZACIÓN. .... 16
3.1 DIAGNOSTICO Nº1 ................................................................................................. 16
3.2 DIAGNOSTICO Nº2 ................................................................................................. 17
3.3 DIAGNOSTICO Nº 3 ................................................................................................ 22
3.4 DIAGNOSTICO Nº 4 ................................................................................................ 28
4. SELECCIONAR LA TECNOLOGIA A UTILIZAR PARA EL DESARROLLO DEL
AUTOMATISMO DE ACUERDO AL DIAGNOSTICO ....................................................... 29
4.1 SELECCIÓN Nº 1 ..................................................................................................... 29
4.2 SELECCIÓN Nº 2 ..................................................................................................... 33
4.3 SELECCIÓN Nº 3 ..................................................................................................... 34
4.4 SELECCIÓN Nº 4 ..................................................................................................... 38
5. DISEÑAR EL AUTOMATISMO REQUERIDO DE ACUERDO CON LAS
NECESIDADES DEL PROCESO .......................................................................................... 41

2
5.1 DISEÑAR Nº 1 .......................................................................................................... 41
5.2 DISEÑAR Nº 2 .......................................................................................................... 41
5.3 DISEÑAR Nº 3 .......................................................................................................... 41
5.4 DISEÑAR Nº 4 .......................................................................................................... 41
6. IMPLEMENTAR EL AUTOMATISMO EN EL PROCESO DE ACUERDO CON
ESPECIFICACIONES ESTABLECIDAS ............................................................................. 42
6.1 IMPLEMENTACION Nº 1 ........................................................................................ 42
6.2 IMPLEMENTACION Nº 2 ........................................................................................ 42
6.3 IMPLEMENTACION Nº 3 ........................................................................................ 42
6.4 IMPLEMENTACION Nº 4 ........................................................................................ 42
7. MONITORERAR EL FUNCIONAMIENTO DEL AUTOMATISMO EN EL
PROCESO DE PRODUCCION DE ACUERDO CON ESTANDARES ESTABLECIDOS
43
7.1 MONITOREO PROPUESTA Nº 1 .......................................................................... 43
7.2 MONITOREO PROPUESTA Nº 2 .......................................................................... 43
7.3 MONITOREO PROPUESTA Nº 3 .......................................................................... 43
7.4 MONITOREO PORPUESTA Nº 4 .......................................................................... 43
8. COSTOS Y TASA DE RETORNO................................................................................. 44
8.1 COSTO DE DIAGNOSTICAR ................................................................................ 44
8.2 COSTOS DE SELECCIONAR................................................................................ 45
8.3 COSTOS DE DISEÑAR .......................................................................................... 46
8.4 IMPLEMENTACION ................................................................................................. 47
8.5 COSTOS DE MONITOREAR ................................................................................. 47
9. CONCLUSIONES............................................................................................................. 48
CIBERGRAFIA. ........................................................................................................................ 49

3
LISTA DE IMÁGENES

Pág.

4
LISTA DE TABLAS
Pág.
TABLA 1. Datos recopilados……………………………………………………17

5
INTRODUCCION

El desarrollo de la propuesta es dar a los procesas un sistema lógico mediante


un proceso de automatización donde las variables y restricciones darán inicio al
ejecución de aplicativos y correctivos, mediante sistemas de trabajo automático
o semiautomáticos en el cual se va a generar eficiencia en cuanto a la
productividad.

Durante el proceso se aplicaran una serie de metodologías y sistemas de


evaluación para encontrar una propuesta eficiente a la necesidad de la empresa
objeto del proyecto XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX. con lo cual se busca dar una
solución óptima a los requerimientos de la organización por ende se toma como
pieza clave el diagnostico de las rutas críticas que se encuentran en el sistema
productivo de la empresa; donde se evaluara organización, disposición y
esfuerzo lo cual busca mejorar la eficiencia del trabajo reduciendo tiempos y
evitando posibles fallas reduciendo movimientos repetitivos.

Este proyecto data del sistema actual de la empresa con miras a procesos
automáticos o semiautomáticos que mejoren gradualmente el estado actual o
mitigué las fallas que se presentan debido a la poca implementación de sistemas
o estructuras lógicas, que acompañen el proceso con procedimientos, equipos y
sistemas que permitan optimizar los procesos.

Para finalizar cabe resaltar que la automatización como pieza clave en la


globalización busca dar solución a las fallas de la organización en pro del medio
ambiente y las buenas prácticas mediante sistemas mecánicos, electrónicos,
neumáticos e hidráulicos.

6
1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Definir las herramientas para automatización y control de procesos de acuerdo


con las especificaciones de producto.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Diagnosticar el grado de automatización del proceso de producción


de acuerdo a las necesidades de la organización.

 Seleccionar la tecnología a utilizar para el desarrollo del


automatismo de acuerdo al diagnostico

 Diseñar el automatismo requerido de acuerdo con las necesidades


del proceso.

 Implementar el automatismo en el proceso de acuerdo con


especificaciones establecidas.

 Monitorear el funcionamiento del automatismo en el proceso de


producción de acuerdo con estándares establecidos.

 Costos y tasa de retorno

7
2. MARCO TEORICO

2.1 LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

(Automatización): del griego antiguo auto, ‘guiado por uno mismo’)es el uso de
sistemas o elementos computarizados y electromecánicos para controlar
maquinarias o procesos industriales. Como una disciplina de la ingeniería más
amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que
incluye los sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y
supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de datos y las
aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las
operaciones de plantas o procesos industriales.

La Automatización Industrial se ha convertido en un medio fundamental para


mejorar el rendimiento y la eficacia de las funciones operacionales de una
empresa industrial moderna. La obtención de datos en el momento y origen, al
integrarse al ciclo de procesamiento de información y al actualizar las bases de
datos en forma automática, permiten la toma de decisiones operacionales,
tácticas y estratégicas más eficaces cualquiera que sea la naturaleza de la
empresa.

2.2 ANTECEDENTES

Las primeras máquinas simples sustituían una forma de esfuerzo en otra forma
que fueran manejadas por el ser humano, tal como levantar un peso pesado con
sistema de poleas o con una palanca. Posteriormente las máquinas fueron
capaces de sustituir la energía humana o animal por formas naturales de energía
renovable, tales como el viento, las mareas, o un flujo de agua.

Todavía después, algunas formas de automatización fueron controladas por


mecanismos de relojería o dispositivos similares utilizando algunas formas de
fuentes de poder artificiales -algún resorte, un flujo canalizado de agua o vapor
para producir acciones simples y repetitivas, tal como figuras en movimiento,
creación de música, o juegos. Dichos dispositivos caracterizaban a figuras
humanas, fueron conocidos como autómatas y datan posiblemente desde el año
300 AC.

8
 DESARROLLO

La empresa contemporánea está en plena guerra por la supervivencia y el


beneficio. El objetivo a conseguir es la mejora de productividad y la optimización
de los costes. Uno de los caminos en la mejora de ambos factores es la
automatización de los procesos.

La automatización de los procesos es la sustitución de tareas tradicionalmente


manuales por las mismas realizadas de manera automática por máquinas, robots
o cualquier otro tipo de automatismo. La automatización tiene ventajas muy
evidentes en los procesos industriales. Se mejora en costes, en servicio y en
calidad. El trabajo es más rápido y no necesita de una cantidad determinada de
operarios, que antes eran necesarios. Además se producen menos problemas
de calidad por realizarse el trabajo de una manera más uniforme debido a las
especificaciones dadas al automatismo. Otras ventajas se obtienen de la
automatización son el aumento de producción, menor gasto energético, mayor
seguridad para los trabajadores.

2.3 ETAPAS PARA LA AUTOMATIZACIÓN

Las etapas que se deben seguir para la instalación de un automatismo son:

1.- Análisis del proceso. Se trata de estudiar el proceso completo y buscar puntos
de mejora (preferiblemente en el cuello de botella).

2.- Búsqueda de soluciones: Hay que buscar elementos sustitutivos para la


situación actual: robótica industrial, maquinaria, PLC's, diferentes tipos de
automatismos.

3.- Estudiar los costes de la inversión: Hay que ver cuál de las soluciones nos
aporta un retorno de la inversión más rápido, la solución más amortizable,
estudiar los costes de los posibles despidos. El beneficio económico y social
debe ser mayor que el coste de operación y mantenimiento.

4.- Instalación: Una vez elegida la solución hay que asegurar su correcta
instalación y puesta a punto. Este proceso es delicado porque de él depende en
gran medida un resultado óptimo del desarrollo.

5.- Formar al personal en la mejora: es posible que haya pequeñas reparaciones,


rearmes, cambios de herramientas, etc. que pueda realizar un operario. Para ello
tendrá que estar formado en la tecnología implementada.

6.- Comprobación: Una vez está el automatismo en marcha debemos comprobar


que funciona como deseamos. Lo normal es que la empresa que nos lo vende

9
nos ofrezca un periodo de tiempo para dar marcha atrás sin coste o con costes
muy bajos.

2.3 TIPOS

2.3.1 Neumática

Este proceso de automatización se destaca por máquinas que utilizan el aire


comprimido para trabajar, hay que tomar en cuenta dos las máquinas que
producen el aire comprimido y aquellas que lo utilizan, aquellas que lo producen
se llaman compresores.

Anteriormente se usaban pistones para comprimir el aire, ahora los compresores


modernos utilizan dos tornillos giratorios para comprimirlo en un solo paso.
Obviamente estas máquinas utilizan el aire como su materia prima, aunque este
puede ser tratado para una mayor pureza y mejor trabajo.

Principalmente la neumática se utiliza para accionar herramientas rotativas como


desarmadores y taladros neumáticos, equipos de percusión como rompedoras,
así como también en equipos de pintura.

La presión comúnmente utilizada para trabajar es de 7 Atmósferas.

2.2.2 Hidráulica:

Son aquellas máquinas que usan fluidos para trabajar, usando mayormente
áreas para moderar las potencias

En este proceso de neumática se utilizan distintos tipos de fluidos para obtener


una alta relación de potencia y aceleración en pocas áreas.

Estás maquinas utilizan la incompresibilidad de los líquidos para generar


grandes cantidades de potencia en muy poco tiempo. Por este mismo hecho se
usan máquinas neumáticas donde se requiere mucha potencia.

Usando principios hidráulicos, se aplica una determinada fuerza sobre una


determinada área, para producir un efecto de mayor potencia en la plataforma
que se encuentra del lado opuesto.

Estás máquinas pueden utilizar distintos tipos de aceites para trabajar, entre ellos
destacan tres tipos, mezclas de aceites minerales, mezclas de agua-aceites y
aceites sintéticos, además, estos tienen una doble función, aparte de generar
potencia, también funcionan como lubricantes.

Algunas de las máquinas que utilizan principalmente la hidráulica son las grúas,
equipos de perforación, taladros y equipos de minería.

10
2.2.3 Mecánica

Es el uso de máquinas automáticas para sustituir principalmente las acciones


humanas.

Este tipo de automatización se utiliza principalmente para sustituir las acciones


humanas.

Estás máquinas transforman la energía eléctrica en energía mecánica para


desarrollar algún trabajo para el cual fueron diseñadas, este tipo de máquinas se
usan generalmente para trabajos que son repetitivos como los de corte, moldeo
y troquelado entre otros, y también en aquellos tipos de trabajos que ponen
riesgo la vida del trabajador.

2.2.4 Electrónica

La electrónica es el campo de la ingeniería y de la física aplicada relativo al


diseño y aplicación de dispositivos, por lo general circuitos electrónicos, cuyo
funcionamiento depende del flujo de electrones para la generación, transmisión,
recepción, almacenamiento de información, entre otros. Esta información puede
consistir en voz o música como en un receptor de radio, en una imagen en una
pantalla de televisión, o en números u otros datos en un ordenador o
computadora.

Los circuitos electrónicos ofrecen diferentes funciones para procesar esta


información, incluyendo la amplificación de señales débiles hasta un nivel que
se pueda utilizar; el generar ondas de radio; la extracción de información, como
por ejemplo la recuperación de la señal de sonido de una onda de radio
(demodulación); el control, como en el caso de introducir una señal de sonido a
ondas de radio (modulación), y operaciones lógicas, como los procesos
electrónicos que tienen lugar en las computadoras.

La electrónica es una de las herramientas básicas en la automatización, ya que


se pueden combinar una gran gama de estos componentes.

2.3.4 Estrategias Básicas


1. Aumentar la eficiencia de las operaciones y procesos industriales

2. Incrementar la productividad del personal mediante: = Automatización de las


actividades manuales y repetitivas

3. Transformar la forma de operar, mediante la integración de los puntos 1 y 2, y


aplicación de nuevos métodos en el análisis de procesos y la incorporación de
las modernas tecnologías de la Electrónica, la Informática y las
Telecomunicaciones disponer de la información en forma oportuna y confiable
en el momento y sitio deseados.

LA AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS = Dotación de procedimientos, equipos


y sistemas que permitan.

11
12
2.4. COSTO

Los costos de un producto están conformados por el precio económico una


materia prima, el precio de la mano de obra directa empleada en su producción,
el precio de la mano de obra indirecta empleada para la marcha de la empresa
y el costo de uso de la maquinaria y de las instalaciones

2.5. MANO DE OBRA DIRECTA

La mano de obra directa es el costo de mano de obra directamente atribuible a


las unidades de los productos elaborados por la organización. En otras palabras,
es el costo de los jornales para los trabajadores responsables de fabricar los
productos acabados a partir de materias primas. La mano de obra directa es
también conocida como mano de obra de toque porque el empleado toca el
producto durante el proceso de fabricación. Para que un negocio clasifique un
gasto como mano de obra directa, el trabajo realizado ha de estar relacionado
directamente a una tarea concreta. Un ejemplo es el salario pagado a un
trabajador de la fábrica. Los costos directos laborales representan un gasto
variable.

2.6. MANO DE OBRA INDIRECTA

Los salarios pagados a los empleados dentro de la organización que no están


directamente involucrados en la fabricación de mercancías representan los
costos indirectos de una empresa. Estos empleados no tocan los productos
durante el proceso de fabricación. Ejemplos de mano de obra indirecta incluye a
supervisores, gerentes de planta, personal de ventas y marketing. En la
contabilidad, los salarios pagados a los trabajadores indirectos se denominan
costos de mano de obra indirecta. El costo de mano de obra indirecta es un tipo
de sobrecarga que la empresa debe pagar, independientemente del volumen de
los productos producidos por una empresa durante un período contable.

2.6. COSTO DE ADQUISICIÓN DE MATERIA PRIMA

Este costo está dado por el resultado obtenido de multiplicar la cantidad de


unidades compradas por su precio unitario. Cuando un artículo es fabricado total
o parcialmente por la propia empresa, la determinación de su costo ya no resulta
tan simple, es preciso entonces hacer uso de métodos o criterios contables para
la determinación del costo.

13
El coste de adquisición es el precio que una empresa debe pagar por comprar
un bien o servicio. El costo monetario que se debe tener en cuenta a la hora de
anotarlo en el sistema general de contabilidad es no sólo el precio de adquisición,
sino también el costo de transporte y otros costos asociados.

Como el costo de adquisición está siempre asociado al bien por el cuál se paga,
el efecto en la balanza comercial es siempre un incremento en el bien comprado
y un crecimiento del crédito (si se paga en crédito) o un decrecimiento del
efectivo (si se paga en efectivo).

2.7. COSTO DE MANTENIMIENTO DE MATERIA PRIMA

Los costos de mantenimiento en este caso se refieren a los costes reflejados en


el nivel de stock de cada uno de los productos que se mantienen en inventario,
por ello se les denomina también costes de posesión de inventario. Esto se
alude a los costos q se incrementan o varían según el número de unidades de
cada producto que se mantiene en almacén.

Los costos de mantenimiento de la inversión en inventarios se clasifican en dos


grandes grupos:

 COSTO DE RENOVACIÓN O DE PEDIDO: Cada lote o pedido que se


ordena a un determinado proveedor origina gastos, ya sean de
tramitación, preparación de la orden de compra, transporte, recepción
descarga, etc. Buena parte de estos costos son fijos, por lo cual al
aumentar el volumen del pedido se reduce el costo unitario por este
concepto.

 COSTO DE POSESIÓN DEL INVENTARIO: La posesión del inventario


origina una serie de gastos, algunos de ellos aparentemente poco
significativos, quizá debido a ello, el costo de posesión del inventario haya
sido siempre no muy conocido y a veces hasta olvidado por los analistas.
Entre los conceptos de costo que son motivados por la posesión del
inventario se citan los siguientes:

Alquiler de las bodegas: Todo inventario necesita un lugar adecuado para


protegerlo y guardarlo. Si la bodega es alquilada, el costo por este
concepto debe aplicársele al inventario correspondiente.

14
 COSTO DE ALMACENAMIENTO: Cuando se reciben los artículos en las
bodegas deben ordenarse y almacenarse adecuadamente. Algunas
veces hasta se hace necesario utilizar equipo especial como montacargas
o grúas para movilizarlos y colocarlos en un lugar apropiado.

 COSTO DE CONSERVACIÓN DEL INVENTARIO: Existen productos que


necesitan cuidados especiales para que no se deterioren mientras se
encuentren en las bodegas, como por ejemplo: refrigeración, calor,
engrasado, lubricación, etc.

 CONTROL DE BODEGAS: Debido al movimiento de entradas y salidas


constantes se hace necesario disponer da un buen sistema de control
contable con el propósito de mantener los registres actualizados.

 OBSOLENCIA: Este costo es difícil de estimar con precisión, reviste gran


importancia cuando se trata de artículos que pasan de moda con mucha
facilidad. La competencia y el desarrollo tecnológico hacen que
frecuentemente aparezcan en el mercado productos nuevos con ventajas
adicionales en relación a los existentes en el mercado. Esto origina una
devaluación por obsolescencia en cierto tipo de inventario

2.8. COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN.

Comúnmente las industrias parten de un presupuesto de ventas, que en ellos se


reflejan en unas metas estipuladas que se desean lograr por parte de la
administración. Para lograr satisfacer dichas metas n

15
3. DIAGNOSTICAR EL GRADO DE AUTOMATIZACION DEL PROCESO
DE PRODUCCION DE ACUERDO A LAS NECESIDADES DE LA
ORGANIZACIÓN.

3.1 DIAGNOSTICO Nº1


Habitualmente el proceso de elaboración de las pastelerías convencionales
es manual, esto sucede por la esencia del mismo proceso, por lo cual hace
poco necesario la necesidad de implementación de maquinaria que
reemplace la mano de obra, sin embargo, en la PASTELERÍA PHILIPPE por
tener un enfoque más industrial y debido a que tienen una demanda macro a
comparación de pastelerías del común , es necesario realizar la
implementación de maquinaria que optimice el proceso y que constate la
calidad de los productos.

Nombrado anteriormente, por ser procesos manuales, no cuentan con un


sistema de control de calidad especifico por cada paso de la secuencia del
proceso, en Philippe Pastelería se encuentran variaciones en el proceso de
llenado de moldes, al ser manual no se maneja control de la cantidad exacta
de cubrimiento de cada molde, por ende cada producto que posea un
proceso de llenado no cuenta con las medidas exactas de contenido.

IMAGEN 1. Moldes llenos.

A continuación se establecen 5 muestras con diferentes niveles de llenado


que se presentaron en un lote para chessecake para 20 personas

Peso 1 Peso 2 Peso 3 Peso 4 Peso 5


Chessecake
Frutos 1210 g 1215 g 1198 g 1205 g 1209 g
Rojos
TABLA 1. Datos recopilados

16
El peso estándar estipulado por la empresa en cuanto a la mezcla principal
del producto es de 1200 g, estandarizado para tener exactitud y utilización
completa de la mezcla. En ocasiones se presenta falta de mezcla para
completar el lote producido, al observarse dicho efecto se procede a realizar
de nuevo mezcla generando desperdicio por tampoco manejarse cálculo
exacto de la necesidad.

3.2 DIAGNOSTICO Nº2


En el desarrollo del proceso productivo se encontró largos desplazamientos
entre etapas de fabricación, debido a esto se generan ineficiencias en el
proceso, demoras, fatigas y desperdicios, por lo cual se genera que el
alimento experimente una serie de cambios a través de los movimientos
hasta su disposición final. Con esto busca reducir los desplazamientos
mediante sistemas automatizados o mecánico que generen mayor
estabilidad en el transporte de las piezas a las diferentes etapas y reduzca el
número de movimiento ergonómico del operario en los cuales tiene que
realizar cargas de materiales.

Durante la observación del proceso productivo se evidencia los diferentes


movimientos y cambios de temperatura que sufre el producto en cada una de
las etapas debido a los reposos y transportes por los cuales tiene que pasar
hasta su disposición final por ello se quiere unificar celdas de trabajo para
conformar una línea de proceso balanceando; los centros de trabajo donde
el producto tenga un flujo adecuado y no pierda las cualidades por ende
podemos observar en la IMAGEN Nº el plano actual de la empresa y como
está dispuesta la maquinaria por ello se propone mediante el principio de
oportunidad de espacios “Uno de los motivos por los cuales se busca la
distribución en planta es porque se busca maximizar la utilidad de la planta
de producción y por tal se busca obtener la mayor cantidad de espacio
disponible en nuestra planta así buscando también que se pueden tener un
control sobre la producción y desarrollar un inventario más organizado se
busca una forma de aumentar la capacidad de almacenamiento y una
herramienta muy optima es la demarcación de las zonas de producción ” por
esta razón se diseña una reorganización (ver IMAGEN Nº) permite que se
reduzca los desplazamientos pero no en todo los movimientos a los cuales
se ve sometido el producto por ello se plantea la redistribución para con base
en el principio de pueda emplear un mecanismo que permita fluir el bien
dentro de cada una de las etapas de transformación.

17
Conforme a lo mencionado a anteriormente se hace a alusión al principio de
la mínima distancia recorrida “En una distribución en planta lo esencial es que
este cambio minimice costos y es muy importante que los espacios que debe
recorrer un operario sean acortados lo mayor posible ya que esto generara
que la producción se pueda hacer un poco más rápida y que el operario
pueda ser más hábil ya que no se va a detener el proceso puesto que
generara mínimo costo y mayor producción.” Por ello se busca emplear una
herramienta que permita que el flujo sea eficiente y que no genere
reprocesos.

18
3.2.1 Plano de la distribución de la planta de la empresa

IMAGEN Nº. Plano de distribución en planta primer piso actual

19
IMAGEN Nº. Plano de distribución en planta segundo piso actual

20
3.2.2 Plano y mejoras sobre la distribución de planta

IMAGEN Nº. Plano de distribución en planta primer piso con mejoras

21
IMAGEN Nº. Plano de distribución en planta segundo piso con mejoras

3.3 DIAGNOSTICO Nº 3

22
Realizar el diagnóstico del grado de automatización del proceso productivo de la
compañía constituye el primer paso para iniciar un proceso de mejoramiento. Se
trata de un examen metódico que facilita poner en evidencia las fortalezas y
debilidades de la empresa para, sobre una base real, definir y priorizar las
acciones de mejoramiento.

METODOLOGÍA EMPLEADA

El diagnostico debe mostrar la realidad sobre la cual se desea intervenir a través


del proyecto para cambiarla o investigarla. Una vez presentada dicha realidad,
se deberán indicar las principales causas que la originan, para ello se realizó una
concienzuda investigación sobre el tema en cuestión adicionalmente se
realizaron varias visitas a la compañía para identificar el grado de automatización
y tecnología que posee la organización; con la finalidad de señalar e identificar
las necesidades que en cuanto a problemáticas, y sistemas automatizados sobre
cuál se centrara la elaboración de la propuesta de mejora para el proceso
productivo de la organización

El objetivo es desarrollar un sistema de control que mantenga la temperatura


interna y la humedad de la planta dentro de ciertos rangos pre establecidos y
ajustados por el desarrollo mismo de la operación.

Adicionalmente y como valor agregado se presentara información al usuario que


se considera de vital interés a lo largo del desarrollo del proceso productivo como
temperatura interior, temperatura exterior, intensidad lumínica y humedad actual
y su fluctuación a lo largo de la jornada

Es por esta razón que en la actualidad, la compañía se encuentra interesada en


el bienestar de sus colaboradores, materias primas y de elaboración. Por tal
motivo el interés de la organización en que el proceso productivo se desarrolle
de manera sistemática, organizada y coherente para de esta manera obtener un
producto de calidad que satisfaga las necesidades del consumidor, con el menor
desperdicio y el mayor margen de ganancia.

En Philippe pastelería S.A.S. cuentan con un proceso productivo por el cual las
materias primas, insumos y componentes se transforman para la obtención del
producto terminado, para la producción de productos de panadería, pastelería y
chocolatería.

Enfocando sus esfuerzos a la elaboración y comercialización de productos de


pastelería y con el fin de desarrollar esta actividad de la mejor manera son
necesarios algunos equipos y maquinarias con especificaciones técnicas, que
satisfagan las necesidades y que abastezcan la producción.

23
En el sector alimenticio Se denomina equipo a toda la dotación utilizada en el
proceso de elaboración de pastelería, de la cual se sirve al pastelero para realizar
sus labores diarias tales como: mise en place, batido, mezcla empaste,
escudillado, montaje y decoración.

En PHILLIPE PASTELERÍA S.A.S cuentan con un nivel tecnología calificado,


importado en su mayoría de Italia; país que cuenta con el grado más alto en lo
que respecta en equipamientos y tecnología en sector alimenticio a nivel
mundial. La tecnología que tiene la pastelería es buena ya que toda la tecnología
que tiene la planta de producción tiene menos de año y medio de uso.
Teniendo en cuenta que el grado de automatización es factor determinante e
indispensable para la óptima realización de productos de calidad. Por tal razón
la compañía imprime sus esfuerzos en la obtención de dichos equipos como
también en la mejora continua de sus procesos y de esta forma poder ofrecer los
mejores productos sin azúcar.

A continuación se describe el equipo y los utensilios para el correcto


funcionamiento de la planta de producción de PHILIPPE PASTELERIA S.A.S.

En la actualidad cuentan con 4 hornos con una capacidad de 32 bandejas cada


uno el ultimo horno que se compro fue hace 6 meses estos son traídos desde
Francia y los otros 3 tienen un tiempo de uso de 1 año.

24
En la actualidad cuentan con 2 de estas ultra congeladoras con 6 gavetas cada
uno cuya capacidad por gaveta es de 15 bandejas las cuales tienen un tiempo
de uso de 2 años.
Esta ultra congeladora es la más apetecida ya que su capacidad y eficiencia a la
hora de congelar es la mejor.

En la actualidad cuentan con 1 de esta marmita industriales, las cuales tienen


una capacidad de 60 litros.

Esta marmita ya es una maquina no tan apetecida ya que las ultimas que
entraron a Colombia son de mayor capacidad y más durabilidad.

25
En la actualidad cuentan con dos cuartos fríos cuyas dimensiones son de 8
metros cuadrados cada una, con una capacidad de 3 carros de 32 bandejas cada
una las cuales tienen u tiempo de uso aproximadamente de 1 año.

Estos cuartos fríos son los más apetecidos en el mercado de congelación por
su tamaño y buen funcionamiento.

26
En la actualidad cuentan con dos abatidoras las cuales son capaces de refrigerar
a +3º C o congelar a -18º C, tienen una capacidad de 15 bandejas cada una q
tienen un tiempo de uso de 10 meses aproximadamente.

Estas a batidoras no son de la mejor marca pero si son muy buenas en su


proceso de producción.

En la actualidad cuentan con una atemperadora cuya función es básicamente


fundir el chocolate, tiene una capacidad de 12 kilogramos en promedio esta tiene
un tiempo de uso de un año y dos meses aproximadamente.
Esta atemperadora es recomendable por algunos de las mejores pastelerías y
chocolaterías.

27
3.4 DIAGNOSTICO Nº 4:
Realizar un diagnóstico de automatización del proceso productivo de la empresa
que establece iniciar un proceso de mejoramiento. Donde nos muestra cuales
son las debilidades y fortalezas de PHILIPPE PASTELERÌA S.A.S., Teniendo en
cuenta el desarrollo productivo que se presenta actualmente.

Es intervenir a través de una propuesta que nos genere una solución óptima en
donde nos disminuya costos y nos maximice la producción.

La tecnología PHILIPPE PASTELERIA S.A.S. es buena ya que toda la tecnología


que tiene la planta de producción tiene menos de año y medio de uso, teniendo
en cuenta que la tecnología en ella es indispensable, donde quieren ofrecer los
mejores productos.

Actualmente PHILIPPE PASTELERÌA S.A.S., Cuenta con una laminadora marca


OSTALI, la cual tiene una capacidad de producción de 11,5 kilogramos x hora.
Pero cuando trabajan las seis líneas al mismo tiempo tienen un consumo de 33
kilos por hora.

Este equipo se emplea en múltiples procesos de laminado y estirado de masas


pasteleras como: elaboración de hojaldre seco, hojaldre con levadura, estirado
de pasta sucree y brisee y pastas panaderas como la brioche.

El objetivo es de minimizar demoras en cada centro de trabajo y para ello se


requiere la compra de una laminadora que nos permita aumentar el número de
producción sin entorpecer los demás procesos.

28
4. SELECCIONAR LA TECNOLOGIA A UTILIZAR PARA EL
DESARROLLO DEL AUTOMATISMO DE ACUERDO AL
DIAGNOSTICO

4.1 SELECCIÓN Nº 1
Para evitar el desperdicio y garantizar la exactitud en los productos es necesario
realizar la implementación de un sistema de control de calidad, además para
cumplir con los requerimientos se puede hacer la optimización del proceso
incluyendo en la línea de producción una llenadora-dosificadora que cumpla a
cabalidad el proceso de llenado con la cantidad exacta.

En las grandes industrias manejan maquinaria que reemplace la mano de obra,


en este caso la llenadora cumpliría con el proceso de llenado de moldes de
diferentes productos, y realiza el proceso garantizando la cantidad exacta por
moldes de las mezclas correspondientes. Por ende se realiza la selección de la
siguiente maquinaria que se encuentran disponibles en el mercado:

Una dosificadora llenadora profesional para pastelería, creada para agilizar la


dosificación por inyección de productos tales que contengan mezclas en el
relleno.

Estará formada por una estructura de acero inoxidable y un grupo tolva con
engranajes, con 20 de capacidad. La gran versatilidad es posible gracias a la alta
gama de accesorios en condiciones de satisfacer toda exigencia de producción.
La dosificadora es fácil de lavar, dado que pueden extraerse por separado la
tolva, el grupo tolva, los engranajes, los adaptadores y las boquillas.

Funciona en tres modalidades: manual, automática y secuencial. En modalidad


manual, la dosificadora suministrará el producto hasta que se suelte la
manilla/pedal. Ello garantiza al usuario máxima flexibilidad en la elaboración. En
modalidad automática, es posible configurar previamente la cantidad de crema
a suministrar y la dosificadora dosificará exactamente el producto. En modalidad
secuencial, es posible configurar inicialmente la cantidad de crema a suministrar
y el tiempo de pausa para trabajar en modo continuo con la dosificadora
llenadora.

La ficha electrónica permite guardar nueve programas diferentes para un rápido


empleo de la dosificadora. Las distintas modalidades que pueden seleccionarse
y el ajuste del tiempo de dosificación, del anti goteo y del tiempo de pausa,
permiten a la dosificadora llenadora adaptarse mejor a todas las exigencias de
producción.

29
Características:

La dosificadora cuenta con las siguientes características:

 Voltaje: 110/240 V
 Potencia: 0,18 Kw
 Dimensiones: 450x300x330 mm. sin tolva
 Dimensiones: 450x300x630 mm. con la tolva de 8,5 Lt.
 Dimensiones: 450x300x730 mm. con la tolva de 13 Lt.
 Peso: Kg. 27
 Capacidad tolva: Lt. 8,5 - Lt. 13

30
Accesorios de para llenado:

Características deseables:

 Exactitud: Indica la capacidad de un sensor o un instrumento de medida


para dar lecturas que se aproximen al verdadero valor de la magnitud
medida.
 Precisión: Para poder comparar varios sensores entre sí en cuanto a su
exactitud, se introduce el concepto de clase de precisión. Todos los
sensores de una misma clase tienen el mismo error en la medida.
 Rango de funcionamiento: El sensor debe tener un amplio rango de
funcionamiento y debe ser exacto y preciso en todo el rango.
 Velocidad de respuesta: El transductor debe ser capaz de responder a
los cambios de la variable detectada en un tiempo mínimo. Lo ideal sería
una respuesta instantánea.
 Calibración: El tiempo y los procedimientos necesarios para llevar a
cabo el proceso de calibración deben ser mínimos. Además, el sensor
no debe necesitar una re-calibración frecuente. El término desviación se
aplica con frecuencia para indicar la pérdida gradual de exactitud del

31
sensor que se produce con el tiempo y el uso, lo cual hace necesaria su
re-calibración.
 Fiabilidad: No debe estar sujeto a fallos frecuentes durante el
funcionamiento. Resolución: Es el menor cambio en la variable del
proceso capaz de producir una salida perceptible en el instrumento. Se
expresa en general como un porcentaje del Límite Superior de medición
del instrumento.

DESCRIPCION DE MAQUINARIA:

Materiales usados:

En la industria de alimentos se deben usar materiales que permitan la


manipulación y buena higiene. Dentro del grupo de los materiales que cumplen
esta especificación se encuentra el acero inoxidable y los polímeros tales como
el nylon y sus derivados, acetal, teflón, entre otros.

 El acero inoxidable de más fácil acceso, así como el de más bajo costo
en la industria en Colombia, es el de clasificación AISI 304, por lo tanto
este será el utilizado en la máquina para todas las piezas que requerían
la mayor resistencia mecánica.

 En las piezas que se requieren contacto deslizante se necesita tener un


bajo coeficiente de fricción y se debe evitar la lubricación con aceites,
porque si entran en contacto con las mezclas contaminaran el producto.

 Dentro del grupo de materiales usados para la construcción de cojinetes


de contacto deslizante el nylon, acetal y teflón relleno, se pueden usar en
este caso, gracias a su efecto auto lubricante.

IMAGEN . Clasificación de materiales.

 UNIDAD DE INYECCIÓN

Esta unidad contiene una tolva por donde ingresa las mezclas ya listas,
posteriormente el pistón inyecta el material hacia el molde que se desea utilizar.

32
A continuación se calcula la capacidad mínima de inyección en la máquina para
posteriormente determinarla geometría de la unidad.

4.2 SELECCIÓN Nº 2
De acuerdo con el diagnostico se busca implementar un sistema
electrohidráulico que permita al operario uno alzar la carga y dos trasportar
medio de rieles o bandas el carro donde se encuentra las unidades del
producto a fabricar dentro la línea de trabajo que se busca obtener mediante
la implementación del mecanismo de transporte, esto con el fin de reducir el
número de movimientos, desplazamientos y reposos los cuales es objeto el
producto en la actualidad.

El objetivo del sistema es abastecer de manera a uniforme los procesos sin


la necesidad de que el producto sufra el mayor número de movimientos sino
de que el producto ingrese al mecanismo y fluya dentro cumpliendo con cada
una de las etapas de elaboración.

IMAGEN Nº Banda Transportadora.

Estas etapas de elaboración están definidas por procesos manuales lo cual


se busca con la banda trasportador o el riel es que el producto llegue a la
mesa de trabajo, se disponga de manera eficiencia se trabaje y se lleve al
carro o la banda y contiene el desplazamiento hasta el nuevo centro de
trabajo.

33
MESA DE TRABAJO

HORNO
MESA DE TRABAJO
BATIDO

4.3 SELECCIÓN Nº 3
Teniendo como referencia el diagnostico de desarrollo lo automatizado de la
compañía se corresponderá a medir las variables que afectan directamente
la problemática de la propuesta que son: temperatura, humedad Las cuales
son propiedades intrínsecas de los alimentos las cuales poseen;
adicionalmente son preparados con grandes cantidades de agua por tal
motivo estos aspectos son de suma importancia para el desarrollo del
proceso de trasformación de los mismos.

La temperatura se mide tradicionalmente con termómetros de mercurio o


alcohol. Hoy en día se utilizan cada vez más las termopilas quienes generan
una señal eléctrica en función de su temperatura Esto permite automatizar el
registro de la temperatura.

La variable que se quiere medir es la temperatura del aire, por lo cual es


sumamente importante proteger el sensor de la radiación y facilitar un buen
intercambio de aire entre el sensor y el aire circundante.

Imagen Termocupla sensor de temperatura tipo k.

34
Humedad del aire.

Para la medición de la humedad del ambiente, existen dos sistemas de


medición.

En uno se utiliza una capacitancia que mide directamente la humedad del


aire. Estos capacitores son delicados y poco confiables en ambientes con
contaminación por polvo. El otro sistema consiste en medir simultáneamente
la temperatura de un bulbo seco y un bulbo húmedo, por esta razón se
escogerá la segunda opción como referente para la realización del presente
trabajo

Teniendo como referente lo mencionado anteriormente se procederá a


ambientar de manera más clara el funcionamiento del sistema para de esta
manera poder aplicarlo de forma adecuada.

Psicometría por bulbo húmedo / bulbo seco desde hace tiempo es uno de
los métodos más populares para el monitoreo de la humedad debido a su
simplicidad e inherente bajo costo. Un psicómetro industrial típico consiste
de un par de termómetros eléctricos o de líquido en vidrio acoplado, uno de
los cuales opera en estado húmedo. Cuando el dispositivo funciona la
evaporación del agua enfría el termómetro humedecido, resultando una
diferencia medible con la temperatura ambiente o la temperatura del bulbo
seco. Cuando el bulbo húmedo alcanza su máxima caída de temperatura la
humedad puede determinarse comparando la temperatura de los dos
termómetros en una tabla psicométrica o mediante cálculos.

El psicómetro provee una alta exactitud y es fácil de operación y reparación,


por tal razón es el indicado teniendo como referencia la naturaleza del
proceso productivo de PHILIPPE PASTELERIA S.A.S.

35
Imagen Psicrómetro PCE-310

Para el control de la planta se requiere de un Controlador Lógico Programable


que es un dispositivo de control de cargas eléctricas, y el PLC es una
computadora que automatiza y controla la operación de cargas industriales.
El sistema propuesto de control de la planta consta de los siguientes
componentes:

• Sensor de temperatura.

• Sensor de humedad relativa del ambiente. (descritos anteriormente)

• Etapas de acondicionamiento de la señal, para amplificar la salida de voltaje


de cada sensor.

• Controlador Lógico Programable (PLC).

• Etapas de potencia para que las señales de salida digital del PLC puedan
transformarse a voltaje de corriente alterna (c.a.) y aplicarse al ventilador, El
control Difuso considera distintas categorías para cada una de las variables
bajo control. Por ejemplo, para la temperatura se puede manejar: muy frío,
frío, poco frío, poco caliente, caliente, muy caliente

36
Imagen Controlador Lógico Programable (PLC).

Imagen Descripción funcionamiento (PLC)

La idea es adoptar el control Difuso para facilitar la programación del PLC.


De acondicionamiento y de potencia, así como los sensores, para los
ventiladores

TEMPERATURA EN GRADOS CELCIUS


Humedad relativa MAYOR DE 26
en % 15 - 20 MINIMA 20 - 25 OPTIMA CALIDA
Ventilador Ventilador Ventilador
0 - 30 % baja apagado apagado encendido
Ventilador Ventilador Ventilador
31 - 50 buena encendido encendido encendido
ventilador al Ventilador ventilador al
51 - 60 optima máximo encendido máximo
Tabla control de temperatura y humedad

La falta de la debida aireación en la planta de producción de PHILIPPE


PASTELERÍA S.A.S generara una múltiple problemática abarcando desde el

37
punto de vista bromatológico, de bienestar laboral y de calidad en los
diferentes productos que allí se elaboran.

Por tal motivo el proyecto lo que busaca es mejorar las condiciones laborales
del personal de planta y al mismo tiempo controlar las variables que afectan
el óptimo desarrollo del proceso productivo en la compañía.

El cual no generara un alto costo y por el contrario crearía un ambiente


laboral de bienestar, adicionalmente muy buenas ganancias debido a que
la producción seria mayor y de esta manera laborar de forma cómoda y
segura, minimizando los riesgos bromatológicos.

La idea consiste básicamente en controlar una serie de factores ambientales


como son: la iluminación, temperatura y humedad por medio de sensores
ubicados en partes especias de la planta de producción de PHILIPPE
PASTELERÍA S.A.S.

De esta manera optimizar y controlar los distintos factores ambientales: como


son la Humedad y la temperatura en planta.

4.4 SELECCIÓN Nº 4

La tecnología usada en el procesamiento de alimentos se convirtió en una de


las ramas más importantes de la tecnología moderna. esta investigación
enseñó que el procesamiento de alimentos implica no sólo la calidad de las
materias primas, el proceso de manufactura, el cambio químico en el proceso
de conservación, la función enzimática y microbial, el empaque y las
preferencias del consumidor, sino también la maquinaria y equipo utilizada en
el procesamiento de los alimentos.

El procesamiento automático es el método más práctico de procesamiento de


alimentos, no sólo porque se incrementa la eficiencia del producto, sino
también porque es más higiénico. Por ende se realiza la selección de la
siguiente maquinaria que se encuentran disponibles en el mercado:

Una laminadora para panadería y pastelería, está diseñada para laminar


masas de diferentes espesores y poder dar un mejor rendimiento en el
proceso.

Estará formada por una estructura de acero inoxidable con la anchura de la


mesa de 650 mm y la máxima abertura entre los cilindros de 45 mm permite
ampliar la gama de aplicaciones. Es fácil de limpiar ya que tiene un moderno
diseño, caracterizado por sus superficies lisas e higiénicas, no tiene tornillos
visibles ni cantos en los que se acumule la suciedad.
38
Movible, con sistema de bloqueo y Mesas plegables, sin importar el tipo de
masa que quiera procesar el potente accionamiento de los cilindros, Firme y
estable, pero también fácilmente desplazable, tiene la posibilidad de plegar la
mesa de trabajo hacia arriba. Gracias a los rodillos maniobrables, la máquina
se desplaza con gran facilidad.

El diseño inteligente y la configuración ergonómica hacen que el trabajo sea


particularmente agradable. Dispone, por ejemplo, de una palanca de cierre
con una forma especial y una longitud que facilita el trabajo haciendo el
mínimo esfuerzo físico. El estribo protege los elementos de mando e
indicación, facilitando además el desplazamiento de la máquina.

Los rascadores se pueden desmontar para la limpieza y volver a montarlos


con muy pocas operaciones y sin necesidad de herramientas. -Con él
harinador automático opcional minimizará la carga por polvo de harina. Por un
lado, las cortinas protectoras impiden que se arremoline la harina y, por otro
lado, se reduce la cantidad harina que hay que utilizar. Además, el en
harinador automático simplifica el trabajo con la laminadora.

CARACTERISTICAS

39
 Marca: Rondo
 Potencia del motor: 2.0kVA/ 1.1 KW
 Velocidad de banda de descarga: 80 cm/s.
 Longitud en posición de trabajo: 1330 x 2670 mm.
 Longitud en posición de descanso: 1330 x 1550 mm.
 Diámetro de los cilindros: 84mm.
 Ancho de mesa: 650 mm.
 Ancho de banda: 640 mm.
 Longitud de mesa total: 2300 mm.
 Longitud cilindros: 660 mm.
 Abertura cilindros: 0,3 - 45 mm.
 Cierre de cilindros: Manual.
 Peso neto: 260 kg
 Voltios: 220V.
 Hertz: 60 Hz.
 Potencia eléctrica: Trifásica.

40
5. DISEÑAR EL AUTOMATISMO REQUERIDO DE ACUERDO CON LAS
NECESIDADES DEL PROCESO

5.1 DISEÑAR Nº 1

5.2 DISEÑAR Nº 2

5.3 DISEÑAR Nº 3

5.4 DISEÑAR Nº 4

41
6. IMPLEMENTAR EL AUTOMATISMO EN EL PROCESO DE ACUERDO
CON ESPECIFICACIONES ESTABLECIDAS

6.1 IMPLEMENTACION Nº 1

6.2 IMPLEMENTACION Nº 2

6.3 IMPLEMENTACION Nº 3

6.4 IMPLEMENTACION Nº 4

42
7. MONITORERAR EL FUNCIONAMIENTO DEL AUTOMATISMO EN EL
PROCESO DE PRODUCCION DE ACUERDO CON ESTANDARES
ESTABLECIDOS

7.1 MONITOREO PROPUESTA Nº 1

7.2 MONITOREO PROPUESTA Nº 2

7.3 MONITOREO PROPUESTA Nº 3

7.4 MONITOREO PORPUESTA Nº 4

43
8. COSTOS Y TASA DE RETORNO

8.1 COSTO DE DIAGNOSTICAR

Diagnostico 1:

COSTOS DE DIAGNOSTICO

VALOR APLICADO A
COSTO VALOR UNITARIO
UTILIZACIÓN

$ $
TRANSPORTE DIARIO 3.000,00 69.000,00

$ $
MEDIA HORA LABORAL 1.073,00 8.584,00

TRANS. VISITA $ $
EMPRESA 3.600,00 7.200,00

$
USO DE COMPUTO 379,00

HORAS F. DE
JORNADA.

$
TOTAL 84.784,00

Diagnostico 2

COSTOS DE DIAGNOSTICO

COSTO VALOR UNITARIO VALOR APLICADO A


UTILIZACIÓN

TRANSPORTE DIARIO $ $
3.000,00 69.000,00

MEDIA HORA $ $
LABORAL 1.073,00 8.584,00

TRANS. VISITA $ $
EMPRESA 3.600,00 7.200,00

44
USO DE COMPUTO $
379,00

HORAS F. DE $5.625,00 $450.000,00


JORNADA.

TOTAL $
534.784,00

Diagnostico 3

COSTOS DE LA PROPUESTA
COSTOS DIRECTOS VALOR ($) COSTOS INDIRECTOS VALOR ($)
Computador (PC) 3.975
Transporte 78000
Tiempo utilizado 364167
Total 446.142

Diagnostico 4
8.2 COSTOS DE SELECCIONAR
Selección 1:
No. ADITAMIENTO VALOR
1 MAQUINA LLENADORA $ 3.450.000
2 CABLEADO $ 300.000
3 TERMINALES $ 350.000
4 OTROS $ 200.000
TOTAL $ 4.300.000

Costo total:
CODIGO:
VERCION:
EMICION:
PHILIPPE PASTELERIA S.A.S TOTAL PAGINA:
ADITAMIENTO $ 4.300.000
COSTOS FIJOS $ 625.000
SEGUROS $ 62.417
PAPELERIA $ 153.007
SERVICIOS PUBLICOS $ 47.000
TOTAL
COSTO TOTAL 5.187.424

Selección 2:

Selección 3:

45
ADITAMIENTOS MONTAJE

No. ADITAMIENTO VALOR

1 TERMO CUPLA 1 $ 150.000


2 TERMO CUPLA 2 $ 150.000
3 TERMO CUPLA 3 $ 150.000
4 SENSOR HUMEDAD 1 $ 60.000
5 SENSOR HUMEDAD 2 $ 60.000
6 SENSOR HUMEDAD 3 $ 60.000
7 CABLEADO $ 300.000
8 TERMINALES $ 350.000
9 BUS DE DATOS 1 $ 30.000
10 BUS DE DATOS 2 $ 30.000
11 BUS DE DATOS 3 $ 30.000
12 SENSOR $ 400.000
13 PANTALLA $ 1.000.000
14 OTROS $ 500.000
TOTAL $ 3.270.000

Costo total:
ADITAMIENTO $ 3.270.000
COSTOS FIJOS $ 625.000
SEGUROS $ 62.417
PAPELERIA $ 153.007
SERVICIOS PUBLICOS $ 47.000
TOTAL
COSTO TOTAL 4.157.424

Entre los costos de selección se unen los costos de seguros, fijos y


costos de papelería y servicios públicos:

Costos fijos:
ITEM C FIJO DETALLES CANTIDAD VALOR
1 TRASPORTE TRASLADOS 10 $ 15.000
2 SALARIO CUANTIA 1 $ 450.000
3 COMIDA ALIMENTACION 10 $ 80.000
3 MANO DE OBRA COBRO H LABORADAS 1 $ 80.000
TOTAL
$ 625.000

Costos de papelería y servicios publicos


LAPICES 3.810
MARCADORES 1.800

RESMAS DE HOJA
15.000
CARTA Y OFICIO

TINTA PARA SELLOS 2.720

MANECILLA DOBLE 48.600


PAPELERIA
GANCHO LEGAJADOR 2.514
CARPETAS CARTON 3.963
CARPETAS
3.500
PLASTICAS
FOLDER 3.200
CINTA DE ADHESIVA 39.900
CLIPS 12.500
TIJERAS 7.500
OTROS 8.000
TOTAL 153.007
AGUA 7.000
LUZ 3.700
GAS 500
SERVICIOS PUBLICOS
TELEFONO 5.800
INTERNET 30.000
TOTAL 47.000

8.3 COSTOS DE DISEÑAR

46
8.4 IMPLEMENTACION

8.5 COSTOS DE MONITOREAR

47
9. CONCLUSIONES

48
CIBERGRAFIA.

49