UNIVERSIDAD NACIONAL

DE SAN AGUSTIN

Facultad de Ingeniería de Procesos

ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA

METALOGRAFIA DE PIEZAS AUTOMOTRICES DE

ALUMINIO

CURSO: Metalografía y Microscopia Electronica

DOCENTE: Ing. Juan Manual Jara Gonzales

INTEGRANTES: Villalta Bolomer Vladimir

PERU – 2017
 INDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 4
2. ANTECEDENTES ........................................................................................................................... 5
2.1 ALEACIONES DE ALUMINIO ............................................................................................... 5
a) 99% de aluminio mínimo: ........................................................................................................ 5
b) Al + Cu:.................................................................................................................................... 5
c) Al + (Si-Mg), (Si-Cu) o (Si-Mg-Cu): ....................................................................................... 6
d) Al + Si: ..................................................................................................................................... 6
f) Al + Mg: ................................................................................................................................... 6
g) Al + Zn: .................................................................................................................................... 6
h) Al + Sn: .................................................................................................................................... 6
2.2 PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO .................................................... 6
a) Propiedades Físicas .................................................................................................................. 6
b) Propiedades Mecanicas ............................................................................................................ 6
c) Aptitudes Para la Conformación .............................................................................................. 6
2.3 ESTADOS DE SUMINISTRO Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS ......................................... 6
a) Endurecimiento por Deformación en Frío ............................................................................... 6
b) Tratamientos Termicos ............................................................................................................ 7
2.4 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN. ANODIZACIÓN. ......................................................... 7
a) Anodización ............................................................................................................................. 7
2.5 ALEACIONES DE ALUMINIO EN SOLDADURA PARA LA INDUSTRIA
AUTOMOTRIZ ............................................................................................................................... 7
3. JUSTIFICACION............................................................................................................................. 8
4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA ................................................................................................ 8
5. PLANTEAMIENTO TEORICO ...................................................................................................... 8
6. OBJETIVOS..................................................................................................................................... 8
7. METODOLOGIA ............................................................................................................................ 9
8. RESULTADOS ESPERADOS, POSIBLES APLICACIONES Y USO DEL PROYECTO. ....... 10
RESULTADOS .............................................................................................................................. 10
POSIBLES APLICACIONES Y USOS ........................................................................................ 11
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 12

2
ANEXO 1 ........................................................................................................................................... 13
ANEXO 2 ........................................................................................................................................... 14
Tabla A.1 Atributos de las aleaciones trabajadas de aluminio ....................................................... 14
ANEXO 3 ........................................................................................................................................... 15
Micrografías de Aleaciones de Aluminio....................................................................................... 15
ANEXO 4 ........................................................................................................................................... 19
Micrografías de muestras metalográficas de piezas automotrices ................................................. 19

3
 “METALOGRAFIA DE PIEZAS AUTOMOTRICES DE ALUMINIO”

"METALOGRAPHY OF AUTOMOTIVE ALUMINUM PARTS"

Vladimir P. Villalta

Facultad de Ingeniería de Procesos, Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Curso de

Metalografía y Microscopia Electrónica, Universidad Nacional de San Agustín, Arequipa, Perú.
Email: vvillaltab@unsa.edu.pe - vvlady28@gmail.com

RESUMEN
El aluminio es un poderoso aleante que está innovando en el mercado automotriz, junto con demás
elemento como son el Si, Mg, Mn y demás elementos que darán inicio a una aleación que tendrá
propiedades mayores a la de un acero que servirá mucho en la industria automotriz, desplazando a las
típicas estructuras de acero. Las aleaciones de aluminio en su mayoría de Al-Si y Al-Si-Mg, provocaron una
visible mejora en las propiedades de estructuras utilizadas anteriormente, otorgando a los vehículos una
notable ligereza en las estructuras y por ende un ahorro enorme de combustible y energía, resistencia a
la corrosión lo que conlleva una vida más duradera de este. Entonces el aluminio es ideal porque es ligero
y resistente a la corrosión y fácil de cortar, como también tiene un alto coeficiente de transmisión de
temperatura. La metalografía de diferentes piezas automotrices nos ayudara a reconocer su
microestructura de cada una de ellas demostrando que la matriz principal es el aluminio en las piezas a
estudiar.

Palabras clave: Aleante, Corrosión, Ligereza, Matriz principal, Desplazar.

ABSTRACT
Aluminum is a powerful alloy that is innovating in the automotive market, along with other elements such
as Si, Mg, Mn and other elements that will start an alloy that will have properties greater than a steel that
will serve much in the industry automotive, displacing the typical steel structures. The aluminum alloys,
mostly Al-Si and Al-Si-Mg, caused a visible improvement in the properties of previously used structures,
giving the vehicles a remarkable lightness in the structures and therefore a huge saving of fuel and energy,
resistance to corrosion which leads to a longer life of this. Then aluminum is ideal because it is light and
resistant to corrosion and easy to cut, as it also has a high coefficient of temperature transmission. The
metallography of different automotive parts will help us to recognize their microstructure of each of them
demonstrating that the main matrix is aluminum in the pieces to be studied.

Key words: Flare, Corrosion, Lightness, Main matrix, Move.

1. INTRODUCCIÓN otros elementos las mejora notablemente. Si se

El aluminio y sus aleaciones son materiales que
destacan por su ligereza y resistencia a la corrosión,
así como por su elevada conductividad térmica y
eléctrica. Las propiedades mecánicas del aluminio
puro son bastante moderadas, pero aleado con
comparan la resistencia o la rigidez específica (en
relación con la densidad) los aluminios son más
ventajosos que los aceros en determinadas
aplicaciones (aeronáutica, vehículos, piezas a
grandes aceleraciones). Estas cualidades, junto con
la gran aptitud para la conformación (deformación

4
en frío, forja, moldeo, extrusión, mecanizado), han
convertido a los aluminios en el segundo grupo de
materiales más empleados. La industria automotriz
es uno de los sectores más importantes en La
industria moderna, los países con una gran
industria manufacturera automotriz contribuyen
con una porción muy grande en el PIB (Producto
Interno Bruto). Lo anterior, sumado al masivo uso
de este sistema individual de transporte, ha
provocado que este sector se convierta en un factor
económico importante.
En la industria automovilística podremos encontrar
muchas aleaciones que tendrán aluminio en altas y
bajas cantidades.
2. ANTECEDENTES
El aluminio es un metal fuerte, se usa en vehículos
utilitarios y de todo terreno. El aluminio absorbe la
energía cinética que lleva el vehículo, en un
impacto que involucre un vehículo con estructuras
de aluminio, una alta proporción del impacto son
absorbidos por la estructura y no por los ocupantes
como en los vehículos con estructuras de acero.
 Se estima que el 90% de los tractos camiones y
autobuses tienen estructuras de aluminio, las
componentes de aluminio pueden recortar
1800 kg del peso de un tracto camión y esto se
refleja en que puede llevar más carga sin
exceder los límites de peso.
 En vehículos comerciales pequeños, las
estructuras de aluminio pueden pesar 45%
menos que las estructuras de acero, por lo
tanto pueden ser ensamblados en un chasis
pequeño.
 Los vagones más modernos que utilizan el
metro y trenes de carga están hechos de
aluminio. Los transbordadores utilizados en
Europa que alcanzan velocidades de 35-50
nudos son construidos con aluminio y se
consideran como un trasporte rápido y
revolucionario en rutas cortas sobre el mar.
En un estudio se demostró que por cada kilogramo
de aluminio que reemplace a otro de un metal más
pesado se tendrá un ahorro de 20 kg de CO2. En
este Reemplazo puede llegar a ahorrar hasta 2.5
toneladas métricas de CO2 lo cual representa un
ahorro de 8781 de gasolina, en un vehículo con 125
kg de aluminio que hayan reemplazado a un
material de mayor peso, por lo tanto el ahorro de
gasolina será mayor y el impacto ecológico será
menor.
Las ventajas de usar aluminio han permitido en los
vehículos comerciales, importantes ventajas que
son:
 El bajo peso del vehículo, provee una capacidad
de carga mayor y a un consumo más bajo de
combustible.
 Lo anterior conduce a una reducción en el
impacto ecológico.
 La resistencia a la corrosión da una vida de
servicio mayor, sumado con la reducción de los
costos de reparación y mantenimiento.
 La excelente formalidad del aluminio hace
posible un amplio uso de diseños
multifuncionales.
En cuanto al aluminio, existe un amplio rango de
oportunidades de emplear aluminio en un vehículo
automotriz, desde el chasis hasta la estructura del
cuerpo del vehículo. El uso del aluminio ofrece un
considerable potencial de reducir el peso en el
cuerpo del automóvil, el cual normalmente está
fabricado usando acero. El uso del aluminio en
aplicaciones automotrices ha crecido
sustancialmente en los últimos años. Un total de
cerca de 110kg de aluminio por vehículo entre 1996
y 2000 ha aumentado a predecirse que para 2015
se estarían utilizando entre 250 y 340 kg de
aluminio en el vehículo, tanto en los paneles del
cuerpo como en su estructura, reduciría en gran
medida el peso del mismo
2.1 ALEACIONES DE ALUMINIO
a) 99% de aluminio mínimo: Usados en donde se
requiera conductividad eléctrica, aleaciones usadas
para motores eléctricos.
b) Al + Cu: Contiene 4-8% de cobre, se utiliza donde
se requiere esfuerzo a la cedencia y elongación
moderada, como son las cabezas automotrices,
pistones, engranes, carcazas de bombas.
5
c) Al + (Si-Mg), (Si-Cu) o (Si-Mg-Cu): De este tipo de
aleaciones, las más utilizadas con las que contiene
Cu y Si. Las encontramos en las aplicaciones
ornamentales, reflectores, partes de suspensión,
pistones y Principalmente monoblocks y cabezas de
automotrices.
d) Al + Si: utilizadas donde se requiere buena
resistencia a la corrosión las aplicaciones de esta
son en utensilios de cocina, aplicaciones marinas,
ornamentales, propelas, defensas, etc.
f) Al + Mg: En este tipo de aleaciones el magnesio
es el elemento aleante principal, tiene una alta
resistencia a la corrosión, es muy costosos se utiliza
en construcciones y acabados arquitectónicos,
g) Al + Zn: Esta aleación envejecidas en forma
natural alcanza su máxima resistencia después de
20-30 días a temperatura ambiente de después de
ser vaciadas.
h) Al + Sn: Este tipo de aleaciones presenta un
contenido de estaño de 6% generalmente este tipo
de aleaciones se utilizan para la fabricación de
bujes y chumaceras, debido a la lubricación
impartida por el estaño.
2.2 PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES DE
ALUMINIO
a) Propiedades Físicas
Densidad muy baja (2,7 Mg/𝑚3 , 1/3 de la de los
aceros); conductividad térmica elevada (80 a 230
W/m.K), cosa beneficiosa en piezas que deben
conducir o disipar calor; conductividad eléctrica
elevada (resistividad 28 a 60 nΩ.m); calor específico
elevado (865 a 905 J/kg.K); dilatación térmica
elevada (20 entre 25 μm /m.k el doble que los
aceros).
b) Propiedades Mecanicas
A temperatura ambiente, la resistencia a la tracción
(150 a 450 Mpa), el límite elástico (100 a 300 Mpa)
y el módulo de elasticidad (69 a 73 Gpa) son
moderados, y las durezas algo bajas, en general no
adecuadas para soportar grandes presiones
superficiales; la resistencia a la fatiga es aceptable
(si un límite de fatiga definido) y la resiliencia es
normalmente elevada excepto para los aluminios
más resistentes (Al-Cu y Al-Zn). El comportamiento
a temperaturas elevadas es escaso: a partir de 100
a 150 °C según las aleaciones, la fluencia comienza
a manifestarse de forma acusada y disminuyen
considerablemente las propiedades mecánicas
(resistencia a la tracción, límite elástico y dureza) y,
a partir de 350 °C la resistencia sólo se mantiene en
valores residuales; en el intervalo 200 a 300 °C, el
mejor comportamiento mecánico se halla en los
grupos Al-Cu y Al-Mg. En cambio, las propiedades a
bajas temperaturas son excelentes, la resistencia
aumenta y la resiliencia, el límite elástico y el
alargamiento se mantienen hasta temperaturas
operativas de –195 °C.
c) Aptitudes Para la Conformación
La baja temperatura de fusión (520 a 650 °C) facilita
el moldeo de piezas complicadas (molde de arena,
coquilla; por inyección se obtienen piezas de gran
precisión dimensional). La elevada ductilidad
facilita la conformación de productos o piezas por
deformación plástica (en frío y en caliente) a través
de la laminación (chapas y barras), la forja o la
extrusión (perfiles, eventualmente vacíos, de
formas complejas difíciles de obtener con otros
materiales). La gran maquinabilidad a altas
velocidades de las aleaciones de aluminio
proporciona una elevada productividad, un
abaratamiento de los costes y un ahorro de energía.
2.3 ESTADOS DE SUMINISTRO Y TRATAMIENTOS
TÉRMICOS
a) Endurecimiento por Deformación en Frío
Algunos de los grupos de aleación de aluminio (Al-
comercial, Al-Mn, Al-Mg) sólo se pueden endurecer
por deformación en frío, seguida o no de un
recocido parcial o estabilización. Los estados de
deformación en frío se indican por: H1x,
deformación en frío, H2x deformación en frío
seguida de un recocido parcial; H3x, deformación
en frío seguida de una estabilización. El segundo
dígito, x indica el grado de dureza: 2 (1/4 duro), 4
(1/2 duro), 6 (3/4 duro), 8 (duro).
6
b) Tratamientos Termicos
Las propiedades mecánicas de determinadas
aleaciones de aluminio pueden mejorarse por
medio del tratamiento térmico denominado
bonificación, que consta de tres fases:
 Solubilización de los elementos de la aleación.,
por calentamiento del material durante un
cierto tiempo a temperatura adecuada.
 Temple o enfriamiento enérgico para producir
una aleación sobresaturada a temperatura
ambiente.
 Maduración o envejecimiento consistente en la
precipitación de pequeñas partículas de
material de la aleación, ya sea a temperatura
ambiente (maduración natural) o a
temperatura controlada (maduración
artificial).
Los grupos de aleaciones que se pueden bonificar
(además de de endurecer por deformación en frío)
son: Al-Cu, Al-Mg-Si y Al-Zn, así como también
algunos sobre la base de Si. Los principales
tratamientos térmicos son: recocido total en piezas
forjadas O y en piezas moldeadas T2; enfriamiento
rápido (o temple) después de la transformación en
caliente (sin solubilización específica) y maduración
natural, T1,o artificial T5, en este caso,
eventualmente seguido de una deformación en
frío, T10; solubilización, temple y maduración
natural, T4, o artificial T6; solubilización, temple,
deformación en frío y maduración natural, T3, o
artificial T8; solubilización, temple, maduración
artificial y deformación en frío, T9; y solubilización,
temple y estabilización T7.
2.4 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.
ANODIZACIÓN.
Gracias a la extraordinaria afinidad con el oxígeno,
el aluminio se recubre espontáneamente de una
capa superficial de óxido de unos pocos átomos de
espesor (según se destruye, se regenera), tupida e
impermeable, que protege el material de
oxidaciones posteriores y del ataque de la mayoría
de substancias orgánicas e inorgánicas cosa que le
proporciona inocuidad sanitaria (alimentos, útiles
de uso personal); en ciertos medios corrosivos,
algunas aleaciones experimentan corrosiones
intercristalinas. En todo caso, cabe reseñar el mal
comportamiento a corrosión de las aleaciones que
contienen Cu, especialmente en ambientes salinos.
a) Anodización
Tratamiento superficial que consiste en situar el
material en el ánodo de una celda electrolítica
donde se libera oxígeno, que refuerza la capa
protectora del óxido (normalmente de 5 a 25 μm de
espesor; en la anodización dura, las capas son más
gruesas y duras, de 25 a 150 μm). Los efectos de la
anodización son diversos:
 Acción protectora contra la corrosión
 Acción decorativa (con la adición de colorantes,
las piezas y los productos adquieren un aspecto
atractivo),
 Mejora de la resistencia al desgaste
(anodización dura) y aislamiento eléctrico.
En principio todos los grupos de aleación de
aluminio son aptos para la anodización, pero los
que dan mejores resultados son el Al puro y las
aleaciones de Al-Mg y Al-Mg-Sí. De manera general
se mejora su dureza, su resistencia al desgaste y
ayuda a soportar mayores temperaturas.
2.5 ALEACIONES DE ALUMINIO EN SOLDADURA
PARA LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
En la actualidad la industria está exigiendo la
selección de materiales de bajo peso específico,
con miras a lograr mayores eficiencias y mejores
comportamientos en las diferentes aplicaciones
que así lo requieran, como el caso de la industria
automotriz, aeronáutica y estructural, entre otras;
este acelerado proceso se ha visto reflejado en el
incremento del uso de aleaciones de aluminio y
magnesio, y como consecuencia se genera la
necesidad de unir por medio de procesos de
manufactura, los componentes producidos con
estas aleaciones.
Adicionalmente en las aleaciones de aluminio, se
dificulta soldar por proceso de fusión, debido a los
requerimientos de gas protector, a la remoción de
las capas de óxido de la superficie y la generación
de poros y de agrietamiento en la solidificación
7
durante el enfriamiento desde la fase líquida. Ante
esta situación surge como alternativa la soldadura
por fricción agitación de puntos, SFAP, que ofrece
grandes ventajas competitivas frente a los procesos
de soldadura por fusión, dado que es un proceso de
soldadura en estado sólido, que no requiere
material de aporte o gas protector, la energía
utilizada es menor y consecuentemente la zona
térmicamente afectada ZTA y los esfuerzos
residuales asociados con la soldadura son
relativamente pequeños, con microestructura fina
en la zona de la unión y la ausencia de fisuras y
porosidad.
Basado en el análisis del comportamiento
mecánico y evaluación de los costos, la SFAP se
considera un proceso de soldadura muy viable
para la industria automotriz.
3. JUSTIFICACION
Según la teoría nos dice que en la industria
automovilística se está usando mucho el aluminio
es por ello de esta investigación cual objetivo
principal comprobar aquello mediante la
realización de las microestructuras de diferentes
partes automotrices, en este caso tendremos
partes (Anexo 1):
 Pistón
 Bomba de freno.
 Pieza para la correcta indicación del
velocímetro de tablero.
 Zapato de freno.
 Parte exterior de una moto
4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
El aluminio en la industria automovilística de ahora
es muy usado con varios elementos que hacen un
aleante muy importante para esta industria que
confiere propiedades significativas en comparación
de los aceros.
Este trabajo nos permitirá reconocer partes
automovilísticas que tendrán como uno de
elementos aleantes el aluminio para ello lo
podremos reconocer mediante:
 Microestructura, previo a una preparación
mecánica de probetas del objeto a identificar.
 Físicamente, al observar la dureza que este
presenta al ser rayado por otro cuerpo.
5. PLANTEAMIENTO TEORICO
Mediante la micrografía por teoría depende de los
objetos a investigar ya que ellos constaran de
diferentes aleaciones y diferentes porcentajes de
aluminio.
Por ejemplo un pistón estaría compuesto por:
 Aluminio y cobre
 Aluminio, cobre y níquel
 Aluminio y silicio
Las aleaciones más empleadas son las de Aluminio
y silicio puesto que ofrecen optima resistencia
mecánica y coeficiente de dilatación de baja, junto
con un elevado coeficiente de dilatación térmica.
En la tabla1 observamos la composición química de
un pistón. En el Anexo 2 dos se mostrara las
composiciones más comunes.
Si Cu Mg Ni Fe MN
12.05 1.24 0.98 1.05 0.36 0.04
Zn Ti Pb Sn Ca Al
0.009 0.008 0.002 0.001 0.002 Base
Tabla 1. Composición química de la aleación base
Las micrografías que trataremos de ver serán las
que en teoría tendremos en el Anexo 3 las cuales
con micrografías bases de diferentes aleaciones de
aluminio.
6. OBJETIVOS
- Como primer objeto es reconocer mediante
estudios metalográficos la severidad que contenga
aluminio como uno de los compuestos de la
aleación que contenga dicha probeta.
- Saber identificar si tiene aluminio como uno de los
compuestos principales de dicha pieza a estudiar.
- Dar importancia en el uso de aluminio en la
industria automotriz.
- Informar sobre la importancia del aluminio que al
ser aleado con otro compuesto como son el Si y Mg
como principales elementos, las piezas confieren
propiedades únicas que los aceros no logran
8
satisfacer, otorgando a estas aleaciones
propiedades únicas ya mencionadas en este
investigación y teniendo una vista general de las
aleaciones en el Anexo 2 (Tabla A.1), de esta
manera da una gran ayuda a la industria automotriz
mediante estas aleaciones.

7. METODOLOGIA

Para poder ver las muestras metalografía

preparamos 5 muestras como en la Fig. 2, sacadas
de un pistón, Bomba de freno, pieza para la
correcta indicación del velocímetro de tablero,
zapato de freno y parte exterior de una moto cuyas
figuras se encuentran en el Anexo 1.
Fig. 3 Muestras pulidas lista para atacar.
El ataque para estas muestras se hizo con 100 ml de
agua destilada y 1-2 g de Hidróxido de Sodio (Fig.4).
Esta solución será calentada hasta los 55 a 60°C °
para luego ser atacada por 5 a 10 segundos.

Fig. 1 Trozos de piezas automotrices

enumeradas cuyas partes enteras se
encuentran el Anexo 1

Fig. 4 Solucion de HNa y Agua destilada en un

vaso precipitado, calentando hasta una
temperatura de 55°C.
Fig. 2 Muestras para la preparación mecánica.

Para poder ver las microestructuras en el

microscopio metalográfico, las muestras deben de
pasar por algunas etapas para su correcta
visualización, como son la selección y extracción,
montaje, esmerilado grueso y fino y por ultimo
pulido final para su ataque y visualización en el
microscopio. La parte del pulido para estas
muestras se dieron en diferentes abrasivos (lijas al
agua) de numeración: 250, 400, 800, 1200, 1500 y
2000.

Fig. 5. Ataque de una muestra metalográfica

9
8. RESULTADOS ESPERADOS, POSIBLES
APLICACIONES Y USO DEL PROYECTO.

RESULTADOS
Preparamos 5 muestras metalográficas de las
cuales identificamos cada una de ellas físicamente
comprobando la dureza (La dureza es la oposición
que presenta un material a ser rayado o penetrado
por otro cuerpo sólido) sabiendo esto hicimos unas
pequeñas pruebas con cada probeta:
 La probeta numero 2 al ser rayado por otro
cuerpo demostró una dureza que las demás no
presentaban, en cambio las demás eran fáciles
de ser rayadas mostrando desprendimiento del Fig. 7 Aleación de Al-Si, recocido. Donde el
material en forma viruta. Entonces se presume Si(oscuro) y Al(claro) tendremos una estructura
que la muestra metalográfica numero 2 será un dendrítica. Atacada con una solución de
material de acero. Hidróxido de sodio con agua destilada a
55°C.(200x)

La muestra metalográfica número 3 referida a una

pieza para la correcta indicación del velocímetro
de tablero muestra la siguiente microestructura al
ser atacada con una solución de Hidróxido de sodio
y agua destilada a 55°C.

Fig. 6 Muestra número 2, se ven las rayas

realizadas con otro cuerpo con dificultad y sin
desprendimiento de material en forma de
viruta.

 Las otras 4 probetas sobrantes fueron atacadas

con la solución preparada previamente
calentada en una luna de reloj. (En el Anexo 3
se ve las muestras metalográficas con sus
respectivas microestructuras).
Fig. 8 Aleación de Al-Si. Es una estructura
La muestra metalográfica número 1 referida a un parecida a la figura anterior. Atacada con una
pistón muestra la siguiente microestructura al ser solución de Hidróxido de sodio con agua
atacada con una solución de Hidróxido de sodio y destilada a 55°C.(100x)
agua destilada a 55°C.
La muestra metalográfica número 4 referida a un
zapato de freno muestra la siguiente
microestructura al ser atacada con una solución de
Hidróxido de sodio y agua destilada a 55°C.

10
 POSIBLES APLICACIONES Y USOS
Las diversas aplicaciones que se le puede dar a esta
investigación es por ejemplo como una guía para
poder reconocer estructuras de aleaciones de
aluminio que hoy en día se utilizan en la industria
automotriz.
Poder reconocer una aleación de aluminio a la de
una estructura de acero.
Informarse sobre lo importante que se ha vuelto el
aluminio hoy en día para la industria automotriz.

Fig. 9 Aleación de Al-Si. Es una estructura que se

observa una dendrita a punto de fusionarse,
tendrá estructuras de silicio en forma de
pequeñas ramas alargadas muy desordenadas.
Atacada con una solución de Hidróxido de sodio
con agua destilada a 55°C.(100x)

La muestra metalográfica número 5 referida a una

pieza exterior de una motocicleta muestra la
siguiente microestructura al ser atacada con una
solución de Hidróxido de sodio y agua destilada a
55°C.

Fig. 10 Aleación Al-Si Moldeada en molde

metálico presenta formaciones de dendritas en
fase primaria el Si está situado entre los
espacios interdendriticos, presenta estructuras
globulares que se presume que podría ser
Mg2Si, es una estructura parecida a la del Anexo
3 Fig. A.22. Atacada con una solución de
Hidróxido de sodio con agua destilada a
55°C.(100x)

11
 BIBLIOGRAFÍA

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12
ANEXO 1
Imágenes de piezas automotrices y su preparación para muestras metalográficas

Fig. A.1 Pistón Fig. A.2 Bomba de Freno Fig. A.3 Pieza para para la correcta
indicación del velocímetro de tablero.

Fig. A.4 Zapato de freno. Fig. A.5 Parte exterior de una moto Fig. A.6 Motocicleta de la cual se sacó la
pieza de la Fig. A.5

Fig. A.7 Probetas para poder ser Fig. A.8 Vitalloy en sólido y líquido para Fig. A.9 Muestras metalográficas.
macladas. la obtención de una pieza como en la Fig.
A.9

13
ANEXO 2
Tabla A.1 Atributos de las aleaciones trabajadas de aluminio
1xxx: Aluminio puro.
2xxx: Aleaciones Al-Cu.
3xxx: Aleaciones Al-Mn.
4xxx: Aleaciones Al-Si.
5xxx: Aleaciones Al-Mg.
6xxx: Aleaciones Al-Mg-Si.
7xxx: Aleaciones Al-Zn.
8xxx: Aleaciones Al-Otros
elementos
- Propensa a endurecimiento por deformación y a soldaduras.
- Excepcionalmente alta maleabilidad, resistencia a la corrosión y gran
conductor de electricidad.
- Resistencia a la tensión aproximada entre 10 y 27 ksi.
- Tratable térmicamente.
- Alta resistencia, a temperatura elevada y temperatura ambiente.
- Resistencia a la tensión aproximada de 27 a 62 ksi.
- Algunas aleaciones son soldables y posee baja resistencia a la corrosión.
-Alta maleabilidad y resistencia a la corrosión pero no muy buena resistencia.
- Resistencia a la tensión aproximada de 16 a 41 ksi.
- Propensa a endurecimiento por deformación.
-Algunas aleaciones son tratables térmicamente.
- Resistencia de nivel medio.
- Resistencia a la tensión aproximada de 25 a 55 ksi.
- Presenta facilidad para soldarse.
- Propensa a endurecimiento por deformación.
- Excelente resistencia a la corrosión, soldabilidad y resistencia moderada.
- Resistencia a la tensión aproximada de 18 a 55 ksi.
- Propensa a tratamientos térmicos.
- Alta resistencia a la corrosión, excelente facilidad para extrusión,
resistencia moderada.
- Resistencia a la tensión aproximada entre 18 a 58 ksi.
- Presenta facilidad para soldarse.
- Tratable térmicamente.
- Presenta muy alta resistencia.
- Resistencia a la tensión aproximada entre 32 y 88 ksi.
- Soldable mecánicamente.
- Tratable térmicamente.
- Alta conductividad resistencia y dureza.
- Resistencia a la tensión aproximada entre 17 y 60 ksi.
- Comúnmente aleada con Fe, Ni y Li.
14
ANEXO 3
Micrografías de Aleaciones de Aluminio
Fig. A.11 Aluminio puro comercial. La aleación enfriada a
la velocidad media presenta una menor dispersión, con
menos granulación y restricción del eutéctico
intergranular complejo. Dureza: HV 5-45. Ataque: HF
(5%) (500x)
Fig. A.12 Aleación 5086-H43 laminado en frio y
estabilizado de 120 a 175°C. Se nota partículas de
𝐌𝐠 𝟐 𝐀𝐥𝟑 𝐩𝐫𝐞𝐜𝐢𝐩𝐢𝐭𝐚𝐝𝐨𝐬 (oscuros). Ataque: HF (5%) +
calentamiento hasta ebullición y adición de ácido
molibdico (𝐌𝐨𝐎𝟑 ) hasta saturación. (100x)
Fig. A.12 Aluminio puro (99.5Al, 0.25Fe, 0.23Si, trazas de
Mg,Zn). Estructura bruta de fusión, dendrítica, grosera
segregada de solución α (aluminio) con elementos solubles y
precipitados, entre los cristales (AlFeSi y 𝐅𝐞𝐀𝐥𝟑 ). Dureza:
39HB; resistencia a la tracción: 9.8 kg/𝐦𝐦𝟐 ; elongación:
13%, Ataque: HF (5%) (100x)
Fig. A.13 Aleación de Al-Mg (95Al, 5Mg, 0.6Mn, 0.4Fe, 0.5Si,
0.2Zn, 0.1Cr, 0.05Cu). Estructura bruta de fusión. Solución
solida con segregación dendrítica de AlMg y/o 𝐀𝐥𝟑 𝐌𝐠 𝟐
(oscuros). Ataque: HF (5%) + calentamiento hasta ebullición
y adición de ácido molibdico (𝐌𝐨𝐎𝟑 ) hasta saturación.
(100x)
15
Fig. A.14 Aleación 2025 (4Cu, 0.6Mn, 0.5Fe, 0.5Mg, 0.3Si,
resto Al), laminado en caliente, La matriz es una solución
sólida, las pequeñas partículas globulares (oscuras) son
probablemente Fe𝐀𝐥𝟑 , o un componente complejo que
contiene hierro y las partículas mayores Cu𝐀𝐥𝟑 o Mn𝐀𝐥𝟑
no disueltas. Ataque: HF (5%) + calentamiento hasta
ebullición y adición de ácido molibdico (𝐌𝐨𝐎𝟑 ) hasta
saturación. (100x)
Fig. A.15 Aleación 2024. Se nota la corrocion
intercristalina en ciertos granos de la matriz aluminio y l
presencia de otros constituyentes precipitados como
AlCuMg + Mn𝐀𝐥𝟔 + 𝐌𝐧𝟑 Si𝐀𝐥𝟐 .(500x)
Fig. A.16 Aleación 2024 (4Cu, 1.6Mg, 0.5Mn, 0.7Si, resto Al),
forjada. Debido al reactivo de ataque y tinte, los cristales
tienen contraste dependiente de la orientación. Algunas
partículas y dispersiones de Cu𝐀𝐥𝟑 (blanco), Mg𝐀𝐥𝟑 o
𝐀𝐥𝟑 CuMg, Mn𝐀𝐥𝟔 y otros. Dureza; HV 5-140. Ataque: HF
(5%) + calentamiento hasta ebullición y adición de ácido
molibdico (𝐌𝐨𝐎𝟑 ) hasta saturación. (200x)
Fig. A.16 Aleación 7074 (5.6Zn, 2.5Mg, 1.6Cu, 0.3Cr, resto Al),
Forjado, templado y recocido. Se nota partículas finas y
gruesas de Mg𝐙𝐧𝟐 (negros) y pozas partículas insolubles de
Fe𝐀𝐥𝟑 (claro alineados) en una matriz de solución solida rica
en aluminio. Ataque: HF (5%) + calentamiento hasta
ebullición y adición de ácido molibdico (𝐌𝐨𝐎𝟑 ) hasta
saturación. (200x)
16
Fig. A.17 Aleación 208 (4.1Cu, 2.8Si, resto Al) fundido.
Aleacion hipoeutectica de Al-Si mostrando dendritas de
aluminio primario o proeutectico rodeado por la mezcla
eutéctica de aluminio y silicio (estructura clara y oscura
fina y alternada). Ataque: HF (5%) + calentamiento
hasta ebullición y adición de ácido molibdico (𝐌𝐨𝐎𝟑 )
hasta saturación. (100x)
Fig. A.19 Aleación 356 (7Si, 0.3Mg, resto Al). Se muestra
cristales dendríticos de aluminio en una matriz oscura
del eutéctico Al-Si. El aspecto granular fino indica
modificaciones de la aleación. Además se nota las
dendritas sobreatacadas, descoloreado, debido al
agente corrosivo del aluminio. Ataque: HF (5%) +
calentamiento hasta ebullición y adición de ácido
molibdico (𝐌𝐨𝐎𝟑 ) hasta saturación. (200x)
Fig. A.18 Aleación 413 (12si, 2Fe, resto Al), fundido en
coquilla. La microestructura muestra en su totalidad de la
mezcla eutéctica de aluminio y silicio. Ataque: HF (5%) +
calentamiento hasta ebullición y adición de ácido molibdico
(𝐌𝐨𝐎𝟑 ) hasta saturación. (200x)
Fig. A.20 Aleación Al-Si (15Si), fundido en coquilla. Se
muestra una estructura modificada compuesto por aluminio
en el cual se ha separado en cristales de silicio en forma de
placas, lamina y agujas relativamente grandes. Sin ataque.
(200x)
17
Fig. A.20 Aleación Al-Cu-Si (25.5Cu, 5.3Si, resto Al). Se
muestra un eutectco (x+o) casi laminar, con cristales
grises primarios de silico. x(claro), o(oscuro), Ataque:
Reactivo de Kellery y agua. (500x)
Fig. A.21 Aleación de Al-Si. (500x)
Fig. A.20 Aleación fundida Al-Cu-Si (35Cu, 4Si, resto Al). Se
nota áreas de x(claro) rodeado de o(oscuro) y partículas
gruesas de silicio, ya sea como plaquetas o cubos. Ataque:
solución acuosa de nitrato férrico (15%). (200x)
Fig. A.22 Aleación Al-Si Moldeada en molde metálico (Al-
6,8%Si-0,153%Fe-0,37%Mg-0,0006%Mn-0,14%Ti-0,0004%Sr)
presenta dendritas de fase primaria (α-Al) y un eutéctico (Al-
Si) situado en los espacios interdendríticos. El Si que forma
parte del eutéctico aparece en forma de pequeñas agujas o
escamas debido al efecto modificador del Sr. Esta aleación
presenta, además, tres tipos de compuestos intermetálicos,
todos ellos localizados en la región interdendrítica: -Agujas o
placas de β-AlFeSi -El compuesto π-AlFeSiMg con morfología
de escritura china y que presenta una tonalidad clara.
-Pequeños glóbulos de Mg2Si de tonalidad oscura y que
debido a su baja proporción son difíciles de identificar
mediante microscopía óptica.
18
ANEXO 4
Micrografías de muestras metalográficas de piezas automotrices

Fig. A.22 Muestra metalográfica 1 Fig. A.23 Aleación de Al-Si, recocido. Donde el Si(oscuro) y Al(claro) tendremos
una estructura dendrítica. Atacada con una solución de Hidróxido de sodio con
agua destilada a 55°C.(200x)

Fig. A.24 Muestra metalográfica 3 Fig. A.25 Aleación de Al-Si. Es una estructura parecida a la figura anterior.
Atacada con una solución de Hidróxido de sodio con agua destilada a 55°C.(100x)

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Fig. A.26 Muestra metalográfica 4
Fig. A.28 Muestra metalográfica 5
Fig. A.27 Aleación de Al-Si. Es una estructura que se observa una dendrita a punto
de fusionarse, tendrá estructuras de silicio en forma de pequeñas ramas
alargadas muy desordenadas. Atacada con una solución de Hidróxido de sodio
con agua destilada a 55°C.(100x)
Fig. A.29 Aleación Al-Si Moldeada en molde metálico presenta formaciones de
dendritas en fase primaria el Si está situado entre los espacios interdendriticos,
presenta estructuras globulares que se presume que podría ser Mg2Si, es una
estructura parecida a la del Anexo 3 Fig. A.22. Atacada con una solución de
Hidróxido de sodio con agua destilada a 55°C.(100x)
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