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PROPIEDADES MECANICAS

Conociendo la estructura interna de un material uno podría predecir sus propiedades físico -
químicas y viceversa, por lo tanto esta relación biunívoca entre propiedades y estructura
interna, debe ser tenida en cuenta al abordarse cualquier problema que involucre materiales. No
obstante un mismo material podría presentar propiedades diferentes al variar determinadas
circunstancias. En efecto la respuesta físico – química de un material suele cambiar con el tipo y
velocidad de aplicación de la carga, su temperatura y/o la reactividad del medio en el cual esta
inmerso.

Entorno Carga Temperatura Transformaciones Composición

corrosivo aplicada de servicio termomecánicas química

Agentes Estructura
externos interna

Propiedades
Mecánicas

Por lo dicho antes se desprende que no existe un único ensayo mecánico que permita
caracterizar en forma completa el comportamiento mecánico de los materiales. En realidad
existen numerosos ensayos cada uno de los cuales arroja resultados aplicables sólo a
determinados casos. Éstos son cuidadosamente diseñados para duplicar con la mayor exactitud
posible las condiciones de servicio.
A través de los ensayos podemos conocer las características mecánicas de un material, lo cual
significa haber encontrado la respuesta que el mismo ofrece a un tipo particular de solicitación
externa, bajo determinadas condiciones servicio. Este conjunto de información se utiliza luego
para:
 Evitar excesiva deformación elástica
 Evitar excesiva deformación plástica
 Evitar la fractura del elemento

El siguiente listado contiene los ensayos mecánicos frecuentemente utilizados para evaluar las
propiedades mecánicas de los materiales:

 Tracción uniaxial
 Compresión uniaxial
 Dureza
 Torsión
 Flexión
 Fatiga
 Impacto
 Creep
 Tecnológicos
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EL ENSAYO ESTATICO DE TRACCIÓN

Introducción

Dentro de los ensayos mecánicos, el ensayo de tracción uniaxial es el que se realiza con mayor
frecuencia. Por lo general consiste en sujetar firmemente, de ambos extremos, una probeta
hecha del material a evaluar, luego se comienza a tirar de ella aumentándose la carga de manera
tal de mantener la velocidad de deformación constante o en algunos casos la velocidad de
aumento de la carga constante. El ensayo finaliza cuando la probeta rompe, sin embargo en
algunas circunstancias no es necesario alcanzar la rotura. Durante el transcurso del ensayo se
registran los datos de fuerza y alargamiento. Finalmente con éstos valores leídos se determinan
las diversas características o propiedades que hacen al comportamiento mecánico del material.
Son múltiples las razones por las cuales se justifica la realización de un ensayo de tracción. Los
resultados obtenidos se pueden usar:

 Para la selección de materiales en aplicaciones ingenieriles.

 Para ser incluidos en las especificaciones técnicas de los materiales. Ensayo de recepción y
control de calidad.
 Para evaluar nuevos materiales que se encuentren en desarrollo, permitiendo a su vez
comparar entre diferentes procesos de elaboración y/o con otros materiales.

Entre las propiedades de tracción la que reviste mayor interés es la resistencia mecánica, que
puede entenderse como la tensión necesaria para causar una deformación plástica apreciable
(comienzo de la fluencia) o bien como la máxima tensión que el material puede resistir sin
romperse (comienzo de la estricción). Es importante señalar que para el diseño de piezas y
elementos de máquinas esta medida de la resistencia debe ser tomada con ciertos recaudos, lo
que generalmente lleva al uso de factores de seguridad.
La otra propiedad de importancia es la ductilidad del material, la cual es una medida de cuanto
puede deformarse antes de su rotura. Raramente la ductilidad es incluida directamente en el
diseño (en lo que a cálculos se refiere), aunque frecuentemente si forma parte en las
especificaciones de un material como una forma de asegurar su calidad o su tenacidad.
Ambas propiedades quedan definidas a través de ciertos parámetros, los cuales serán tratados
más adelante.

Probetas de tracción

Hay diferentes formas de probetas de tracción que varían en función del tipo de material a
ensayar (metal, goma, plástico, tela, fibras, etc.), de su forma (chapa, tubo, cinta, alambre, etc.)
y/o por la cantidad de material disponible.
Para describir las partes de una probeta vamos a considerar la más típica de las probetas, la
cilíndrica (Figura 1), esta posee largos extremos (cabezas) pensados para su sujeción, la parte
más importante de la probeta es la sección reducida. La sección transversal de esta región es
relativamente menor que la del resto de la probeta, esto asegura que la deformación y la fractura
se localicen en ella. La región calibrada es la zona donde se realizan todas las mediciones, esta
localizada en el centro de la sección reducida, y debería abarcar una distancia, llamada distancia
calibrada (l0), comparativamente mayor al diámetro de la probeta. La zona de transición entre
cabezas y zona calibrada debería tener una longitud mayor o igual a un diámetro, mientras que
la longitud total de la sección reducida no debería ser menor a cuatro veces el diámetro.
Las relaciones dimensionales que acabamos de expresar, para una probeta de tracción, deben
tomarse como reglas generales basadas puramente en hechos experimentales y que hacen a la
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buena práctica, pero que por ningún motivo deben ser consideradas sobre aquellas
especificadas por la norma de aplicación para cada caso en particular.

Figura 1: Gráfico donde se muestran a modo ilustrativo las partes principales que posee una
probeta de tracción.

Curva Fuerza – Alargamiento

Para un valor de la carga Pi, correspondiente al instante i del ensayo, la probeta experimenta un
alargamiento longitudinal Δli medido sobre la longitud de calibración inicial lo. Como se dijo al
principio, ambos valores son medidos y registrados. Si luego, trasladamos estos valores a un
gráfico cartesiano, definiendo al eje y como el eje de las fuerzas o cargas y al eje x para los
alargamientos, al unir dichos puntos se obtiene una curva que será característica del material
ensayado. En la figura 2 se representa una típica curva fuerza – alargamiento.

P (N)

l (mm)

Figura 2: Curva Fuerza – Alargamiento

Curva Tensión – Deformación

Muchas veces resulta más útil presentar los datos convertidos en tensiones medias y
deformaciones medias. La principal ventaja de ello es que de esta manera se obtienen valores
característicos del material sometido a ensayo y los resultados pueden ser analizados
independientemente de las dimensiones y/o de la forma de la probeta utilizada. En otras
palabras el mismo material puede ser ensayado utilizando probetas diferentes sin que ello
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cambie sustancialmente los resultados arrojados por el ensayo; así también permite una
comparación directa entre diferentes materiales ensayados.

 MPa

l mm
Figura 3: Curva de tensiones medias vs deformaciones medias para diferentes materiales

En la figura 3 puede verse, como distintos materiales bajo esfuerzos mecánicos de tracción
presentan un comportamiento dispar y esto es bien reflejado por las curvas tensión –
deformación obtenidas a partir de un ensayo de tracción.
La tensión media longitudinal para un instante dado del ensayo se obtiene dividiendo la fuerza
Pi, que actúa sobre la probeta en dicho instante, por la sección inicial de la probeta A0.

Pi
i  [1]
Ao

La fuerza aplicada se mide continuamente durante el transcurso del ensayo a través de

transductores de fuerza llamados celdas de carga; la unidad de medición adoptada por nuestro
país es el Newton [N] siendo muy común que los datos se expresen en kiloNewton [kN] por ser el
Newton una unidad muy chica.
La sección o área inicial se refiere a la menor área encontrada (medida) en la región calibrada
antes de comenzado el ensayo.
La deformación media longitudinal para un instante dado ei se obtiene dividiendo el aumento de
longitud sufrido en la dirección del esfuerzo (Δli), por la longitud calibrada inicial lo.

li li  l o li
ei    1 [2]
lo lo lo

La deformación resulta una magnitud adimensional por ser el cociente de dos longitudes, razón
por la que resulta esencial que ambas dimensiones estén dadas en la misma unidad de longitud
(generalmente se usa el milímetro).
Es práctica común también expresar la deformación en forma porcentual respecto de la longitud
calibrada inicial.

li
ei %   100 [3]
lo
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Como puede verse las tensiones y las deformaciones se obtienen de dividir las fuerzas y los
alargamientos por valores constantes lo que significa que las curvas tensión - deformación
resulten de igual forma que las curvas fuerza – alargamiento.
Para un determinado material, tanto la forma de la curva, como la magnitud de los valores de
tensión y deformación alcanzados, dependen de su composición química, tratamiento térmico,
deformación plástica previa, temperatura y velocidad de deformación del ensayo como factores
principales.

Comportamiento elástico

En general un material sometido a tracción uniaxial presenta al comienzo proporcionalidad

entre las tensiones y las deformaciones, éste comportamiento se expresa a través de la llamada
ley de “Hooke” y corresponde a la porción lineal inicial de la curva tensión – deformación.

 i  E  ei [4]

donde E es la pendiente de la curva de tracción en este primer tramo (ver Figura 5). Éste
parámetro es una constante del material y recibe el nombre de módulo de elasticidad, es una
medida de la rigidez del material, vale decir de la mayor o menor deformación elástica que éste
sufre como consecuencia de la aplicación de una determinada tensión. Para un mismo valor de
tensión, la deformación elástica resultante será menor en un material con mayor módulo que
otro.
Este parámetro depende de las fuerzas de cohesión entre átomos. Debido a que estas fuerzas no
pueden ser cambiadas salvo que la naturaleza del material cambie, el módulo de elasticidad es
una de las propiedades mecánicas más insensible a la microestructura. En general podemos
afirmar que los elementos de aleación, tratamientos térmicos y el trabajo en frío sólo pueden
modificarlo muy levemente. Sin embargo por otro lado, a medida que la temperatura aumenta el
valor de E disminuye en forma apreciable, esto tiene bastante lógica si pensamos en el efecto
que tiene la temperatura sobre la cohesión atómica de los materiales.
El comportamiento elástico se manifiesta a escala atómica como pequeños cambios en el
espaciamiento interatómico, el cual esta acompañado por un reforzamiento de las fuerzas de
enlaces. Para continuar aumentando la separación entre átomos debemos incrementar la fuerza
aplicada, esto puede apreciarse con mayor claridad en la figura N°4. Como puede verse para
producir el mismo cambio en la distancia interatómica (ro) el incremento necesario de la fuerza
(F) es mayor en el material más fuertemente enlazado.
Por lo tanto podemos decir que:

 dF 
E 
 dr  ro

Figura 4: Fuerza interatómica en función de la

distancia interatómica para dos materiales, uno
fuertemente enlazado y otro cuyo enlace es débil.
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Es muy importante remarcar que las deformaciones sufridas por la probeta en esta etapa del
ensayo resultan muy pequeñas aún.
Existe un cierto valor de tensión, llamado limite de proporcionalidad, σp, más allá del cual la
linealidad no se mantiene.
En este primer tramo de la curva, y mientras la tensión no supere el limite elástico σe del
material, disminuyendo la fuerza aplicada a cero, la probeta recupera sus dimensiones
originales, en otras palabras el material no ha sufrido deformaciones permanentes. Este
comportamiento se conoce como comportamiento elástico de los materiales. Superado dicho
valor, el material experimenta deformaciones que aún después de retirada la fuerza permanecen
en la probeta y se habla en este caso de comportamiento plástico del material y las
deformaciones sufridas se conocen como plásticas o permanentes.
Es importante dejar claro que limite de proporcionalidad y limite elástico son dos parámetros
diferentes, definidos a partir de dos fenómenos independientes entre sí (linealidad y elasticidad).
Muchos materiales dejan de ser lineales pero sin embargo siguen comportándose elásticamente.
No obstante para materiales como el acero, aluminio y la mayoría de los metales es práctica
común considerarlos iguales.

Comportamiento plástico

Para la mayoría de los metales el comportamiento elástico se verifica hasta deformaciones no

mayores a 0,005. Cuando el material es deformado más allá de este punto se verifican
deformaciones permanentes, no recuperables, mas comúnmente llamadas deformaciones
plásticas.
Como comentamos en el punto anterior, mas allá del limite elástico, el material sufre
deformaciones plásticas (este hecho también es llamado fluencia). Dichas deformaciones son
uniformes u homogéneas en toda la sección reducida y van acompañadas de un aumento en la
resistencia del material (fenómeno conocido como endurecimiento por deformación) por lo que se
requiere seguir aumentando la fuerza aplicada en forma continua para seguir deformando la
probeta a una velocidad constante. El volumen (largo x área) de la zona reducida permanece
constante durante la deformación plástica por lo tanto a medida que la probeta se alarga su
sección transversal se ve reducida uniformemente a lo largo de la región calibrada.
La disminución de la resistencia de la probeta a causa de la disminución de su área transversal
es compensada por el aumento de la resistencia del material producido por el endurecimiento
por deformación, y por lo tanto la tensión aplicada crece con la deformación. Esto se cumple
hasta un punto donde la caída de la resistencia por la disminución de la sección transversal de
la probeta es mayor que el aumento de la resistencia producido por la deformación. Esta
condición es alcanzada primero en el punto levemente más débil de toda la probeta. Toda
deformación posterior se concentrará alrededor de esta región y la probeta comenzará ha
experimentar un adelgazamiento, estrangulamiento o estricción localizada. Este punto es el final
del periodo de alargamiento homogéneo. Debido a que ahora la sección disminuye más
rápidamente que lo que la resistencia del material aumenta por deformación, la fuerza para
seguir deformando la probeta, o lo que es lo mismo la tensión media definida según la [1], caen
en forma continua hasta que ocurre la fractura de la probeta.
Desde el punto de vista atómico el comportamiento plástico corresponde a la rotura de enlaces
atómicos entre átomos vecinos originales y la reaparición de uniones con nuevos vecinos. Esto
implica que la desaparición de la tensión aplicada no produzca el retorno de los átomos a su
posición original.
Para los metales sólidos cristalinos el mecanismo por el cual se produce deformación plástica se
denomina deslizamiento, este involucra el movimiento de defectos lineales de la estructura
cristalina llamados dislocaciones. Este mecanismo explica la discrepancia observada entre los
valores teóricos y los reales de tensión para dar comienzo a la fluencia.
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Parámetros de resistencia

Resistencia a la Tracción(u): Es la máxima fuerza registrada durante el ensayo dividida por la

sección transversal original de la probeta (ver Figura 5)

Pmax
u  [5]
Ao

Es el resultado que con más frecuencia es solicitado cuando se pide un ensayo de tracción. Sin
embargo este valor tiene poca aplicación con relación a la resistencia de un metal. En el caso de
los metales dúctiles la resistencia a la tracción debería considerarse como una medida de la
máxima tensión que el metal puede resistir “solo” bajo condiciones estrictas de carga uniaxial.
Para los estados complejos de tensión, más usualmente encontrado en la práctica, éste
parámetro no resulta una buena estimación de la resistencia de los materiales.
Durante muchos años se expresó la resistencia de los materiales sobre la base de la resistencia
a la tracción adecuadamente reducida por factores de seguridad. La tendencia actual, más
racional, es sustentar el diseño estático de metales dúctiles en la resistencia a la fluencia. No
obstante ello, la resistencia a la tracción se ha convertido en una propiedad muy importante
incluso a tal punto que podría decirse que resulta muy útil para la identificación de un material
en el mismo sentido que la composición química sirve para identificar una aleación o metal.
Cuando aquí se habla de material debemos hacer la diferencia que se trata de aleaciones
también, pero que sufrieron algún o algunos procesos transformadores (termomecánicos,
mecánicos, térmicos, etc.) que pueden alterar sus propiedades, dicho en otras palabras una
misma aleación puede tener propiedades mecánicas diferentes al haber sufrido distintos
tratamientos. Como la resistencia a la tracción es fácil de determinar y muy reproducible
frecuentemente se usa en especificaciones de materiales y como control de calidad de productos.
Existen correlaciones empíricas entre la resistencia a la tracción y otras propiedades tales como
la dureza y la resistencia la fatiga que a menudo resultan de mucha utilidad.
Para el caso de materiales frágiles es valido usar como criterio de diseño la resistencia a la
tracción.

Resistencia a la Fluencia: Es la oposición que ofrece un material a comenzar a deformarse

plásticamente. Determinar el limite de fluencia o elástico real del material resulta ser una
laboriosa y casi impracticable tarea. Como la mayoría de los materiales, cuando pasan del
comportamiento elástico al plástico, lo hacen de una manera gradual, resulta muy difícil de
definir con precisión el punto en el cual la deformación plástica comienza. La tensión para la
cual el comienzo de la deformación plástica puede ser observada requiere de instrumentos
medidores de deformación muy sensibles.
Por tal motivo en los ensayos de tracción de materiales se usan tres criterios para definir el
comienzo de la fluencia:
 el del limite elástico
 el del limite de proporcionalidad
 el del limite elástico convencional

El limite elástico(e), mostrado en la Figura 5, es la mayor tensión que el material puede resistir
sin sufrir deformación permanente factible de ser medida, después de producida la descarga de
la probeta. Podemos deducir que, a partir de esta definición, a medida que la sensibilidad del
instrumento que mide las deformaciones es mayor, el valor del limite elástico disminuye hasta
acercarse al límite elástico verdadero determinado por medio de la medición de micro
deformaciones. En consecuencia la determinación del límite elástico requiere de un tedioso
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procedimiento de cargas y descargas sucesivas. Por esta razón es a menudo reemplazado por el
límite proporcional.

Figura 5: Curva de tensión – deformación de un metal dúctil indicando los diferentes criterios
empleados para establecer el comienzo de la fluencia.

El límite de proporcionalidad (p) (ver Figura 5), es la mayor tensión para la cual las tensiones
son proporcionales a las deformaciones. Se obtiene de observar la desviación que la curva
tensión – deformación sufre con respecto al tramo recto inicial.
El límite elástico convencional (x %), también indicado en la Figura 5, es la tensión requerida
para producir una pequeña y predeterminada cantidad de deformación plástica. La manera
usual de definirla es como la tensión obtenida a partir de la intersección de la curva tensión –
deformación con una recta trazada paralela a la parte lineal de la curva pero desplazada sobre el
eje de las abscisas en un valor de deformación especifico (ver Figura 5). Generalmente este valor
de deformación plástica predefinido es e% = 0,2 % o 0,1%(e = 0,002 o 0,001 respectivamente).
El valor del límite elástico convencional resulta el más utilizado para determinar el punto donde
comienza la fluencia o comportamiento plástico de los materiales. La principal ventaja es que
con él se evitan las dificultades prácticas que implica la medición del limite elástico y/o del
límite de proporcionalidad.

Existe un caso particular que vale la pena tratar pues sale de la generalidad y es muy frecuente
en los ensayos.
El caso se presenta, particularmente en los aceros de bajo carbono envejecibles, que presentan
una transición elástica - plástica de tipo localizada y heterogénea que produce en la curva de
ensayo un punto de fluencia bien definido (ver Figura 6). Como puede apreciarse el paso del
comportamiento elástico al plástico no se realiza gradualmente, como en la Figura 5,sino que la
carga aumenta con la deformación elástica, luego cae abruptamente para luego fluctuar
alrededor de un valor constante de la carga. Finalmente a mayores deformaciones (en este caso
ya son plásticas) la carga aumenta nuevamente.
El “pico” de carga o fuerza alcanzado antes de la caída brusca se denomina punto superior de
fluencia (PSF). El valor de carga constante se denomina punto inferior de fluencia (PIF) y el
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alargamiento producido a fuerza constante, alargamiento de fluencia o de Lüders. La

deformación que ocurre durante esta etapa del ensayo como dijimos es heterogénea. En el
momento de alcanzar el PSF se forma una banda localizada de metal deformado que
generalmente se sitúa en puntos concentradores de tensiones como ser los radios de empalme.

Figura 6: Curva de tracción de un acero de bajo carbono donde se aprecia el típico

comportamiento de estos materiales al comenzar su fluencia.

Coincidentemente con la aparición de esta banda la carga cae en forma abrupta hasta el PIF.
Luego esta banda de deformación se propaga a toda la longitud calibrada de la probeta a una
carga aproximadamente constante causando el alargamiento de fluencia. De esta manera ésta
deformación, que en su inicio es localizada, pasa a ser general y homogénea en toda la probeta y
de allí en más la fuerza debe incrementarse para continuar deformando plásticamente al
material normalizándose de esta manera su comportamiento.
La explicación del fenómeno de envejecido responsable de este comportamiento tan particular de
algunos metales va más allá de los alcances de este apunte, existiendo bibliografía al respecto
que puede aclarar este punto.
En aquellos materiales que exhiben esta abrupta transición elástico – plástica se define como
tensión de comienzo de la fluencia al valor PIF.
Por ultimo existen algunos materiales que experimentan un comportamiento elástico no lineal
por lo que el comienzo de la fluencia no puede ser definido a partir del limite de proporcionalidad
o el limite elástico convencional. Usualmente en estos casos se suele definir como resistencia a
la fluencia la tensión necesaria para producir una determinada deformación total, por ejemplo e
= 0,005.

Módulo Elástico o módulo de Young:

Es un importante valor de diseño, sobre todo para calcular deformaciones elásticas en vigas,
reticulados, y estructuras metálicas en general.
Para su obtención hay dos caminos, uno es medir el ángulo  (ver Figura 5) entre la parte lineal
de la curva y el eje de las deformaciones, luego determinar su tangente y multiplicarla por la
escala del grafico. Otra manera es hacer la relación entre un incremento de tensión  y el
correspondiente aumento en la deformación e.
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
E [6]
e

Coeficiente de Poisson:
La deformación longitudinal producida por la carga axial esta acompañada por un cambio
dimensional lateral asociado o contracción lateral. El cociente entre ambas deformaciones se
denomina coeficiente de Poisson.
e
   lateral [7]
elongitudinal

Para el caso de materiales ideales con isotropía elástica   0,5 . Sin embargo para materiales
reales, los cuales presentan algo de anisotropía elástica, éste coeficiente varía entre 0,25 y 0,40.
De igual modo que las tensiones normales generan deformaciones lineales, tensiones de corte o
de cizallamiento dan lugar a deformaciones transversales. En la generalidad de los casos
también se verifica la ley de proporcionalidad entre tensiones y deformaciones de cizallamiento,
siendo en este caso la constante de proporcionalidad el módulo de elasticidad transversal G.

  G  [8]

Existe una relación entre el módulo de elasticidad longitudinal y el transversal

E  2  G  1    [9]

Parámetros de ductilidad

Corrientemente, la ductilidad de un material es considerada como una propiedad de carácter

cualitativo, que posee un valor subjetivo. En general la medición de ésta resulta de interés por
alguno de los siguientes motivos:

 En operaciones de conformado de metales como laminado, trefilado, estampado, etc. donde

es importante conocer cuanta deformación puede sufrir el material sin fracturarse.
 Orienta al diseñador sobre la habilidad del metal para “fluir” plásticamente antes de la
fractura, siendo esto de gran ayuda para predecir tensiones y cargas de trabajo.
 Sirve como indicador de cambios en el nivel de impurezas o en las condiciones de
fabricación del metal. Es habitual que mediciones de ductilidad formen parte de las
especificaciones de material como una forma de evaluar su calidad, aun cuando no exista
una relación directa entre dicha medición de ductilidad y el posterior comportamiento del
material en servicio.

Las mediciones de ductilidad que se realizan convencionalmente en un ensayo de tracción son la

deformación media a la fractura (ef), comúnmente llamada alargamiento de rotura y la reducción
del área de fractura q. Ambos parámetros generalmente son expresados en porcentajes y se
obtienen después de la rotura uniendo nuevamente las dos mitades de la probeta y midiendo la
longitud calibrada final (l), y la sección transversal final de la probeta, (Af ).

l f  lo
ef  100 [10]
lo
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Ao  A f
q  100 [11]
Ao

Cuando se reporten los valores de ef siempre debe informarse también la longitud inicial de
calibración l0. Esto es porque una apreciable fracción de la deformación plástica se concentra en
la región de la estricción de la probeta de tracción, por lo que el valor de ef dependerá de la
longitud de calibración l0 sobre la cual las mediciones de alargamiento sean realizadas,
pequeños valores de l0 implican una fuerte contribución de la estricción sobre la deformación
total y por lo tanto valores mayores de ef .
La reducción del área q no sufre esta dificultad.
Es habitual informar, como una manera de evitar el efecto de la estricción, la deformación
uniforme que sufre la probeta hasta el momento que el adelgazamiento localizado comienza; vale
decir la deformación a carga máxima. Este valor eu se correlaciona bien con las operaciones de
estampado.

Parámetros de energía

Resiliencia: Se llama así a la mayor o menor cantidad de energía que los materiales son capaces
de absorber cuando son deformados elásticamente y de devolver cuando la carga es retirada.
Esta energía se almacena como energía elástica de deformación en el material. Esta propiedad es
normalmente medida por el llamado módulo de resiliencia UR , el cual se define como la energía
por unidad de volumen que se requiere para elevar la tensión desde cero hasta el limite elástico
e.

 e2
UR  [12]
2 E

Si uno quisiera construir un elemento de un material que absorba la mayor cantidad de energía
sin sufrir deformaciones permanentes, tal es el caso de los resortes mecánicos, el material ideal
debería ser aquel que posea un alto límite elástico y un módulo de elasticidad bajo.

Figura 7: Curvas tensión deformación de dos aceros con valores de resiliencia diferentes
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En la Figura 7 puede verse la diferencia entre dos aceros, uno es un acero para resortes con un
alto contenido de carbono y un elevado valor de limite elástico, en cambio por el otro lado, esta
la curva de tracción de un acero de bajo carbono que a pesar de tener aproximadamente el
mismo módulo de elasticidad su límite elástico es mucho menor. Las áreas sombreadas
representan el valor de los respectivos módulos de resiliencia.

Tenacidad: Es la mayor o menor capacidad de un material de absorber energía en el rango

plástico, bajo la forma de energía de deformación. Esta habilidad de soportar tensiones
momentáneas mayores al limite elástico sin facturarse es particularmente útil en elementos
tales como ruedas dentadas, cadenas, acoples para vagones de carga, ganchos de grúas, etc.
Aunque la tenacidad es un concepto de uso común resulta difícil determinarlo con precisión. La
tenacidad es el trabajo por unidad de volumen empleado en deformar la probeta hasta su rotura,
de donde se deduce que se trata del área total bajo la curva de tracción, denominando módulo
de tenacidad UT a dicho valor. Muchas aproximaciones matemáticas han sido sugeridas para
determinar el valor de UT :

Para materiales dúctiles como el acero de bajo carbono se usa:

UT   u  e f [13]

 e   u 
UT  ef [14]
2

Para materiales frágiles, la curva puede ser pensada como una parábola y por lo tanto el área
bajo la curva puede ser estimada por:

2
UT   u  e f [15]
3

Tanto la geometría de la probeta (tamaño, presencia de entallas, etc), como la manera de aplicar
la carga (estática o dinámicamente) alteran los valores de tenacidad. Es por ello que cuando se
desea evaluar el comportamiento o tenacidad bajo cargas dinámicas y piezas entalladas se
utiliza el ensayo de impacto. Cuando se trata de cargas estáticas se emplea el ensayo de
tracción.

Tensiones y deformaciones reales

Como se estableció anteriormente las tensiones y deformaciones medias surgen de considerar

las dimensiones originales de la probeta. Debido al hecho que tanto la longitud calibrada como
la sección inicial cambian continuamente con el incremento de la carga, los valores calculados
en [1] y [2] no representan las tensiones y deformaciones reales. Esta discrepancia resulta
apreciable sólo para un material dúctil y en el rango plástico, por el contrario éstos errores se
vuelven despreciables en el rango elástico o en materiales muy frágiles.
En los casos que resulte necesario determinar con exactitud las tensiones reales debemos
basarnos en el área instantánea (Ai) correspondiente a cada valor de carga.
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Pi
r  [16]
Ai

Figura 8: Curvas tensión vs deformación convencional y real

lo mismo para la deformación real la cual se define como:

 dl 
d r   i 

 li 

donde dli/li es la deformación diferencial en el instante i para un incremento diferencial de la

carga dPi la cual produce un cambio dli en la longitud calibrada li. Por lo tanto la deformación
real para un instante dado del ensayo será la sumatoria de cada diferencial de deformación.

li
dl i l 
r  l
lo i
 ln i
 lo



[17]

Al igual que con las tensiones y deformaciones medias o convencionales, con los valores reales
también es factible trazar una curva (figura N°8). Esta curva se suele llamar curva de fluencia.
Cualquier punto de la misma puede considerarse como el límite elástico real del metal luego de
ser deformado en tracción la proporción correspondiente a dicho punto.
En esta figura también se advierte que el metal en realidad se endurece por deformación
continuamente hasta la fractura.

Relación entre las tensiones y deformaciones medias y las reales

Obtener los valores instantáneos de área y longitud calibrada requiere de equipos especiales
muy costosos. No obstante existe una forma indirecta de obtener los valores de σr - r . El método
es válido sólo para cuando la deformación plástica ocurre homogéneamente a volumen
constante a lo largo de la zona reducida de la probeta, por lo tanto es solo aplicable desde el
comienzo del flujo plástico hasta el punto de máxima carga. Consiste en calcular los valores
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Departamento: Materiales y Tecnología Cátedra: Materiales I Carreras: IM - IME - IA

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reales empleando las tensiones y deformaciones medias que se obtienen a partir de las
dimensiones originales de la probeta.
En primer lugar se asume deformación uniforme y constancia de volumen

Ao  l o  Ai  li
luego
Ao l i l o  Ao
 y Ai  [18]
Ai l o li

combinando la [1], [2], [16] y [18]

Pi  l i l
r    i  i   i  ei  1
l o  Ao lo

y en general
 r    e  1 [19]

Según la [2] y la [17] la deformación real será:

 r  lne  1 [20]

Ambas ecuaciones (19 y 20) sólo son válidas para el rango de valores comprendidos entre el
comienzo de la fluencia y la carga máxima.

Curva de fluencia

A partir de los resultados experimentales, numerosas aleaciones metálicas muestran una

relación lineal entre el logaritmo de las tensiones reales y el logaritmo de las deformaciones
reales:

log  r  log K  n  log  r [21]

Por lo que para este tipo de materiales la curva σr - r podrá expresarse como:

 r  K   rn [22]

siendo válida sólo para el rango de deformación plástica uniforme y donde K se denomina
coeficiente de resistencia y n exponente de endurecimiento por deformación.

Punto de inestabilidad

En general los materiales metálicos cuando son sometidos a esfuerzos más allá de la fluencia
exhiben endurecimiento por deformación y la curva de ensayo presenta un incremento continuo
de la carga. Este comportamiento se observa hasta el momento que comienza la deformación
plástica localizada (estrangulamiento). En este punto la carga alcanza su máximo valor y más
allá del mismo decae continuamente hasta la fractura.
Este punto de carga máxima y comienzo de la estricción se lo denomina punto de inestabilidad.
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Uno nunca debería considerar diseñar elementos de forma tal que los niveles de tensión excedan
este punto, pues la rotura será espontánea e inevitable.
La condición para que se produzca estricción es:

d r
r
d r

Esta nos dice que la condición de inestabilidad se producirá con una deformación real para la
cual la pendiente de la curva real es igual a la tensión real correspondiente a esa deformación.
Ahora bien si la curva de fluencia viene dada por una expresión del tipo de la [22], tendremos
que

d r
 n  K   n 1
d r

de donde se deduce que

 r  n  K   n1

por lo que

 n

Conclusión: Con buena aproximación podemos decir que la deformación real para la cual se
produce la estricción será numéricamente igual al coeficiente de endurecimiento.

Distribución de las deformaciones a lo largo de la probeta de tracción

Al finalizar el ensayo la distribución de las deformaciones a lo largo de la probeta de tracción no

es uniforme, siendo más notorio en aquellos metales más dúctiles que presentan una estricción
más pronunciada (ver figura N°9).

Figura 9: Distribución de la deformación local a lo largo de una probeta de tracción al finalizar

el ensayo.
En general podemos decir que hay dos aspectos que afectan la distribución de la deformación a
lo largo de la probeta, uno es la longitud de calibración inicial lo y el otro la sección inicial Ao. El
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efecto de la estricción crece a medida que tomamos una longitud de calibración menor y/o
aumentamos la sección transversal de la probeta.
Por lo anterior es que para que dos o mas ensayos resulten comparables, desde el punto de vista
de los alargamientos, deben utilizarse probetas geométricamente semejantes. Esto se logra
manteniendo constante la relación entre la raíz cuadrada de Ao y lo .

Ao
C [23]
lo

Esta relación se la conoce como ley de Borda. Las distintas normas de ensayo adoptan diferentes
valores para C o su inversa (tabla N°1).

TABLA N°1: DISCREPANCIAS DE LA LEY DE SEMEJANZA SEGÚN NORMAS

Ley de Borda
NORMA PROBETA Do lo
1/C

Larga s/norma 11,3 10 Do

IRAM
Corta 102 5,65 5 Do
Standard (pulg) 0,5” 4,5 4 Do = 2”
ASTM
Standard (métrica) 12,50,2 mm 5,65 5 Do

Francesa o Larga 27,7 mm 200 mm

8,16
Españolas Corta 13,8 mm 100 mm

BSI Standard 0,798” 4 3”

Larga s/norma 11,3 10 Do

DIN
Corta 50125 5,65 5 Do

El alargamiento uniforme no resulta afectado por las dimensiones de la probeta, debido a que la
misma se alarga y se contrae en diámetro en forma uniforme. Por lo tanto el alargamiento
uniforme representa una idea más exacta de la ductilidad que el alargamiento a la rotura o
porcentual.
La reducción del área de fractura q es otro parámetro que resulta independiente del tamaño de la
probeta y la longitud inicial.

Bibliografía de consulta recomendada

 “Laboratorio de ensayos industriales”. Antonio González Arias
 “Materials Science and Engineering”. William D. Callister, Jr.
 “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”. W. Smith
 “Metalurgia mecánica”. Dieter