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Universidad Nacional de Córdoba

Facultad de Arquitectura, Urbanismo y Diseño


Introducción a la tecnología B

MATERIALES DE
CONSTRUCCION

27°42'59.80" S 67°52'50.04" O,
UN TROZO DE CATAMARCA

El presente trabajo de recopilación fue realizado por los alumnos


adscriptos a la cátedra de Introducción a la Tecnología B Guillermo ASIS,
Gastón MUNAFÓ, Francina BUONANOTTE, Diego CONTI, Claudia
PROFETTO, Manuel SALINAS, como parte de su tarea de formación. Esta
tarea fue realizada bajo la supervisión y guía del Profesor Titular Arq.
Ricardo Codina y del Profesor Adjunto Arq. José Luis Pilatti.
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Introducción a la tecnología B

MATERIALES DE CONSTRUCCION
Los insumos que empleamos para materializar los edificios y obras de
infraestructura, son los que denominamos MATERIALES DE CONSTRUCCION.
Se fabrican a partir de materia prima extraída directamente de la Naturaleza, en
general DE FUENTES NO RENOVABLES, tras PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN más o menos intensos,
y traslados para ser utilizados en obra.
La fabricación de productos implica una INTENSIDAD DE LA TRANSFORMACIÓN que
puede requerir el uso de grandes cantidades de agua, energía e incluso de otros
materiales para contar con las propiedades requeridas para su uso en obra.
Por ejemplo una condición importante en todo material es la durabilidad,
es decir, que no se deterioren, anticipadamente a lo previsto, por la acción de
los fenómenos meteorológicos, por la agresividad ambiental, por el uso
continuado e incluso por el contacto con otros materiales. En otro caso la
necesidad es que sean malos conductores o que no se rompan dentro de un
margen determinado, o que puedan deformarse etc.
La gran mayoría de los materiales usados en la construcción pueden ser
reciclados y reutilizados en nuevas partes de los edificios, lo que implica un ahorro
en el uso de agua, energía, materiales etc. que hubieran sido necesarios para
fabricarlo nuevamente.
Existen muchos ejemplos, que van desde un aprovechamiento muy
incipiente como el de utilizar los escombros de mampostería como árido grueso
de hormigones para contrapisos, y en otros casos utilizar las partes metálicas
desechadas de una demolición para ser reciclado en otros productos metálicos,
o el papel de las bolsas de cemento o cal que luego se convertirán en pasta para
fabricar papeles de inferior calidad.

Ilustración 1: gráfico comparativo de la energía necesaria para fabricar materiales o para reciclarlos.

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El presente trabajo de recopilación fue realizado por los adscriptos a la cátedra de
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El reciclaje es un proceso cuyo objetivo es convertir desechos en nuevos
productos a partir de los restos de materiales que
Ilustración 2, esquema del proceso todavía pueden tener una función útil,
del efecto invernadero disminuyendo el consumo de materias primas,
optimizando el uso de energía, disminuyendo la
contaminación así como disminuyendo la emisión
de gases de efecto invernadero1.
El efecto invernadero se produce por la
presencia en la atmósfera de gases como el
dióxido de car-bono CO2 cuya presencia como
aerosoles en la atmósfera contribuyen al aumento
de la temperatura .
El reciclado no es una moda actual, ya los romanos recuperaban los
materiales provenientes de viejas edificaciones para luego reutilizarlos en la
construcción de edificios. Se sabe que ha sido una práctica habitual desde
siempre pero con criterios simplistas, no con un criterio de sustentabilidad, sin tener
en cuenta la problemática medio-ambiental y el desperdicio de energías
mayoritariamente no renovables.
El aprovechamiento de los materiales de rezagos se constituye en una
tendencia irreversible (aunque débil en nuestro país), a fin de disminuir los
consumos de energía.
El volumen de productos que se emplea en edificación por vía húmeda es muy
alto y muy importante el material que se pierde en los procesos de transformación
propios de la obra.
Estudios realizados por el CIES (Centre d'Iniciatives per a l'Edificació
Sostenible
http://www.eoi.es/wiki/index.php/MATERIALES_DE_CONSTRUCCI%C3%93N_en_Construcci%C3
%B3n_sostenible) , estiman que se emplean 2,5 toneladas de materiales por metro
cuadrado construido en obras de viviendas Plurifamiliares, que se distribuyen en
los consumos por material establecidos en la siguiente tabla:

Es posible clarificar mediante cifras la importancia que tiene la


construcción en la generación de residuos:
De los materiales que se extraen en el planeta los consumismos en la
60%
construcción
De CO2 son las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) generados
500 kg
por los procesos necesarios para construir 1m2.
El total de materiales que se utilizan para construir 1m2 de una construcción
2500 kg
tradicional.
Residuos generados en su producción de los materiales que se extraen de
5000 kg
la corteza terrestre o de la biosfera con el consiguiente impacto ambiental
Los kg de residuos que se generan durante la construcción de 1m2 de obra
120 kg
nueva.
3770 kg Es el peso del flujo de los materiales por habitante en el año 2004.
Volumen de CO2 emitidos en una edificación por habitante y año en 2004
1140 kg
debidas al uso de energía en viviendas desde las 710 kg de 1990.

1Los llamados gases "de efecto invernadero" son los que tienen la capacidad de absorber la radiación
infrarroja emitida por la Tierra.
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CLASIFICACION DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION:
Proponemos clasificarlos para su estudio y para tomar decisiones acertadas al
momento de realizar un proyecto, según cinco categorías:

1) Según su ORIGEN o COMPONENTES


2) Según su GRADO DE TRANSFORMACION
3) Según sus PROPIEDADES
a) PROPIEDADES FISICAS:
b) PROPIEDADES TERMICAS:
c) PROPIEDADES MECANICAS:
d) PROPIEDADES TECNOLOGICAS
e) PROPIEDADES ECOLOGICAS
f) PROPIEDADES ESTETICAS
g) PROPIEDADES ECONOMICAS

Podemos encontrar una gran cantidad de propiedades de los materiales pero


no se consideran aquí a fin de estudiar las necesarias para este primer año
introductorio a la carrera de arquitectura.
Estas son, entre otras:
• Propiedades Químicas
• Propiedades Ópticas
• Propiedades Acústicas
• Propiedades Eléctricas….

LAS DISTINTAS PROPIEDADES NOS PERMITEN FIJAR CRITERIOS DE UTILIZACIÓN:

• para decidir QUE y CUANTO MATERIAL utilizamos, consideramos las


propiedades físicas, térmicas, estéticas, ecológicas, económicas.

•para conocer COMO EMPLEO EL MATERIAL, consideramos las propiedades


tecnológicas.
Veamos cómo se pueden agrupar dentro de cada categoría:

1. Según su ORIGEN
Estos pueden ser separados en:
• NATURALES: Aquellos que solo requieren operaciones para su extracción
de donde se encuentran en forma natural y alguna selección o
clasificación para su uso en obra. Ej.: arenas, granzas, mármoles, etc.
• ARTIFICIALES: Aquellos que recibieron tratamientos industriales de tipo
químicos, físicos o mecánicos a fin de darle sus características especificas
para ser usados en obra. Ej.: Plásticos, pinturas y adhesivos sintéticos,
tejidos, etc.

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NATURALES ARTIFICIALES

Ilustración 3

2. Según su GRADO DE TRANSFORMACION:


• Aquellos que solo requieren operaciones para su extracción de donde se
encuentran en forma natural y alguna selección o clasificación para su uso en
obra. Ej.: arenas, granzas, mármoles, maderas, etc.
• Aquellos que usan como materia prima elementos naturales pero requieren
procesos complejos y con gran consumo de energía para su adecuación
antes de ser usados en obra. Ej.: Cerámicos,vidrios, ligantes, metales, etc.
• Aquellos que son resultado de procesos industriales de tipo químicos, físicos,
mecánicos, etc., a fin de darle sus características específicas para ser usados
en obra. Ej.: Plásticos, pinturas y adhesivos sintéticos, selladores, tejidos, etc.

La transformación de los materiales es significativa al hablar de


SUSTENTABILIDAD de la construcción porque es allí donde en muchos casos, se
gasta la mayor cantidad de energía, antes de ser puestos en obra. Esto dio pie a un
concepto que como arquitectos no debemos de dejar de tener en cuenta:

“LA EMERGÍA (DEL INGLÉS EMERGY) ES LA ENERGÍA ÚTIL (EXERGÍA) DE UN


DETERMINADO TIPO QUE SE HA USADO DIRECTA O INDIRECTAMENTE EN LAS
TRANSFORMACIONES NECESARIAS PARA GENERAR UN PRODUCTO O SERVICIO.1 LA
EMERGÍA TIENE EN CONSIDERACIÓN, Y DE HECHO MIDE, LA CALIDAD DE LAS DIFERENTES
FORMAS DE ENERGÍA USADAS. LA EMERGÍA ES UNA EXPRESIÓN DE TODA LA ENERGÍA
USADA EN LOS PROCESOS QUE GENERAN UN PRODUCTO O SERVICIO EN UNIDADES DE
UN TIPO PARTICULAR DE ENERGÍA. LA UNIDAD DE EMERGÍA ES EL EMJULIO (EMJOULE),
QUE SE REFIERE A LA ENERGÍA ÚTIL DE UN TIPO CONSUMIDA EN LAS
TRANSFORMACIONES. LA EMERGÍA TIENE EN CUENTA DIFERENTES FORMAS DE ENERGÍA
Y RECURSOS (E.G. LUZ DEL SOL, AGUA, COMBUSTIBLES FÓSILES, MINERALES, ETC). CADA
UNA DE ESTAS FORMAS DE ENERGÍA SE PRODUCE A TRAVÉS DE PROCESOS DE
TRANSFORMACIÓN EN LA NATURALEZA, Y TIENE UNA DETERMINADA CAPACIDAD PARA
REALIZAR TRABAJO, TANTO EN SISTEMAS ECOLÓGICOS COMO HUMANOS. EL
RECONOCIMIENTO DE ESAS DIFERENCIAS EN “CALIDAD” ES UN CONCEPTO CLAVE EN LA
METODOLOGÍA DE LA EMERGÍA”.http://es.wikipedia.org/wiki/Emerg%C3%ADa

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3. Según sus PROPIEDADES:

PROPIEDADES FISICAS:
los cuerpos difieren por su masa y en su volumen. Estos dos atributos físicos varían
de un cuerpo a otro, de modo que de dos cuerpos cuanto mayor es el volumen
mayor es la masa del cuerpo. Sin embargo si comparamos dos volúmenes
iguales y uno de ellos es más compacto que otro el peso de los mismos nos va a
indicar cuál de ellos tiene mas materia.

1 2

Ilustración 4

MASA: La masa es la cantidad de material de los objetos, y para determinarla


se usa la balanza. Para determinar qué objeto tiene mayor masa puedes fijarte
en el tamaño, sin embargo si los dos objetos tienen un tamaño similar y son de
distinto materiales, resultará difícil saber cuál de ellos tiene más masa, por esta
razón lo más indicado es determinar la masa con una balanza. En nuestro
ejemplo (Fig 4) el objeto” 2” tiene mas materia que el” 1”, pese a que ambos
tienen el mismo volumen. La unidad más usada para medir la masa es
el kilogramo (kg), comúnmente llamado kilo.

VOLUMEN: El volumen es el espacio que ocupan los cuerpos. La unidad de


volumen es el metro cúbico (m3); esta unidad es muy grande para medir cosas
que utilizamos cotidianamente, por lo que se usa una menor: el decímetro cúbico
(dm3). El decímetro cúbico ocupa el mismo espacio que un litro, que es la unidad
que se utiliza para medir la capacidad de los recipientes.
FORMA Y DIMENSIÓN: se refiere a las formas y dimensiones que pueden tener los
distintos materiales.

PESO ESPECIFICO: Es el peso del material por unidad de volumen del mismo.
[gr/cm3]; [tn/m3]; kg/m3].Es la relación entre el peso de una sustancia y
su volumen. Por ejemplo 1 m3 de cada material pesa distinto, tal como puede
observarse en el siguiente cuadro:

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Arena seca 1600 kg/m3


Pasta de cal 1000 kg/m3
Cascotes de ladrillo 1300 kg/m3
Mampostería de ladrillo común 1600 kg/m3
Mampostería Bloques de cemento 1600 kg/m3

1m
Hormigón armado 2400 kg/m3
Madera álamo 500 kg/m3
Agua 1000 kg/m3
Acero 7850 kg/m3
1m Marmol 2800 kg/m3
Ilustración 5

De esta manera conociendo el material componente de una pieza es


posible determinar su peso
Una estructura está destinada a recibir, resistir y transmitir carga sin tener
deformaciones incompatibles en relación al material, al estado de solicitación y
al uso del edificio por lo que es importante conocer el peso de los elementos
componentes en el dimensionado de la estructura.
Para conocer el peso de una pieza con forma de hexaedro de madera
de álamo y conocemos el peso específico, 1000 kg/m3, podemos averiguar el
peso de la pieza en particular

Ilustración 6

Peso de la pieza= ( volumen m3 x peso específico kg/m3) = kg ( peso)


Pieza de álamo= (0.50m*3.5m*0.30m) * (500 kg/m3)= 262.50 kg
Si la diseñamos de hormigón armado el peso resultaría:
Pieza de hormigón armado = (0.5m*3.5m*0.3m)*(2400kg/m3)= 1260 kg

DENSIDAD: La densidad, de un material, es el


cociente que resulta de dividir la cantidad
de masa (kg) de dicho material por
su volumen unitario (m3). Así, la densidad
que caracteriza al material se mide en
kilogramos por metro cúbico (kg/m3).Los
materiales empleados en la edificación
presentan un amplio rango de densidades.
Algunos productos aislantes apenas
alcanzan una densidad de 10 kg/m3,
mientras que los más pesados, como el
cobre, alcanzan densidades cercanas a los 8,900 kg/m3.

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Se conviene que la densidad del agua sea 1000 kg/m3 por lo que los
cuerpos cuya densidad sean mayor no flotan sobre el agua, sin embargo aquellos
materiales con densidad menor al agua ( por ejemplo el cuerpo humano que
tiene una densidad de 0.95) flotan.
Si bien la densidad no es una propiedad térmica en sí misma, se trata de
una característica que afecta de manera significativa el desempeño térmico de
los materiales.

POROSIDAD /COMPACIDAD: Nos indica la mayor o menor presencia de huecos o


alveolos dentro de un material.
Esto genera el concepto de volumen real y de volumen aparente.

Ilustración 7

La Porosidad: Es la relación del volumen de poros con el volumen aparente del


material. Volumen de poros / volumen aparente

Estos poros pueden ser interconectados o cerrados.


La compacidad: es el cociente entre volumen real / volumen aparente
Ej.: el vidrio es compacto; el ladrillo comun es poroso.
De estas dos características dependen las dos siguientes propiedades físicas:
Higroscopicidad y Permeabilidad.

HIGROSCOPICIDAD: Es la propiedad de los materiales que determina su


capacidad para absorber líquidos. Puede ser muy poroso y absorber
liquidos,(poros interconectados). Ej.: ladrillo común.
Puede ser muy compacto, por lo tanto
no tiene poros, lo que implica que no absorben
líquidos. Ej.:vidrio.
Puede ser muy poroso y no absorber liquidos, (poros
cerrados), por ejemplo el poliestireno expandido

PERMEABILIDAD: Es la capacidad de un material de


permitir a un flujo que lo atraviese sin alterar su
estructura interna. Se afirma que un material es
permeable si deja pasar a través de él una
cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado
e impermeable si la cantidad de fluido es
despreciable).
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PROPIEDADES TERMICAS:
Conviene definir que es el calor, y decimos que es una forma de energía
que se puede transferir de un cuerpo a otro como resultado de la diferencia de
temperatura.

Calor específico CE
El mismo aporte de calor a dos materiales, dependiendo de la naturaleza
de los mismos, tiene como consecuencia un aumento distinto de temperatura,
siempre y cuando no se está produciendo un cambio de fase.
Cada sustancia tiene mayor o menor facilidad para aumentar o disminuir
su temperatura, esta característica es distinta para cada material. El denominado
“calor específico” que es la cantidad de calor que se necesita suministrar a 1kg
de esa sustancia para aumentar 1ºC su temperatura

Calor específico (Ce): es una propiedad


simple de los materiales que se refiere, en
términos generales, a la capacidad que
tienen para acumular calor en su propia
masa. También se puede definir como la
cantidad de calor que es necesario
suministrar a una unidad de peso del
material para incrementar su
temperatura en un grado Celsius.
Mientras mayor sea el calor específico,
más energía tendrá que suministrarse
para calentar el material.
Para designar al calor específico se utiliza el símbolo Ce. En el Sistema
Internacional se utiliza como unidad del calor específico el Joule por kilogramo
grado Celsius (J/kg°C).
El agua, curiosamente, tiene uno de los valores de calor específico más
elevados, con cerca de 4,200 J/kg°C. Sin embargo los valores de la gran mayoría
de los materiales empleados en la edificación oscilan entre 700 y 1,500 J/kg°C.
En otras palabras, se trata de un parámetro que sólo representa diferencias
importantes en el comportamiento térmico de los materiales cuando se le
considera en relación con otras propiedades, como la densidad.

Calor específico volumétrico: representa la capacidad de almacenamiento de


calor de un material, de acuerdo a su densidad. Se calcula multiplicando su
densidad por su calor específico, lo que nos da como unidad de medida el
Kilojoule por metro cúbico grado Celsius (Kj/m3°C).
Dado que en realidad el calor específico varía relativamente poco entre
los principales materiales constructivos, su capacidad de almacenamiento de
calor se relaciona estrechamente con la densidad: los materiales pesados, como
el concreto, el ladrillo y la piedra, suelen presentar una elevada capacidad de
almacenamiento de calor, mientras que los materiales ligeros, como los aislantes,
sucede lo contrario.

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Capacidad térmica: representa una medida del calor que pueden almacenar
las capas de material. Para cálculos simples, la capacidad térmica se puede
determinar multiplicando la densidad del material por el espesor de la capa, y
luego por su calor específico, de lo cual resulta la unidad Joule por metro
cuadrado grado Celsius (J/m2°C).
Por ejemplo, la capacidad térmica de una capa de adobe de 30cm sería
la siguiente:
1,600 kg/m3 * 0.3 m * 1,480 J/kg°C = 710,400 J/m2°C = 710.40 Kj/m2°C
Cuando se utiliza la capacidad térmica en cálculos en régimen
transitorio (con temperaturas variables), por ejemplo para estimar el desempeño
de un cerramiento, es necesario emplear cálculos complejos por lo que se suele
recurrir a herramientas informáticas.
Si queremos acumular calor en forma pasiva tendremos que tener
materiales con capacidad de acumular calor, es decir que tengan un calor
específico alto ya que mide la capacidad de almacenar calor por lo que
elegimos el agua (4184J/kgºC ) y no por ejemplo el acero (480 J/kgºC)

Material Peso específico Kg/m3 Calor específico J/kgºC


Acero 7850 480
Adobe 1600 920
Agua 1000 4184
Aire 1.2 1213
Aluminio 2700 920
Arcilla 2100 s/d
Arena 1500 s/d
Mampostería ladrillo común 1800 878
Poliestireno expandido 30 1210
Tableros aglomerados 650 1215

Muro de agua

agua

Ilustración 7 tipos de muros Trombe

Eso explica los materiales y técnicas utilizadas para acumular el calor


usando recipientes con agua o mamposterías de gran calor específico. Asimismo
explica porque no es útil acumular calor en el aire, ya que no tiene la capacidad
suficiente.

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Dilatabilidad:
Es la propiedad de los materiales que le permite modificar sus dimensiones
ante los cambios de temperatura.

Coeficientes de dilatación lineal en centímetros por cada grado de temperatura


y centímetro de longitud.
Aluminio 2.4 x 10-5 Leyendo la tabla podemos ver que
Bronce 1.8 x 10-5 el coeficiente de dilatación del
Hormigón 1.2 x 10-5
acero es muy similar al del
Acero 1.2 x 10-5
Vidrio común 9 x 10-6 hormigón, propiedad esta muy
Roble, a lo largo de fibra 5 x 10-6 importante cuando deban trabajar
Fundición de hierro 1.2 x 10-5 juntos en el hormigón armado.

Ejemplo de aplicación
Si tenemos una barra cuya largo es de 6m de largo ( 600cm) medida para
una Tº = 10ºC; cuando la Tº de la barra alcanze los 40ºC sufre una diferencia de
temperatura de 30ºC ( 40ºC-10ºC)y por ende se dilata, la dimensión que tendrá
final será, dependiendo de su material:

Coeficientes
Dilatación Medida final
Material de Cálculo
lineal en cm
dilatación

Aluminio 0.000024 (0,000024*30*600) 0,432 600,43


Bronce 0.000018 (0,000018*30*600) 0,324 600,32
Hormigón 0.000012 (0,000012*30*600) 0,216 600,21
Acero 0.000012 (0,000012*30*600) 0,216 600,21
Vidrio común 0.000009 (0,000009*30*600) 0,144 600,14
Roble 0.000005 (0,000005*30*600) 0,09 600,09
Fundición de hierro 0.000012 (0,000012*30*600) 0,216 600,21

Si tenemos una barra de acero con un largo de 600cm y dilata, según la


tabla anterior y si se restringe su deformación lineal podemos pensar que la
deformación se deforma hacia arriba 8.379 cm, tal como se muestra en la Fig 9
Aunque parece un crecimiento muy pequeño el efecto y empuje que la
dilatación lineal del cuerpo genera fuerzas muy importantes que pueden destruir
apoyos

Ilustración 8
Otras propiedades que tienen que ver con el paso del calor es la Conductividad
y su inversa, la Resistividad.
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Conductividad (k):
La conductividad se refiere a la capacidad de un material para conducir
calor a través de su estructura interna y se expresa en Watts por metro grado
Celsius (W/m°C). La conductividad térmica se describe como el flujo de calor

que, en régimen estacionario, atraviesa un material de caras plano-paralelas y


de espesor unitario, durante una unidad de tiempo, cuando la diferencia de
temperatura entre sus caras es de una unidad.

Resistividad (r): es la capacidad de resistir el paso de la energía calórica.


La resistividad, por otro lado, es el inverso de la conductividad (1/k) y por
lo tanto representa la capacidad del material para resistir el flujo de calor. Se
expresa en metro grado Celsius por Watt (m°C/W).
Por ejemplo, el acero es un material de elevada conductividad (58
W/m°C) y como sabemos que la resistividad es la inversa de la conductividad
(1/λ) tenemos 1/58= 0.017m°C/W, mientras que el poliestireno expandido tiene
una conductividad muy baja (0.032 W/m°C) y una resistividad alta 1/0.032= 31.25
m°C/W.
Si observamos la resistividad que opone el acero (0.017 mºC/w) y la
comparamos con la del aislante térmico (31.25 mºC/w) podemos entender las
características que hace que un material sea aislante térmico

Conductancia y resistencia(R):
Son propiedades de una capa de material, por lo que dependen del
espesor de dicha capa.
La conductancia representa la capacidad de la capa de material para
conducir el calor y es igual a la conductividad dividida por el espesor,
expresándose en Watts por metro cuadrado grado Celsius (W/m2°C).
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La resistencia, por otro lado, representa la capacidad de una capa de
material para resistir el flujo de calor y es igual a la resistividad multiplicada por el
espesor, expresándose en metro cuadrado grado Celsius por Watt (m2°C/W).
La resistencia de un material se calcula con la relación:

R=e/λ
Donde:
R = Resistencia térmica por unidad de área, unidad de espesor y por
cada grado de diferencia térmica de las capa de material (m2°C/W),
e = Espesor de la capa de material (m).
λ = Conductividad del material (W/m°C).
Dado que la transmitancia térmica es la inverso de la resistencia
basta con averiguar la inversa a la resistencia para obtener la
transmitancia térmica : K= 1/R.
Ejemplo

Material Espesor en m Coeficiente de conductividad térmica “λ”


Chapa de acero 0.01m 58 W/mk
Resistencia : e/λ, 0.01m/58 W/mk = 0.000172

Material Espesor en m Coeficiente de conductividad térmica “λ”


Poliestireno
0.01m 0.032 W/mk
expandido, 30kg/m3
Resistencia : e/λ, 0.01m/0.032 W/mk = 0.3215

Si comparamos la resistencia podemos observar que la resistencia del


poliestireno expandido es (0.3215/0.000172)= 1812.5 veces más resistente al paso
del calor que la chapa de acero del mismo espesor.
Otra forma de verlo es averiguar cuál sería el espesor de un muro de acero
para tener la misma resistencia al paso del calor que 3 cm de poliestireno
expandido?.
Para averiguarlo igualamos el cálculo de la resistencia del acero y del
poliestireno expandido y dejamos como incógnita de la igualdad el espesor de
la chapa; luego despejando obtenemos el espesor equivalente que significa que
para lograr que una chapa metálica tenga la misma resistencia térmica que 3
cm de poliestireno expandido la chapa tiene que tener un espesor de 54,38m.

Cálculo:
Datos ( coeficientes de
e, chapa e, aislante
conductividad térmica ) e, equivalente= =
λ, chapa λ, aislante

e 0.03
Acero: 58 =
58 0.032

Poliestireno expandido: 0.032 =(0.03*58)/0.032= 54.38m

Otro material aislante térmico muy utilizado es la lana de vidrio. De la


página de la empresa Saint Gobain copiamos la siguiente tabla de propiedades
del Fieltro de lana de vidrio “ISOVER” revestido en una de sus caras con foil de
aluminio “Kraft”
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Dimensiones Resistencia Térmica


Producto espesor ancho largo m2 h Pie h °F
m2 K/W
(mm) (m) (m) °C/Kcal f/BTU
38 30 1.1 0.9 5.2
Isoair 1.25
50 24 1.4 1.2 6.8

Podemos observar en el cuadro los valores de resistencia térmica


expresados en tres distintas unidades. En nuestro caso adoptamos el que
establece las normas IRAM por lo que los valores a tomar corresponden a las
unidades m2k/w.
Cálculo del flujo calorífico a través de una colchoneta de fibra de vidrio:
R= e/l; en donde “e” es el espesor en metros; y “l” es la conductividad térmica de
la lana de vidrio. La densidad del flujo calórico es la inversa de la resistencia por
ende tenemos 1/e/l = l/e

Como la fórmula es para una diferencia de un grado debemos multiplicar


por 20ºC, por lo que la fórmula queda expresada:
Q= (l/e) *20ºC= (0.037/0.09)*20= 8.33 W/m2
Este valor es para 1m2, si queremos averiguar para 100m2, el resultado
dá:
8.33w/m2*100m2= 833 W

Si en lugar de lana de vidrio fuese un tabique de hormigón el cálculo nos


daría:
Q=(l/e)*20ºC= (1.63/0.09)*20= 362.22 W/m2

Para una superficie de 100m2= 362.22W/m2*100m2= 36222 W

Si se tratase de una mampostería de ladrillo común el cálculo nos daría:


Q=(l/e)*20ºC= (0.91/0.09)*20= 202.22 W/m2
Para una superficie de 100m2= 202.22W/m2*100m2= 20222 W

Valor R: En la folletería comercial es común expresar la resistencia térmica


de los materiales, sobre todo de los productos aislantes, como valor R. Por
ejemplo, el valor R de una típica colchoneta de fibra de vidrio suele ser de R=2.4,
es decir, 2.4 m2°C/W.

Si se toma el área total de una capa de este material (m2), se multiplica


por la diferencia de temperatura (°C) y se divide por 2.4, se obtiene el flujo de calor
en Watts. Así, 100 m2 de aislamiento a base de colchoneta de fibra de vidrio R2.4,
expuesto a una diferencia de temperatura de 20°C, dejará pasar un flujo cercano
a los 833 Watts.

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PROPIEDADES TERMICAS QUE TIENEN QUE VER CON LAS CARACTERÍSTICAS
SUPERFICIALES
Las PROPIEDADES SUPERFICIALES de los materiales pueden afectar de manera
significativa su desempeño térmico, por lo que es necesario tomarlas en cuenta
en el momento de su elección. Esto es especialmente importante para los
materiales que conforman las capas externas de los cerramientos.

Absortividad y Absortancia
La absortividad es la propiedad de
un material que determina la cantidad
de radiación incidente que puede
absorber. La absortancia, por otro lado,
representa en sí la fracción de radiación
incidente que es absorbida por un
material, con valores que van de 0.0 a 1.0
(aunque también se puede expresar en
términos de porcentaje, de 0% a 100%). La
absortancia, en ocasiones denominada
absorción superficial, depende
fundamentalmente del color y el
acabado de los materiales.
La absortancia puede ser establecida en relación con radiaciones de
diferentes longitudes de onda. Debido a ello es común encontrar tres formas
distintas de absortancia: solar, visible y térmica:
La forma más común se refiere a la absortancia solar, la cual incluye el
espectro visible, el infrarrojo y el ultravioleta. Este parámetro generalmente se usa
para estimar la forma en que la radiación solar afecta el balance térmico de las
superficies (exteriores e interiores) de los elementos constructivos. En la tabla
incluida abajo se indican los valores de absortancia solar de algunos materiales
constructivos.
Otro parámetro se refiere a la absortancia visible. Esta representa la
fracción de la radiación visible incidente que es absorbida por un material. En ese
sentido el rango de longitudes de onda considerado es mucho más estrecho que
en el caso de la de radiación solar, ya que no se incluye el espectro infrarrojo ni
el ultravioleta. Este parámetro también afecta el balance térmico superficial,
aunque generalmente se emplea en los cálculos de iluminación.
Un tercer valor es el de la absortancia térmica, el cual se puede considerar
un parámetro equivalente a la emitancia. La absortancia térmica representa la
fracción de la radiación incidente de onda larga (longitudes de onda infrarrojas)
que es absorbida por un material. Este parámetro afecta el balance térmico
superficial, pero suele usarse para calcular los intercambios de radiación de onda
larga entre varias superficies. Al igual que en los casos anteriores, los valores de la
absortancia térmica van de 0.0 a 1.0, donde 1.0 representa las condiciones de
un cuerpo negro ideal, el cual absorbería (y emitiría) toda la radiación de onda
larga incidente.

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Emisividad
La emisividad de un material representa la proporción entre la energía
radiada por dicho material y la energía que radiaría un cuerpo negro ideal, dada
la misma temperatura y la misma superficie. En ese sentido se trata de una
medida de la capacidad de un material para absorber y radiar energía. Si
asignamos al cuerpo negro ideal un valor de 1.0, entonces cualquier objeto real
tiene una emisividad mayor a 0.0 y menor a 1.0.
Además de la temperatura, la emisividad depende de factores como las
condiciones de las superficies (pulidas, oxidadas, grado de rugosidad), el ángulo
de emisión y la longitud de onda. Sin embargo generalmente se asume que la
emisividad y la absortividad de una superficie no dependen de la longitud de
onda, sino que son constantes. Esto se conoce como el supuesto del cuerpo gris.
De acuerdo a la ley de Kirchhoff, para un objeto en equilibrio térmico la
emisividad es igual a la absortividad, de tal manera que un objeto que absorbe
menos radiación de la que incide sobre él también emitirá menos radiación que
un cuerpo negro ideal.
En la siguiente tabla se muestran los valores de absortancia solar y
emisividad de algunos materiales comunes en la edificación:

Fuentes: M. Evans (1980) y B. Givoni (1976)

Reflectividad y Reflectancia
En óptica y termodinámica, la reflectividad representa la fracción de la
radiación incidente que es reflejada por una superficie. En términos generales la
reflectividad se considera una propiedad direccional, ya que además de la
longitud de onda, depende de la dirección de la radiación incidente y de la
dirección de la radiación reflejada.

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Muchas superficies
pueden catalogarse
como especulares o
difusas. Las superficies
especulares, como el
vidrio o los metales
brillantes, son aquellas
cuya reflectividad es
cercana a cero en todas
las direcciones, excepto
en el ángulo de reflexión
correspondiente. En
cambio las superficies
difusas, como la pintura
blanca mate, presentan valores de reflectividad iguales (o casi iguales) en todas
las direcciones. Estas últimas también se conocen como superficies Lambertianas.
Sin embargo, en la realidad casi todas las superficies presentan una cierta mezcla
de reflectividad difusa y especular.
En ciertos campos, la reflectividad se distingue de la reflectancia por el
hecho de que la primera es un valor que se aplica para capas reflejantes gruesas,
mientras que la segunda aplica para capas delgadas. Cuando la reflexión ocurre
en capas delgadas, los efectos de la reflexión interna pueden provocar que la
reflectancia varíe de acuerdo al grosor de la superficie.

Rugosidad
La rugosidad de un material se suele expresar como el coeficiente entre el
área real y el área aparente de su superficie. Si el área real es igual al área
aparente el coeficiente de rugosidad es de 1.0. Es muy común, sin embargo, que
el área real sea mayor al área aparente, en cuyo caso el coeficiente de
rugosidad será mayor a 1.0 (nunca menor). Este parámetro afecta
principalmente la convección superficial de los componentes constructivos.

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Capacidad térmica representa una medida del calor que pueden almacenar las capas de material. Para
cálculos simples, la capacidad térmica se puede determinar
multiplicando la densidad del material por el espesor de la capa, y luego por su calor específico, de lo cual
resulta la unidad Joule por metro cuadrado grado Celsius (J/m2°C). Por ejemplo, la capacidad térmica de
una capa de adobe de 30cm sería la siguiente:
1,600 kg/m3 * 0.3 m * 1,480 J/kg°C = 710,400 J/m2°C = 710.40 Kj/m2°C
CARACTERISTICAS TERMICAS BASICAS DE ALGUNOS MATERIALES CONSTRUCTIVOS

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Aislamiento resistivo: En general, además del vacío, los peores conductores de calor son los gases
(como el aire), los cuales transmiten aún menos calor cuando se evitan sus movimientos convectivos. Esto
último se puede lograr atrapando el gas en pequeños compartimentos o en cámaras muy delgadas. Debido
a ello los materiales constructivos considerados como aislantes son precisamente aquellos que deben su
ligereza a la gran cantidad de aire encapsulado en su interior, como las colchonetas hechas a base de fibras.
Mientras más pequeños y numerosos sean los compartimientos de aire mayor será la capacidad de
aislamiento. Tal es el caso de materiales como el poliuretano y el poliestireno, que son aun más eficientes
que las colchonetas. Los materiales menos aislantes, obviamente, son los metales altamente conductivos
como el acero y el cobre.
De acuerdo a algunas normas internacionales, se consideran aislantes los productos constructivos que tienen
una conductividad térmica inferior a 0.06 W/m°C y una resistencia térmica superior a 0.5 m2°C/W (en este
último parámetro entra en juego el espesor del material). Por lo que respecta a la conductividad, uno de los
materiales más aislantes empleados en la construcción es el poliisocianurato, con un valor de 0.026 W/m°C,
mientras que en el límite superior se encuentran materiales como la fibra de madera (0.06 W/m°C).

Aislamiento reflectante (radiante)


A diferencia de los aislantes resistivos, que reducen la transferencia de calor por conducción, losaislantes
reflectantes actúan como barrera a las ondas radiantes, principalmente aquellas ubicadas en el rango de
los infrarrojos. Por lo general se producen fijando una capa de aluminio, u otro material de brillo similar, a
una lámina más o menos flexible de plástico o de cartón.
En la gran mayoría de los materiales empleados en la construcción existe una relación directa entre su
capacidad para absorber y emitir radiación, la cual depende tanto de su color como de sus características
superficiales. Los materiales con acabado oscuro y mate suelen presentar valores altos de absortancia y
emisividad, mientras que en los materiales con acabado claro y brillante estos valores suelen ser mucho
más bajos. Estos últimos son los más adecuados para generar aislamiento reflectante. Obviamente mientras
más claros y brillantes sean mayor será su eficiencia.
Debido a que los aislantes reflectantes sólo reducen la transferencia de calor radiante (no son buenos para
reducir la transferencia por conducción) deben aplicarse en la superficie interior o exterior de los
cerramientos, o bien dentro de una cámara de aire. Por otra parte es importante considerar que su nivel de
resistencia a los flujos de calor depende en buena medida de la dirección de dichos flujos. Generalmente
resultan más efectivos ante los flujos de calor descendentes.
Los aislantes reflectantes se pueden emplear para reducir tanto las ganancias de calor en los climas cálidos
como las pérdidas en los climas fríos, aunque suelen ser bastante más eficientes en la primera situación. En
todo caso para ser efectivos deben tener un alto índice de reflectancia (por lo menos 0.9).

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Materiales de elevada masa térmica:


Los materiales que tienen una elevada capacidad térmica, es decir, un espesor considerable y un gran calor
específico volumétrico, así como una conductividad moderada, digamos entre 0.5 y 2.0 W/m°C, generan lo
que se conoce como efecto de masa térmica. Entre ellos podemos incluir el adobe (y la tierra en general), el
ladrillo, la piedra, el concreto y el agua (uno de los más eficientes).
Estos materiales pesados tienen la cualidad de absorber la energía calórica y distribuirla gradualmente en su
estructura interna. Dado que requieren una gran cantidad de energía para aumentar su temperatura, los
procesos de transmisión de calor por conducción a través de ellos propician un efecto de “almacenamiento”
de calor, lo cual provoca fenómenos bastante peculiares. Para comprenderlos mejor imaginemos la siguiente
secuencia de eventos:
Un muro grueso de adobe recibe una cantidad importante de radiación solar durante el día. La radiación solar
calienta la superficie exterior del muro y ese calor es absorbido y transmitido lentamente hacia la superficie
interior (siempre y cuando ésta tenga una temperatura inferior). Unas 8 horas después de que el muro recibió
la mayor cantidad de energía, es decir, durante la noche, su superficie interior alcanza la mayor temperatura
posible, contribuyendo a calentar el espacio interior. Para ese momento el muro ha “almacenado” una
cantidad importante de energía, por lo que seguirá radiando calor hacia el interior bastantes horas después
de que la superficie exterior haya dejado de recibir radiación. Aún cuando durante la noche el muro pierde
calor también hacia afuera (si la temperatura exterior desciende lo suficiente) una parte importante de éste
continuará ingresando al espacio interior.
Para medir de manera objetiva el efecto de masa térmica se han definido dos conceptos que operan en
régimen dinámico y actúan en forma simultánea: el retraso y el amortiguamiento térmicos.
Retraso y amortiguamiento térmicos:
El retraso térmico, en ocasiones llamado desfase, hace referencia al tiempo que tarda en pasar el calor a
través de una capa de material. Dicho en otros términos, es el tiempo transcurrido entre los momentos en
que se dan las temperaturas máximas en cada una de las superficies del material. Mientras mayores sean el
espesor y la capacidad térmica, y menor la conductividad, más tiempo requerirá la energía calórica para
atravesarlo. Un muro de adobe de 60cm de espesor, por ejemplo, puede presentar un retraso térmico de 8-
10 horas (el tiempo exacto dependerá de otros factores, como la diferencia de temperatura entre las
superficies interior y exterior).
Por otro lado el amortiguamiento térmico, en algunos estudios denominado decremento, mide la reducción
de la temperatura cíclica de una superficie (generalmente la interior) respecto a la temperatura cíclica de la
superficie contraria. Podemos visualizar este fenómeno mediante dos curvas que representen la oscilación
diaria de la temperatura en cada superficie. Recurriendo al mismo ejemplo del muro de adobe, la superficie
exterior puede presentar una oscilación diaria de 18°C, mientras que la superficie interior presenta una
oscilación diaria de 9°C. Tenemos entonces un factor de amortiguamiento de 0.5 (oscilación interior /
oscilación exterior). Mientras más pequeño sea el valor del factor de amortiguamiento más estables tenderán
a ser las temperaturas interiores.
Al actuar de manera conjunta, estos dos factores provocan tanto una reducción de los flujos de calor como
un desfase de los momentos en que se alcanzan las máximas temperaturas superficiales. El efecto global es
una estabilización de las temperaturas en el interior de los edificios respecto a las temperaturas exteriores.
En condiciones estándar un muro de fábrica de ladrillo de 10cm podría presentar un desfase de 1 hora y un
amortiguamiento de 0.90, mientras que otro de 30cm podría presentaría un desfase de 5 horas y un
amortiguamiento de 0.70.

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PROPIEDADES MECANICAS:
RESISTENCIA:
es el grado de oposición que presenta el material a las
fuerzas que tratan de deformarlo. Las moléculas de los
cuerpos tienden a mantenerse unidas por la cohesión
que existen entre ellas. La oposición a la modificación
de la distancia intermolecular es una característica
propia de cada material.
Los materiales pueden estar sometidos a cinco tipos de esfuerzo básicos:

Tracción. Compresión. Pandeo.

Flexión. Torsión. Corte.


TENACIDAD / FRAGILIDAD:

Al hacer actuar
una fuerza sobre un
cuerpo éste sufre
deformaciones que
aumentan a medida
que la fuerza también
aumenta. Estas
deformaciones en algunos materiales pueden ser
relativamente grandes con respecto a la dimensión
primitiva, antes de producirse la rotura, mientras que en
otros se llega a la rotura por incremento de las fuerzas
actuantes, con pequeñas deformaciones. Se llama
tenacidad a la propiedad de los materiales de admitir
una deformación considerable antes de romperse. Por
el contra rio llamaremos fragilidad a la propiedad de
los materiales de romperse con poca deformación.
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ELASTICIDAD / PLASTICIDAD:
Los materiales sufren deformaciones al
hacer actuar una fuerza sobre éste. Si al
suprimirse la fuerza que produjo la
deformación ésta desaparece, se dice que
el cuerpo es, o se ha comportado como,
elástico. Puede definirse la elasticidad como
la propiedad de los cuerpos deformados de
recuperar su forma inicial una vez
desaparecida la fuerza deformante.
Por oposición se puede decir que plasticidad
es la propiedad contraria, o sea la de
experimentar y mantener la deformación
después de haber desaparecido la carga,
sin detrimento apreciable de su cohesión.

RIGIDEZ:
clasifica los materiales según el esfuerzo que hay que aplicarle para producirle
una deformación, mayor esfuerzo, mas rigido, menor esfuerzo, menos rígido.

DUREZA:
Es la resistencia de un sólido a dejarse penetrar por otro por acción de una
fuerza.

ISOTROPÍA:
Indica que el material tiene iguales propiedades físicas en todas
direcciones: dureza, resistencia a la fractura, propagación del calor, sonido o luz.
Un material anisótropo presenta propiedades distintas según la dirección que se
considere.

PROPIEDADES TECNOLOGICAS:
MALEABILIDAD:
Es la posibilidad de reducir el material a laminas delgadas mediante su
paso por rodillos.

DUCTILIDAD:
Es la posibilidad del material de estirarse, convirtiéndose en hilo.

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SOLDABILIDAD: es la posibilidad de unir el material mediante soldadura.
FORJABILIDAD: es la capacidad de cambiar su forma mediante golpes.
PLASTICIDAD: la plasticidad es la facilidad que tienen los materiales para cambiar
de forma sin romperse ni agrietarse, de retener formas nuevas.
FACILIDAD DE LABRA
HENDIBILIDAD
ASERRABILIDAD
CORTABILIDAD
CEPILLADO
PULIDO
TEÑIDO
CLAVABILIDAD
ATORNILLADO
ENCOLADO

PROPIEDADES ECOLOGICAS:
Hay 5 puntos en los que podemos focalizar el impacto que causan los
materiales sobre la salud y el medio ambiente:

CONSUMO DE ENERGÍA:
Utilizar materiales de bajo consumo energético en todo su ciclo vital, será
uno de los mejores indicadores de sostenibilidad. Los materiales pétreos como la
tierra, la grava o la arena, y otros como la madera, presentan el mejor
comportamiento energético, y los plásticos y los metales -sobre todo el aluminio-
el más negativo.
Los plásticos y los metales consumen mucha energía en el proceso de
fabricación; sin embargo, los plásticos son muy aislantes y los metales, muy
resistentes.
CONSUMO DE RECURSOS NATURALES:
El consumo a gran escala de ciertos materiales puede llevar a su
desaparición. Sería una opción interesante el uso de materiales que provengan
de recursos renovables y abundantes, como la madera.
IMPACTO SOBRE LOS ECOSISTEMAS:
El uso de materiales cuyos recursos no provengan de ecosistemas sensibles,
es otro punto a tener en cuenta. Como la bauxita que proviene de las selvas
tropicales para fabricar el aluminio o las maderas tropicales sin garantías de su
origen.
EMISIONES QUE GENERAN:
La capa de ozono se redujo, entre otras razones, por la emisión de los
clorofluorocarbonos (CFC)
El PVC, defensor en la causa en la industria del cloro, debido a sus
emisiones de furanos y dioxinas, tan contaminantes, van siendo prohibidos en
cada vez más usos, como el suministro de agua para consumo humano.
COMPORTAMIENTO COMO RESIDUO:
Al concluir su vida útil, los materiales pueden causar graves problemas
ambientales. El impacto será menor o mayor según su destino (reciclaje,
incineración, reutilización directa)
El uso posterior de vigas de madera, antiguas tejas cerámicas o material metálico
para chatarra es muy apreciable en este sentido.
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PROPIEDADES ESTETICAS:
Estas son las que nos permiten a los arquitectos hacer uso de los materiales
por sus características sensibles perceptivamente.
Debemos manejar las sensaciones que producen a los usuarios de un
determinado lugar los materiales que lo componen, así podemos hablar de su
expresión de calidez, de liviandad o de gran solidez; de sensación de
invulnerabilidad o fragilidad, de transparencia, translucidez u opacidad. Sus
colores, brillos, perfumes, su textura. Su temperatura de contacto, su imagen de
modernidad o su cándida vejez y su origen tecnológico industrial o su cuna
artesanal.
Dentro de estas se encuentran las Propiedades Organolépticas, que son
aquellas propiedades que están relacionadas con la impresión que produce el
material en nuestros sentidos.

PROPIEDADES ECONOMICAS:
Hace alusión a los costos de los materiales para ser empleados en la obra.
Estos no suelen responder a parámetros lineales, es decir es que la relación
precio calidad no es la única variable a considerar, sino que debemos tener en
cuenta aspectos vinculados a las propiedades estéticas (por que debemos lograr
efectos sensoriales y perceptivos en los usuarios), y ecológicas simultáneamente,
(por qué no se deben medir costos para ejecutar la obra únicamente sino
también su costo ambiental para la fabricación de los materiales que la
constituyen, su transporte, el consumo de energía de la obra durante su vida útil,
y la disposición final de los materiales una vez desmantelada.)

LINKS de interés sobre el tema:

• http://www.sol-arq.com/index.php/caracteristicas-materiales/caracteristicas-basicas
• http://www.construmatica.com/construpedia/Materiales_de_Construcci%C3%B3n_Sostenibles
• http://www.sol-arq.com/index.php/caracteristicas-materiales/caracteristicas-superficiales
• http://www.eoi.es/wiki/index.php/MATERIALES_DE_CONSTRUCCI%C3%93N_en_Construcci%C3
%B3n_sostenible
• http://es.wikipedia.org/wiki/Arquitectura_sustentable
• http://habitat.aq.upm.es/boletin/n4/apala.html
• http://www.sol-arq.com/index.php/topicos

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Que es la inercia térmica?

“La inercia térmica es la dificultad que ofrece un cuerpo a cambiar su


temperatura. Ésta tiene una vinculación directa con la acumulación de energía:
los cerramientos y locales con mucha inercia acumulan más energía. Así el modo
bioclimático de acumulación de energía óptimo es la utilización de la propia
inercia térmica del edificio. Los locales con gran masa térmica son estables
térmicamente, como por ejemplo, las cuevas ó los sótanos, donde la masa de la
tierra que los rodea les da una gran inercia térmica. Los materiales constructivos
con mayor masa, ya sea debida a su volumen o a su densidad, son los que
confieren a los edificios del que forman parte, mayor inercia térmica.

Los valores altos de la inercia térmica permiten conseguir, en los climas en


lo que sea necesario, uno de los objetivos más deseables en un edificio: la
estabilidad térmica; la temperatura fluctúa levemente y no se consume
excesivamente energía convencional para su mantenimiento.

La inercia térmica es un concepto clave en climas con oscilaciones


térmicas diarias importantes, ya que la capacidad de acumulación térmica de
las soluciones que conforman un elemento arquitectónico es básica para
conseguir el adecuado nivel de confort y ahorro energético en instalaciones de
climatización. La capacidad de almacenar energía de un material depende de
su masa, su densidad y su calor específico. Edificios de gran inercia térmica tienen
variaciones térmicas más estables, el calor acumulado durante el día se libera en
el período nocturno, a mayor inercia térmica mayor estabilidad térmica. Los
materiales ideales para constituir una buena masa térmica, y por tanto inercia
térmica, son aquellos que tienen: alto calor específico, alta densidad y baja
conductividad térmica (aunque no sea excesivamente baja).

Los materiales con mejor inercia térmica son:

• Ladrillos de adobe o bloques de termoarcilla.

• Tierra, barro y césped.

En cierto tipo de arquitectura


que proyecta casas arropadas o
semicubiertas por el terreno, la masa
térmica no viene de las paredes sino
del terreno con el que está en
contacto. Esta característica sirve
para proporcionar leves variaciones
de temperaturas durante el año”.
Documento procedente de
ATECOS, http://www.atecos.es”

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“No se debe confundir


masa térmica e inercia
térmica con aislamiento. Los
materiales utilizados para
producir aislamiento, tienen
una menor conductividad
térmica que los utilizados para
crear masas térmicas.”

No hay que confundir entre


materiales aislantes térmicos
de mate-riales malos
conductores, así el poliestireno
expandido (telgopor) es una
aislante térmico porque tiene
una conductividad térmica
menor que 0.06 (w/mk), en
cambio la madera es mala conductora del calor ya que tiene un coeficiente de
conductividad bajo (0.16 w/mk) pero superior a 0.06 (w/mk)

“VENTAJAS E INCONVENIENTES

Algunas de las ventajas de uso de la inercia térmica de los edificios son:

• La inercia térmica, asociada a elementos de protección de la radiación


solar en huecos acristalados, permiten amortiguar el aumento de
temperatura producido por la radiación solar en verano.

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• La inercia térmica permite evitar las irregularidades del funcionamiento de


los sistemas activos de calefacción.
• La inercia térmica permite el confort térmico interior cuando hay periodos
con cambios bruscos de las temperaturas exteriores o de soleamiento, a
los cuales los sistemas de calefacción no pueden responder si la instalación
no lleva ninguna regulación. En cambio, la inercia térmica no se aconseja
cuando, por razonas económicas, se usa la calefacción de forma
intermitente en invierno, como por ejemplo, en fábricas, oficinas, escuelas,
etc, donde se apaga ésta por la noche.

DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y/O APLICACIÓN

Muros de inercia o acumulación Utilizan materiales de gran densidad,


espesor de 25-40 cm, cara exterior de color oscuro, orientación norte (± 15º).
Captan la radiación directa, acumulando el calor para liberarlo por
radiación entre 8 a 12 horas. Se recomienda utilizar los muros de acumulación de
calor en climas fríos donde hace falta calor durante el día y la noche.

Algunas variantes de estos tipos de muros son los muros Trombe, muros de
agua y cubiertas de agua. Los materiales que tienen una elevada capacidad
térmica, es decir, un espesor considerable y un gran calor específico volumétrico,
así como una conductividad moderada, entre 0.5 y 2.0 W/mK, generan lo que se
conoce como efecto de masa térmica. Entre ellos podemos incluir el adobe (y la
tierra en general), el ladrillo, la piedra, el concreto y el agua (uno de los más
eficientes) Documento procedente de ATECOS, http://www.atecos.es “

“Estos materiales pesados tienen la cualidad de absorber la energía


calórica y distribuirla gradualmente en su estructura interna. Dado que requieren
una gran cantidad de energía para aumentar su temperatura, los procesos de
transmisión de calor por conducción a través de ellos propician un efecto de
“almacenamiento”. El muro destinado a masa térmica debe tener un grosor
apropiado, de modo que el interior del edificio siga siendo fresco durante el día
y el calor se transfiera al interior durante la noche. Si el muro es demasiado fino,
penetrará el calor en el interior de la vivienda durante el día, justo cuando no se
necesita, y no quedará suficiente calor almacenado en la masa para soltarlo
durante la tarde o noche, que es cuando más frio hace. Si la pared es demasiado
gruesa, puede costarle bastante acumular el calor y empezar a liberarlo en un
momento del día en que no se necesita ese calor.

Ver más información en: http://www.revistaca.cl/20”

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AISLANTES:
Para colaborar en la búsqueda de lograr el confort humano en la arquitectura, se
utilizan ciertos materiales de origen natural o elaborados para tal fin, que tienen la
propiedad de resistir el paso del agua, la temperatura, el fuego, el sonido, etc.
Siempre debemos recordar que las aislaciones adecuadas son producto de un
adecuado cálculo y un correcto diseño, no existen materiales con características de
“mágicos” ante estos fenómenos.

Estos son, según la importancia que tienen en lograr el confort en los casos corrientes:

• Aislantes Térmicos: Son aquellos materiales que utilizados como componentes


de las envolventes, permiten retrasar o regular el flujo térmico a través de ella.
Todos estos materiales son los que dejan pasar a través de si muy poco calor.

• Aislantes Hidrófugos: Los materiales llamados “Hidrófugos” son aquellos que


no dejan pasar el agua en estado líquido. Los materiales de “Baja
permeabilidad” o impermeables son aquellos que regulan el paso del agua
en estado gaseoso (o de vapor).

• Aislantes Ignífugos: Retrasan e impiden el avance del fuego. Su objetivo es


retardar la posibilidad de propagación del fuego, de modo de otorgar mayor
tiempo a las personas a resguardarse del riesgo del fuego.

• Aislantes Acústicos: Son los materiales que se utilizan para controlar la


propagación o disminuir la intensidad del sonido. Su estudio es complejo ya
que su transmisión se da de distintos maneras según sean estos aéreos, de
impacto, dependen también si el lugar de generación es interno o externo.

AISLANTES TÉRMICOS:
Las diferentes variables climáticas como radiación solar y la
temperatura del aire, actúan sobre la envolvente. Si no las controlamos, afectaran
directa y profundamente las condiciones ambientales interiores.
Una estudiada y adecuada aislación térmica en los cerramientos –tanto
horizontales como verticales-, contribuye al logro de la “condición de confort”
necesaria para las actividades que se realicen en ese ambiente, disminuyendo el
consumo energético necesario para lograr el acondicionamiento térmico, sea este
natural o mecánico (artificial), contribuyendo así al cuidado del ambiente.
Primero recordaremos algunos conceptos básicos que nos permitirán conocer
y comprender el concepto de aislación térmica, dando por conocido que no existe
el aislante térmico absoluto.

Calor: es la cantidad de energía térmica contenida en un cuerpo, la que determina


su grado de agitación molecular. Se manifiesta a través de la temperatura del mismo.
Temperatura: Es una manifestación de la cantidad de energía térmica acumulada
en el cuerpo que analizamos. Esta se mide con termómetros y los humanos la
percibimos como caliente o fría o sus estados intermedios.

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Transmisión del calor: Es la transferencia de energía térmica de un cuerpo a otro en
virtud de una diferencia de temperatura existente entre ellos. La energía térmica
siempre se desplaza desde el cuerpo
más caliente –con más energía térmica
por unidad de volumen- al cuerpo más
frio – con menos energía térmica por
unidad de volumen-, hasta igualar la
temperatura en ambos lados. El calor
puede ser transferido entre objetos por diferentes mecanismos, ellos son: radiación,
conducción y convección.
La transferencia o transmisión de calor por conducción se da cuando el calor se
difunde en medios sólidos
pasando de partícula en
partícula del material por
contacto entre ellas.

La transferencia de calor
por radiación se produce
mediante ondas
electromagnéticas entre
dos cuerpos. Se produce
aun en presencia de
vacio (la energía del sol
que llega a la tierra lo
hace de esta forma). El cuerpo humano es muy sensible a la radiación térmica.
La transmisión de calor por convección requiere movimiento de masas, pudiendo ser
estas gases o líquidos. Al aumentar su temperatura se expanden y alivianan con
respecto al mismo elemento más frio, ascendiendo por lo tanto, lo que genera las
corrientes convectivas, que son altamente eficientes para intercambios térmicos.

Como se dijo previamente, los aislantes térmicos son aquellos materiales que tienen
la capacidad de retrasar esa transmisión de energía térmica.
Las diferentes cualidades de los materiales que se utilizan como cerramiento son
múltiples pero podemos distinguir dos propiedades claramente diferenciadas.

Resistencia térmica: se define como la resistencia de un material a la transferencia


de energía calórica. En materiales homogéneos es la relación entre el grosor del
material y la conductividad térmica (capacidad de conducción de calor de los
materiales).

Capacidad térmica: es la capacidad de un material de almacenar energía térmica


(calor). Esta es fruto de vincular dos parámetros propios de los materiales: el “calor
especifico” [J/kg ºk], y la “densidad” [kg/m3], siendo el calor especifico, la cantidad
de calor que un kilogramo de un material debe admitir para que su temperatura
suba un grado centígrado, y la densidad el peso por unidad de volumen.

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Así podemos ver en la siguiente tabla:

Calor especifico Densidad Capacidad calorífica


Material
[Joule/kg ºk] [kg/m3], [J/m3 ºk]
agua 1 1000 1000
hormigón 0.156 2400 374.4
acero 0.12 7850 950
Ladrillo común 0.20 2000 400
aire 0.24 1.2 0.29
Poliuretano exp. 0.38 24 9
Edward Mazria – El libro de la energía solar pasiva

La capacidad de conducción de calor disminuye gracias a la cantidad de celdillas


o poros no comunicados entre sí, que contienen
aire en su interior, (esto se debe a la baja
capacidad de transmisión de calor del aire
estando quieto).
Cuantas más celdas, mas aislación, por
consiguiente los materiales aislantes poseen baja
densidad, aprox. entre 10 y 700 kg/m3, con lo cual
soportan muy poca compresión.

La conductividad se refiere a la capacidad de un


material para conducir calor a través de su
estructura interna y se expresa en Watts por metro
grado Kelvin (W/m°k).
Una conductividad térmica de 1 vatio por metro y kelvin indica que una cantidad de
calor de un julio (J) se propaga a través de un material por conducción térmica:
• en 1 segundo,
• por una superficie de 1 m2,
• por un grosor de 1 m,
• cuando la diferencia de temperatura entre las dos caras es de 1º Kelvin.
Cuanto mayor sea su conductividad térmica, un material será mejor conductor del
calor. Cuanto menor sea, el material será más aislante. Por ejemplo, el cobre tiene
una conductividad de 380 vatios por kelvin y metro, y es más de 10000 veces mejor
conductor del calor
que el poliuretano
(0,035 vatios por
kelvin y metro).
(Valores tomados de
Norma IRAM 11601 –
2004)

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Resistencia térmica en capas homogéneas.

R = e/ 
siendo:
e el espesor de la capa, en metros;
 la conductividad térmica del material, en watt por metro kelvin.

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ESTRATEGIAS CON RESPECTO A LOS MATERIALES Y AL PASO DEL CALOR
Todos los cuerpos oponen una resistencia al paso del calor. De la magnitud de esa
resistencia dependerá si son aislantes térmicos o no.

NADA INDICA QUE HAY UNA SOLUCIÓN QUE SEA MEJOR QUE LA OTRA.
BASICAMENTE, ES NECESARIO CONOCER EL CLIMA Y PARA OPTAR POR UNA U OTRA.
A VECES ES NECESARIO COMBINARLAS.

Si ordenamos los distintos materiales por su conductividad, podemos tener en claro


cuáles son los que llamamos aislantes térmicos, cuales pueden llamarse malos
conductores y cuales son realmente buenos conductores.

LOS MATERIALES AISLANTES TÉRMICOS MÁS COMUNES QUE USAMOS


EN UNA OBRA SON LOS SIGUIENTES.
POLIESTIRENO EXPANDIDO (telgopor): comercializado de diferentes formas, es uno de
los más utilizados en la construcción, tanto por vía húmeda como por vía seca.
Posee una baja conductividad térmica (aprox. 0.028 W/m°C), posee una alta
resistencia a la absorción del agua, pequeñas celdas de aire (de 3 a 6 millones por
cm3).
Se comercializa tanto en bloques, planchas o copos sueltos.
Su densidades más utilizadas en obra van desde 12 a 30 Kg/m3.

Utilización en muros por vía húmeda (en planchas).

Utilización en techos por vía seca (en planchas).

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Copos sueltos: Se utiliza
fundamentalmente para
la obtención de morteros
ligeros o de baja
densidad. Mezclándose
con cemento y arena, se
logran las siguientes
propiedades: baja
densidad, buena
aislación térmica con
suficiente resistencia
mecánica, como para
transitar sobre él y
permitir la colocación de las capas restantes de la cubierta
de techos. Se elabora con las máquinas corrientes que se
utilizan en la construcción (mezcladora).

LANA DE VIDRIO: es una fibra que se fabrica fundiendo a 1450 °C arenas con alto
contenido de sílice, carbonato de calcio, bórax, el resultado final de este proceso de
fundición es un producto fibroso con un sinnúmero de diminutas celdas de aire
estanco que presenta alta resistencia al paso de calor, logrando óptimas
propiedades de aislamiento térmico. Se comercializa solo o con una cara con
diferentes revestimientos (aluminio, polipropileno o papel kraft) a modo de barrera
corta vapor.

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Techos por vía seca.

Paredes por vía seca.

VERMICULITA: Es un mineral micáceo compuesto básicamente por silicatos de aluminio,


magnesio y potasio, mediante un tratamiento rigurosamente controlado, a altas
temperaturas de 800 a 1000 °C, el mineral expande exfoliándose, aumentando su volumen
inicial en 20 a 30 veces y se convierte en un material de color amarillo hasta marrón dorado,
liviano y escurridizo, El proceso de exfoliación convierte los densos copos de mineral en
ligeros gránulos porosos que contienen innumerables capas de aire, lo que decisivo en las
cualidades aislantes de este producto.

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ARCILLA EXPANDIDA: Es un producto fabricado a partir de arcilla natural sometida a mas de
1150 °C, formando de pequeñas esferas livianas constituidas por una corteza vitrificada,
rígida, resistente y de color pardo, que encierra una estructura alveolar porosa de color gris,
de granulometría que va desde los 10-16mm, hasta diámetros inferiores a los 5mm. Se la
emplea como árido ligero, es un árido cerámico de gran ligereza empleado en la
construcción en hormigones, como aislante térmico.

AISLANTES REFLECTIVOS.

Estas delgadas láminas, que presentan una cara espejada o muy brillante, son los llamados
aislantes reflectivos.

Los aislantes térmicos vistos hasta ahora definen sus


cualidades térmicas por su estructura interna, su peso
especifico o calor especifico, los que además en
función de su espesor determinan su capacidad
aislante. Asumen el control del flujo térmico dificultando
la transmisión, por ser malos conductores, evitar la
convección en sus celdas interiores.

Los aislantes reflectivos actúan sobre la transmisión de calor por radiación, reflejando la
radiación cual espejo, por lo que se debe tener en claro esto, para determinar su ubicación
entre las capas que constituyen las envolventes.

Suelen ser muy efectivos en cubiertas de techos de chapas, -galpones tipo playas de
estacionamiento- estos al ser muy delgados en verano alcanzan temperaturas muy
elevadas, lo que los convierte en perfectos radiadores hacia el interior. Si reflejamos esta
radiación, no llegara tan fácilmente a nivel de los usuarios, pero debemos resolver que
realizar con el calor que ya esta ciertamente dentro del espacio habitable. En invierno, al
ser muy delgados, no mejoran prácticamente en nada la perdida de calor que asciende
por convección y tampoco por conducción por ser muy delgados.

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AISLANTES HIDRÓFUGOS:
Son los materiales y elementos constructivos que se emplean como protección contra el
agua y la humedad, que puede ingresar a la vivienda y producir daños en la estructura y
sus envolventes de diferentes formas, a continuación desarrollaremos las distintas fuentes
de humedad y sus soluciones.

-Desde el terreno (por capilaridad)

-Desde el exterior por precipitaciones (lluvias, granizos, nieve)

-Desde el interior (vapor interno producido por cocinas, baños, respiración)

-Desde el terreno: El agua contenida en la tierra ingresa a las construcciones como


consecuencia del fenómeno de capilaridad que se produce en mamposterías, revoques y
contra pisos.El fenómeno de capilaridad en los materiales compuestos de la albañilería,
reproduce en sus intersticios y poros el fenómeno físico por el cual el agua asciende en un
tubo de diámetro capilar (del tamaño de un cabello) debido a la combinación de tensión
superficial del líquido, y
las fuerzas de cohesión
y adherencia a las
paredes del tubo. Esta
agua transporta
sustancias salinas (sales
propias del los
mampuestos y las
mezclas) que al
ascender y salir a la
superficie del muro, se
evaporan y cristalizan,
manchando suelos y
paredes, además, impregnando el ambiente de aire húmedo. Al evaporarse el agua, tanto
en el interior como en el exterior, las sales se convierten espontáneamente en polvo -
eflorescencias - que incluso pueden dañan severamente el revoque y la terminación
superficial del muro.
Por esta causa es imprescindible interponer una
superficie o capa con capacidad de aislación
hidrófuga.
Esta es la llamada “capa aisladora” que se ubica
a la altura de los zócalos en las viviendas y que se
ejecuta habitualmente del siguiente modo.

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Pasos para realizar las capas aisladoras.

Se colocan reglas a ambos lados de la mampostería, perfectamente niveladas en ambos


sentidos, de modo de lograr un espesor de aprox. 1.5 a 2.5 cm de mortero cementicio 1:4 +
aditivo hidrófugo, con el que se llena hasta el filo superior de las reglas. Se lo plancha muy
bien con la cuchara o con llana.

Una vez que endureció la mezcla, pero estando aun húmeda (no debe pasar más tiempo
que desde la ultima hora de la tarde hasta la mañana siguiente), se coloca sobre esta un
estuque, o bien cemento + agua, llaneándolo perfectamente hasta que quede muy liso y
con todos los poros del concreto bien cerrados.

Una vez fraguado el estuque, el que deberá cuidarse de la exposición al sol pleno y al viento
cálido en verano para evitar que se fisure, o de heladas, se procede a limpiar muy bien y a
colocar una capa impermeabilizante, en este caso dos manos de pintura asfáltica, o un film
de polietileno. Sobre esta capa se comienza a levantar la mampostería de elevación.

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-Desde el exterior: se ven afectadas por la humedad proveniente desde el exterior
proveniente de la lluvia, el granizo, la nieve, etc. Por capilaridad en los muros, o por acción
de la gravedad y el viento, en los techos, la humedad ingresa y produce humedad visible y
deterioro en los materiales.

Las envolventes laterales (verticales) son en general menos afectadas que las horizontales.
Esto depende también de la orientación de los muros, ya que no todas reciben la misma
intensidad de lluvia y viento, ni el mismo soleamiento, que evapora el agua y disminuye la
intensidad del problema.

Esto determina que los muros deben tener protección para la penetración del agua,
lográndose esto de diversas maneras. Con los revoques exteriores, incorporando como
capa inicial un cuchareado cementicio, previo al revoque grueso. Mediante la terminación
superficial con revoques plásticos muy utilizados en estos últimos años. O bien en caso de
ladrillos vistos, mediante pinturas re no permiten el ingreso del agua, y si el paso de vapor
desde el interior al exterior.

Evidentemente las envolventes superiores son las más expuestas. En ellas la acción de la
gravedad actuando sobre el agua, proveniente de lluvias, derrames o condensación,
penetra afectando todas las capas que constituyen la cubierta de techos, deteriorándola
en su capacidad estructural, su calidad estética, o generando hongos y gran aporte de
humedad los que pueden afectar la salud de los habitantes de ese espacio.

En estos casos se utilizan membranas de distintos tipos, según el sustrato sobre el que se
apliquen – losas de Hº Aº, techo por vía seca- o la terminación superior de cada solución
adoptada.

Existen membranas asfálticas multicapas, de pvc, que se proveen en rollos, o membranas


generadas “in situ” con pinturas especiales.

También existen membranas que permiten el flujo del vapor, pero impiden el paso del agua
en estado líquido.

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Cada una de estas alternativas se debe utilizar con posterioridad a un estudio
pormenorizado de todos los componentes de la envolvente, y considerando a la aislación
hidrófuga como parte de un paquete multicapa que proporciona al espacio interior no solo
impermeabilidad al paso del agua, sino que regula el flujo de calor, proporciona una
estructura resistente, y un acabado interior y exterior determinado.

-Desde el interior:

El aire como sabemos, contiene agua en estado gaseoso, y esta no es ajena a los
procesos de transferencia de calor y se comporta de modo similar a dos cuerpos con
diferencia de temperatura: tienden a equilibrarse térmicamente, el que mas energía posee,
le cede al que menos tiene hasta lograr el equilibrio.

Un fenómeno similar sucede con el agua en el aire: la presión de vapor – o la cantidad de


agua en suspensión- tiende a equilibrarse, esto determina un flujo de vapor entre, por
ejemplo, el interior calefaccionado de una vivienda y el exterior.

Condensación superficial en envolvente y sus consecuencias, deterioro de los materiales, aparición de colonias
de hongos, etc.

Si este fenómeno no es tenido en cuenta al diseñar las envolventes, estas pueden tener
inconvenientes debido a la condensación de la humedad en su superficie, y más grave
aún, en el interior del muro.

Para esto hay que ver las condiciones de radiación que recibe cada muro, la materialidad
– si es permeable al vapor o no-, si puede humedecerse sin arruinarse, si cuenta con
aislación térmica incorporada, si tiene una terminación superficial exterior que le permita
respirar.

Para actuar sobre este fenómeno se emplean las llamadas barreras de vapor o membrana
reguladoras de vapor, las que junto con los aislantes térmicos, siempre trabajando juntos,
impiden que el agua en suspensión fluya a través del muro hasta tocar la cara fría del

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aislante térmico y se condense, convirtiéndose en agua líquida que deteriora el muro, sus
componentes y terminaciones superficiales.

Veamos un ejemplo:

La humedad del interior de la vivienda tiende a disiparse a través de los cerramientos,


atravesándolos (la flecha roja).

Si la cámara está ventilada y el film de


polietileno impermeable (barrera de
vapor) está en la posición 1, éste estará
a la temperatura del exterior, por lo que
se pueden producir condensaciones en
su superficie, igual que se producen en
un vidrio simple de una ventana. Estas
condensaciones dependen de la
humedad que se concentre en esa cara
y de la temperatura a la que esté. Si se
producen, mojan la lana de roca y
entonces ésta pierde sus propiedades aislantes.

Si el film de polietileno está en la posición 2, el aislante lo mantiene "caliente", a una


temperatura más cercana a la interior que a la exterior, lo que dificulta la posibilidad de
condensaciones.

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Introducción:
La madera es uno de los materiales más antiguos que se ha empleado en la
construcción, pero además es uno de los poquísimos materiales que puede
considerarse adecuado para múltiples propósitos: la madera se ha usado como
estructura y como cerramiento interior y exterior, también en forma de láminas, en
aberturas, envolventes horizontales (cubiertas), solados (pisos), equipamiento, entre
otros.

Historia:
Desde las primeras construcciones con troncos, pasando por las estructuras ligeras del
balloon frame1, el sistema plataforma, la construcción de madera y su empleo en
fachadas, cubiertas y revestimientos han recorrido varias etapas. A las tradicionales
lamas y tejuelas, protegidas con técnicas cada vez más avanzadas, se han sumado
los cerramientos con tableros (placas), en los que la madera ha sufrido un gradual
proceso de transformación, fruto de una tecnología cada vez más industrializada. La
madera maciza ha ido dejando paso a productos multicapas, mixtos y heterogéneos,
capaces de responder a los requerimientos más exigentes.

Es así como a principios del S. XIX se crean los clavos de producción industrial y los
aserraderos accionados por vapor, siendo estos dos grandes avances, los que
revolucionan la industria de la madera, dando origen al sistema ballon frame.

En la historia de la construcción, la madera ha sido y es un material muy importante,


ya en siglos anteriores resultaba de gran relevancia por su fácil manipulación y
transformación. Hoy en día son las siguientes características específicas las que la
hacen útil para la arquitectura contemporánea.

• Obtención bajo condiciones de sostenibilidad para el ambiente. –cultivo-


• Elaboración y transformación con un reducido consumo energético.
• Relación muy favorable entre peso y resistencia.
• Gran diversidad en cuanto a densidades y resistencias.
• Distintas especies y tipos de madera, color y texturas bien diferenciadas.
• Disponibilidad de adhesivos y anclajes para sus uniones y vínculos y
aplicaciones múltiples.

1
BALLOON FRAME: tipo de construcción de madera característico de Estados Unidos, consistente en la
sustitución de las tradicionales vigas y pilares de madera por una estructura de listones más finos y
numerosos, que son más manejables y pueden clavarse entre sí.
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Choza de aborígenes americanos Vivienda de Balloom Frame

Detalle de envolvente Secciones de madera

Origen de la madera y su composición:


La madera es un material natural, fibroso, y con distintos grados de dureza. Está
formada por millones de células microscópicas y longitudinales, en forma de tubos.

Está constituida por:

• Celulosa: (50%)
• Lignina: que es el elemento que mantiene
unidas a las fibras (30%). Es como el “cemento” de
la madera.
• Otros elementos: resina, agua, almidón, (20%)

Si realizamos un corte transversal a un tronco de


un árbol, distinguimos las siguientes partes, de
dentro hacia a fuera:

• Médula o duramen: Formada por células


muertas que están muy lignificadas. Su aspecto es seco y duro.
• Albura o leño: De aspecto blanquecino, formada por células vivas en su parte
exterior y es el responsable del transporte de la savia bruta desde la raíz del
árbol hasta las partes aéreas. Durante el crecimiento del árbol, las células
interiores mueren y pasan a engrosar el duramen.

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• Cambium: Capa de células vivas entre la albura y la corteza interna. Durante
su crecimiento da lugar a la formación de la albura y a nuevas células de la
corteza interna
• Líber: Es por donde circula la savia elaborada; está formada por células que
poco a poco se desplazan al exterior formando la corteza externa. También se
denomina floema o líber
• Corteza: Formada por una capa de células muertas, que protege al árbol
contra las inclemencias del tiempo y del ataque de insectos y parásitos.

En la industria se aprovecha casi


exclusivamente el tronco del árbol
por tener mayores aplicaciones.
Excepcionalmente se aprovechan las
raíces y ramas gruesas para la
obtención de maderas finas, con
veteados especiales, en la
construcción de muebles de diseño.

La parte que interesa del tronco es el


duramen (leño viejo del árbol en
torno al centro, que es más seco y
rígido), junto con la albura (leño joven
del árbol, en torno al duramen, que contiene todavía células vivas que transportan
agua y nutrientes).

Obtención y transformación de la madera:


Es importante recordar que los bosques son los pulmones del mundo. Oxigenan el aire
que respiramos y regulan la temperatura (entre otras cosas!!!).

Por ello, es fundamental la preservación de selvas,


montes y bosques naturales.

Ejemplo de ello, es la producción de madera


ecológica o de cultivo, a través del manejo sustentable.

Voluntariamente, y esperemos que dentro de no mucho


tiempo obligatoriamente, las empresas forestadoras
pueden ser auditadas para certificar la procedencia
de sus maderas y salir al mercado como maderas de
cultivo que respetan el medio ambiente, evalúan el
impacto de su producción y lo minimizan y compensan.

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En Argentina, existen maderas de plantaciones procedentes de la Patagonia, el
Norte y de la Mesopotamia, donde se
cultivan especies tan diversas como el
Eucaliptos, Pinos, Álamos entre muchas
otras.

Las variedades cambian según la


geografía porque responden a su lugar
de cultivo, ya que es imprescindible no
trasladar especies a otros sitios que no
sean sus lugares de origen.

Existen organizaciones no gubernamentales que velan por el cumplimiento de


las leyes y reglamentos que sean aplicables en el país donde se lleva a cabo
el aprovechamiento, así como los tratados internacionales.

El FSC considera que la legalidad es un paso esencial aunque no


necesariamente suficiente para lograr el manejo forestal sostenible en el
mundo entero.
Los Principios y Criterios del FSC (PyC) describen los elementos o normas
esenciales del manejo forestal ambientalmente apropiado, socialmente beneficioso y económicamente
viable.
Son diez los principios que exponen esta visión; cada principio está respaldado por varios criterios que
brindan una manera de juzgar si, en la práctica, el principio se ha cumplido.
https://ic.fsc.org/the-10-principles.103.htm
https://ic.fsc.org/index.htm

El proceso de obtención de la madera se compone de las siguientes operaciones:

1) Tala:

Es la primera operación para la obtención de la madera, y la calidad de ésta


dependerá del aspecto y constitución del árbol y de la época de apeo, consiste en
el corte del árbol por su base.

Hay que tener en cuenta que un árbol es un ser vivo, por lo que necesita tiempo para
desarrollarse, esto implica que hay que talarlos en su madurez, pues si se talaran todos
los árboles de un bosque a la vez, se necesitaría un tiempo demasiado largo para
volver a explotar ese bosque. Para evitar esto, se utilizan varios métodos de talas
sostenibles, siendo las más representativas:

• Método de talas parciales: Consiste en dividir el bosque en parcelas que se


talan rotatoriamente y, dependiendo del ciclo de crecimiento del árbol, se
talará la superficie correspondiente.
• Método de los árboles sembraderos: Si los árboles existentes poseen unas
semillas que desarrollan fácilmente nuevos árboles, se puede talar

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prácticamente la totalidad del bosque, dejando algunos árboles diseminados
que actuarán de reproductores.
• Método de la tala selectiva: Los árboles se talan y transportan según su tamaño
y calidad de todas las zonas del bosque. El costo de este método es alto, pero
permite que el bosque se conserve en buen estado. Además de esto, debe
realizarse una conservación de la masa arbórea, como cortar árboles de gran
tamaño, que han alcanzado un crecimiento cercano al límite y, otros más
pequeños que, previsiblemente, crecerán menos que otros, consiguiendo así
que la competencia por el agua y la luz disminuya, dando lugar a un mejor
crecimiento; cortar (podar) algunas ramas para que toda la energía que
produce el árbol se destine a generar madera en el tronco o ramas gruesas.

Tala manual Tala mecánica

2) Transporte:

Para sacar la madera del bosque a la vía accesible más cercana se utiliza maquinaria
especializada capaz de alcanzar cualquier zona del monte. Una vez aquí, son el
camión y el ferrocarril los medios más utilizados. Si hay vías de agua se usan para
transportar los troncos.

Transporte Terrestre por camión Transporte acuático a través de ríos

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3) Descortezado:

Es decir, se le quita la corteza que envuelve el tronco.

4) Tronzado:

Consiste en cortar los troncos en piezas más


pequeñas, adecuadas a los usos posteriores
y para facilitar su transporte.

5) Troceado y despiece (aserrado):

Conjunto de operaciones que se realizan para dividir el tronco en planos paralelos a


un eje. El objetivo es conseguir piezas de dimensiones determinadas para el uso
especifico requerido. Existen distintas formas de aserrado, diferenciándose según las
secciones que se

deban obtener, siempre considerando que cada especie forestal tiene un


comportamiento particular, reconociendo que las deformaciones sufridas por cada

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escuadría de la madera dependen de su posición relativa dentro de la sección del
tronco, como se expresa en los gráficos de la derecha.

Secciones habituales:
El empleo de medidas estándar en elementos estructurales de madera, mejora el
rendimiento productivo y aumenta la competitividad en el mercado. Es por ello, que
adaptarse a medidas fuera de los estándares establecidos, origina una pérdida de
productividad, al aumentar el costo y tiempo de transformación.

Las dimensiones y longitudes de la madera aserrada, están condicionadas por las


características del tronco que se emplea como materia prima. Estás dimensiones
están por tanto limitadas, por las dimensiones del árbol originario. Para elementos de
estructuras comunes o singulares que requieran de longitudes o secciones de
escuadría superiores, se deberá emplear la madera laminada encolada. El grosor de
las piezas realizadas mediante madera laminada encolada, depende obviamente
del espesor de las láminas empleadas para conformar la sección.

La designación corriente de la madera de acuerdo a su tamaño es variable y se


acostumbra a referirla a las dimensiones de la sección transversal; se toma como
módulo la pulgada inglesa siendo todas las dimensiones múltiplos o submúltiplos de
ella. Se da el nombre de Tabla al ancho y de canto al espesor.

Las denominaciones usuales para las diversas formas comerciales de la madera en


nuestro país son: rollizo, viga, poste, tirante, tirantillo, tablón, tabla, alfajía, listón.

Rollizo:
Se llama así al tronco abatido una vez despojado de las ramas y de la corteza,
cualesquiera sean sus dimensiones. El valor se establece por peso.
Viga:
Es el rollizo recuadrado o escuadrado en las dimensiones máximas posibles. Conserva
los ángulos redondeados cuando ha sido escuadrado a mano. Cuando lo fue a
máquina sus aristas son vivas.
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Poste:
Es una variante del rollizo y se obtiene de un tronco delgado o de grandes ramas
secundarias.
Tirante:
Se denomina así a las piezas escuadradas cuyo largo es mayor de 3 mts y cuya
escuadría mínima es de 3”x 6”
Tirantillo:
Es un tirante cuya escuadría es menor, por ejemplo de 3”x 4” y de 4”x 4”. Tanto el
tirante como el tirantillo se venden por metro lineal.

Tablón:
Se llama así a la pieza que tenga un ancho mínimo de un pie (30 cm) y un espesor,
también mínimo, de 2” (5 cm). En el comercio se vende por metro lineal.
Tablas:
Son menores que las anteriores; sus medidas de ½” de espesor y 6” de ancho. Se
venden también por metro lineal.
Alfajía:
Son piezas derechas y cepilladas, de medidas tales como ½”x 3”; 2”x 3”; 1”x 2”, 1 ½”x
1½” y ½”x 2”. Estas son las piezas que suelen emplear los albañiles como regla. Se
venden por metro lineal.
Listón:
Son alfajías de secciones menores; se venden en atados de 48 piezas y con un largo
aproximado entre 11 y 18 pies. Secciones de 1”a 1 ½ “de ancho por 1/ 3” a ½” de
espesor.
Molduras o perfiles:
Obtenidos a partir de listones a los que se les da una determinada sección.

6) Secado:

Antes de poder usar las tablas y tablones para fabricar objetos, es necesario reducir
el grado de humedad hasta un valor inferior al 15%. Con esto se consigue evitar
deformaciones posteriores, reducir el peso, con el consiguiente ahorro en transporte,
incrementar la resistencia a distintos tipos de esfuerzos, reducir las posibilidades de ser
atacada por hongos e insectos y dejarla en condiciones adecuadas para ser
mecanizada. Hay tres métodos:

Secado natural (Al aire libre): Apilando tablas y tablones en un lugar con buena
ventilación, asilados del suelo y con espacios para que circule el aire. Es un proceso
lento pero con buenos resultados

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• Secado artificial: Se elimina la humedad de forma rápida, y da muy buenos
resultados, pero las instalaciones son más costosas. El secado se puede realizar
por varios procedimientos, como aire caliente, vapor de agua, ozono,
calentamiento eléctrico.
• Secado mixto: Combina los anteriores

Secado natural Secado artificial en auto clave

7) Cepillado:

Tiene como objetivo principal eliminar cualquier irregularidad y mejorar el aspecto


final.

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El consumo energético requerido para la manufactura de la
madera, comparada con el utilizado para la producción de
otros materiales de construcción, es significativamente bajo,
determinando un alto grado de sustentabilidad. Si
consideramos utilizar maderas de forestaciones con un manejo
ambiental adecuado (nunca bosque nativo), y las distancias
de traslado al punto de transformación y consumo son
adecuadas, podemos decir que resulta un material muy
amigable con el ambiente.

Propiedades de la Madera:
Las propiedades dependerán según el tipo de madera, edad del árbol, zona
climática.
Las propiedades varían de unos a otros, pero de manera general, las maderas
presentan las siguientes propiedades:
Propiedades Físicas:
La madera y sus derivados tendrán unas características físicas ligadas a la relación
entre su densidad, su dureza, su higroscopicidad y sus contracciones, obteniendo de
esta manera diferentes tipos de maderas para la elección de la más adecuada según
sea su uso en la arquitectura.

• Densidad:
La madera es menos densa que el agua, por lo que flota en ella. En la mayoría
de las maderas, la densidad oscila entre 0,3 g/cm3 y 0,9 g/cm3 (300 kg/m3 a
900 kg/m3)

Hay maderas cuya densidad es mayor a 1000 kg/m3, pero son maderas pocos
usadas en la construcción, por ejemplo:
•Curupay= 1080 kg/m3 •
•Ebano= 1300 kg/m3 •
•Guayacan= 1190 kg/m3 •
•Itin= 1260 kg/m3 •
•Palo santo= 1230 kg/m3. •
•Quebracho Colorado= 1280 kg/m3
Fuente: Nociones prácticas de diseño estructural – Gloria Diez- nobuko

• Higroscopicidad:
Es la capacidad de la madera de absorber o exhalar la humedad, según el medio en
el que se encuentre. Los cambios de humedad afectan a la madera: se hincha
cuando la humedad aumenta y se contrae cuando disminuye.

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La madera es un material anisotrópico:
Según sea el plano o dirección que se considere respecto a la dirección longitudinal
de sus fibras y
anillos de
crecimiento, el
comportamiento
tanto físico como
mecánico del
material, presenta
resultados
dispares y
diferenciados.
Para tener una
idea de cómo se
comporta, la
madera resiste a
la compresión y a
la tracción, entre 20 y 200 veces más en el sentido del eje de las fibras, que en el
sentido transversal.
Anisotropía: cualidad que define que las propiedades mecánicas no son
iguales en todas las direcciones.

Propiedades Térmicas: Suele otorgársele a la a la madera la cualidad de buen


aislante térmico, debido a su
bajo peso y a su porosidad,
pero en realidad no es así. Si
apreciamos el grafico veremos
que está considerada un “mal
conductor” y que su
conductividad es varias veces
superior a la de los materiales
considerados aislantes
térmicos. El buen
comportamiento térmico de
una envolvente de madera, lo
dará la capa específica de
aislación térmica que conforma
los muros y cubiertas
multicapas.
La madera, al igual que otros materiales, se dilata o contrae al aumentar o disminuir
la temperatura, pero su efecto es bastante menor, sin ser despreciable, en valores que
representan 1/3 del acero y 1/6 del aluminio.

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Propiedades Mecánicas:
Las propiedades mecánicas tienen que ver con el comportamiento que tienen los
materiales frente a los distintos esfuerzos mecánicos a los que son sometidos.
Generalmente el material se deforma temporal o permanentemente o se rompe; por
lo tanto decimos que un material resiste un determinado esfuerzo, cuando no se
deforma excesivamente o no se rompe.
Ante un esfuerzo un material pude tener tres respuestas: deformarse elásticamente
(deformación reversible), deformarse plásticamente (deformación permanente) o
romperse.
Las propiedades mecánicas están estrechamente relacionadas a los esfuerzos a los
que se encuentran sometidas las secciones de madera en la arquitectura; entre ellas
encontramos la tracción, la compresión y la flexión, como esfuerzos más comunes,
también la encontramos sometida a torsión y a esfuerzos de corte.
Su resistencia, como dijimos anteriormente, está condicionada por su cualidad de
anisótropa, por lo que debemos tener en claro el modo adecuado de uso para cada
esfuerzo.

Tracción paralela a la fibra


La resistencia a tracción paralela a la fibra es elevada. En la madera clasificada, los
valores característicos oscilan entre 8 y 18 N/mm2.

Tipo de madera Tensiones admisibles de trabajo en kg/cm2


Compresión Tracción Flexión
Pinotea 20-50 60-100 75-100
Cedro 20-50 55-80 80
Lapacho 40-80 100 130
Algarrobo 50 50-100 95
viraró 60 75 100
Fuente: Nociones prácticas de diseño estructural – Gloria Diez –ed nobuko

Como ejemplo de piezas solicitadas a este esfuerzo se encuentran, principalmente,


los tirantes y los pendolones de las cabreadas.

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Compresión paralela a la fibra
Su resistencia a compresión paralela a la fibra es elevada, alcanzando valores
característicos en la madera clasificada de 16 a 23 N/mm2.
En el cálculo de los elementos
comprimidos es importante realizar
la comprobación de la
inestabilidad de la pieza
(pandeo).
Esta propiedad resulta
importante en una gran cantidad
de tipos de piezas, como
pilares, montantes de muros
entramados, pares de
cubierta, etc.

Flexión
Su resistencia a flexión es muy elevada, sobre todo
comparada con su densidad.
En madera es preciso hablar de una resistencia a la
flexión, aunque esté formada por la combinación de
una tracción y una compresión, ya que el
comportamiento mecánico de estas dos propiedades
es diferente, y por tanto resulta más práctico referirse al efecto conjunto de ambas en
el caso de flexión.
Esta propiedad es importante en piezas tales como vigas, viguetas de forjado, pares
de cubierta, etc.

Tracción perpendicular a la fibra


Su resistencia a la tracción perpendicular a la fibra es muy
baja (del orden de 30 a 70 veces menos que en la dirección
paralela). Su valor característico es de 0,3 a 0,4 N/mm2.

Compresión perpendicular a la fibra


Su resistencia a compresión perpendicular a la fibra es muy
inferior a la de la dirección
paralela. Sus valores característicos varían entre 4,3 y 5,7
N/mm2, lo que representa la cuarta parte de la
resistencia en dirección paralela a la fibra.

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Esfuerzo de Corte
Respecto a su resistencia a esfuerzos cortantes, la madera trabaja mejor en el sentido
transversal a la dirección de la fibra que a lo largo de su eje longitudinal.

Dureza: La dureza mide el grado de oposición de un material a ser rayado o a


desgastarse. Un material es más duro que otro si no puede ser rayado por él, existen
maderas duras, semi duras y blandas. (Ver clasificación de la madera).

Clasificación de la madera

Las maderas que se trabajan se clasifican en maderas duras y maderas blandas.

• Las maderas duras: Su crecimiento es muy lento, desarrollan troncos muy


gruesos y contienen poca resina. La madera dura tiene los anillos de
crecimiento muy juntos, pocos nudos, poca resina y dispone de bastantes
colores pero predominan los oscuros; son compactas y muy resistentes a
esfuerzos mecánicos. Las más utilizadas son: lapacho, el quebracho, la quina,
el incienso, haya, roble, cerezo, caoba, etc. Su densidad oscila entre 700 a 1400
kg/m3.
• Maderas semiduras: Son el escalón intermedio y están representadas por el
cedro, el roble, el guatambú, etc. Su densidad oscila entre 500 a 700 kg/m3.
• Las maderas blandas: Su crecimiento es rápido. La madera blanda por el
contrario tiene los anillos de crecimiento muy separados y los colores son más
castaños o claros. Son livianas y fáciles de trabajar, debido a que ofrecen
menor resistencia. Las más utilizadas son: pino, abetos blanco y rojo, álamo, etc.
Su densidad oscila entre 400 a 500 kg/m3

Derivados de la madera: Entre estos se encuentran las maderas conformadas en


fabrica, en general en forma de tableros de distintos espesores – terciados,
aglomerados, paneles de partículas tipo MDF u OSB y los materiales celulósicos
(papel, cartón…

También podemos mencionar aquí a los elementos estructurales de madera


laminada, que pueden satisfacer requerimientos estructurales y de forma, a veces
mejor que la madera natural.

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Propiedades Tecnológicas:
El uso de la madera ha ido incrementándose a
lo largo del tiempo, a través de nuevos
elementos desarrollados para sus uniones tales
fines, como los tornillos, los clavos y las placas
gang-nail, los insertos y la gran variedad de
sistemas de anclaje que existen en la
actualidad; no obstante uno de sus mayores
logros tecnológicos fue el desarrollo químico
relacionado a las colas fenólicas y resinas
químicas para generar sub productos ya sea en
forma de tableros o las vigas laminadas. Así
también hoy en día existen en el mercado
diferentes productos que permiten darle una
larga duración a las maderas, como son
pinturas, emulsiones, impregnantes,
protegiéndolas de las inclemencias climáticas
como biológicas.
La madera nos permite realizar diferentes
procesos como aserrados a medidas, su
seccionado, cepillado, pulido, teñido, como
también nos permite realizar uniones por
encastre, clavado y atornillado, y su encolado
con otras piezas.

Propiedades Ecológicas:
Debido a su conformación natural, este material es prácticamente reciclable en su
totalidad. No olvidemos que se trata de un material que siendo cultivado y apeado
de forma racional y temporal van reduciendo el dióxido de carbono de la atmosfera
y así amortiguan la huella ecológica de los procesos productivos. El consumo
energético en su proceso de transformación es muy bajo en relación a otros
materiales de construcción.

Propiedades Estéticas:
Una de sus características más particulares es la estética, debido a las sensaciones
causadas por su gran gama de colores, brillos y texturas. La diversidad de maderas
nos permite generar sensaciones de calidez, de naturalidad y expresividad según sea
su uso; logrando un muy buen lenguaje estético. Entre otras características podemos
nombrar la solidez, la opacidad, su temperatura de contacto en relación con otros
materiales industriales.

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Propiedades Económicas:
Esta es la variable más interesante ya que la madera es un producto que requiere de
bajos consumos de energía para su obtención y su transformación, como así también
en la puesta en obra; además se trata de elementos livianos que facilitan el transporte
y su disposición en obra.
La desventaja económica puede ser que la relacionada con su mantenimiento. Esto
exige un correcto diseño de detalles constructivos para evitar su deterioro. Debe
necesariamente utilizarse madera correctamente secada y tratada, ya que si no su
deterioro es a corto plazo. Por otro lado el mantenimiento de los elementos,
principalmente los expuestos a condiciones de intemperie o agresivas, debe ser
permanente para poder prolongar su vida útil.

Productos derivados de la madera:


En la construcción, muchas veces requieren piezas de grandes dimensiones no
disponibles en madera maciza. Para ello, se ha desarrollado la tecnología para
elaborar una serie de piezas industriales de dimensiones y grosores no posibles
prácticamente con madera natural. Para esto se unen piezas de madera con colas
especiales logrando resultados sorprendentes y un mejor aprovechamiento de la
madera, manejando perfectamente su comportamiento al eliminar partes
defectuosas.
Por otro lado existen también los tableros, que se comercializan, normalmente, en
grosores que van entre 3 y 30 mm, y en dimensiones usuales de 1220 x 2440 mm u otras
. Existen multitud de variantes de estos tableros, aunque los más usados son:

• Aglomerado: Está compuesto de pequeñas virutas, fibras de madera y aserrín


a lo que se le añade cola. Una vez mezclado se coloca sobre planchas de
medidas normalizadas, presionándolo
fuertemente
hasta que se haya secado. Se emplea en
revestir techos, fondos de cajones, puertas,
división de interiores, entre otros. Los
aglomerados son relativamente
económicos y pesados y se presentan en
grandes tableros, lo que facilita el corte en
piezas adaptadas a la medida exigida.

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• Contrachapado: “terciados” Consiste
en colocar, encolándolas entre sí, láminas
finas de madera (chapas) una sobre otra. Se
deben disponer de modo que su veteado sea
perpendicular entre capas. El número de
láminas siempre es un número impar.

• Tableros de fibra: (También llamados


Placas mdf) Son tableros de madera
aglomerada, pero en este caso la viruta
esta finamente molida y calibrada. Este
material es mezclado con cola o resina
sintética y prensado para obtener la
placa, en este caso con un grano mucho
menor al del aglomerado, permitiendo
realizar sobre ellos trabajos de moldurado,
y otorgándole mucha mayor resistencia
que el aglomerado.
Dependiendo del tipo de adhesivo utilizado, estos serán más o menos
resistentes a la humedad.

• Placas de OSB: El tablero de virutas


orientadas, es un producto derivado de la
madera de concepción técnica
avanzada, elaborado a partir de virutas
de madera obtenidas especialmente
para este fin, las cuales son unidas
mediante una cola sintética; las virutas son
posteriormente prensadas sometiéndolas
a unas presiones y temperaturas
determinadas. Las virutas que conforman
el tablero van dispuestas en capas
perfectamente diferenciadas y orientadas: las capas exteriores son orientadas
generalmente en dirección longitudinal mientras que las virutas de las capas
internas son orientadas en dirección perpendicular a la longitud del tablero.

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• Maderas Laminadas:
• La Madera Laminada es un material versátil, que se forma con piezas de
madera, unidas con adhesivo, por sus extremos y caras, de manera tal que las
fibras queden paralelas al eje del elemento. De esta forma se pueden obtener
elementos, que no están limitados en cuanto a su sección transversal, longitud
o forma.

Las especies madereras


más usadas son las coníferas,
debido a la abundancia
de éstas en todos los países
desarrollados del mundo. La
más empleada es el Pino, debido
a que es la especie más
abundante, de rápido crecimiento y
bajo costo. Además, sus
propiedades la señalan como la especie más apta para la fabricación de
madera laminada encolada.

Las principales características son: su posibilidad


de usarla como material estructural, su apariencia
estética, el desarrollo de tecnologías apropiadas
para su producción, su bajo peso, facilidad de
secado, trabajabilidad y permeabilidad, entre
otras.

Características de las maderas laminadas:


• Se pueden conformar estructuras no limitadas en escuadría, longitud o forma.

• Como resultado de la producción de láminas continuas, en teoría resultan


factibles secciones transversales y largo de vigas no limitados. Es así como en
los países desarrollados se han llegado a producir, en casos excepcionales,
vigas de Madera Laminada Encolada con alturas de 2.0 m y largos de 20 ó 30
m. Las limitaciones se manifiestan como consecuencia del tiempo abierto de
los adhesivos, las dimensiones de las máquinas cepilladoras y de los recintos de
producción o sencillamente de la arquitectura.
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• Los elementos laminados tienen baja relación peso / resistencia, por lo cual
pueden ser levantadas y montadas a bajo costo. Además, son elementos
elásticos y de una buena apariencia arquitectónica.

• Como consecuencia del proceso productivo, las tablas que constituyen las
láminas están libres de nudos o imperfecciones propias de la madera, por
lo que resulta un producto con una homogeneidad mayor que la madera
natural, permitiendo realizar cálculos estructurales mucho más ajustados
mejorando asi la eficiencia en el empleo del material.

• El espesor de láminas inferior a 50 mm permite secar la madera fácilmente al


contenido de humedad deseado antes de usarla, con menos defectos
producto del secado y por lo tanto de la propia estructura.

Uniones realizadas en finger joint (dedos cruzados), que le dan absoluta resistencia y aseguran el buen
funcionamiento estructural de la madera.

La posibilidad de curvar las láminas individuales con anterioridad al encolado,


permite la fabricación de formas de vigas atractivas. La producción de vigas curvas
requiere la adaptación de guías y dispositivos de prensado para cada tipo de
geometría nueva, por lo que su tiempo de producción resulta mayor que el
correspondiente a las piezas rectas. La diferencia de costo resultante depende del
número de piezas similares y a menudo resulta despreciable. Las piezas de altura
variable se pueden producir por una simple variación del largo de las láminas
individuales o por el aserrado de dos piezas de altura variable, a partir de un
elemento recto.

• Las tablas se secan en cámaras especiales a un contenido de humedad.


Consecuentemente, el riesgo de daño causado por deformaciones, tales
como distorsiones que se producen durante el proceso de la construcción,
quedan prácticamente eliminados.

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Usos de vigas laminadas

Ventajas de trabajar con madera:


Dentro de las ventajas que presenta la madera como material estructural se pueden
mencionar las siguientes:
• Es un material natural, renovable y absolutamente biodegradable, que
además ofrece una gran resistencia frente a agentes químicos agresivos.
• Debido a la combinación de sus componentes (celulosa y lignina), presenta
una excelente relación resistencia/peso.
• Es un material recuperable, que además de ser reutilizado para el uso
estructural, puede ser reciclado como materia prima transformándolo en
diversos productos, o aprovechando su poder calorífico como biomasa.
• El proceso de transformación de la madera consume menos energía que la
necesaria en otros materiales, aproximadamente un 16% del necesario para el
acero y un 2,5% en el caso del aluminio, lo que reduce considerablemente el
impacto ambiental generado por la estructura del edificio.
• Al contrario de lo que se suele pensar, la madera presenta un correcto
comportamiento frente al fuego. Esto es debido a que durante el incendio, se
crea una capa carbonizada en la superficie del elemento que lo aísla,
manteniendo intactas sus propiedades mecánicas en el interior durante un
tiempo prolongado, permitiendo a los usuarios del espacio incendiado,
desplazarse hacia un lugar seguro.

Durabilidad:
La durabilidad de los elementos estructurales de madera, viene condicionada por la
acción derivada de agentes externos, durante su periodo de vida útil, además de sus
características de durabilidad natural debido a los componentes situados en la albura
y el duramen.
Los fenómenos de degradación, al igual que en el resto de materiales, originan en
general modificaciones de las características y propiedades mecánicas de la
madera, que se deben tener en cuenta.
Habitualmente se emplea la protección preventiva de la madera para evitar ataques
relacionados con insectos y hongos; mientras que un correcto diseño constructivo,
suele ser la mejor solución, para evitar exposiciones de la madera frente a agentes

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agresivos como humedades producidas por lluvias, tareas de limpieza o
condensaciones no previstas.
Para evitar patologías:
Un diseño adecuado requiere detalles correctos, que permitan mejorar la durabilidad
de la madera. Es por ello, que las principales recomendaciones constructivas tienen
como finalidad, reducir el contacto con el exceso de humedad que puedan alcanzar
los diferentes elementos que componen una construcción de madera.
• Disponer materiales separadores, como láminas impermeables, entre las
fundaciones o tabiques de hormigón y los soportes o vigas de madera que se
apoyan en los mismos.
• Dejar unos espacios mínimos en las uniones con elementos de hormigón o
mampostería, que permitan ventilar dichos encuentros y evacuar la posible
agua que se pueda acumular.
• Se deben evitar aquellas uniones en las que se pueda acumular agua, sobre
todo en zonas expuestas.
• Proteger la cara superior de los elementos de madera, expuestos directamente
a la intemperie.

INFORMACION PARA LA COMPRA DE MADERA EN CORDOBA.


Los precios de la madera en nuestro medio se toman por pie2, este valor es volumétrico
y produce alguna confusión al momento de
tener que adquirir, por ejemplo tirantes de 3”
x 6” si el precio está por pie2.

Aquí se expresa que es un pie2, es igual a 12”


x 12” o bien 30.48 cm X 30.48 cm como se ve
en el grafico siguiente:

Al realizar una compra lo hacemos en


pies tablares o pies comerciales, que es
igual a un X 1 pulgada de espesor.

Esto determina que al decir pie2 estamos hablando en realidad de un volumen de


1pie x 1pie x 1 pulgada. Como se ve en la siguiente ilustración.

La conversión de valores de metros


lineales de madera de distintas
escuadrías a pie2 resulta complicada,
por lo que se elaboró la siguiente
tabla que evita realizar cálculos a
veces inoportunos.

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Aquí podemos obtener fácilmente los valores de pie2, por ejemplo:

Un metro lineal de tirante de 3” X 6” equivale a 4,921 pie2 . Si necesito 40 metros de


tirantes de eso será igual a 4.921 X 40,00 = 196.84 pie2, cantidad que me define el
precio del producto, además deberé aclarar en la maderera que es en tirantes de 3”
X 6” X el largo que necesite.

Un tablón de 2” X 6” tiene 3.281 pie2 por metro lineal. Si preciso 2 tablones de 4,00
metros, su costo saldrá de 3.281 x 8.00 = 26.248 pie2. Obtenido el precio, aclaro al
proveedor que los necesito de 4,00 metros de largo.

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Más información en la web
http://www.confemadera.es/la-madera
http://www.aulatecnologia.com/ESO/SEGUNDO/teoria/madera/madera.htm
Archivos PDF
Información en general
http://www.confemadera.es/rs/1286/84bd1f8d-134d-42a0-a8ee-
cd688d29aaa2/696/filename/4-uniones-maquetacio-un-1.pdf
http://www.confemadera.es/rs/1287/84bd1f8d-134d-42a0-a8ee-
cd688d29aaa2/09c/filename/cubiertas-maquetacio-un-1.pdf
Manuales de la construcción de viviendas en madera
http://www.arauco.cl/pdf/Libro%20Ing%20y%20Const%20Madera.pdf
http://www.cttmadera.cl/2007/03/31/la-construccion-de-viviendas-en-madera/
Videos
Historia y Obtención de las maderas acerradas
http://www.youtube.com/watch?v=HDoW-ZYT25c
http://www.youtube.com/watch?v=tO7tRmOYRLs
Chapas y tableros de madera
http://www.youtube.com/watch?v=9vsAXiM1Bxw
Maderas laminadas
http://www.youtube.com/watch?v=yIJRN7x8_cY
Conjunto de videos sobre maderas
http://www.youtube.com/user/Confemadera/videos?shelf_id=2&view=46&sort=dd&t
ag_id=UCPsW3FrAxs-QztW3Wp3rKXA.3.documental
Bosques en argentina
http://www.argentinaxplora.com/activida/eco/ecobosqu.htm

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METALES Se los ha usado en la antigüedad como elementos auxiliares en la
construcción, pero su uso masivo y el papel preponderante que adquirieron
comienza con la Revolución Industrial, a partir de la producción del hierro y del
acero en grandes cantidades, conjuntamente con el desarrollo de la
metalurgia, bajo conceptos científicos más eficaces.

OBTENCIÓN DE METALES
Para su obtención deben realizarse una serie de operaciones:

• Trituración
• Lavado
• Calcinación
• Fusión
• Afinación

CLASIFICACIÓN GENERAL
1. FERROSOS: son aquellos que tienen como componente principal al
hierro. Se oxidan fácilmente por la combinación de oxígeno y
agua.
• Hierro
• Acero
• Fundición

2. NO FERROSOS: son los metales que no contienen hierro.


• Aluminio
• Cobre
• Bronce
• Otros

CLASIFICACIÓN SEGÚN SUS PROPIEDADES


PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS METALES
Estas propiedades dependen del tipo de aleación que se realice y las más
importantes son:

• Peso específico
• Calor específico
• Dilatación térmica
• Temperatura de difusión y solidificación
• Conductividad térmica y eléctrica
• Resistencia a la corrosión

Peso específico: este puede ser absoluto o relativo; en el primer caso, hablamos
del peso de la unidad de volumen de un peso homogéneo. En el segundo caso,
hablamos de la relación entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen
de una sustancia tomada como referencia; para los sólidos y los líquidos se toma
como referencia el agua destilada a 4ºC.

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Calor específico: es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1ºC la
temperatura de 1Kg. De determinada sustancia. El calor específico varía con la
temperatura. En la práctica se considera el calor específico medio en un
intervalo de temperaturas.

Temperatura de fusión y solidificación: es la temperatura a al cual un material


pasa de estado sólido a líquido, transformación que se produce debido a la
absorción del calor. El punto de solidificación es la temperatura a la cual un
líquido pasa al estado sólido. Durante la transformación hay cesión de calor.
Casi siempre coinciden los puntos de fusión y de solidificación.

Resistencia a la Corrosión: la corrosión de los metales puede originarse por:

Reacciones químicas con los agentes corrosivos


Reacciones electroquímicas producidas por corrientes electrolíticas
generadas en elementos galvánicos, formados en la superficie con
distinto potencial, produciendo desplazamiento de iones metálicos.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES


Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos
o cargas que tienden a alterar su forma.

RESISTENCIA MECÁNICA: capacidad de soportar una carga externa; si el


metal debe soportarla sin romperse, se denomina “carga de rotura” y
puede producirse por tracción, por compresión, por torsión o por
cizallamiento.
DUREZA: propiedad que expresa el grado el grado de deformación
permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga
determinada.
ELASTICIDAD: capacidad de los metales de recuperar su forma primitiva
cuando cesa la carga que tendía a deformarla.
PLASTICIDAD: capacidad de deformación permanente de un metal sin
que llegue a romperse.
TENACIDAD: resistencia que oponen los metales a la separación de las
moléculas que los integran al ser sometidos a esfuerzos de tracción y a los
ensayos de elasticidad.
FRAGILIDAD: propiedad que expresa falta de plasticidad, y por tanto, de
tenacidad. Los materiales frágiles se rompen en el límite elástico, es decir,
su rotura se produce espontáneamente al rebasar la carga
correspondiente al límite elástico.
RESILIENCIA: es su rotura por choque, se determina en el ensayo Charpy.
FLUENCIA: propiedad de algunos metales de deformarse lenta y
espontáneamente bajo la acción de su propio peso o de cargas muy
pequeñas.
FATIGA: se produce cuando se somete una pieza a la acción de cargas
periódicas (alternativas o intermitentes), produciéndose su rotura con
cargas menores a las que producirían deformaciones.

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PROPIEDADES TECNOLÓGICAS DE LOS METALES
Determinan la capacidad de un metal a ser conformado en piezas o partes
útiles.

DILATACIÓN: los metales tienen un alto grado de dilatación. Esto quiere


decir que aumentan el volumen por la separación de sus moléculas.
MALEABILIDAD: propiedad de ser modificados en su forma.
DUCTILIDAD: propiedad de poder ser hilados mediante la tracción.
SOLDABILIDAD: propiedad de unirse dos metales hasta construir una sola
pieza.
TEMPLADO: el metal tiene la propiedad de aumentar la tenacidad y
dureza, cuando luego de calentarlo al rojo se lo enfría rápidamente, en
cambio, con el enfriamiento disminuye la dureza y aumenta la
maleabilidad.
FUSIBILIDAD: propiedad de pasar del estado sólido al líquido y viceversa,
mediante cambios adecuados de temperatura.
FACILIDAD DE MECANIZADO: es la propiedad de un metal de dejarse
mecanizar con arranque de viruta, mediante una herramienta cortante
apropiada. Son muy mecanizables la “fundición gris” y el “bronce”, con
virutas cortadas en forma de escamas.

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TÉCNICAS DE FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS.
LAMINADO: es el proceso de conformado mecánico que consiste en
modificar la sección transversal de un metal, en forma de barra, lingote, placa,
alambre o tira, etc. Consiste en el estiramiento del hierro por compresión, por
medio de cilindros o rodillos, que giran en sentido contrario y a igual velocidad.

Este procedimiento le confiere al metal una forma determinada y aumenta la


compacidad del material. El laminado puede ser en frío o en caliente.

LAMINACIÓN EN CALIENTE:
En este tipo de laminación
se aprovecha la ductilidad
del acero, es decir, su
capacidad de deformación,
que es tanto mayor cuanto
más elevada sea su
temperatura (entre 800 ºC y
1250ºC).

Después de la laminación el
material es bobinado en
caliente, decapado y
lubrificado, enviado para el
mercado o para la
laminación en frío.

Tren continuo de laminación.

LAMINACIÓN EN FRÍO: La laminación en frío es empleada para producir


láminas y tiras con acabado superficial y con dimensiones superiores a las
comparadas con las tiras producidas por laminación en caliente.

La laminación en frío de metales no ferrosos puede ser realizada a partir de


tiras en caliente o directamente d piezas fundidas.

LAMINACIÓN DE BARRAS O PERFILES: Barras de sección circular y


hexagonal y perfiles estructurales como: vigas en l, perfiles y rieles son
producidos en gran cantidad, por laminación en caliente con cilindros
ranurados, como se muestra en la siguiente imagen

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FORJADO: Consiste en la conformación, por presión o golpes con martillos
de diversos calibres, máquinas especiales o prensas (dados). Este
procedimiento se realiza, generalmente, con el material en caliente. El forjado
trasmite al hierro una estructura compacta y fibrosa.

TIPOS DE FORJADO:

Forjado de dado impresor

OTROS TIPOS…

Forjado bolillas Forjado con rodillos

FUNDICIÓN: Consiste en verter los metales en estado líquido en moldes,


donde se enfrían conservando las formas que les da el molde. Ejemplo: caños
de fundición,
rejillas, piezas
sanitarias, etc.

La fundición en
ARENA es el
proceso más
utilizado ya que
casi todas las
aleaciones
pueden fundirse en arena, lo cual consiste en vaciar un metal fundido en un
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molde de arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la
fundición. Se da forma a la cavidad del molde recubriendo con arena un
modelo o patrón (un duplicado aproximado de la parte que se va a fundir),
después se remueve el modelo para separar el molde en dos mitades.

Proceso de Fundición de Metales

EXTRUSIÓN: Es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es


forzado a fluir a través de la abertura de un dado, para darle forma a su sección
transversal. Ejemplo: secciones huecas como tubos, perfiles de aluminio para
carpinterías, etc.

Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material


a procesar. Existe el proceso de extrusión directa, y el de extrusión indirecta, y
para ambos casos el
procedimiento es en
caliente para metales (a
alta temperatura). En la
extrusión directa, se
deposita en un recipiente
un lingote en bruto
llamado tocho, que será
comprimido por un pistón,
al ser comprimido, el
material se forzará a fluir
por el otro extremo
adoptando la forma que
tenga la geometría del
dado.

En la extrusión indirecta la barra y el contenedor se mueven juntos, mientras el


troquel está quieto; el mismo es sostenido en el lugar por un soporte que tiene
su misma longitud. La longitud máxima de la extrusión esta dada por la fuerza
de la columna del soporte.

TREFILADO: El proceso de trefilado se define como la reducción del área


transversal, a través de un dado aplicando una fuerza de tensión. Consiste en
hacer pasar una barra de acero por un orificio de diámetro inferior,
traccionando de ella para reducir su sección. Ejemplo: alambres, barras de
sección cuadrada, circulares, hexagonales, etc.

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PLEGADO: Este proceso consiste en dar forma a chapas o láminas metálicas
a través de máquinas especiales, por medio de golpes de guillotinas de filo,
redondeado, no cortante. Ejemplo: perfiles de carpinterías.

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PROTECCIÓN DE LOS METALES
Se utilizan distintos procesos para proteger a los metales evitando su oxidación.
El método más empleado es el de la aplicación de Pinturas.

PAVONADO
PINTURAS Recubrimiento
Aplicación de ESTAÑADO
ESMALTADO de acero
anti óxidos y Capa de
Recubrimiento para mejorar
convertidores. Estaño que
vidriado. aspecto y
Esmaltes. mejora su
evitar
aspecto.
corrosión.
GALVANIZADO
Recubrimiento
de Zinc.

RECORDAMOS

METALES NO FERROSOS (no contienen hierro)


COBRE- ZINC- ESTAÑO- PLOMO- ALUMINIO- NÍQUEL- OTROS

ALEACIONES
BRONCE (80% cobre / 20% estaño)
LATÓN (70% cobre / 30% zinc)
ALEACIONES DE ALUMINIO (con cobre o silicio)

ALEACIONES DE ACERO
ACEROS AL NIQUEL- ACEROS AL CROMO- ACEROS AL CROMO/NÍQUEL-
ACEROS INOXIDABLES.

OTRAS CLASIFICACIONES DE LOS METALES

HIERRO:
Este material, químicamente puro no puede ser utilizado en la industria ni en la
construcción, pero sí las aleaciones del hierro. Tiene tenacidad, resistencia y se
trabaja de manera fácil. Se altera cuando se enfría. Los hierros son materiales
maleables, dúctiles y sus fragmentos pueden ser soldados directamente. No se
templan.

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ACERO:
Surge del agregado de Carbono al hierro. Es un metal maleable, dúctil y soldable,
calentándolo y enfriándolo rápidamente se templa, haciéndose más duro, más
elástico y resistente, pero más frágil, estas propiedades mecánicas pueden variarse
de modo intencionado y determinante.
Tiene una alta resistencia a esfuerzos de tracción y compresión, debido a su alta
cantidad de carbono, ofrece mayor resistencia y menor tenacidad, por lo tanto
cuesta más trabajarlo.
Desde siempre, el acero - primero hierro forjado- ha estado vinculado al vidrio, no
solo por la sinceridad de ambos materiales, sino porque los dos, en una búsqueda
que no se ha abandonado desde el Crystal Palace, han sido aliados históricos para
conseguir la ligereza que un cerramiento transparente debe transmitir.
El acero, una vez sometido a los procesos de laminación o fundición, se obtienen
formas fáciles de entender, básicas, que ofrecen elementos estándares de gran
sencillez de uso y con los que, como inconveniente, cualquier solución singular
tropieza con tantas dificultades que obliga a relegar los excesos formales a otros
materiales más fáciles de cortar o moldear.
Otra virtud del acero es su buen comportamiento ante la solicitación (tan solo hay
que tener cuidado con la rigidización), por lo que se puede utilizar en cualquier
posición; la evidencia de sus secciones y uniones expresa claramente su
adecuación a los esfuerzos que soporta.
Ligereza, sencillez, posibilidad de reciclaje, claridad y versatilidad constructivas...
son características que definen la construcción en acero; porque si bien es cierto
que han aparecido otros materiales más ligeros -o con un mejor comportamiento
ante el fuego-, ninguno de ellos ha elaborado un código tan preciso y unas formas
tan características que le permitan "expresarse" con la misma naturalidad.
El término “acero” solo define una gama de aleaciones de hierro que, abarca
contenidos de carbono entre el 0.03 y el 2 %, y que forman límite con el “hierro” y la
fundición”, respectivamente.
Las propiedades particulares del acero le han situado en un lugar preferente en la
construcción, aunque eternamente perseguido por dos “estigmas”: la corrosión y el
debilitamiento ante el fuego. La solución más inmediata es aislar el acero por
medio de un recubrimiento metálico u orgánico (por ejemplo pinturas), la
galvanización en caliente por inmersión o la electrogalvanización en continuo.
Una manera de proteger el acero contra el debilitamiento que le produce el fuego
es la infinidad de soluciones mixtas, en general con hormigón, en las que el
recubrimiento colabora con las funciones estructurales. Son comunes el relleno de
pilares huecos, el hormigonado de perfiles abiertos, etc.

ALUMINIO:
El aluminio es un material que tiene una gran presencia en la arquitectura actual, y
de manera especialmente visible en sus fachadas. Este material, suele intervenir, en
sistemas constructivos y elementos como: fachadas ligeras, el hueco, cubiertas,
muros cortina, etc.

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Tiene una resistencia mecánica considerable, pero menor a la del acero. Facilidad
de conformación. Se usa especialmente en componentes expuestos a la
intemperie, debido a su alta resistencia a la corrosión.
Su uso, desde las primeras experiencias, se expandió a gran velocidad; pasó de ser
un material nuevo y difícil de usar, a ser extraordinariamente sencillo en su
manipulación o colocación.
Durante el Siglo XIX, la bauxita se extraía exclusivamente en Francia y hasta 1939
fue este país el primer productor de aluminio del mundo. Hoy en día ya no es la
existencia de la bauxita lo que determina la localización de la producción, sino la
existencia de una energía barata; en este momento el debate para la localización
de grandes empresas de aluminio en Islandia, por la facilidad de acceder a una
posible energía hidroeléctrica, está sobre la mesa, junto con el alto coste
medioambiental que supone su producción, lo que ha estimulado el reciclado del
aluminio, actividad casi oculta que genera grandes beneficios. Pero si la
producción del aluminio se definiera en base a razones muy concretas, su
elaboración, preparación y transporte no supone grandes problemas, y los talleres
de carpinterías y revestimientos de aluminio han proliferado por todo el mundo.
A finales de los años 40´ el consorcio L´Aluminium Francais contrato a Jean Prouve
para desarrollar nuevos usos y formas para el aluminio. Prouve diseño tal volumen
de prototipos e invenciones que la empresa decidió no seguir patentando por el
coste que ello suponía. Quizá la casualidad unió a Prouve con el Aluminio después
de haber trabajado durante años con acero. La reinterpretación en aluminio de
formas que habían realizado con acero, produjo un amplio repertorio de soluciones
constructivas.
Aquellos comienzos brillantes en la investigación con el aluminio han conducido,
tras innumerables estudios y experiencias, a la estandarización de los eficientes
sistemas actuales de carpinterías, fachadas y cubiertas.
Sin embargo, a pesar del desarrollo espectacular del aluminio a lo largo del Siglo
XX, al igual que sucedía con el plástico, no ha llegado a cuajar una arquitectura
propia y con señas de identidad características de este material: el acero había
asumido con anterioridad el repertorio posible para los elementos metálicos y tal
vez solo en las soluciones de carpinterías ha encontrado el elemento en el que
reconocerse.
La extrusión es el medio que ha permitido un sinfín de posibilidades de diseño de
secciones, pero esa riqueza está aún por descubrir, y entender, por los arquitectos,
manteniéndose en manos de la industria que genera soluciones eficaces pero no
retos que puedan satisfacer otras demandas, constructivas y creativas, de la
arquitectura. En esta monografía proponemos algunos ejemplos de arquitectos
que si se han atrevido a ir más allá, explorando las cualidades plásticas y resistentes
del aluminio y ofreciendo una arquitectura, porque no decirlo, brillante.
El aluminio es quizá el único material que se presenta en casi todos los formatos,
dispuesto y disponible para cubrir cualquier aspecto de la construcción actual. La
industria pone a nuestro alcance productos elaborados con este material que son
capaces de incorporarse a casi cualquier requerimiento de los muchos que una
edificación supone.
Los procesos d producción permiten servir en aluminio cualquier elemento que
pueda conseguirse con procedimientos de extrusión, laminación, fundición, y

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técnicas de conformación posterior como el plegado, moldeado, soldado,
cortado, troquelado, etc.
Es posible pensar en Aluminio, desde la estructura hasta los ajustes finales de
cualquier elemento menor. Su ligero peso posibilita los grandes formatos y un
cómodo manejo a pie de obra.
El aluminio es un material que por las condiciones que plantea, exige del
arquitecto un sabio entender, un resolver, cada vez más necesario. La precisión de
corte que permite, la dificultad de soldado en obra, su delicadeza superficial, etc.
Exigen de quien proyecta una pericia que solo puede tener su origen en un buen
saber y ordenar. Si no es así el material lo delata.

FUNDICIÓN: es muy poco maleable y dúctil en comparación con el hierro,


pero más fusible. Tiene más de 2 % de carbono.

ALEACIONES
COBRE: metal conductor de calor y electricidad. Altamente dúctil y maleable.
Se utiliza en la construcción como alambres de electricidad, tubos para cañerías
y chapas.

BRONCE: es una aleación de cobre y estaño. Posee mayor resistencia


mecánica que el cobre. Tiene igual resistencia a la corrosión que el cobre. Se
utiliza en la construcción, especialmente en herrajes de carpintería.

ACERO
FORMAS COMERCIALES
Existen diversas formas comerciales empleadas en la construcción y se clasifican
los metales de acuerdo a las secciones, técnicas de fabricación y uso:

• BARRAS Y PLANCHUELAS • CHAPAS


• CAÑOS Y TUBOS • MALLAS Y HIERROS
• PERFILES • CONECTORES

BARRAS Y PLANCHUELAS se obtienen a través del proceso de Trefilado


reduciendo su área transversal, logrando formas comerciales de sección maciza
o llena, de formas simples
(cuadrada, hexagonal,
circular, y rectangular).
Pueden ser lisas, con estrías o
aletas, para mejorar su
adherencia con el
hormigón. Se las conoce
según su diámetro en mm.
Ø4,2, Ø6, Ø8, Ø10, Ø12; Ø16; Ø20 y Ø25mm, que son las
más utilizadas en la construcción.

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Se fraccionan y comercializan en barras de 12 metros de largo.

PLANCHUELAS PERFORADAS_

TIPO MEDIDA
REDONDA 1/2x6 mts. / 9/16x6 mts.
REDONDA P/ PERRO 1/2x6 mts. / 9/16x6 mts.
CUADRADA 1/2x6 mts. / 9/16x6 mts.
CUADRADA P/ PERRO 1/2x6 mts. / 9/16x6 mts.

CAÑOS Y TUBOS_ se obtienen a través del proceso de Extrusión, son las


formas comerciales de sección hueca o vacía, de forma circular, cuadrada y
rectangular. En la construcción pueden ser utilizados como elementos
estructurales simples: vigas, correas, o columnas, también como elementos
para la conducción de fluidos (agua, gas) instalaciones. Este uso dependerá
de su sección (alto y ancho) y espesor de las paredes de los tubos y caños.

Se los utiliza también, combinando varios elementos a la vez, cuyas uniones


pueden ser realizadas por bulones, remaches o soldadura en ESTRUCTURAS
RETICULADAS, como por ej.: vigas reticuladas, cabreadas, estéreo estructuras,
etc.

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ARMADO RITICULADO CAÑO ESTRUCTURAL. COLUMNAS DE CAÑO SECCIÓN
CUADRADA, SOBRE LAS CUALES APOYA UNA SUSECIÓN DE CABREADAS DE
CAÑO ESTRUCTURAL, SOSTENIENDO LAS CORREAS METÁLICAS QUE PORTAN LA
CUBIERTA METÁLICA.

Correas metálicas Cubierta chapa

Retícula caño estructural

Se los reconoce comercialmente teniendo en cuenta sus lados en mm o en


pulgadas y el espesor de sus paredes en mm. Ejemplo: tubo 50 mm. X 50mm. X
1,2 mm. Ø 25 x 1,4mm.

ESPESOR DE PAREDES
ANCHO

DIAMETRO ALTO

CAÑOS TUBO
PERFILES_ Los perfiles estructurales de acero se conforman por laminado en
caliente
mediante le
paso por
trenes de
rodillos. Son
piezas lineales
de diversas
secciones. El
diseño de las
piezas está
relacionado
con el
material y los usos para los que fueron diseñados. Los perfiles laminados
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mayormente de acero, son utilizados en estructuras resistentes. Su
denominación técnica hace mención a la forma de la sección; Perfiles
Normales L, U, C, T y doble T.

Se los reconoce comercialmente con la indicación de la mayor dimensión de la


sección (el alma del perfil) en cm. Ejemplo: Perfil Normal U de 12cm. De altura
en la sección, se denomina UPN 12.

Los perfiles de aluminio son producidos por extrusión, técnica para la que
este material es particularmente apto, lo que permite mayor libertad para
conformar secciones complejas y especializadas para usos diversos.

Se los diseña y utiliza, generalmente, para marcos y bastidores de


carpinterías, de formas muy diversas y de gran precisión.

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ESTRUCTURA INTERNA DE BARRAS METÁLICAS FORMANDO CUADRÍCULAS CON
TRIANGULACIONES ENSAMBLADAS HACIENDO UN SOLO CUERPO.

EJEMPLO: “Museo Guggenheim Bilbao”

Perfiles metálicos

Uniones

También existen en el mercado de la construcción Perfiles de Chapa Doblada

ó Perfiles Conformados.

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l

CHAPAS_ se obtienen por el proceso de Laminación. Son láminas de espesor


reducido en relación al ancho y largo de la pieza.

CHAPAS LISAS: son muy utilizadas en la Construcción debido a su fácil forma de


trabajarla en procedimientos de corte, doblado y plegado. Permite la
confección de una ilimitada cantidad de diseños para ser usados donde los
requerimientos estructurales no sean muy exigentes (se usan como materia
prima para otras piezas metálicas).

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CHAPAS ONDULADAS: las chapas lisas tienen poca rigidez, por lo que para
ampliar la gama de usos de chapas se las ondula para conferirle más rigidez en
el sentido más débil. Los espesores de este tipo de chapas corresponden a
calibres BWG 24 y 26. Se fabrican con diferentes tipos de onda, sinusoidales o
trapezoidales. Cuando la altura de las ondas no es suficiente para conferir
rigidez necesaria, pueden laminar chapas especiales de ondas mayores.

COMO LAS ENCONTRAMOS EN EL MERCADO DE LA CONSTRUCCIÓN…

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MALLAS_: son elementos muy utilizados en obra, constituyen una red de
barras, de sección pequeña, entre 3mm y 6mm de diámetro, electro soldadas,
que conforman reticulados planos destinados principalmente a la armadura de
las losas de hormigón armado. Las barras que conforman dicha red pueden ser
lisas o estriadas. La red puede ser cuadrangular,
de 150mm de lado (Q15) , de 250mm (Q25) o
rectangular 150x250mm (R150X250).

ALAMBRES_ Se obtienen como


resultado del proceso de extrusión o
trefilado. Hay diversos tipos de alambre
en la industria de la construcción: de
hierro común, de acero y de cobre. Se los reconoce comercialmente por la
denominación del calibre de su diámetro. Sus secciones pueden ser: negro,
circular, galvanizado, charolado, etc.

Los alambres se utilizan para conformar los cables y los tejidos de alambres
romboidal, cuadrangular y con púas.

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ACERO EN CONSTRUCCIÓN…
La aparición del hierro en la edificación del siglo XIX supone para la arquitectura
una convulsión sin precedentes. Acompañado del progresivo protagonismo del
vidrio, este acontecimiento tecnológico abre camino a los dos planteamientos
espaciales más emblemáticos de la construcción moderna.
Estación de St. Pancras (W.H Barlow,) 1869

Palacio de
Cristal
(Joseph
Paxton)
1851

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Teatro Nacional de Menheim (L. Mies Van Der Rohe) 1952

Centro Pompidou en París (R. Piano y R. Rogers) 1977

Foto interior

Centro Pompidou. Estructura de


Acero.

Foto Exterior.

LINKS de
interés sobre el
tema:

REVISTA
TECTÓNICA
(ediciones
ACERO Nº9;
ALUMINIO
Nº22)

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MAMPUESTOS

Reciben este nombre todas las piezas constructivas (ladrillos o piedras) que
están a la escala de la mano del hombre. La palabra MAMPUESTO significa:
“puesto con la mano”. Con estas piezas se realizan las envolventes
denominadas “mampostería”.

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Según la materia prima y el proceso de producción se los puede clasificar de la
siguiente manera:

MORTERO
CEMENTICIO BLOQUE CEMENTICIO
PRODUCCIÓN INDUTRIAL
(Mal llamado Bloque de
Hormigón)

ADOBE
CRUDA PROD. ARTESANAL

MAMPUESTOS ARCILLA

COCIDA

PROD. ARTESANAL PROD. INDUSTRIAL

LADRILLO COMÚN LADRILLO O BLOQUE


O DE CAMPO CERÁMICO

Varia de acuerdo a la
PIEDRAS
forma y al tipo de piedra
NATURALES
empleada.

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Según la capacidad de los mampuestos para resistir las cargas, se los puede
clasificar en PORTANTES y NO PORTANTES:

Ladrillo común o de campo: PORTANTE

Ladrillo o Bloque Cerámico: hay PORTANTES y NO PORTANTES

Bloque cementicio: hay PORTANTES y NO PORTANTES

Un muro constituido por mampuestos se denomina MAMPOSTERÍA, estas


también se pueden clasificar en PORTANTES y NO PORTANTES:

MURO DE MAMPOSTERÍA PORTANTE: se emplean en ESTRUCTURAS


INDIFERENCIADAS (aquellas en que el muro cumple la función de estructura y
de envolvente simultáneamente, sin diferenciarse sus partes), cumpliendo dos
funciones básicas:

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1.- Función estructural portante: son aquellos que resisten cargas verticales
trabajando muy bien a compresión, no así a tracción. Los mampuestos para ser
portantes deben reunir diferentes cualidades con relación a espesores, trabas y
disposición de los huecos.

2.- Función de acondicionamiento climático, o sea constituir la envolvente que


nos separa del exterior.

MURO DE MAMPOSTERÍA NO PORTANTE: se emplean en ESTRUCTURAS


DIFERENCIADAS (aquellas en que el muro cumple la función de envolvente
únicamente, diferenciándose de la estructura que le da resistencia) cumpliendo
las funciones básicas de:

1.- Función de cerramiento: son aquellos que están preparados sólo para
recibir su propio peso. Pueden ser tabiques divisorios interiores o bien si son
exteriores cumplir además la función de:

2.- Acondicionamiento climático o de envolvente que nos separa del


exterior.

LADRILLO COMÚN o DE CAMPO


Piezas cerámicas que se obtienen de
una mezcla de arcilla y aserrín, paja o
guano, materiales que con el
agregado de agua, producen una
pasta más o menos plástica, con la
que se moldean los ladrillos.

Posteriormente se secan al aire libre y


luego se produce la cocción de estos
a una determinada temperatura en
un horno construido con los ladrillos sin
cocer, logrando que estos
endurezcan en un proceso irreversible.
Esto se desarrolla de un modo artesanal, que consta de los pasos siguiente
proceso, o bien pueden ser fabricados de manera industrial

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1- Preparación de la pasta y amasado

2.- Moldeo 3.- Secado

4.-Cocción (en hornos hechos con los mismos ladrillos)

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CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL LADRILLO COMÚN
Dimensiones: E = 5,5cm; A = 12,5cm; L = 26,5cm

Ladrillo adecuadamente cocido ladrillos recocidos (sufren deformaciones)

Relación dimensional:

L (largo) = 2A + 1 junta = (2 x 12,5cm) + 1,5cm = 26,5cm

L (largo) = 4E + 3 juntas = (4 x 5,5cm) + (3 x 1,5cm) = 26,5cm

A (ancho) = 2E + 1 Junta = (2 x 5,5cm) + 1,5cm = 12,5cm

Estas son las dimensiones del ladrillo ideal.

LECHO o TENDEL PUNTA, CABEZA o TIZON


SARDINEL PANDERETE

SOGA o FAJA

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Características que debe reunir un buen ladrillo:
Deben cumplir los siguientes requisitos para ser adecuados para su uso:
1. No tener grietas. (para que no se rompa fácilmente)
2. Uniformidad de color. (indica una cocción uniforme = resistencia uniforme)
3. Sonido metálico. (indica la buena resistencia del mampuesto)
4. Masa homogénea. (Resistencia uniforme)
5. Aristas vivas. (si no se desgrana al manipularlo=buena resistencia)
6. Formas y dimensiones iguales. (para poder realizar la mampostería
adecuadamente)
7. No ser demasiado frágil. (para no romperse en el manipuleo y darle buena
resistencia a la mampostería)
8. No ser muy poroso. (indica falta de amasado = poca homogeneidad)
9. Ser poco alabeado. (para poder realizar la mampostería adecuadamente)

Comportamiento estructural

Es un material resistente a la compresión y muy poco al corte y a la tracción.

Las mamposterías de ladrillo se comportan como sólidos continuos, siendo


capaces de transmitir los esfuerzos de modo uniforme. La masa de estos sólidos
se conforma trabando entre sí las piezas cerámicas según determinados
patrones geométricos, denominados aparejos o trabas, y fijándolas con
mortero; así se consigue que las capas alcancen la distribución equilibrada a
que hacíamos referencia.

Trabas y Aparejos

Entre los diferentes tipos de aparejos, para la construcción de muros portantes


encontramos:

PARED DE 15cm PORTANTE

APAREJO A MEDIA ASTA


Se ejecuta con ladrillos colocados de soga. Las
juntas verticales de cada hilada deben coincidir
con el medio de los ladrillos de las hiladas
superior e inferior.

PAREDES DE 30cm. PORTANTES


APAREJO INGLES O CRUZADO
Se alternan las hiladas de soga de tizón. Las de soga
corren alternativamente medio ladrillo, formándose
las cruces indicadas en la figura. Es muy usado.

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APAREJO HOLANDES
En una misma hilada se alternan los ladrillos
colocados de soga con los colocados a tizón, y
estos se ubican en la parte central de los a soga en
las hileras contiguas.

APAREJO CON LADRILLOS DE PUNTA


Los ladrillos se colocan de manera que las juntas
coincidan con el centro de las cabezas de las hiladas
intermedias. Este aparejo no es recomendable por la
proximidad de las juntas en el sentido longitudinal del
muro, y sólo debe emplearse en casos especiales.

APAREJO GÓTICO
Se forma alternando hiladas solo de tizones con otras de
tizones y sogas.

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LADRILLOS o BLOQUES CERÁMICOS HUECOS

Están elaborados con una materia prima similar que los Ladrillos Comunes, la
ARCILLA, pero sin agregado de material orgánico. Se diferencian de los
anteriores por su proceso de producción, ya que, es de manera industrial, y ya
no de modo artesanal. Esto le da a los Ladrillos Cerámicos ciertas características
que lo diferencian del ladrillo común:

- Más resistencia
- Terminación Lisa
- Forma Regular

Características Físicas del Ladrillo Cerámico

Ladrillos Huecos NO portantes Ladrillos Huecos portantes


Disposición horizontal de los huecos Disposición vertical de los huecos

-18 x 18 x 33
-Para pared de 20cm
-1m2 = 16 Uds.

-18 x 19 x 33
-12 x 18 x 33 -Para pared de 20cm
-Para pared de 14/15cm -1m2 = 15 Uds.
-1m2 = 16 Uds.

-8 x 18 x 33
-Para pared de 10/12cm
En otra posición pared 18cm
-1m2 = 16 Uds. -12 x 19 x 33
-Para pared de 14/15cm
-1m2 = 15 Uds.
Trabas y Aparejos

Para conseguir un plano monolítico se deben colocar de modo que se generen


juntas perfectamente horizontales, y nunca juntas continuas en sentido vertical.
Solo existe un tipo de traba específico para cada modelo de ladrillo cerámico,
ya que los espesores de los muros lo determinan el grosor en si del mampuesto,
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esto indica que las juntas tanto verticales como horizontales deben pasar de
lado a lado.

Tienen el inconveniente que al canaletearlos para colocar las instalaciones


embutidas –agua, gas electricidad, etc- se destruye gran parte de las capas o
laminas cerámicas, debilitándolos notablemente, siendo esto importante si se
está ejecutando mampostería portante.
Comportamiento Térmico: Los ladrillos cerámicos huecos no son aislantes
térmicos. Su comportamiento térmico es considerado como resistencia
acumulativa (inercia térmica), pero de muy baja amortiguación de la onda de
calor y escaso retardo.
Una de sus principales desventajas son los puentes térmicos que se producen
por la continuidad del material cerámico entre huecos.

PAREDES DOBLES (combinan ladrillos comunes con bloques cerámicos)

Pared doble mixta portante Pared doble no portante


Se emplea como doble para mejorar Se emplea como doble para mejorar
las condiciones de aislación térmica las condiciones de aislación térmica
en estructuras indiferenciadas. en estructuras diferenciadas.

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BLOQUES DE MORTERO CEMENTICIO

Son mampuestos prefabricados elaborados con Mortero Cementicio (arena +


cemento + agua). Son piezas resistentes a la compresión.

Aclaración: son mal llamados Bloques de Hº, ya que, están hechos de mortero
cementicio y no de hormigón. Seria adecuado denominarlo bloques
cementicios.

Características físicas de los Bloques Cementicios

Las dimensiones varían desde plaquetas de 5cm hasta bloques de 20cm de


espesor, con una amplia gama de piezas, los bloques están modulados cada
20cm que se debe tener en cuenta para resolver vanos de ventanas, puertas,
pisos, etc.

La absorción de agua varía con la densidad de los bloques, según el grado de


compacidad o porosidad. Los bloques cementicios, al mojarse se expanden, de
modo que se deben estibar bajo cubierta en la obra, o protegerlos de la lluvia
o de que estén expuestos al agua, por que colocarlos en la mampostería con
alto contenido de humedad, genera en ella una gran cantidad de fisuras
cuando estos pierden la humedad y se retraen.

Al momento de revocarlos, debemos asegurarnos que este fenómeno haya sido


controlado, sino se produce el llamado mapeo, que no es ni mas ni menos que
la reproducción superficial de todas o muchas de las juntas entre cada bloque
que se copian en la superficie del revoque.

Bloque de 20 Bloque de 10
- 39 x 19 x19 - 39 x 9,2 x19
- Para muros portantes y - Para tabiques interiores
Cerramientos exteriores.

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RETAK

El RETAK es un mampuesto de HCCA (HORMIGÓN CELULAR CURADO EN


AUTOCLAVE).

http://www.retak.com.ar/

Con estos bloques NO se permite ejecutar muros portantes en zonas sísmicas,


pero si tabiques divisorios no portantes.

Características Físicas del Retak

Altura 25cm - Longitud 50cm - Espesor 7.5, 10, 12.5, 15, 17.5 y 20cm

- Su estructura celular disminuye el paso del agua por lo cual no es


necesario agregar otros materiales aislantes como el azotado hidrófugo.
- La mampostería de HCCA sirve para construir paredes exteriores simples,
y torna innecesario hacer paredes dobles (con cámara de aire
intermedia), o combinarse con otros materiales. Sus excelentes
propiedades higrotérmicas hacen innecesario agregar otros materiales
aislantes. Con solo 15 cm de espesor, un muro , supera un 20% la aislación
térmica que puede ofrecer un muro doble de mampostería tradicional
con cámara de aire intermedia.

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COMPARATIVA DE LOS TIPOS DE MAMPUESTOS

LADRILLO BLOQUE
MAMPUESTOS BLOQUE CERÁMICO
COMÚN CEMENTICIO
PRESTACIONES MURO 20CM
MURO 30cm MURO 20cm
AISLACIÓN
Bueno Malo Bueno
TÉRMICA
INERCIA
Buena Regular Mala
TÉRMICA
ABSORCIÓN
Muy Alta Baja (no mojar) Alta
DE AGUA
TERMINACIONES Puede quedar Puede quedar Requiere revoque
NECESARIAS visto visto Cementicio.
VALORACIÓN
Valorado por
ESTÉTICA DEL No es estético
tradición Poco usual
MATERIAL A LA a la vista.
histórica.
VISTA
VARIEDAD DE
Poca Muy Alta Media
CATÁLOGO
Gran carga
Menor
EFECTOS ambiental
Consumo
AMBIENTALES (hornos a leña - Gran consumo
energético.
QUE GENERA SU Humo) energético, en
(considerar la
PRODUCCIÓN Y -Deforestación la fabricación.
fabricación del
USO -Deteriora el
cemento)
suelo
Material
ARRAIGO EN LA
tradicional
TRADICIÓN Sí, en la
utilizado en la Sí, por que es
CONSTRUCTIVA construcción
zona. Material más económico
DE LA popular.
disponible en
REGIÓN
Cba.
Mayor rapidez
Es artesanal: de ejecución.
presenta Requiere Mampostería rígida
irregularidades modulación (se deforma poco)
Gasta más en el proyecto Menor peso que los
mortero por que no se demás mamp.
OTROS
Debido a sus puede cortar. Más fácil de cortar
irregularidades Es el más y perforar que los
Más caro por económico demás.
unidad. por el tamaño
de las piezas.

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GLOSARIO
MAMPUESTO: (de mano y puesto) Pieza constructiva, que se usa para la
elaboración de mampostería (muros) y que están a la escala de la mano del
hombre.

MAMPOSTERIA: Muros construidos con los mampuestos.

MORTEROS: Conglomerado o masa constituida por arena, conglomerante


(cemento) y agua, que puede contener además algún aditivo.

TRABAS y APAREJOS: Diversas formas de disponer los mampuestos, para


conformar una mampostería y lograr que esta alcance monolitismo.

COMPACIDAD: Cualidad de compacto.

POROSIDAD: Cualidad de poroso.

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MORTEROS
Se denomina mortero al aglomerado o mezcla compuesta por un aglomerante,
un árido fino y agua para su amasado. Se constituye una masa plástica que
luego endurece por fraguado.

Mortero:

AGLOMERANTE + ÁRIDO FINO + AGUA

Pueden incorporarse además distintos aditivos para modificar ciertas


características del mortero como su impermeabilidad, tiempo de fraguado, etc.

AGUA

AGLOMERANTE

ÁRIDO FINO

Diferencia entre mortero y hormigón: El mortero se realiza sólo con áridos finos,
mientras que el hormigón incorpora también áridos gruesos.

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AGLOMERANTES:
También denominados “ligantes”. Su función es unir o vincular los agregados
que componen el mortero, conformando un nuevo material compuesto. Los
más utilizados son los cementos, las cales, yesos, arcillas y asfaltos.

Cal viva e hidratada. Se comercializa


en bolsas de 25kg
Cemento portland. Se comercializa en bolsas de 50kg

Otro aglomerante muy utilizado actualmente es el


cemento de albañilería. Es un producto que
puede utilizarse en remplazo del mortero mixto de
cal reforzada.
Cemento de albañilería. Se
comercializa en bolsas de 40kg

Los aglomerantes tienen la propiedad de ser plásticos cuando se agrega el


agua de amasado, lo que permite trabajar y darle distintas formas al mortero,
para luego endurecerse (fraguado) y adquirir su resistencia final.

Según el tipo de aglomerante, los morteros pueden clasificarse en:

• Cementicio
• Calcáreo
• Yesoso
• Bituminoso (aglomerante asfalto)

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AGREGADOS FINOS:
Son materiales inertes, también denominados “áridos”. Principalmente se utilizan
arenas (arena fina y gruesa).

La dimensión de los granos de arena estará de acuerdo a la siguiente


clasificación:

Arenas naturales: producto de la


erosión natural de las rocas.

Arenas artificiales: proceden del triturado de rocas duras.

La resistencia mecánica de la arena debe ser mayor o igual a la del


aglomerante endurecido.

Los agregados deben estar libres de impurezas y de todo tipo de materia


orgánica.

Existen también materiales como la vermiculita o la arcilla expandida, que


pueden ser utilizados como agregado para la elaboración de morteros. Son
materiales livianos y porosos, de muy baja densidad, por lo que pueden utilizarse
para lograr morteros con una gran capacidad de aislación térmica. Pero
disminuyendo su resistencia mecánica considerablemente. Vermiculita

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AGUA:
Actúa como plastificante y como
agente de reacción para provocar el
fraguado y endurecimiento de los
aglomerantes.

La cantidad de agua depende del


tamaño de los áridos y del tipo y
cantidad de aglomerante usado.

El exceso de agua provoca mayor


retracción del mortero al fraguar, El agua SIEMPRE debe
apareciendo poros y fisuras, estar limpia,
disminuyendo su resistencia.
preferentemente debe
ser agua potable
FRAGUADO:
El fraguado de los morteros (y hormigones) no es simplemente el “secado” o
evaporación del agua.

Se pueden determinar tres etapas en el proceso de uso de los morteros:

• Etapa plástica: cuando se lo ha amasado luego de incorporarle el agua,


y se encuentra en condiciones plásticas o de adecuada trabajabilidad,
tanto para asentar los mampuestos o para ejecutar los revoques u otras
tareas.
Esta condición se logra con el adecuado dosaje de las mezclas y permite
la realización adecuada de las tareas.
• Etapa de Fragüe: Se produce en los morteros cementicios o en los
reforzados con cemento portland. Este proceso químico una vez que se
desencadena, aproximadamente a los 30 minutos de amasado el
mortero, no se puede revertir, inutilizando la mezcla, no por
endurecimiento sino porque la misma pierde cohesión entre sus partes y
disminuye notablemente su resistencia final. Los morteros calcáreos sin
reforzar (con cemento) pueden volver a amasarse siempre que no se
hayan secado – sirven de un día para el otro- siempre que no hayan sido
reforzados previamente con cemento, que es el ligante que endurece
por fraguado.
• Etapa de endurecimiento: en esta etapa el mortero o mezcla, deberá
permanecer en su posición, forma y dimensión final, a fin de que se logre
la resistencia adecuada.

El fraguado es un proceso de endurecimiento, resultado de una reacción


química entre el aglomerante y el agua de amasado, en el cual el mortero
pierde plasticidad y adquiere resistencia.

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LOS DOSAJES:
El dosaje es la cantidad proporcional de cada elemento que compone un
determinado mortero. Son empíricos, fruto de la experiencia y de ensayos.

Dosaje por volumen: es el más utilizado en las obras. Consiste en medir los
componentes de un mortero mediante su volumen aparente, usando una
unidad de medida cualquiera (por ejemplo, en obra suele medirse en baldes)

Tanto en los morteros como en los hormigones, cuando se designa un dosaje se


sigue un orden preestablecido: primero se indica el aglomerante principal (el
más fuerte), luego el aglomerante secundario, y por último los áridos del más
fino al más grueso.

AGLOMERANTE AGLOMERANTE ÁRIDO FINO ÁRIDO GRUESO


PRINCIPAL SECUNDARIO (en los
hormigones)

Por ejemplo, un mortero mixto de asiento para mampostería:

¼:1:3
Cemento Cal Arena Gruesa

…o un mortero cementicio para hacer la capa aisladora:

1:3
Cemento Arena Gruesa

Dosaje por peso: Es más preciso. Consiste en pesar los componentes del mortero.
Sólo se utiliza en grandes obras o en plantas de elaboración de hormigón, ya
que requiere de maquinarias específicas como tolvas y balanzas para pesar los
materiales.

Dosaje mixto: Puede utilizarse una combinación de ambos métodos. Por


ejemplo, medir los áridos por volumen (m3) y los aglomerantes por peso (kg).

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PROPIEDADES DE LOS MORTEROS:
• Plasticidad: Es la trabajabilidad, es decir la facilidad con que extenderse
o colocarse en su sitio.
• Adherencia: Capacidad de fijación del mortero sobre una superficie.
• Constancia de volumen: Los morteros pueden cambiar su volumen por
distintas causas (contracción por fraguado, dilatación y contracción por
temperatura, áridos con demasiadas impurezas –tierra-, exceso de
ligantes, etc)
• Resistencia: Capacidad de oponerse a la rotura. Varía según el tipo de
ligante, el dosaje, las características de los áridos y la cantidad de agua
utilizada. Mide la capacidad de resistir esfuerzos mecánicos sin romperse.
• Elasticidad: Capacidad de deformación lineal del mortero fraguado.

PREPARACIÓN DE LOS MORTEROS


Manual: esta es utilizada en situaciones donde no se requiere ninguna certeza
en la resistencia final del mortero
obtenido. Se incorporan
demasiadas variables no
controladas y los resultados no son
adecuados para una obra de gran
magnitud. No se pueden controlar
los coeficientes de aporte, la
cantidad de agua, el correcto
mezclado ni la incorporación de
materiales o sustancias del suelo.

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Mecánica: El proceso es menos artesanal, con herramientas adecuadas se
pueden controlar las cantidades de cada componente de la mezcla con
bastante precisión. Requiere buena supervisión para que esto sea asi.

Hormigonera 50lts Hormigonera 200lts

Nunca en un mortero, así como en un hormigón, se debe considerar la opinión


del operario, el que habitualmente con una apreciación visual, exclama “esta
mezcla esta flaca” o “esta mezcal esta gorda”, sin un análisis detalledo de los
componentes, por volumen o por peso.

UTILIZACIÓN DE LOS MORTEROS


Ejecución de mamposterías:

Mortero de
asiento ¼:1:3

Ladrillo común

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Mortero de
asiento ¼:1:3

Bloque
cementicio

Mortero de
asiento ¼:1:3

Ladrillo cerámico
portante

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Ejecución de la Capa aisladora:

Se corta y nivela el
mortero con una regla

Mortero cementicio 1:3 +


aditivo hidrófugo

Reglas laterales

Muro de mampostería

Capa aisladora

Muro de
mampostería

Revoque
Importante: Para lograr aislación hidrófuga
(por ej. en la capa aisladora) sólo se utiliza
Capa aisladora
mortero cementicio. Los morteros calcáreos
son higroscópicos (absorben agua por
capilaridad) por lo que no pueden utilizarse en
aislaciones hidrófugas.

Es importante que los revoques (mortero


calcáreo) nunca pasen por debajo de la
capa aisladora, para evitar la ascensión de
humedad por los mismos.

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Revoques:

Azotado
hidrófugo
M° cementicio
1:3 + hidrófugo

Revoque grueso
Mortero calcáreo
reforzado 1/8:1:3

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ANEXOS

El ciclo de la cal.
http://www.luzrasante.com/el-ciclo-de-la-cal/

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La cal es uno de los materiales conglomerantes más
utilizado a lo largo de la historia tanto en el campo de la
construcción como en el de la creación artística (sobre
todo por su empleo en la pintura mural). Su uso se
remonta al Neolítico y se extiende, de manera
generalizada, hasta la aparición del cemento a nivel
comercial, en el siglo XIX.

La cal es un conglomerante natural inorgánico y aéreo,


se obtiene de la calcinación de rocas calcáreas. La
piedra caliza se compone de carbonato cálcico (Ca CO3)
e impurezas como arcillas, carbonato de magnesio, sílice, etc. Para que la cal sea de buena
calidad y mantenga sus propiedades ligantes estas impurezas no deben de llegar al 5%.

Para cocer la caliza es preciso someterla a una temperatura de 898ºC ; en este proceso se libera
anhídrido carbónico (CO2) y se produce una considerable pérdida de peso y volumen. El
producto obtenido tras el paso de la roca por el horno es el óxido de calcio (CaO), denominado
comúnmente cal viva (en el renacimiento el Papa Julio II instaló hornos en el Foro de Roma que
se abastecían del mármol de los edificios clásicos, así se consiguió la cal necesaria para la
construcción de la basílica de San Pedro del Vaticano).

Para poder utilizar la cal viva en la fabricación de morteros es necesario someterla a un proceso
de apagado con agua. Durante el apagado se produce una reacción exotérmica que desprende
calor y que puede llegar a los 300ºC. El apagado de la cal se puede realizar de dos maneras
diferentes:

1. Introduciendo la cal en fosas con agua, como se hacía en la antigüedad, de este proceso se
obtiene cal en pasta que tradicionalmente se ha considerado de mejor calidad que la apagada
mediante otros métodos (aunque con la tecnología actual, un apagado en hidratadoras durante
un minuto equivale a un apagado en fosas durante un año).

2. Por aspersión, de forma industrial, aportando


sólo el agua necesaria, este es el sistema utilizado
en la actualidad, el resultado es una cal hidratada
pero en estado de polvo seco (existe un tercer
sistema que consiste en exponer la cal a la
intemperie y la lluvia).

Tras el apagado se obtiene hidróxido


cálcico (Ca(OH)2) llamada comúnmente cal
apagada o cal muerta. Para la elaboración de
morteros se suele utilizar una mezcla de cal
apagada, arena y agua. Los morteros de cal
endurecen o fraguan gracias a un proceso de
carbonatación que se divide en dos fases: en
primer lugar se produce un endurecimiento por la
pérdida, por evaporación, del agua del mortero.

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En un segunda fase, que puede ser
muy lenta, se produce el
endurecimiento final
por carbonatación con el CO2 del aire
(el anhídrido carbónico del aire se
disuelve en el agua que contiene la
pasta de cal). El proceso de
carbonatación es muy lento y se
produce en principio en las zonas
superficiales que están en contacto
con el aire.

De esta manera, al final del proceso de


carbonatación, la cal vuelve a tener la
misma composición y estructura
cristalina que la roca de la que
procede (Ca CO3), la diferencia la
marca el tamaño de los cristales, que
ahora son mucho más pequeños que en la caliza. Por lo tanto el carbonato cálcico que se forma
tras el proceso de carbonatación tiene unas propiedades mecánicas mucho menores que las del
material de partida, lo que la hace mucho menos resistente.

Fraguado y Endurecimiento del Hormigón


http://civilgeeks.com/2013/12/13/fraguado-y-endurecimiento-del-hormigon-concreto/

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento y agua debiendo embeber totalmente
a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente,
tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de


hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido.

Por este motivo es muy importante el curado del hormigón para que este proceso de
hidratación se realice adecuadamente. Si por exceso de temperatura y/o viento la
evaporación del agua de la masa de hormigón se produce aceleradamente, surgirán
problemas de interrupción del fragüe y sus consiguientes consecuencias en la resistencia
de la pieza hormigonada. Si suceden bajas temperaturas –inferiores a 10ºC, el proceso
químico de fragüe se interrumpe. Si la temperatura desciende hasta el punto de
congelamiento, el agua de la superficie del hormigón en proceso de fragüe se congela,
con su consiguiente aumento de volumen, deteriorando las capas superficiales del
hormigón.

Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del
hormigón. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los
constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza
por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
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El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente;
en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer


componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta
7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua
durante bastante tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil
y muy importante a partir de los 28 días.

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y


sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con
la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de
compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie
del grano.

A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras coloidales


que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta
el núcleo del grano

Curva donde se representa la resistencia del


hormigón según transcurren los días desde su puesta
en obra. En el eje Y el porcentaje de resistencia
alcanzado, en el eje X los días desde su colado.

El hecho de que pueda regularse la


velocidad con que el cemento amasado
pierde su fluidez y se endurece, lo hace
un producto muy útil en construcción. Una
reacción rápida de hidratación y
endurecimiento dificultaría su transporte y
una cómoda puesta en obra rellenando
todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el
desarrollo de resistencias mecánicas.

En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al


clinker de cemento. En la planta de hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua
con los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45


minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza.

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HORMIGONES
Es una piedra artificial y está constituido por

AGLOMERANTE + AGREGADO FINO + AGREGADO GRUESO + AGUA


ó LIGANTE
ó AGLUTINANTE

Después de amasado constituye una masa plástica que puede ser moldeada y compactada
con relativa facilidad, en este estado posee una consistencia similar a un líquido viscoso, y
puede fluir como este. Pasados 30 minutos del momento de amasado comienza el proceso
de FRAGÜE, reacción química irreversible, que libera gran cantidad de calor y que convierte
al hormigón en un material con comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, de
consistencia compacta, similar a una roca.
La diferencia entre MORTEROS y HORMIGONES radica en el agregado de un árido grueso, en
el caso de los hormigones, y en su utilización.

*¿Qué es FRAGUADO?

Es proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón, producido por reacciones


químicas de los componentes del mismo.
COMPONENTES DEL HORMIGON

AGUA ARIDO FINO ARIDO GRUESO AGLOMERANTE


(LIGANTE o
AGLUTINANTE)
Aguas potables, Arena Grancilla Cemento
controlando la Granza Cal
presencia de + + Piedra bola + Yeso
impurezas o Cascote, etc. Arcilla
sales para evitar Bitumen
corrosión de
armaduras

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+
ADITIVOS
Son productos químicos que se añaden a los componentes del Hormigón en el momento
de amasado.

Debido a que en las mezclas de materiales que conforman los morteros y hormigones siempre
interviene el agua y son colocados en la obra en forma de pastas húmedas decimos que
ejecutamos un proceso por VIA HÚMEDA. Ésto a menos que las piezas sean premoldeadas, y
luego una vez endurecido, sean montados (colocados) en obra sin la presencia de agua, en
cuyo caso era este un proceso por VIA SECA.

AGUA

Con relación a la calidad del agua se puede decir que son aptas para el amasado y curado
del hormigón la mayoría de las aguas potables.
Se deben controlar fundamentalmente la presencia máxima de sales (grado de salinidad) e
impurezas, ya que esto evita la acción corrosiva sobre las armaduras que puedan disminuir la
adherencia.
También es importante controlar la dosificación, relaciones agua/cemento, ya que este es un
factor que influye directamente en la resistencia del hormigón.

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ARIDOS (FINO Y GRUESO)

Arenas Piedras

Se dividen generalmente en 2 grupos: Arenas y piedras (granzas)


De forma general puede decirse que la densidad de un árido tiene relación directa con la
calidad del hormigón resultante. Una densidad baja indica áridos porosos y poco resistentes.
Los áridos empleados en la fabricación del hormigón condicionan su durabilidad y resistencia.
El contenido de sustancias como limos, arcillas, materia organiza, entre otros, pueden ser
nocivos, ya que limitan su adherencia a la pasta de cemento y debilitan las reacciones de
fraguado y endurecimiento del hormigón.

AGLOMERANTES (Cemento, Cal, Yeso, Bitumen, Arcilla, etc.)

Su función es la de ligar entre si las partículas de los aridos, otorgándole resistencia a la mezcla
una vez endurecida.
La relación agua/cemento, así como el contenido de cemento condicionan la resistencia
mecanica final y durabilidad de los elementos de hormigón.
Los cementos empleados en estructuras de hormigón armado* son aglomerantes hidráulicos
que pueden por lo tanto fraguar y endurecer debajo del agua, o sin presencia de oxigeno.

ADITIVOS

Se llaman aditivos a aquellos productos químicos que se añaden a los componentes del
Hormigón en el momento de amasado, y cuyo objeto es modificar algunas de sus
propiedades.

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Hay aditivos que modifican las propiedades del hormigón en su estado plástico. En este grupo
se encuentran los plastificantes y los aireantes que tiene como objetivo hacer más trabajable
el hormigón, entre otros beneficios. Otro grupo de aditivos modifican las propiedades del
hormigón durante el periodo de fraguado.
Existen los retardadores de fraguado para aumentar el tiempo durante el cual la masa de
mantiene en estado plástico. Por el contrario, los acelerantes de fraguado disminuyen el
tiempo entre el estado plástico y el estado sólido. Hay agregados para evitar la congelación
del agua de la masa, reciben el nombre de anticongelantes.
Por último están los agregados que modifican las propiedades del hormigón endurecido.
Podemos mencionar los anticorrosivos, los colorantes, etc.

*¿Qué es el HORMIGON ARMADO?


Es la técnica constructiva en la que se combina el hormigón con el acero (barras o mallas) para
responder a solicitaciones de compresión y de tracción. Ya que el hormigón resiste mejor a la
compresión y el acero a la tracción.
El hormigón armado es siempre cementicio, ya que no puede contener cal porque es una sustancia
que ataca a los metales

PROPIEDADES DEL HORMIGÓN

El hormigón pasa por tres (3) estados fundamentales desde el punto de vista práctico.
1. El estado fresco o plástico en el que admite ser manipulado para su adaptación a los
encofrados previstos
2. El proceso de fraguado. Donde las reacciones químicas que se desencadenan al
producirse el contacto del ligante cementicio con el agua, inician un proceso
exotérmico (que libera calor). Este proceso comienza a los 30 minutos de realizadas la
incorporación del agua a la mezcla y es IRREVERSIBLE.
3. Es el estado endurecido en el que el hormigón ha adquirido una rigidez tal que impide
su manipulación sin dañarse. Conserva definitivamente la forma establecida por los
encofrados. Esto sucede aproximadamente a las 10 horas de iniciado el fragüe.

Propiedades del hormigón fresco

El hormigón fresco es el producto inmediato del amasado de sus componentes. El hormigón


fresco es una masa heterogénea de fases sólidas, líquidas y gaseosas que se distribuyen en
igual proporción si está bien amasado.
Las propiedades fundamentales de este estado del hormigón son las siguientes:
• Docilidad
• Homogeneidad
• Masa especifica
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Plasticidad: Es sinónimo de trabajabilidad del hormigón fresco. Es su capacidad de ser puesto
en su lugar de destino con los medios de compactación de que se dispone.
Homogeneidad: Es la cualidad de distribución por toda la masa de todos los componentes
del hormigón en las mismas proporciones.
Masa específica: Es la relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen ocupado.
Puede medirse con el hormigón compactado o sin compactar. La densidad del hormigón
fresco compactado es una medida del grado de eficacia del método de compactación
empleado. Se mide en kg/m3

Propiedades del hormigón endurecido:

El carácter de hormigón endurecido lo adquiere el hormigón a partir del final de fraguado. El


hormigón endurecido se compone del árido, la pasta de cemento endurecido (que incluye
el agua que ha reaccionado con los compuestos del cemento) y las red de poros abiertos o
cerrados resultado de la evaporación del agua sobrante, el aire ocluido (natural o provocado
por un aditivo). Las propiedades del hormigón endurecido son:

PROPIEDADES FISICAS
La densidad: Es la relación de la masa del hormigón y el volumen ocupado.
Compacidad: Es la cualidad de tener la máxima densidad que los materiales empleados
permiten. Un hormigón de alta compacidad es la mejor protección contra el acceso de
sustancias perjudiciales.
Permeabilidad: Es el grado en que un hormigón es accesible a los líquidos o a los gases. El
factor que más influye en esta propiedad es la relación entre la cantidad de agua añadida y
de cemento en el hormigón (a/c). Cuanto mayor es esta relación mayor es la permeabilidad
y por tanto más expuesto el hormigón a potenciales agresiones.
Retracción: Es el fenómeno de acortamiento del hormigón debido a la evaporación
progresiva del agua absorbida que forma meniscos en la periferia de la pasta de cemento, y
el agua capilar.

PROPIEDADES MECANICAS
Resistencia: El hormigón endurecido presenta resistencia a las acciones de compresión,
tracción y desgaste. La principal es la resistencia a compresión que lo convierte en el
importante material que es. Se mide en Mpa (Megapascales) y llegan hasta 50 Mpa en
hormigones normales y 100 Mpa en hormigones de alta resistencia. La resistencia a tracción
es mucho más pequeña pero tiene gran importancia en determinadas aplicaciones. La
resistencia a desgaste, de gran interés en los pavimentos se consigue utilizando áridos muy
resistentes y relaciones agua cemento muy bajas.

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PROPIEDADES TERMICAS
Conductividad térmica: La conductividad se refiere a la capacidad de un material para
conducir calor a través de su estructura interna. El hormigón presenta una alta conductividad
térmica de 1,63 (W/m°k).
Calor específico (Ce) : es una propiedad simple de los materiales que se refiere, en términos
generales, a la capacidad que tienen para acumular calor en su propia masa. El Ce del
hormigón es de 837 (J/kg°k).

DOSAJES

Se denomina DOSAJE a las cantidades proporcionales con que intervienen los distintos
materiales que componen el hormigón.

La proporción entre los distintos tamaños de los áridos y la cantidad de masa aglutinante
(aglutinante + agua) debe sopesarse cuidadosamente para que las partículas mas pequeñas
ocupen los vacios dejados por las más grandes.
La evaporación del agua de amasado lleva a la retracción del hormigón al fraguar. Este es
un fenómeno que produce fisuras y grietas, que si no se lo maneja adecuadamente, puede
afectar la estabilidad, duración y estética del hormigón.

De éstas relaciones depende entonces: la compacidad del hormigón, su durabilidad, y la


resistencia mecánica.

Cuando se designa un dosaje se sigue un orden preestablecido: primero se indica el


aglomerante principal (el más fuerte), luego el aglomerante secundario, y por último los áridos
del más fino al más grueso.

AGLOMERANTE AGLOMERANTE ÁRIDO FINO ÁRIDO GRUESO


PRINCIPAL SECUNDARIO

Los hormigones generalmente, se dosifican por peso, ya que se obtiene mayor precisión en la
incorporación de los materiales; las cantidades de cemento, arena, granza y agua se medirán
en kilogramos.

También podemos dosificarlo por volumen, expresando en unidades de éste, la cantidad


relativa de cada material.

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Así por ejemplo un dosaje de 1:3:3

1 : 3 : 3
1 parte de cemento 3 partes de arena 3 partes de granza
(árido grueso)

Dosajes usuales en hormigones

Los dosajes se realizan adecuándolos a la función que van a desempeñar y a las


características de los ligantes y de los áridos. En nuestra región, algunos dosajes usuales de
hormigón son los siguientes, expresados en unidades de volumen:

Los hormigones más usuales en obras de arquitectura son:

• Dosaje ¼:1:3:5
Materiales necesarios para hacer 1m3 de Hormigón: 35Kg de cemento, 55 Kg de cal,
0,26 m3 de arena, 0,88 m3 de cascotes. Se lo utiliza como Hormigón de relleno de
contrapisos.
• Dosaje 1:3:3 :
Materiales necesarios para hacer 1m3 de Hormigón: 300 Kg de cemento (6 bolsas), 0,63
m3 de arena y 0,63 m3 de granza. Se lo utiliza para elementos estructurales en
pequeñas obras, como losas, vigas, columnas, zapatas.
• Dosaje 1:4:4 :
Materiales necesarios para hacer un m3 de Hormigón: 235 Kg de cemento, 0,67 m3 de
arena y 0,67 m3 de piedra. Se utiliza cimientos, asiento de cañerías.

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TIPOS DE HORMIGONES

Ante una necesidad determinada, se puede determinar qué tipo de hormigón se debe usar
para satisfacerla y establecer cómo deben combinarse los componentes para lograr las
características del hormigón que la satisfaga. O sea que las características a lograr serán
determinadas por el dosaje del hormigón.
Estas características que se pueden determinar de antemano pueden ser:
o Resistencia a la compresión, al choque, al desgaste.
o Impermeabilidad
o Durabilidad

Podemos clasificar los hormigones según:

Su función:
• Estructurales: cuando cumplen una función dentro del sistema estructural. Puede ser
solo respondiendo a solicitudes de resistencia a la compresión, o combinando con el
acero (HORMIGON ARMADO) para otras solicitaciones. El Hormigón Armado es siempre
cementicio, ya que no puede contener cal, pues esta es una sustancia que corroe a
los metales.
• Livianos, con capacidad de aislación térmica debido, en general, a la incorporación
de áridos livianos (arcilla expandida, poliestireno expandido, etc.). Son aquellos
hormigones que por lo general no son portantes, sino que cumplen una función de
cerramiento.
• De relleno, se emplea en volúmenes importantes y muchas veces no interesa su
Elevada resistencia ni capacidad aislante, pero si su economía. Por ejemplo,
contrapiso, pendientes, etc.

Su compacidad:
• Compactos, si la mezcla del ligante y el árido fino llenan totalmente los huecos dejados
por el árido grueso.
• Porosos, de menor densidad. ello puede deberse a la incorporación de agregados que
provocan la aparición de celdillas de aire en la masa del hormigón.

Su contenido de cemento:
• Estructurales con alto contenido de cemento.
• Magros o pobres con bajo contenido de cemento.

Ligante o aglomerante usado:


• Cementicio: cuando se usa el cemento.
• Calcáreo: cuando de usa la cal.
• Yesoso: cuando se usa el yeso.
• Bituminoso: cuando se usa un bitumen (por ejemplo: Asfalto)
• De barro: cuando se usa el barro.

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HORMIGON ESTRUCTURAL

Las características principales del hormigón estructural son: su alta resistencia a la compresión,
alta impermeabilidad y mínima contracción. Estas características lo hacen muy eficiente en
la construcción de elementos estructurales de grandes luces actualmente.

Estas se conseguirán mediante una adecuada selección y clasificación de los componentes,


una conveniente elaboración y una correcta colocación en la obra.
Una adecuada selección y clasificación de los áridos es indispensable para obtener una
adecuada compacidad del hormigón. Es importante la propia resistencia del árido y la
correcta granulometría, a fin de lograr alta compacidad, para la cual el ligante deberá
recubrir totalmente los granos de los agregados finos y este conjunto llenar los vacios del
agregado grueso.
Una correcta elaboración del hormigón, siendo la alta compacidad el objetivo, la íntima
mezcla de los materiales será fundamental, debiendo ser homogénea la distribución de la
masa.
La colocación en obra (colado) finalmente permitirá, si se lo hace correctamente, lograr la
compacidad buscada. El curado consiste en mantener las condiciones de temperatura y
humedad para el correcto fraguado. Tiene relación con el proceso de reacciones químicas
que se darán dentro del hormigón, y se logra protegiéndolo d los rayos solares, el viento
intenso, lluvias fuertes, frio, etc.

La elaboración de este tipo de hormigón se realiza en una planta de hormigón, que son
instalaciones que fabrican el hormigón a partir de sus componentes. Estos componentes
previamente se encuentran almacenados en la planta, son dosificados según las
proporciones adecuadas y se mezclan en centrales amasadoras o son descargados
directamente en camión hormigonera.

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PROCESO DE ELABORACION DE HORMIGON
PREPARACION DE MEZCA / VERTIDO DE HORMIGÓN EN ENCONFRADO / PROCESO DE FRAGUE / DESENCOFRADO

Preparación de la masa/ Vertido del hormigón /Proceso de frague

Antes de verter el Hormigón sobre las placas, debe aplicarse desmoldante adecuado según
el material de los paneles del encofrado (terciado fenólico o metálico). Este componente
químico evita que el hormigón se adhiera con fuerza al moldaje y sea más sencillo de retirar.
Una vez que se vierte la masa, se hace el vibrado de hormigón* para asegurar una distribución
homogénea del mismo en el encofrado.
Durante el proceso de fraguado se realiza el curado del hormigón*, que es el proceso que
asegura el mantenimiento de adecuadas condiciones de humedad y temperatura que
favorecen la hidratación del cemento, y así lograr la mayor resistencia y condiciones de
durabilidad de la que la mezcla de hormigón sea capaz de obtener.
Para una correcta ejecución del proyecto deberá proporcionarse el tiempo necesario para
que el hormigón frague correctamente, tiempo que depende del tipo de hormigón utilizado
y de la relación entre peso propio y carga del diseño. Esta espera puede oscilar desde 14 a
28 días.

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*Vibrado del Hormigón
Se puede realizar con el picado con barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa
hormigones de consistencias blandas y fluidas, se realiza en obras de poca importancia resistente.
También la compactación por golpeo repetido, que se realiza para casos de hormigones más
resistentes.
Para la ejecución de hormigones estructurales con resistencias establecidas por reglamentos y cálculos,
es obligatorio el uso de vibradores adecuados a cada tipo de pieza estructural que se hormigone.

*Curado del Hormigón


El método ideal es usar el agua para ayudar a la correcta hidratación de la pasta de cemento. Se
puede proceder a retener la humedad mediante un material protector adecuado o mediante riego
controlado. El curado debe durar hasta que, como mínimo, el hormigón haya alcanzado el 70% de la
resistencia de proyecto.

Encofrados, moldes y acabados

Los encofrados son estructuras temporales (moldes) realizados con tablas o chapas de metal,
utilizadas para sostener y dar forma al hormigón fresco, hasta que éste haya alcanzado una
resistencia adecuada. La función primera del encofrado es dar al hormigón la forma
proyectada y protegerlo de golpes, de las temperaturas externas y de la perdida de agua, el
elemento más fluido de los tres que lo componen (cemento, árido y agua).
Las técnicas del encofrado permiten dar diversas formas al hormigón, como escalones, suelos,
columnas o vigas.

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El material de encofrado mas utilizado es la madera, puede ser natural en forma de tablas, o
industrial como tableros de terciados fenólicos. Tambien tienen mucho uso los encofrados
metálicos.

Este molde, según el material que utilicemos nos permite darle diferentes texturas al hormigón:

Desencofrado

El encofrado es provisional, por lo que se retira y descimbra una vez que el hormigón ha
adquirido la resistencia suficiente para convertirse en una “Piedra Artificial”. El tiempo que
debe transcurrir para desencofrar depende del tipo de hormigón y del sistema de encofrado
que se esté utilizando.

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FORMAS COMERCIALES / PRODUCTOS

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HORMIGON-EVOLUCION DE SU USO

La época Romana: Hormigones de cementos naturales


A los romanos, se los adjudica ser los inventores del hormigón, mezclaban cal, agua y puzolana (ceniza
volcánica que contiene sílice y alúmina), creando así cemento puzolanico, un material barato y tosco
al que posteriormente revestían con piedra o ladrillo.

Con el declinar de la cultura Romana, desaparece casi por completo el uso intensivo del Hormigón,
quedando relegado el material a misiones secundarias.

El siglo XIX: Los progresos de la ingeniería:


En 1974, Joseph Aspdin comenzó a fabricar cemento Portland, hecho que marcaria el inicio de la
adopción universal y a gran escala de éste material de construcción, primeramente en Inglaterra y
poco después en Francia.

La invención de la Técnica del Hormigón Armado se suele atribuir al jardinero francés E. Monnier, quien
en 1860 construyo con hormigón varios depósitos de agua, dando resistencia a la tracción a sus
paredes con una malla de varillas de hierro.

A finales del siglo XIX se inicio la aplicación del hormigón armado a estructuras porticadas y laminares
de edificios, por lo general de tipo industrial, como naves y molinos, cuyas condiciones de carga
quedaban más eficazmente resueltas con hormigón que con madera o hierro.

El siglo XX: auge de la industria del hormigón


El movimiento Moderno:

Después de los notables resultados alcanzados por los grandes ingenieros pioneros de la construcción
en hormigón armado, una nueva generación vendría a desarrollar todo el potencial técnico y
expresivo del nuevo material, continuando así sus brillantes inicios: Perret y Le Corbusier en Francia;
Frank Lloyd Wright, en América, Behrens, Gropius, Steiner y Mendelsohn, en Alemania; Loos en Austria,
Maillart, en Suiza, Torroja, en España; Candela, en Mexico; Niemeyer, en Brasil, y Nervi, en Italia.

En el ámbito de la Ingenieria civil, Eugene Freyssiner construyó innumerables puentes, de luces cada
vez mayores, en Francia y Bélgica, a la vez que estudiaba y perfeccionaba la Técnica del hormigón
pretensado.

En este periodo de evolución se asistió a la transformación de la delgada viga plana en cascarones


continuos de pequeño espesor. Comenzaron a proliferar las cubiertas curvas a base de planos
delgados, pero el tradicional encofrado de madera, imprescindible para la realización de estas formas
complejas penalizaba económicamente tales soluciones, dado el elevado coste del mismo.

El siglo XXI: Nuevos desafíos


El avance del hormigón permite hoy en día generar un material de altísima resistencia, utilizado en
grandes estructuras de hormigón, que debido a estas nuevas propiedades permite disminuir su sección,
cubrir luces más grandes y por lo tanto construir edificios más altos.

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Algunos ejemplos de nuevos hormigones son el hormigón superfluido y hormigón de alta resistencia.

El HORMIGON SUPERFLUIDO, es un hormigón de elevada homogeneidad y durabilidad, por su gran


fluidez se reparte uniformemente por el encofrado con el mínimo esfuerzo de compactación con un
pequeño vibrado se coloca fácilmente autonivelándose. Logra un alto asentamiento para facilitar el
vaciado del hormigón, sin tener que recurrir a un alto contenido de agua de mezclado que reduce la
resistencia y eleva la contracción.

Este hormigón tiene la resistencia de una baja relación agua-cemento, con la fluidez de una mezcla
de alto contenido de agua.

Por ello, el hormigón superfluido es de gran utilidad en aplicaciones donde hay congestionamiento de
acero de refuerzo, en secciones estrechas y complicadas, o cuando hay numerosas esquinas o partes
inaccesibles.

De modo que al ser tan liquido es prácticamente “autonivelante”, y no requiere de vibración. Por ello,
se le conoce también como hormigón autonivelante o autocompactante

HORMIGON DE ALTA RESISTENCIA, es un hormigón especialmente diseñado para la construcción de


edificios de gran altura y elementos de hormigón de altas solicitaciones estructurales.

Se caracteriza por una mayor resistencia que aquel que se emplea en hormigón reforzado ordinario.
Por esto permite la reducción de las dimensiones de la sección de los miembros a un mínimo.

Además de una resistencia a la compresión elevada, por su dosificación, puesta en obra y curado,
brinda mejores prestaciones en lo referente permeabilidad, y resistencia a la abrasión, etc; lo cual le
confiere una durabilidad mayor.

GLOSARIO

*Aglomerante = ligante = aglutinante


*Fraguado
*Vía Húmeda / Vía Seca
*Dosaje
*Hormigón Armado
*Curado del Hormigón
* Propiedades

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BIBLIOGRAFIA:

HORMIGON EN LA CONSTRUCCIÓN. arquitectura y construcción. editorial link 2013

HORMIGON I. Revista Tectonica

HORMIGON II. Revista Tectonica

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