ARRANQUE

Avances tecnológicos en el campo de

la perforación y voladura de rocas
Carlos LÓPEZ JIMENO y Pilar GARCÍA BERMÚDEZ. Dres. Ing. de Minas. Palabras Clave: CARACTERIZACIÓN, CARGA,
DISEÑO, EXPLOSIVO, INICIACIÓN, MACIZO,
PERFORACIÓN, ROCA, TECNOLOGÍA, VOLADURA.

En las últimas décadas se ha experimentado, al igual que en otros ámbitos de la ingeniería,

una evolución tecnológica en el campo de la perforación y voladura de rocas, que está
permitiendo un mejor aprovechamiento de la energía de los explosivos y consecuentemente
una reducción de los costes de arranque. En este artículo se pretende hacer un somero
repaso de los principales avances tecnológicos que se han conseguido en el campo de
la perforación y voladura, y que pueden concretarse en: caracterización de los macizos
rocosos; nuevos equipos de perforación más potentes y eficientes; explosivos más seguros
y económicos; sistemas de carga de explosivos mecanizados; accesorios de iniciación
más precisos y seguros; aplicaciones informáticas para el diseño de voladuras: o nuevas
técnicas y equipos de evaluación de los resultados de la voladuras.

os objetivos principales de las vo- modelos numéricos que permiten una bue- Para una correcta elección del explosivo

L laduras son la fragmentación de

las rocas y la formación de pilas
de escombro con unas caracterís-
ticas adecuadas para su posterior carga o
manipulación. Complementariamente, otros
na aproximación a lo que sucede durante la
detonación de las cargas de explosivo en el
interior de los macizos rocosos.
y diseño de las voladuras es preciso no ol-
vidar todos los mecanismos de rotura que
intervienen y que están ligados a los dos ti-
pos de energía que desarrolla un explosivo
durante su detonación: energía de tensión o
objetivos que se persiguen y que se podrían Caracterización de los macizos energía vinculada a la onda de choque y
denominar como secundarios son el limitar rocosos energía de burbuja o energía vinculada a la
los daños a los macizos rocosos remanen- acción de los gases. Ambas actúan de ma-
tes, evitar la dilución del mineral en el caso En las voladuras no sólo intervienen las nera independiente o combinada en los dis-
de explotación de yacimientos y controlar propiedades de las rocas –densidad, resisten- tintos mecanismos de rotura, Tabla I.
los impactos ambientales generados por las cias, porosidad, fricción interna, etc.–, sino Independientemente de la responsabili-
proyecciones, las vibraciones y la onda aérea. incluso y de manera significativa las propie- dad o peso relativo de cada uno de esos me-
La Ingeniería de Voladuras ha sufrido en dades de los macizos rocosos, en términos de canismos de rotura, lo cierto es que todos
las últimas décadas un desarrollo basado en litología, fracturas preexistentes, tensiones ellos están presentes y participan en el pro-
la adquisición del conocimiento, tal como de campo, presencia de agua y, en ocasiones, ceso de fragmentación con explosivos.
puede verse en la Fig. 1. En una primera hasta la temperatura del macizo rocoso. En los últimos tiempos se ha realizado un
etapa los artilleros encargados de las vola-
duras aplicaban casi exclusivamente la lógi-
ca simple o intuición para realizar su traba-
jo. Posteriormente se pasó a la etapa empí-
rica en la cual se establecieron unas reglas o
pautas prácticas que permitían estimar las
cantidades de explosivo necesarias para
fragmentar las rocas. Pero fue con la pro-
puesta de una serie de principios básicos de
definición de los mecanismos de rotura
cuando se fijaron las bases científicas de las
actuales técnicas de diseño, con un conoci-
miento de las principales propiedades de las
rocas que intervienen, así como de las ac- Fig. 1.-
Desarrollo de la
ciones de los explosivos sobre éstas. Todo Ingeniería de las
ello ha permitido llegar a la construcción de Voladuras.
 A R R A N Q U E

MECANISMOS DE ROTURA ACCIÓN CAUSAL

1. Trituración de la roca Energía de Tensión
2. Formación de grietas radiales Energía de Tensión
3. Reflexión de la onda de choque Energía de Tensión
4. Extensión y apertura de grietas radiales Energía de Burbuja
5. Fracturación por liberación de carga Energía de Tensión y
Energía de Burbuja
6. Fracturación por cizallamiento Energía de Tensión
7. Rotura por reflexión Energía de Burbuja
8. Rotura por colisión Energía de Burbuja

TABLA I.- Mecanismos de rotura de la roca. Fig. 2.- Estudio de las discontinuidades de un frente.

esfuerzo importante por conocer el estado
de fracturación natural de los macizos ro-
cosos, llegándose a definir su blocometría
o curva granulométrica original. Las técni-
cas aplicadas van desde el registro de los
sistemas de discontinuidades en los frentes
abiertos hasta la ejecución de sondeos con
recuperación de testigos. Recientemente se
están aplicando técnicas de fotografías di-
gitales y tratamiento de imágenes, que per-
miten identificar las diferentes familias de
discontinuidades y, también, medir los es-
paciamientos medios entre ellas, Fig. 2.
El conocimiento previo de los tamaños y
formas naturales de los bloques que consti-
tuyen los macizos rocosos es la base de
partida para estimar la cantidad de energía
explosiva necesaria para alcanzar los obje-
tivos de conminución de las voladuras. De
una manera gráfica esa energía queda refle-
jada por el área comprendida entre las dos
curvas granulométricas de la Fig. 3.
Una aportación importante en este ámbi-
to ha sido la debida a Lilly (1986-1993),
que propuso caracterizar los macizos roco-
sos mediante un sistema que guarda una
cierta similitud con los propuestos por Bie-
niawski (RMR), Barton (Q) o Hoek (GSI),
para definir lo que el llama como Índice de
Volabilidad. Más recientemente, Bickers et
al (2001) sugieren utilizar el ábaco de la
Fig. 4 para determinar conjuntamente dos
de los parámetros que intervienen en el cál-
culo de dicho índice, y que se basa en una
adaptación del originalmente propuesto
por Hoek.
La estimación del factor de roca del mo-
delo de predicción de la fragmentación
Kuz-Ram a partir del citado Índice de Vola-
bilidad ha configurado a éste como una im-
portante herramienta para el diseño de las
voladuras, pudiéndose llegar a un esquema
geométrico de las mismas que se aproxime
a los resultados deseados.
Evolución de los equipos
de perforación
Otro avance espectacular ha tenido lugar
en cuanto a la perforación de los barrenos.
Si bien el diámetro de éstos no ha aumen-
tado de manera notable, el progreso se ha
centrado en conseguir la realización de los
mismos a mayores velocidades y con ma-
yor calidad.
En el campo de la perforación rotoper-

Fig. 3.- Fragmentación natural y deseada de un macizo Fig. 4.- Ábaco utilizado para el cálculo del Índice de
rocoso. Volabilidad (Bickers et al, 2001).

cutiva se ha conseguido con los equipos de
accionamiento hidráulico martillos de una
mayor potencia, con rendimientos muy ele-
vados que permiten obtener velocidades de
penetración superiores a 2 m/min en rocas
de tipo granítico. Pero también se ha con-
seguido que los carros de superficie cuen-
ten con una mayor automatización de los
movimientos del brazo y deslizadera, así
como con intercambiadores de varillas, que
hacen no sólo más eficiente el trabajo sino
incluso más cómodo para los operadores.
Estos equipos son mucho más compactos
que los clásicos carros neumáticos que
arrastraban el compresor independiente,
son más versátiles y más rápidos en sus
desplazamientos.
Al mismo tiempo se ha conseguido que
dispongan de cabinas dotadas con aire
acondicionado y alta visibilidad.
Se puede afirmar que tanto en el sector
de las canteras como en el de la pequeña y
mediana minería son las unidades más ade-
cuadas actualmente. Incluso en la gran mi-
nería se hacen equipos imprescindibles al
ser el complemento ideal a las grandes má-
quinas, al destinarse a trabajos específicos
y auxiliares.
En la Fig. 5 se puede ver un esquema en
el que se comparan dos perfiles de taludes,
uno obtenido con grandes perforadoras ro-
tativas y voladuras convencionales, y otro
en el que se disparan voladuras de precorte
perforadas con equipos rotopercutivos de
menor diámetro y voladuras de producción
perforadas con equipos rotativos. En este
último caso se consigue alcanzar un talud
más escarpado, con el consiguiente ahorro
en el movimiento de estéril o mejor aprove-
chamiento de las reservas. Un buen ejem-
plo de esta práctica se encuentra actual-
Fig. 5.- Excavación de taludes con voladuras de producción
convencionales y con voladuras de contorno.
A R R A N Q U E
Foto 1.- Carro de perforación.
mente en una de las minas más grandes del
mundo como es la de Chuquicamata (Chile).
En el campo de la perforación rotativa
también se ha experimentado una evolu-
ción, no tanto en el aumento de tamaño que
permite en una sola pasada perforar los ba-
rrenos como en la incorporación de com-
ponentes electrónicos que facilita registrar
todos los parámetros de trabajo de las per-
foradoras y conocer así las características
de las rocas que se atraviesan. Esta infor-
mación, debidamente procesada, se está
utilizando ya para el diseño selectivo de las
cargas de explosivo de los barrenos, con el
fin de adecuarlas a las propiedades resis-
tentes de las rocas, para un esquema geo-
métrico prefijado.
Una importante innovación la constituye
la utilización del GPS para el posiciona-
miento de las perforadoras en los puntos de
emboquille de los barrenos. Hoy en día es
posible ver estos sistemas trabajando en al-
guna de las grandes minas, de manera que
las perforadoras se conectan vía satélite a
una estación central y con su sistema de
GPS de alta precisión empiezan a navegar
sobre un banco hasta ubicar las coordena-
Fig. 6.- Plan de perforación en un banco de la Mina Cuajone
con posicionamiento mediante GPS de las perforadoras.
das de cada uno de los barrenos que pre-
viamente se han prefijado en gabinete y
ejecutar los taladros con la profundidad
adecuada para alcanzar una determinada
cota calculándose la elevación de partida.
En la imagen de la Fig. 6 se recoge un es-
quema real de perforación en la Mina Cua-
jone en Perú, en la que este sistema de po-
sicionamiento y transferencia de datos está
implantado sobre tres perforadoras rotativas
(2 P&H 120A y 1 P&H 100XP) capaces de
perforar barrenos de 311 mm en bancos de
15 m.
En pocos años podremos ver en las mi-
nas equipos totalmente robotizados que re-
alizarán el trabajo y se desplazaran sin ope-
radores, consiguiéndose así un aumento de
las productividades.
Control de calidad de
la perforación
La calidad de la perforación es otro de
los aspectos más importantes para conse-
guir los resultados deseados en las voladu-
ras. Los errores más frecuentes que se pro-
ducen son: errores de replanteo, errores de
posicionamiento de las deslizaderas, erro-
res por desviación durante la perforación,
errores de profundidad y pérdida de barre-
nos por obstrucción.
La ausencia de un control de calidad de
los barrenos puede dar al traste con las vo-
laduras, aunque la caracterización del ma-
cizo rocoso, el diseño de la pega y las car-
gas de explosivo sean aparentemente las
idóneas. Ello es debido a que la disposición
final de éstas no es la adecuada, por lo que
pueden producir grandes bolos en zonas
carentes de la concentración de energía ne-

Foto 2.- Control de la trayectoria de los barrenos.
cesaria o, por el contrario, exceso de finos
cuando distintos barrenos convergen y se
produce un exceso de carga o energía.
Actualmente existen en el mercado equipos
que permiten el levantamiento topográfico
de los barrenos mediante la introducción en
los mismos de una cabeza dotada de girós-
copos en su interior. Tanto si ésta se intro-
duce con un conjunto de varillas como por
un cable, se registran las coordenadas a di-
ferentes profundidades, de manera tal que
en el gabinete se pueden obtener y repre-
sentar las trayectorias reales de los barre-
nos (Foto 2).
Igualmente existen equipos portátiles, ba-
sados en un sistema de ultrasonidos, que
permiten medir de una manera rápida y fia-
ble la profundidad o longitud de los taladros,
ya sean de cielo abierto o de interior (Foto 3).
Explosivos más seguros
y económicos
Actualmente existen en el mer-
cado dos grandes familias de ex-
plosivos industriales o de uso ci-
vil, los denominados convencio-
nales (gelatinosos, pulverulentos
y de seguridad) y los agentes ex-
plosivos (ANFO, ALANFO, hidro-
geles, emulsiones y ANFO Pesado).
La selección de los mismos de-
pende de numerosos factores. Así,
en el caso de barrenos de pequeño
diámetro (inferiores a 165 mm), las
cargas se diseñan de forma selectiva,
es decir una carga de fondo consti-
tuida por un explosivo más potente,
como son los gelatinosos y los hi-
drogeles, y una carga de columna Fig. 7.- Características del ANFO Pesado, constituyentes y
formada generalmente por ANFO.
A R R A N Q U E
Foto 3.- Equipos de control de la longitud de los barrenos.
En los barrenos de gran diámetro se uti-
lizan cargas continuas iniciadas con multi-
plicadores o cartuchos cebo, estando cons-
tituidas éstas por explosivos a granel como
es el ANFO, las emulsiones o las mezclas
de estos dos y que se denomina ANFO Pe-
sado.
Estos últimos productos son los que se
utilizan de manera más masiva en todos los
trabajos de superficie, no sólo porque per-
miten adecuarse a diferentes requerimien-
tos de energía para fragmentar la roca y
condiciones de presencia de agua en los ba-
rrenos o por la facilidad de carga, Fig. 7, si-
no porque son los más económicos de fa-
bricación.
Según la proporción de ANFO y emul-
sión se obtienen diferentes productos con
distintas características energéticas y de ma-
nejabilidad para su carga mecanizada, así
adaptabilidad a las condiciones de trabajo.
como de resistencia al agua.
Una ventaja fundamental de estas fami-
lias de agentes explosivos es su seguridad,
pues en su composición no interviene nin-
gún ingrediente intrínsecamente explosivo.
Su manipulación es pues muy segura y
exenta de riesgos si se cumple con unas
medidas básicas.
Por otro lado, se ha conseguido un mayor
conocimiento de las propiedades de deto-
nación de estos explosivos en las condicio-
nes reales de trabajo, ya que están disponi-
bles equipos que permiten un registro con-
tinuo de la velocidad de detonación, Foto
4, así como instrumentación para medir la
presión de detonación.
Sistemas mecanizados
de carga
Uno de los trabajos que impli-
ca la fragmentación mediante vo-
laduras es la carga del explosivo.
Ésta no sólo es tediosa sino que
supone unos tiempos de ciclo y
costes importantes cuando se ha-
ce de forma manual.
Durante los últimos años se ha
conseguido un mayor grado de me-
canización de este proceso, aso-
ciado al empleo masivo de agen-
tes explosivos. Se dispone actual-
mente de modernos camiones que
permiten transportar los distintos
ingredientes, ANFO y emulsiones,
en depósitos o contenedores inde-
pendientes para ser mezclados in
situ antes de la carga (Foto 5). Po-
sicionado el camión entre las filas
de barrenos que constituyen las
voladuras, se puede conseguir una
mezcla explosiva idónea a cada

caso, y su vertido a los barrenos mediante un
brazo de descarga pivotante, aprovechando
un mismo posicionamiento para varios tala-
dros.
En las grandes minas, cuando de cada ba-
rreno se dispone de la información referente
a las características de la roca atravesada, es
posible diseñar y fabricar en el terreno la mez-
cla explosiva adecuada a cada taladro, consi-
guiéndose así unos mejores resultados de las
voladuras. De igual manera sucede cuando
éstos presentan agua y se debe trabajar con
explosivos resistentes a la humedad.
Estos equipos permiten abaratar los cos-
tes de voladura al reducir la componente de
mano de obra y usar explosivos más eco-
nómicos, razones por las cuales se debe
tender en las obras y explotaciones a di-
mensiones de voladuras mayores con el fin
de justificar su presencia.
Sistemas de iniciación más
precisos y seguros
Desde los antiguos detonadores de me-
cha que se empezaron a utilizar en el siglo
XIX, pasando por los detonadores eléctri-
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Foto 4.- Equipo
de registro de
velocidad de
detonación.
Foto 5.- Camión
de carga de
ANFO Pesado.
cos y los no eléctricos inventados y am-
pliamente utilizados durante el siglo pasa-
do, se ha llegado a la última generación de
accesorios de iniciación, como son los de-
tonadores electrónicos.
Estos detonadores aportan dos ventajas
fundamentales como son precisión y segu-
ridad. De todo técnico es conocido el he-
cho de que en una voladura la secuencia-
ción juega un papel fundamental de cara a
conseguir una buena fragmentación y, tam-
bién, unos niveles de alteración ambiental
admisibles. Ambos objetivos se consiguen
de manera extraordinaria con estos nuevos
detonadores, ya que se trabaja con preci-
siones del orden de 0,1% del tiempo nomi-
nal y tiempos programables en amplios in-
tervalos, por ejemplo desde 0 hasta 15.000
ms con intervalos de tan sólo 1 ms.
Básicamente, estos detonadores constan
de una cápsula similar a la de un detonador
eléctrico o no eléctrico, pero en su interior
se dispone de un microchip programable.
En la Fig. 8 se puede ver una ilustración
del interior de un detonador electrónico.
La mayor precisión en los tiempos de de-
tonación se traduce en numerosas ventajas,
tal como se ha citado, entre las que son de
Fig. 8.- Detonador electrónico.
destacar la mejora de la fragmentación al
conseguirse un uso más eficiente de la ener-
gía en la roca, así como un mejor control
del desplazamiento de ésta. Paralelamente,
otros efectos beneficiosos son los derivados
de la reducción de las vibraciones y de los
problemas de daños a los macizos rema-
nentes, como consecuencia de la menor dis-
persión de los tiempos de iniciación.
En la Fig. 9 se comparan los resultados
de dos voladuras, la de la izquierda inicia-
da con detonadores electrónicos y la de la
derecha con detonadores eléctricos que dis-
ponen de retardos pirotécnicos. Tal como
se puede observar, para una abertura de
malla de 165 mm, en el primer caso pasa el
62,3% del material y en el segundo sola-
mente el 43,58%. Estos datos corresponden
a pruebas efectuadas en la Mina Salvador
en Chile, donde en los barrenos se introdu-
cían dos detonadores electrónicos por moti-
vos de seguridad y como consecuencia de la
colisión de las ondas de choque en puntos
intermedios se generan áreas de intensa
fracturación y aumenta por más tiempo la
acción rompedora de la presión de detona-
ción del explosivo.
Otra característica es la alta seguridad de
estos accesorios, ya que solamente pueden
ser iniciados por un código digital único en-
viado desde el explosor.
Diseño de voladuras
con ordenador
Los métodos manuales de diseño de vo-
laduras han sido sustituidos por aplicacio-
nes informáticas desarrolladas para cubrir

un amplio espectro de trabajos y
funcionalidades.
Existen códigos destinados al di-
seño de voladuras en banco, como
el ampliamente conocido Disvol,
que en su versión más avanzada
permite a partir de una granulome-
tría prefijada, caracterización del
macizo rocoso y selección de los
explosivos llegar a la configura-
ción geométrica de la voladura. Es-
to es posible gracias a los métodos
de predicción de la fragmentación,
que permiten además simular dife-
rentes escenarios de trabajo y com-
parar los resultados esperables.
También hay aplicaciones para el Fig. 9.- Comparación de la fragmentación obtenida con cidas se encuentran las siguientes:
diseño de voladuras de interior, ya
sean voladuras en túneles o voladu-
ras de producción subterráneas donde los
barrenos se disponen en abanico, Foto 7.
Para el diseño de secuencias de encendi-
do y análisis de tiempos y vibraciones re-
sultantes, también, se cuenta con potentes
aplicaciones informáticas como PCBlast,
SHOTplus-I, etc.
Evaluación de los resultados
La tradicional evaluación cualitativa y, al máticas que a partir de fotografías digitales
mismo tiempo, subjetiva de los resultados
Foto 6.- Pantallas del programa DISVOL.
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diferentes tipos de detonadores.
de las voladuras se ha convertido en un in-
teresante campo de investigación en los úl-
timos años. Tales esfuerzos se han dirigido a: en la pila de material, que puede llegar a
evaluar la fragmentación resultante, cuanti-
ficar los daños y sobreexcavaciones en los
macizos remanentes, controlar las vibra-
ciones resultantes, etc.
En lo referente a la evaluación de la frag- que en las fotografías sólo se dispone de
mentación, se dispone actualmente en el dos dimensiones, y la estimación de la can-
mercado de diferentes aplicaciones infor-
permiten su tratamiento y análisis para de-
Foto 7.-
Voladura
diseñada con
barrenos en
abanico.
terminar las curvas granulométri-
cas. Dichas fotografías se obtienen
de las pilas de escombro después
de las voladuras, por lo que es
aconsejable disponer de varias
procedentes de un mismo disparo.
El proceso de digitalización de los
contornos de los fragmentos pue-
de ser manual o automático, sien-
do siempre preciso colocar un ob-
jeto de referencia de dimensiones
conocidas para estimar a continua-
ción los tamaños de los distintos
fragmentos después de las trans-
formaciones oportunas.
Entre las aplicaciones mas cono-
Goldsize, Wipfrag, Split y Frags-
can (Foto 8).
Algunos problemas que aún están por re-
solver son la superposición de fragmentos
enmascarar o introducir ciertos sesgos en
los resultados de la evaluación, la estima-
ción de la tercera dimensión de cada una de
las partículas constituyentes de la pila, ya
tidad de finos que se produce en la voladura.
A pesar de esto, estos programas permi-
ten una buena aproximación a los resulta-
dos reales obtenidos, por lo que conjunta-
mente con los modelos de predicción éstos
pueden ajustarse para ser una herramienta
potente de simulación de escenarios y con-
secuentemente de toma de decisiones para
la optimización de los costes de arranque.
Otro avance importante lo han constitui-
do los denominados perfilómetros que ba-
sados en la tecnología láser permiten el le-
vantamiento de los frentes de voladura con
una elevada precisión. Estos equipos han
permitido conocer con detalle la geometría
real de las caras de los bancos, lo que uni-
do a la trayectoria de los barrenos, posibili-
ta el correcto diseño de las cargas de ex-
plosivo para evitar fundamentalmente los
problemas de proyecciones y onda aérea,
que tantos perjuicios acarrean cuando las
explotaciones se encuentran en la proximi-
dad de zonas habitadas.
Estos equipos se comercializan bien co-
mo si se trataran de verdaderas estaciones
totales de topografía o como equipos ma-
nuales de sencillo manejo, Foto 9. Permi-
ten, además, hacer levantamientos topográ-
ficos de las pilas de material o determina-
das zonas de las excavaciones.
También es posible determinar los daños
por sobreexcavación que se producen cuan-
do las voladuras no están bien diseñadas.
Finalmente, existe una amplia instru-

mentación destinada al control de las alte-
raciones ambientales, como son las vibra-
ciones y onda aérea. En los últimos años se
ha producido una miniaturización de los
sismógrafos, lo que ha permitido no sólo
un fácil manejo y colocación de estos equi-
pos entre la voladura y la estructura a pro-
teger sino incluso un abaratamiento impor-
tante de los mismos.
La disponibilidad de varios de estos
equipos posibilita con otras aplicaciones
informáticas, como la denominada Vibra-
A R R A N Q U E
Foto 8. Análisis de la fragmentación a partir de fotografías digitales.
vol, determinar de una manera rápida las
leyes de amortiguación de los trenes de on-
das y fijando los correspondientes umbra-
les de prevención de daños estimar las car-
gas máximas operantes para las voladuras.
Conclusiones
La Ingeniería de Voladuras ha incorpora-
do distintos avances tecnológicos que están
posibilitando un uso más eficaz de la energía
Foto 9. Perfilómetro láser.
de los explosivos. Este mejor aprovecha-
miento energético se traduce en un ahorro
de costes y, lo que es más importante, en una
reducción de las alteraciones ambientales.
Sólo con la aplicación y uso de las técni-
cas y equipos descritos se logrará hacer via-
ble y económica la fragmentación de la roca
con explosivos, compitiendo con otros mé-
todos alternativos, a veces elegidos por sim-
plicidad o menor riesgo, pero a la larga más
costosos.
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