PLAN HACCP ELABORACION DE SALCHICHA Imprimir PDF

“PLANTA PILOTO UNTRM”
GUÍA DE:
PLAN HACCP PARA LA ELABORACIÓN

DE SALCHICHA
VERSIÓN 01
Autores:
CRUZ LACERNA ROSITA

FERNANDEZ ROMERO EDITHA
Ciclo:
CHACHAPOYAS – AMAZONAS
2017
ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
PLAN HACCP Versión 01
Fecha 18 de noviembre de 2017
Página 2
Elaborado por:
Nombres Puesto Fecha Firma
Cruz Lacerna Rosita Jefe 18 de noviembre

Aseguramiento de 2017
de la Calidad
------------------------
Fernández Romero Editha Jefe de 18 de noviembre

aseguramiento de 2017
de la calidad
------------------------
Revisado por:
Nombre Puesto Fecha Firma
Jefe de Planta 18 de
noviembre de
2017
------------------------
Aprobado por:
Nombre Puesto Fecha Firma
Gerente 18 de noviembre
de 2017
General
------------------------
2
PLANTA PILOTO UNTRM /PLAN HACCP/ELABORACION DE SALCHICHA
Elaborado por Revisado por Aprobado por

Cruz Lacerna Rosita Jefe de Planta Gerente General
Fernández Romero Editha
ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
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CONTENIDO
II. PRESENTACIÓN......................................................................................................... 8
III. INTRODUCCIÓN: ....................................................................................................... 9
IV. DEFINICIONES ........................................................................................................... 9
V. OBJETIVOS ............................................................................................................... 12
VI. GENERALIDADES ................................................................................................... 12
6.1. SISTEMA HACCP EN EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ............. 12
6.1.1. ANTECEDENTES .............................................................................................. 12
6.1.2. VENTAJAS DEL HACCP .................................................................................. 13
6.1.3. BASE LEGAL ..................................................................................................... 14
6.1.4. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Y PASOS PARA SU APLICACIÓN .. 15
VII. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ............................................................... 16
7.1. EMPRESA ............................................................................................................. 16
7.2. DECISIÓN EMPRESARIAL............................................................................... 16
7.3. COMPROMISO GENERA .................................................................................. 16
7.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA ........................................................................ 17
7.5. DIAGRAMA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA ................................. 17
VIII. DISEÑO DE LA PLANTA ........................................................................................ 18
IX. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP ............................................................... 19
9.1. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL

EQUIPO HACCP ............................................................................................................ 193

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9.2. FRECUENCIA DE REUNIONES ....................................................................... 21
X. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ........................................................................... 22
XI. DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................................... 23
XII. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO................................................ 24
XIII. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO ................................ 25
XIV. ANÁLISIS DE PELIGROS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y DETERMINACIÓN DE

PCCs. ……………………………………………………………………………………….25
XV. ANÁLISIS DE PELIGROS DE INSUMOS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y

DETERMINACIÓN DE PCC ............................................................................................... 26
XVI. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL

SISTEMA HACCP ................................................................................................................ 26
16.1. Objetivo .............................................................................................................. 26
16.2. Alcance................................................................................................................ 26
16.3. Documentos de referencia ................................................................................. 26
16.4. Responsables ...................................................................................................... 27
16.5. Procedimiento .................................................................................................... 27
XVII. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LA

DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP................................................................... 28
17.1. Objetivos ............................................................................................................. 28
17.2. Alcance................................................................................................................ 28
17.3. Documento de referencia .................................................................................. 28
17.4. Procedimiento .................................................................................................... 28
XVIII. CAPACITACÓN AL PERSONAL ........................................................................ 304

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18.1. Objetivos ............................................................................................................. 30
18.2. Alcance................................................................................................................ 30
18.3. Responsabilidades .............................................................................................. 30
18.4. Procedimiento y Cronograma .......................................................................... 30
18.5. Frecuencia .......................................................................................................... 31
XIX. EVALUACIÓN A PROVEEDORES ......................................................................... 31
19.1. Objetivo .............................................................................................................. 31
19.2. Alcance................................................................................................................ 32
19.4. Frecuencia .......................................................................................................... 32
19.5. Procedimiento .................................................................................................... 32
XX. RETIRO DEL MERCADO Y DISPOSICIÓN DE PRODUCTOS NO CONFORMES

33
20.1. Objetivo .............................................................................................................. 33
20.2. Alcance................................................................................................................ 33
20.4. Procedimiento .................................................................................................... 33
21.1. Objetivos ............................................................................................................. 34
21.2. Alcance................................................................................................................ 34
21.3. Responsables ...................................................................................................... 34
21.4. Procedimiento .................................................................................................... 35
XXII. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN .................. 35

5
22.1. Objetivo .............................................................................................................. 35

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22.2. Alcance................................................................................................................ 36
22.4. Descripción del procedimiento ......................................................................... 36
22.4.1. La calibración de los equipos e instrumentos de medición, se realiza por empresas

que cuenten con patrones de medición acreditados por INDECOPI. ................................ 37
22.5. Frecuencia .......................................................................................................... 37
22.6. Registros ............................................................................................................. 37
XXIII. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ......................................... 37
23.1. Objetivo .............................................................................................................. 37
23.2. Alcance................................................................................................................ 37
23.4. Descripción de las actividades para el mantenimiento................................... 38
23.5. Plan estratégico .................................................................................................. 38
XXIV. LIBERACIÓN DE LOTE ....................................................................................... 38
24.1. Objetivo .............................................................................................................. 38
24.2. Alcance................................................................................................................ 38
24.3. Responsables ...................................................................................................... 39
24.4. Procedimiento .................................................................................................... 39
XXV. ANEXOS: FORMATOS DE LAS BPM ...................................................................... 1
25.1. ESTABLECIMIENTO DE LA SIGNIFICANCIA DE UN PELIGRO ......... 1
25.2. FORMATO Nº 1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS OPERACIONES

IDENTIFICADAS EN EL DIAGRAMA ......................................................................... 2
6

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25.3. SECUENCIA DE DESICIONES PARA LA MATERIA PRIMA E

INSUMOS ........................................................................................................................... 3
25.4. SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL .............................................................................................. 4

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I. PRESENTACIÓN
En el presente contexto se detallara los análisis de puntos críticos de control

para la elaboración del salchicha en la PLANTA PILOTO de la UNTRM, esto es
porque en el ambiente competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el
problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y la eficiencia de sus
procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, en los
últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas a los cuales es
posible acogerse en forma voluntaria u obligatoria por ciertas condiciones
legislativas o contractuales.
En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que

mayor desarrollo ha tenido en los últimos años es el llamado Sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control, conocido en el ámbito internacional como
Sistema HACCP. La adopción y aplicación del sistema HACCP por muchos países
está orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el
mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección a la
salud.

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II. INTRODUCCIÓN:
La industria alimentaria ha evolucionado en los últimos tiempos, lo cual se refleja en
la automotivación elevada de los procesos de manufactura, el incremento en los niveles de
producción y la amplia gama de alimentos procesados que hay en el mercado; sin embargo,
han surgido riesgos físicos, químicos y biológicos que han aumentado la preocupación de los
procesadores de alimentos, del público y de las autoridades del gobierno por la seguridad de
los alimentos.
Los puntos de contaminación puede ser desde la granja, el campo o el mercado

hasta la mesa, por ello la industria y el gobierno de muchos países han acordado la
implementación de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad, siendo el Sistema de
Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (Sistema HACCP por sus siglas en
inglés Hazard Analysis and Critical Control Point) el sistema de manejo de seguridad
alimentaria más reconocido, porque a diferencia del tradicional control de calidad y
servicio de inspecciones, que sólo examinan el producto final, el HACCP establece
controles en la extracción o cosecha de materia prima, manipulación, transporte,
operaciones de procesos, productos elaborados, almacenamiento y distribución al
consumidor final, teniendo en consideración la seguridad del producto.
Por ello en la actualidad el HACCP se traduce en una herramienta de calidad

importante en cuanto a seguridad alimentaria para quien produce, elabora, transporta,
comercializa o distribuye alimentos evitando reclamos, devoluciones, reprocesos o
rechazo del producto.
III. DEFINICIONES
Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos y por tanto, deben ser planteados en el Plan del Sistema
HACCP.
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1. Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los alimentos desde
la producción primaria (incluidos los derivados de la biotecnología), hasta que llegan
al consumidor final.
2. Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, fisicoquímicos y
organolépticos que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el
consumo humano.
3. Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y
físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes
en un determinado alimento o grupo de alimentos.
4. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o excedido.
5. Diagrama de f1ujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las etapas
llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado producto
alimenticio.
6. Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena
alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el
consumo final.
7. Grupo de productos: Son aquellos productos elaborados por un mismo fabricante,
que tienen la misma composici6n cualitativa de ingredientes básicos que identifica al
grupo y que comparten los mismos aditivos alimentarios.
8. Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causara daño a la salud
humana, de acuerdo con el uso a que se destinan.
9. Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso
en una determinada fase o etapa.
10. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
11. Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la
condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud del
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consumidor.

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12. Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un
efecto adverso a la salud.
13. Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.
14. Pequeña y microempresa alimentaria: Unidad económica operada por una persona
natural o jurídica, bajo cualquier forma de organización o gestión empresarial
contemplada en la legislación vigente, con la finalidad de desarrollar actividades de
fabricación, transformación y comercialización de alimentos y bebidas, sea industrial
o artesanal. Como característica general se establece que el número total de
trabajadores de la Microempresa no excede de diez (10) personas, mientras que en la
pequeña empresa es mayor de diez (10) pero no excede de cuarenta (40).
15. Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la que puede
aplicarse un control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado
con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
16. Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través
de una o varias etapas específicas de la cadena alimentaria.
17. Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad
de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en los
alimentos.
18. Secuencia de Decisiones: Procedimiento mediante la formulación de preguntas
sucesivas cuyas respuestas permiten identificar si una etapa o fase en la cadena
alimentaria es o no un PCC.
19. Sistema HACCP: (Hazard Analysis Critical Control Points) Sistema que permite
identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad de los
alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis del producto final.
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20. Validación Oficial: Constataci6n realizada por la Autoridad de Salud de que los
elementos del Plan HACCP son efectivos, eficaces y se aplican de acuerdo a las
condiciones y situaciones específicas del establecimiento.
21. Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan
HACCP.
22. Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y evaluación que
realiza la autoridad competencia sobre las condiciones sanitarias en la cadena
alimentaria al fin de proteger la salud de los consumidores.
IV. OBJETIVOS
 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de
Peligros y Control de Puntos Críticos (Plan HACCP) en la elaboración de
salchicha.
 Identificar y analizar los peligros existentes que puedan afectar el producto y
elaborar el diseño para seleccionar cuales peligros se deben controlar.
 Identificar los puntos críticos de control (PCC), estableciendo sus límites
críticos de control.
 Planificar el monitoreo y desarrollo de acciones correctivas para controlar
todos los peligros significantes identificados.
 Establecer y preparar los procedimientos de verificación, documentación y
registro de datos tendientes a controlar los puntos críticos.
V. GENERALIDADES
5.1.SISTEMA HACCP EN EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
5.1.1. ANTECEDENTES
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El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la
calidadnutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los
primeros programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de
calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma que
era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema
preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue diseñado por la Compañía
Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo
como base el conocido sistema de Análisis de Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza
en cada etapa del proceso los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. En
la década siguiente, la Administración lo aplico como medida para producir alimentos inocuos
en conservas de baja acidez, Cargua, 2004).
5.1.2. VENTAJAS DEL HACCP
Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece beneficios
considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos y
una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria, sin embargo no está
exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.
Ventajas
 Resulta más económico controlas el proceso que el producto final. Para ello se han de
establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y
análisis del producto final.
 Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de manera directa en el
control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios
oficiales administrativos.
 Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
 Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los
puntos críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.
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 Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los

consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el
externo.
 Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica,
nutricional y funcional del alimento.
 Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas
inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los
casos necesarios.
 Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se
resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y
el control del proceso que garantice esta operación. Se concibe como la forma más
sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades
para proteger la salud del consumidor.
 Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la línea de
producción, gerencia, técnicos) ya que se gana auto confianza al tener la seguridad de
que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de precaución.
Indudablemente, todos los trabajadores deben implicarse en su correcto
funcionamiento.
 Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el inspector puede hacer
valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios
llevados a cabo en la empresa.
5.1.3. BASE LEGAL
 Ley General de Salud. Ley N° 26842 del 15 de julio de 1997.

 Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas, aprobado por
el Decreto Supremo 007-98-SA del 25 de septiembre de 1998.
 Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos
y bebidas, aprobado por Resolución Ministerial Nº 449-2006/MINSA del 17 de mayo
14
del 2006.

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 Ley de inocuidad de los alimentos. Decreto Legislativo N° 1062

 Código internacional de prácticas recomendado. Principios Generales de Codex de
higiene de los alimentos. CAC/RCP 1-1969, rev 4 (2003).
5.1.4. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Y PASOS PARA SU APLICACIÓN
La aplicación del Sistema HACCP en la industria alimentaria se sustenta en los

siguientes siete principios:
Principio 1: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa,
realizando un análisis de los peligros, a fin de determinar las medidas para controlar
los peligros identificados.
Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC).
Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación o de comprobación para
confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
El procedimiento para la aplicación de los principios del Sistema HACCP comprende
los siguientes doce pasos:
 Formación del equipo HACCP
 Descripción del producto alimenticio
 Determinación del uso previsto del alimento
 Elaboración de un Diagrama de Flujo
 Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo
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 Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada fase,

realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas para
controlar los peligros identificados (Principio 1)
 Determinación de los Puntos Críticos de Control (Principio 2)
 Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
 Establecimiento del sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
 Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
 Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio 6)
 Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)
VI. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

6.1. EMPRESA
PLANTA PILOTO de la UNTRM dedicada principalmente a la elaboración de

salchicha, producto que es destinado a los clientes y proveedores de la ciudad de
Chachapoyas.
 Razón Social: PLANTA PILOTO

 Ubicación Administrativa: Chachapoyas -Amazonas
 Ubicación de Planta: En la Universidad Nacional Toribio Rodríguez de
Mendoza.
6.2.DECISIÓN EMPRESARIAL
La gerencia, la administración y el personal de producción de la PLANTA PILOTO

de la UNTRM se comprometen a participar plenamente en la elaboración,
implantación y seguimiento del Plan HACCP y hacer de éste su política en el trabajo
diario para lograr el objetivo de elaborar productos de calidad.
6.3. COMPROMISO GENERA
La PLANTA PILOTO de la UNTRM está involucrada y comprometida con la

elaboración, implementación, aplicación, revisión del sistema HACCP, asimismo
velar por su cumplimiento proveyendo los medios técnicos y económicos necesarios
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para tal fin.

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CALIDAD
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6.4.OBJETIVOS DE LA EMPRESA
 Establecer en la empresa planta piloto un sistema proactivo que permita

prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso
productivo de salchicha.
 Desarrollar políticas de calidad y de mejora contínua.
6.5. DIAGRAMA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA
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VII. DISEÑO DE LA PLANTA
SALA DE
LIMPIEZA
ÁREA DE CÁRNICOS
ÁREA DE
PANIFICACÓN
ALMACÉN 1
CÁMARA DE
PASILLO FRIO
ÁREA DE FRUTAS Y HORTALIZAS
ALMACEN 2
ÁREA DE LÁCTEOS
ALMACEN DE HERRAMIENTAS Y MAQUINARIAS
ALMACEN 3
PASILLO
ALMACÉN DE OFICINA DE
INSUMOS ADMINISTRACIÓN
SS.HH VARONES SS.HH MUJERES
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VIII. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP

8.1. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO
HACCP
A. Jefe del equipo HACCP:

Responsabilidades Proveer los recursos necesarios para la implementación del
sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones:
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del
funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos
especializados en el tema.
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo
así Como también verificar la documentación del sistema.
B. Jefe de planta:
Responsabilidades: Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan
HACCP en el proceso productivo.
Funciones:
 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de
recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las
etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros
identificados en los puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la
revisión de registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los
19
puntos críticos.

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 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.

 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas
condiciones de almacenamiento.
C. Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se
industrializan.
Funciones:
 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera
que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción,
procesamiento y producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de
la revisión de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante
cualquier.
D. Jefe de almacén
Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la
correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.
Funciones:
 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos
los procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las
cantidades y fechas correspondientes.
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 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que

entran son los primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los
productos.
E. Jefe de mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las
maquinarias y equipos.
Funciones:
 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.
 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener
alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de
los equipos.
F. Operarios
Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos
de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan
HACCP.
Funciones:
 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso
productivo
 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes,
maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo
de los distintos productos de la marca de cada día.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y
normativas de la empresa.
21
8.2. FRECUENCIA DE REUNIONES

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El equipo HACCP se reunirá cada mes, según el día que se estime conveniente, y en
ocasiones extraordinarias de acuerdo a las necesidades de la Empresa.
IX. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

NOMBRE SALCHICHA
Descripción Embutido fresco o cocido hecho generalmente con carne
de cerdo picada y especias que se embucha en una tripa
delgada.
Composición Las salchichas están hechas de recortes de puerco y
una mezcla de las sobras que quedan después de cortes
de tocino, pollo y pavo. La carne se muele hasta que
queda una pasta limosa y se mezcla con agua,
preservativos, sabores y colores artificiales.
Características Color: Rosado característico, homogéneo libre de
sensoriales coloraciones anormales.
Olor: propio del producto y olores agradables.
Sabor: propios del producto.
Características Humedad: 58.7%
fisicoquímicas Acidez: 0.16
pH: 5,70
Formas de uso y El producto está destinado para el público en general. Se

consumidores consume frito, cocido o asado.
potenciales
Empaque y  En bolsas de polietileno (PET).

presentaciones  Las presentaciones de 200, 500 y 1000 g.
Contenido de etiqueta
Nombre y marca del producto:

 Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento, lote: 22
 Información nutricional:

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 Advertencia: “Manténgase refrigerado”.
Vida útil esperada 60 días a temperatura de refrigeración

(mantenidas a temperaturas menores de 8°C)
Controles durante la
distribución y  Monitoreo continuo de la temperatura
comercialización (termoking, mantenerla cadena de frio).
Control de circulación del producto en el mercado
X. DIAGRAMA DE FLUJO
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XI. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

1. Recibo y selección: Se usa carne de res y carne magra de cerdos jóvenes con poco
tejido conectivo, las cuales deben estar refrigeradas.
2. Troceado: Las pieza de carne seleccionadas se cortan en trozos pequeños de
aproximadamente 7 x 7 centímetros se lavan con agua limpia .y seguidamente se
congelan por 24 horas para reducir la contaminación y facilitar la operación de
molienda.
3. Molienda: Las carnes y la grasa se muelen, cada una por aparte. Para las carnes e
usa un disco de 3 mm y para la grasa el disco de 8 mm.
4. Picado y mezclado: Esta operaciones se realizan en forma simultánea en un
aparato llamado cutter, el cual está provisto de cuchillas finas que pican finamente
la carne y producen una mezcla homogénea Al picar y mezclar se debe seguir el
siguiente orden de agregación de los ingredientes:
- Carne magra de cerdo y res, sal y fosfatos, a velocidad lenta hasta obtener una
masa gruesa pero homogénea.
- Se aumenta la velocidad y se incorpora el hielo; se bate hasta obtener una masa
fina y bien ligada.
- Se incorpora la lonja o la carne de cerdo grasosa.
- Se agregan los condimentos y el ascorbato. La temperatura de la pasta no debe
exceder de 15 °C. El proceso se suspende cuando la emulsión se muestre
homogénea.
5. Embutido: La masa de carne se traslada a la máquina embutidora y allí se llena
en fundas sintéticas de calibre entre 18 y 20 mm. El embutido de las salchichas
Viena debe efectuarse bastante suelto, para que la masa tenga espacio suficiente y
no se reviente la tripa.
6. Atado: Las salchichas se amarran en cadena, aproximadamente cada 10
centímetros, utilizando hilo de algodón.
24
7. Tratamiento térmico: Se realiza en 3 fases:

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 25
- Calentamiento a 50°C entre 10 y 30 minutos según el calibre.

- Ahumado a 60-80°C durante 10-30 minutos según el calibre.
- Pasteurización (escaldado) en agua a 75-82°C por 10 minutos para salchichas
delgadas.
8. Enfriamiento: Después de la cocción la temperatura debe bajarse bruscamente
mediante una ducha fría o con hielo picado.
9. Almacenamiento: Las salchichas se cuelgan para que sequen y se almacenan bajo
refrigeración.
XII. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO
En las instalaciones de la planta se realizó la verificación in situ de cada una de las

operaciones del proceso por parte de los miembros del equipo HACCP tal como
consta en el acta de verificación del Sistema HACCP.
XIII. ANÁLISIS DE PELIGROS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y

DETERMINACIÓN DE PCCs.
En esta parte se ha evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos
y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de
salchicha, considerando para cada una de ellas las medidas preventivas.
Se consideran tres categorías de peligros: físicos, químicos y microbiológicos:
 Peligros Físicos: Fragmentos de metal, piedras, vidrio, joyas, arena.
 Peligros biológicos: Microorganismos patógenos.
 Peligros Químicos: Toxinas de hongos, productos de limpieza, pesticidas,
detergentes, antibióticos, metales pesados y colorantes no permitidos.
25

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 26
Para este fin se utilizó el Diagrama de Flujo como guía, de manera que se
identificaron y enumeraron todos los peligros potenciales que fueron razonables
prever en cada etapa; asimismo para evaluar la severidad y probabilidad de los
peligros identificados para determinar su significancia.
XIV. ANÁLISIS DE PELIGROS DE INSUMOS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y

DETERMINACIÓN DE PCC
Cada peligro significativo identificado en el análisis de riesgos puede resultar en uno

o más puntos críticos de control donde el riesgo o peligro es eliminado o controlado.
La herramienta utilizada para facilitar la identificación de los puntos críticos de
control en la salchicha fue el árbol de decisión recomendado por el Codex
Alimentarius, mediante la serie de preguntas y respuestas que propone para llegar a
determinar los puntos realmente críticos en el proceso.
XV. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL

SISTEMA HACCP
15.1. Objetivo
 Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.

 Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente.
 Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos
deseados.
15.2. Alcance
Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de salchicha.

26
15.3. Documentos de referencia

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 27
Plan HACCP
Registros del Plan HACCP.
15.4. Responsables
El Gerente, el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de Planta son los

responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán
cargo de esta (auditores externos).
Aspectos a verificar
 Adherencia al Plan HACCP.

 Procedimientos en puntos críticos de control.
 Manejo de desviaciones de los límites críticos.
 Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP.
 Calidad de la materia prima y producto terminado.
 Capacitación, motivación y estado de salud del personal.
15.5. Procedimiento
a. Cada TRES MESES, un representante de la empresa Sociedad de Asesoramiento

Técnico, coordina con el Gerente General y los miembros del equipo HACCP.
b. Mensualmente lo puede realizar el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, levanta
el acta de verificación.
c. Se realiza la revisión de los documentos del Plan HACCP (cumplimiento de los
principios, revisión de formatos) y se registra en el “ACTA DE VERIFICACIÓN
DEL SISTEMA HACCP.
d. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se aplica
en la realidad.
e. Todo este procedimiento está orientado a comprobar la eficacia de nuestro Sistema
HACCP. 27

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 28
f. Mensualmente se solicita realizar un análisis microbiológico y fisicoquímico del

producto final a fin de verificar su calidad sanitaria.
XVI. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y

EVALUACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
16.1. Objetivos
 Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del

Plan HACCP.
 Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la
seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el
periodo requerido por los Organismos Reguladores.
16.2. Alcance
Aplicable a los registros del Plan HACCP.

16.3. Documento de referencia
Plan HACCP.
16.4. Procedimiento
 Los registros de los puntos críticos de control (PCCs) se llevan en los formatos con
código PLP-PH-PCC.
 Los registros de los puntos de control (PCs) se llevan en los formatos con código
PLP-PH-PC.
 Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP son reunidos y
revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad.
 Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de
formato. Cada fin de mes, el Jefe de Aseguramiento de la calidad los revisa, evalúa
y levanta el acta del anexo 06-A.
28

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 29
 Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un

año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, personal de
producción, aseguramiento de calidad y gerencia general.
 Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor

a 03 años.
 Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales

de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y
accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del
procesamiento.
PCC/PC REGISTROS
PCC PLP-PH-PCC “TROCEADO”
Troceado
PC 01
Congelado PLP-PH-PC 01 “CONGELADO”
PC 02
PLP-PH-PC 02 “MOLIDO Y PICADO”
Molido y Picado
”
PC 03
mezclado PLP-PH-PC 03 “MEZCLADO”
PC 04 PLP-PH-PC 04 ” EMBUTIDO ”
Embutido
PC 06 PLP-PH-PC 06 “ATADO”
Atado
PC 07 PLP-PH-PC 07 ” COCCIÓN”
Cocción
29

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 30
PC 08
PLP-PH-PC 08 “AHUMADO”
Ahumado
PC 09
PLP-PH-PC 09 “ESCALDADO”
Escaldado
PC 10
PLP-PH-PC 10 “ENFRIADO”
Enfriado
PC 11
PLP-PH-PC 11 “ALMACENADO”
Almacenado
XVII. CAPACITACÓN AL PERSONAL

17.1. Objetivos
 Capacitar y sensibilizar al personal sobre conceptos de higiene, buenas prácticas de

manufactura, Sistema HACCP y otros; elementos que contribuyen a la exitosa
implementación y vigencia del Sistema HACCP.
17.2. Alcance
 Se aplica a todo el personal operativo de producción, mantenimiento y almacenes.

 Es deseable que la capacitación en HACCP involucren a todo el personal, si se tiene
en cuenta que desde la dirección hasta el personal auxiliar debe existir el conocimiento
acerca de lo que ha sido definido como una política dentro de la organización.
17.3. Responsabilidades
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de la presentación y del

Desarrollo del Programa de Capacitación del Personal.
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de Planta son los responsables de
capacitar al personal.
17.4. Procedimiento y Cronograma

30

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 31
Los responsables de realizar la capacitación se basan en el cronograma con fechas y

temas programados, para ello se distribuye trípticos alusivos al tema a todo el personal
y se brinda las charlas en un ambiente de la Planta piloto de la UNTRM.
Culminada la capacitación, se evalúa al personal mediante un examen objetivo de 10
preguntas y se califica con puntajes de 0 a 10.
FECHA TEMA RESPONSABLE
20/12/2017 Buenas Prácticas de Manufactura Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
19/01/2018 Enfermedades Transmitidas por Alimentos Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

(ETAS).
20/02/2018 Control de plagas. Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
18/03/2018 Manipulación de alimentos. Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
20/04/2018 Higiene del personal y saneamiento en planta Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
14/07/2018 Buenas Prácticas de Manufactura. Jefe de Aseguramiento de la Calidad
15/08/2018 Principios y aplicaciones prácticas del HACCP Jefe de Aseguramiento de la Calidad
17/09/2018 Buenas Prácticas de Manufactura Jefe de Aseguramiento de la Calidad
17.5. Frecuencia
Cada vez que se desee incorporar personal nuevo mediante charlas de orientación y a
todo el personal involucrado en forma mensual.
XVIII. EVALUACIÓN A PROVEEDORES

18.1. Objetivo
31

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 32
 Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos.

 Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de materia prima e
insumos requeridas para la producción.
 Garantizar que las materias primas e insumos se obtengan de proveedores de
confianza.
18.2. Alcance
Se aplica a los proveedores de insumos y materiales, como también los servicios de

calibración.
Jefe de Aseguramiento de la Calidad:

 Es responsable de la evaluación continua de los proveedores; de verificar la
calidad de los productos y de realizar los análisis correspondientes.
 Responsable de establecer el contacto con los diferentes proveedores y
solicitar el producto.
Gerente General:
 Es el responsable de la selección de los proveedores en base a la evaluación
por el Jefe de Planta.
18.4. Frecuencia
Anual.
18.5. Procedimiento
Para la selección de proveedores de insumos, se tomará en cuenta lo siguiente:
 Datos generales del productor: nombre, DNI, ubicación del establo. 32

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 33
 La selección de proveedores de insumos será constante, según los análisis

reportados por parte de aseguramiento de la calidad de planta.
Para la selección de proveedores de empaque y otros, se tomará en cuenta lo siguiente:
 Teniendo en cuenta la temporada de producción anterior se contacta al
proveedor para proporcionarnos los insumos que se requiera, con el certificado
de análisis respectivo.
 Si el proveedor cumple con las especificaciones de la empresa, se solicita el
producto.
XIX. RETIRO DEL MERCADO Y DISPOSICIÓN DE PRODUCTOS NO

CONFORMES
19.1. Objetivo
El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia para el retiro del

mercado de aquellos productos que sean sospechosos de riesgo alimentario, que sean
motivo de una queja o aquellos productos almacenados en la planta que muestra
evidencia de alteración de su calidad, así como la disposición final de los mismos.
19.2. Alcance
Se aplica a la salchicha elaborada por la planta piloto UNTRM y que se encuentra en

los almacenes de la misma o en los puntos de distribución.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de asegurar la ejecución

apropiada de este procedimiento, además es el responsable de definir estado sanitario
de los productos motivo de recolecta y la disposición final de los mismos.
33
19.4. Procedimiento

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 34
 Cuando exista una queja o reclamo de productos no conformes por parte del
consumidor, inmediatamente el personal de distribución en coordinación con
los jefes de comercialización y de aseguramiento de la calidad procederá a
retirar el producto y aislarlo para su análisis respectivo.
 El producto debe ser trasladado a la Planta, ser identificado y puesto a
disposición del área de aseguramiento de la calidad para la realización de los
análisis según sea el caso.
 Los productos no conformes determinados por medio de los ensayos
fisicoquímicos y microbiológicos serán eliminados en las cunetas.
 Cuando se encuentre producto sospechoso de su calidad en los almacenes de
la planta, será analizado por el personal de aseguramiento de la calidad y en
caso que se encuentre alteración, este producto será identificado y eliminado.
XX. CONTROL DE QUEJAS Y/O SUGERENCIAS DEL CONSUMIDOR
20.1. Objetivos
Dar lineamiento para el manejo de quejas y recolecta de los productos motivo de la

queja, registrar y resolverlos para satisfacer las expectativas de nuestros clientes.
20.2. Alcance
El presente procedimiento abarca todas las quejas, reclamos y sugerencias por parte
de los clientes.
20.3. Responsables
 Jefe de Comercialización, recepciona y resuelve la queja, reclamo o sugerencia.
 Jefe de Planta y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad son los encargados de

investigar y verificar IN SITU los motivos de la queja o reclamo.
34

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 35
 El personal de distribución es el encargado de recolectar los productos motivos de

la queja y encargados de realizar reportes en caso de que hubiese una queja.
20.4. Procedimiento
 Toda queja, reclamo o sugerencia del consumidor será dirigida al Gerente General.
 Si en el momento del reparto el personal encargado de nuestra empresa recibe una

queja de parte de nuestros clientes, el personal tomará los datos del Centro
Educativo y llenará el formato respectivo.
 Ante cualquier queja sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado
In Situ por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, en caso de que la queja sea
legitima y/o ilegitima (por causa de una mala manipulación por parte de nuestros
clientes); los productos serán recolectados siguiendo el procedimiento RETIRO
DEL MERCADO Y DISPOSICION DE PRODUCTOS NO CONFORMES por
el personal de distribución y/o personal de la Planta realizándose el cambio de los
mismos.
 Queja Grave: Productos que pudiesen causar daño: cambio de sabor, bolsas con
fuga o hinchadas, lote y fecha de vencimiento ilegible, intoxicación, etc.
 Queja Leve: Productos que no causan daño: separación de grasa del producto.
 Si se presenta alguna queja o sugerencia por parte de los consumidores o sus

representantes, deben llamar al teléfono 041-478830.
XXI. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

21.1. Objetivo
35

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 36
Establecer el sistema de control (tendencia, precisión y recalibrado) de los

instrumentos de medición, inspección y ensayo que son usados por la empresa para
garantizar la exactitud de los “valores leídos” que proporcionan.
21.2. Alcance
Se aplica a los instrumentos empleados en las mediciones que se realizan a los largo
del proceso productivo, estos instrumentos son:
CANTIDAD INSTRUMENTO MARCA

1 Termómetro con indicación digital SHIMADEN
1 Termómetro con indicación digital FULL GAUGE
1 Termómetro con indicación analógica WINTERS
1 Termómetro con indicación digital FULL GAUGE
1 Termómetro con indicación analógica AKM
2 Termómetros con indicación analógica GERGS MASKIN
1 Pesa OHAUS
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Responsable de Mantenimiento son los

responsables de hacer cumplir el programa de calibración de los instrumentos de
medición.
21.4. Descripción del procedimiento
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad coordinará de manera anticipada con el

Jefe de Planta y Jefe de Comercialización, las fechas de calibración de los
instrumentos de medición.
 La calibración de instrumentos se debe realizar de acuerdo a la tendencia de dichos

instrumentos, los programas de verificación, mantenimiento y calibración pueden
36
ser modificados, previa coordinación con los involucrados.

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 37
 Si el instrumento de medición, sufre algún desperfecto durante su uso, el operador

o usuario se encargará de comunicar a los jefes para que soliciten su revisión y
reparación.
 Según sea el caso, el responsable de mantenimiento decide si el instrumento de

medición con desperfecto requiere un servicio de reparación y/o calibración
interno o externo.
21.4.1. La calibración de los equipos e instrumentos de medición, se realiza por empresas

que cuenten con patrones de medición acreditados por INDECOPI.
21.5. Frecuencia
Semestral
21.6. Registros
Formato: “CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS”.

Certificados de calibración externa de los instrumentos de medición.
XXII. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

22.1. Objetivo
Conservar o proteger los componentes o equipos para mantener su eficiencia, bajo

costo de operación, aumentar la calidad y la productividad, disminuir paralizaciones
imprevistas, disminuir reparaciones y reducir horas extra de trabajo.
22.2. Alcance
Se aplica a todos los equipos empleados directa o indirectamente en la producción.
37

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 38
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Responsable de Mantenimiento son

quienes hacen cumplir el Programa de Mantenimiento Preventivo de equipos de la
planta.
22.4. Descripción de las actividades para el mantenimiento
Estas actividades se obtuvieron de los manuales de los fabricantes y de la experiencia

de los trabajadores.
22.5. Plan estratégico
Elaborado específicamente para atender las actividades que se deben realizar para
el mantenimiento en forma diaria durante un mes.
A continuación se muestra el modelo para el primer mes desde la entrada en
vigencia del presente manual.
En la primera columna se ubica el número de actividad que se va a realizar (igual
que en la descripción de las actividades de mantenimiento) y, en las siguientes
columnas, los días del mes.
El símbolo “o” representa la actividad programada y “x” se introduce una vez
cumplida la ejecución de la actividad.
De esta manera, la actividad está programada en el plan estratégico para efectuar
el mantenimiento.
XXIII. LIBERACIÓN DE LOTE

23.1. Objetivo
Establecer el procedimiento para la liberación de cada lote al mercado, garantizando

su calidad.
23.2. Alcance
El presente procedimiento abarca a todo los lotes que salen de la cámara del
almacenamiento hacia el consumidor. 38

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 39
23.3. Responsables
 Jefe de Planta y/o el Jefe de Aseguramiento de la Calidad son los encargados de

verificar el cumplimiento de los procedimientos y parámetros para la liberación de
cada lote.
 El vigilante y el personal de distribución son los responsables de cumplir con las
condiciones higiénico-sanitarias y disciplinarias durante el embarque de producto
terminado.
23.4. Procedimiento
 Todo aquel personal que ingrese a la cámara deberá estar correcta e

higiénicamente uniformado.
 Toda jaba que contenga producto en la cámara deberá estar sobre otra jaba o sobre
las tarimas.
 Antes de cargar el vehículo distribuidor, se analiza el producto midiendo

parámetros de calidad como densidad, temperatura, acidez y características
organolépticas.
39

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 1
XXIV. ANEXOS: FORMATOS DE LAS BPM
24.1. ESTABLECIMIENTO DE LA SIGNIFICANCIA DE UN PELIGRO

PLANTA PILOTO UNTRM/PLAN HACCP/ELABORACION DE SALCHICHA
ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 2
24.2. FORMATO Nº 1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS OPERACIONES IDENTIFICADAS EN EL DIAGRAMA
Etapa Identifique Existen peligros Justifique la decisión Qué medida preventiva se Este es un punto
peligros significativos para la para la columna 3 puede aplicar para prevenir Crítico de Control
inocuidad del alimento el peligro significativo (si o no)

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 3
24.3. SECUENCIA DE DESICIONES PARA LA MATERIA PRIMA E INSUMOS

ASEGURAMIENTODE LA
CALIDAD
Página 4
24.4. SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL


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“PLANTA PILOTO UNTRM”

PLAN HACCP PARA LA ELABORACIÓN

CRUZ LACERNA ROSITA

Cruz Lacerna Rosita Jefe 18 de noviembre

Fernández Romero Editha Jefe de 18 de noviembre

PLANTA PILOTO UNTRM /PLAN HACCP/ELABORACION DE SALCHICHA

Elaborado por Revisado por Aprobado por

III. INTRODUCCIÓN: ....................................................................................................... 9

IV. DEFINICIONES ........................................................................................................... 9

VI. GENERALIDADES ................................................................................................... 12

6.1. SISTEMA HACCP EN EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ............. 12

6.1.1. ANTECEDENTES .............................................................................................. 12

6.1.2. VENTAJAS DEL HACCP .................................................................................. 13

6.1.3. BASE LEGAL ..................................................................................................... 14

6.1.4. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Y PASOS PARA SU APLICACIÓN .. 15

VII. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ............................................................... 16

7.1. EMPRESA ............................................................................................................. 16

7.2. DECISIÓN EMPRESARIAL............................................................................... 16

7.3. COMPROMISO GENERA .................................................................................. 16

7.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA ........................................................................ 17

7.5. DIAGRAMA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA ................................. 17

VIII. DISEÑO DE LA PLANTA ........................................................................................ 18

IX. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP ............................................................... 19

9.1. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL

PLANTA PILOTO UNTRM /PLAN HACCP/ELABORACION DE SALCHICHA

Elaborado por Revisado por Aprobado por

9.2. FRECUENCIA DE REUNIONES ....................................................................... 21

X. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ........................................................................... 22

XI. DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................................... 23

XII. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO................................................ 24

XIII. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO ................................ 25

XIV. ANÁLISIS DE PELIGROS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y DETERMINACIÓN DE

XV. ANÁLISIS DE PELIGROS DE INSUMOS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y

XVI. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL

16.1. Objetivo .............................................................................................................. 26

16.3. Documentos de referencia ................................................................................. 26

16.4. Responsables ...................................................................................................... 27

16.5. Procedimiento .................................................................................................... 27

XVII. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LA

17.1. Objetivos ............................................................................................................. 28

17.3. Documento de referencia .................................................................................. 28

17.4. Procedimiento .................................................................................................... 28

XVIII. CAPACITACÓN AL PERSONAL ........................................................................ 304

PLANTA PILOTO UNTRM /PLAN HACCP/ELABORACION DE SALCHICHA

Elaborado por Revisado por Aprobado por

18.1. Objetivos ............................................................................................................. 30

18.3. Responsabilidades .............................................................................................. 30

18.4. Procedimiento y Cronograma .......................................................................... 30

18.5. Frecuencia .......................................................................................................... 31

XIX. EVALUACIÓN A PROVEEDORES ......................................................................... 31

19.1. Objetivo .............................................................................................................. 31

19.3. Responsabilidades .............................................................................................. 32

19.4. Frecuencia .......................................................................................................... 32

19.5. Procedimiento .................................................................................................... 32

XX. RETIRO DEL MERCADO Y DISPOSICIÓN DE PRODUCTOS NO CONFORMES

20.1. Objetivo .............................................................................................................. 33

20.3. Responsabilidades .............................................................................................. 33

20.4. Procedimiento .................................................................................................... 33

21.1. Objetivos ............................................................................................................. 34

21.3. Responsables ...................................................................................................... 34

21.4. Procedimiento .................................................................................................... 35

XXII. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN .................. 35

PLANTA PILOTO UNTRM /PLAN HACCP/ELABORACION DE SALCHICHA