Mantenimiento Electromecánico 05

Mantenimiento Electromecánico Tecsup – PFR
Unidad V
COMPRESORES
1. OBJETIVO
Elevar la presión de un gas a un valor mayor que la presión atmosférica.
2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Los compresores aspiran un gas a las condiciones ambientales y lo comprimen

elevando su presión a un valor determinado. Este proceso de compresión es una
parte integral de los ciclos para refrigeración y de las turbinas a gas. Mas
ampliamente usado es el aire comprimido con que trabajan los motores de aire y
las herramientas, como martillos y taladradoras neumáticas, aparatos para pintar
por pulverización, limpieza por chorro de aire, elevadores neumáticos y un
sinnúmero de otros trabajos. Actualmente se aplica en la automatización de los
procesos para la producción.
En esta unidad trataremos los compresores que generan aire comprimido y éstos
se basan en dos principios:
2.1 EL PRINCIPIO DE DESPLAZAMIENTO
El aumento de presión se produce cuando el volumen ocupado por el aire

se reduce.
Figura 5.1
P1 T1 P2 T2
V1 V2
A A
aire
F2
F1
162
Tecsup – PFR Mantenimiento Electromecánico
En la Figura 5.1, un volumen de aire V1 es comprimido mediante un

émbolo hasta el volumen V2, esto produce un incremento en la presión y
en la temperatura.
En este proceso se cumple:
P1 . V1 P2 . V2
(2.1)
T1 T2
En donde la presión y la temperatura son valores absolutos.
Pabs = Pman + Patmosférica local y T (K) = T (°C) + 273
Despejando P2 de la ecuación (2.1), se tiene:
V1 T2
P2 P1 (2.2)
V2 T1
La relación V1/V2 y T2/T1 son mayores que la unidad, por lo que la

presión final P2 es mayor que la presión inicial P1.
P2 > P1
La relación que existe entre la presión final P2 y la presión inicial P1, se

llama relación de compresión, y se da en valores absolutos.
P2
r (2.3)
P1
Un inflador de llantas para bicicleta puede considerarse como un simple

compresor de desplazamiento (Figura 5.2). El émbolo fijado a un vástago
tubular lleva una superficie de cuero en forma de copa, que se abre al
descender el émbolo. El movimiento descendente del émbolo, origina una
presión inicial. Lo suficiente como para abrir el cuero, y producir un ajuste
hermético entre éste y la pared del cilindro. El aire, forzado a salir, pasa
al interior del neumático vía una válvula antirretorno (válvula de descarga
o impulsión). En el movimiento ascendente del émbolo se crea un vacío
parcial en el interior del cilindro, que contrae la superficie de cuero,
permitiendo el paso del aire atmosférico al interior de éste. El cuero,
realmente actúa como una válvula antirretorno (válvula de carga o
admisión) que se acciona por diferencia de presiones.
163
Movimiento Movimiento
descendente ascendente
Vástago Émbolo
Patm
Junta de
cuero
Aire comprimido
Válvula Válvula
P < Patm
antirretorno antirretorno
(Abierta) (Cerrada)
Figura 5.2
En un compresor convencional de una etapa (Fig. 5.3) la rotación del eje

del compresor, se convierte en movimiento alternativo, por medio de una
biela conectada al cigüeñal. El pistón dentro del cilindro funciona de la
misma forma que el caso del inflador de llantas. Ahora bien, en lugar de
utilizar un cuero como válvula, incorpora válvulas de aspiración e
impulsión, montadas en el propio cilindro.
En el movimiento de descenso del pistón, se crea una depresión o vacío

en el interior del cilindro, de tal manera que al ser mas elevada la presión
atmosférica, ésta abre la válvula de aspiración o carga y el aire entra
llenando el cilindro. En la carrera de retorno o ascendente, la presión
aumenta por encima de la atmosférica, cerrando la válvula de aspiración,
cuando dicha presión alcanza la presión de impulsión o descarga, vence la
fuerza que mantiene la válvula de impulsión cerrada, ésta se abre y se
produce la descarga del compresor.
Figura 5.3
164
2.2 EL PRINCIPIO DE CIRCULACIÓN
En este caso se aspira y acelera el aire mediante una rueda de alabes.

Debido a un ensanchamiento en el conducto de salida, disminuye la
velocidad del aire, y la energía cinética aumentada se convierte en
presión.
Este principio se basa en la dinámica de fluidos (ecuación de Bernoulli),

aplicada a un conducto o tubería.
hZ = Energía de posición
hZ hP hV cte hP = Energía de presión
hV = Energía de velocidad
Cada uno de los sumandos de la ecuación representa un tipo de energía.
En la figura 5.4, se muestra un conducto por donde circula un caudal de

aire constante (Q). Aplicando la ecuación de Bernoulli entre los puntos 1 y
2, se tiene:
hZ 1 hP1 hV 1 hZ 2 hP 2 hV 2 cte
hV 2
hV 1
hP 2
hP1
Q 1 A1 2 Q
1.1.1.1
hZ 2
hZ
1
2
Figura 5.4
Como consecuencia del ensanchamiento del conducto, se tiene:
La variación de la energía de posición (hZ), no tiene mucha influencia,

debido a que la masa del aire es despreciable.
Al disminuir la energía de velocidad (hV), debido al ensanchamiento
del conducto, se incrementa la energía de presión (hp).
La energía que se pierde por fricción es insignificante, debido a la baja
viscosidad del aire.
165
En las siguientes Figura 5.5 y Figura 5.6, se muestra la circulación del aire
a través de un compresor dinámico.
DESCARGA
CARCASA
SUCCIÓN
IMPULSOR
Figura 5.5 Figura 5.6
2.3 TIPOS DE COMPRESORES
De acuerdo a su instalación:
Compresores estacionarios: No tienen ningún tipo desplazamiento.

Compresores móviles: Se utilizan básicamente en el ramo de la
construcción o en maquinas que se desplazan en forma constante.
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y el caudal de

suministro, se pueden emplear diversos tipos de construcción, tal como se
muestra en la Figura 5.7.
166
COMPRESORES
Desplazamiento positivo Dinámicos
De émbolo De émbolo
Oscilante rotativo
Compresor de Compresor de Compresor Compresor

pistón membrana radial axial
Compresor de Compresor de Compresor

paletas tornillo Roots
Figura 5.7
En los compresores de desplazamiento, el aumento de presión se produce

cuando el volumen ocupado por él se reduce. Estos compresores trabajan
según el principio de desplazamiento y se subdividen en alternativas y
rotativas.
Los compresores dinámicos incorporan elementos de rotación para

producir la aceleración del aire. El aire es aspirado y comprimido como
consecuencia de la aceleración de la masa. Estos compresores trabajan
según el principio de circulación de los fluidos. Según diseño, los
compresores dinámicos pueden ser radiales, axiales y mezcla de los
diseños anteriores.
167
Compresores de pistón de una etapa
PMS
válvula de admisión válvula de impulsión
o descarga
carrera
o carga
pistón PMI
biela
Cigüeñal
Figura 5.8
El compresor de pistón es el tipo más conocido, porque es más antiguo.

Eso significa que, en ciertas circunstancias, no presenta dificultades al
personal encargado del mantenimiento. Además, su construcción es
sencilla.
El pistón se mueve
alternativamente entre el
punto muerto superior
(PMS) y el punto muerto
inferior (PMI). La distan-
cia entre dichos puntos es asiento
la carrera del pistón y es pletinas
igual al diámetro de la o discos
circunferencia generada
por el giro del cigüeñal.
muelles
Estos compresores nor-
malmente tienen válvu-las protección
autoaccionadas, las cuales
funcionan por diferencia
ADMISIÓN DESCARGA
de presión que la abren o
la cierran (Figura 5.9).
Figura 5.9
El funcionamiento de la válvula es asistido por pequeños muelles que

ayudan a acelerar el movimiento de cierre. Un conjunto de válvula
comprende: El asiento, la protección y los discos (pletinas). Cuando el
disco esta completamente apegado a la protección, la válvula esta abierta
168
al máximo, y completamente cerrada cuando aquella esta presionada

contra el asiento. Con el objeto de disminuir el golpeteo sobre la pletina o
disco, lo más normal es incluir un juego doble de discos en la válvula.
Los discos más cercanos al asiento se denominan discos de válvula y los

otros amortiguadores.
P
Volumen muerto
Trabajo técnico de
la compresión
P2 3 2
Trabajo del
compresor
P1 1
4
V0 Volumen aspirado V
descarga
admisión
carrera
PMS PM
I
Figura 5.10
1 – 2 Compresión
En el punto 1, el cilindro se encuentra lleno de aire. Ambas válvulas se
encuentran cerradas. El pistón se mueve hacia la izquierda y el volumen
de aire se reduce con el consecuente aumento de la presión.
En el punto 2, la presión dentro del cilindro ha alcanzado la presión de

apertura de la válvula de descarga.
2 – 3 Descarga
Las válvulas de descarga se abren justo después del punto 2. El aire
comprimido fluye hacia el depósito a través de las válvulas de descarga.
3 – 4 Expansión
Al finalizar la descarga, queda encerrado en el cilindro un volumen muerto
(Vo) a la presión de P2. El émbolo se mueve hacia la derecha
incrementando su volumen, lo cual ocasiona una reducción en la presión.
169
En el punto 4, la presión dentro del cilindro permite las aperturas de la

válvula de admisión (posición del pistón en la Fig. 5.10).
4 – 1 Admisión
En el punto 4, las válvulas de admisión se abren y el aire fluirá dentro del
cilindro hasta el final de carrera en el punto 1.
Compresor de pistón de dos etapas con refrigeración intermedia
Agua
caliente Refrigerador intermedio Agua fría
(intercooler)
primera segunda
etapa etapa
admisión descarga
Figura 5.11
En los procesos de compresión la temperatura se incrementa con la

relación de compresión.
El trabajo que realiza el compresor aumenta a medida que se eleva la

temperatura. Con el objeto de limitar la temperatura y mejorar en
consecuencia el rendimiento de la compresión, normalmente, se realiza
ésta en etapas entre cada una de las cuales se refrigera el aire.
La refrigeración intermedia es perfecta cuando la temperatura del aire a

la salida del refrigerador es igual a la temperatura del aire al final de la
aspiración y comienzo de la compresión de la primera etapa.
Cuando la refrigeración intermedia es perfecta, el consumo de potencia
mínimo se consigue sí las relaciones de compresión en todas las etapas
son iguales.
170
Por ejemplo, un compresor de dos etapas Figura 5.12.
P
Pf
Pm Pf
Pm Pi . Pf
Pi Pm 2ª etapa
Pm
1
Pi ª
e
V t
a
Figura 5.12 p
a
Compresor de membrana
Este compresor suministra aire, es

alternativo de desplazamiento Descarga
positivo, pero en vez de un pistón Admisión
hay dentro del cilindro una
membrana o diafragma flexible. Junta de
sellado Placa de
Este diafragma se puede activar completa válvula
mecánica o hidráulicamente. Junta de

Sellado
La Figura 5.13 muestra el

Completa
accionamiento mecánico, donde

una excéntrica enchavetada al eje Rodamiento
de accionamiento del compresor, y Excéntrica
por medio de una biela, da

movimiento alternativo al
diafragma, sujeta entre dos
arandelas soportes. Se fabrican
para pequeñas capacidades y Figura 5.13
presiones moderadas. Además
como bombas de vacío.
171
En la Figura 5.14 se muestra el accionamiento hidráulico, donde el

diafragma se mueve por una presión hidráulica alternativa en su parte
inferior. Esta presión hidráulica la genera el movimiento ascendente del
pistón. Estas unidades son más apropiadas para la generación de altas
presiones.
depósito de aceite
membrana
válvula antirretorno
placa perforada
válvula limitadora
de presión
pistón
Figura 5.14
Zona de
aspiración
rotor
Zona de
compresión Zona de
descarga
estator
Figura 5.15
172
Compresor de paletas
En una carcasa cilíndrica (estator), se monta un rotor excéntrico con

paletas radiales deslizantes. Al girar el rotor, las paletas se desplazan
contra el estator, por efecto de la fuerza centrifuga. El aire aspirado por el
compresor entre en el espacio entre paletas en la parte más excéntrica,
donde dicho espacio es mayor. Con el giro el volumen entre paletas
disminuye hasta llegar a la compuerta de descarga. Este principio de
trabajo también se emplea con frecuencia en los motores de aire.
El ciclo de trabajo: aspiración, compresión y descarga, son análogos a los

de un compresor de pistón, solo que estos compresores están
desprovistos de espacio muerto.
Actualmente los compresores de paletas son del tipo de inyección de

aceite. En compresores exentos de aceite se utilizan paletas de bronce y
carbón grafitado.
Compresor de lóbulos (Roots)
Estator
rotor
descarga Admisión
Figura 5.16
Los compresores Roots (Fig. 5.16) conocidos como soplantes, tienen un

amplio campo de aplicación para bajas presiones. Dentro de un estator,
dos rotores de perfiles idénticos, giran a velocidad angular constante, en
sentido inverso el uno del otro. Estas rotaciones están sincronizadas por
un juego de engranajes exteriores (Fig. 5.17), lubricados por baño de
aceita. Estos rotores no rozan entre sí, ni con el estator, haciendo
173
innecesaria la lubricación, lo cual permite la entrega de un aire exento de

aceite.
Estos compresores únicamente transportan aire del lado de aspiración al

lado de descarga, sin comprimirlo, ya que el volumen de las cámaras no
disminuya durante la rotación.
Figura 5.17
Compresor de tornillo
descarga
rotor hembra
rotor macho
carcaza
Admisión
Figura 5.18
Los compresores de tornillo son maquinas de desplazamiento positivo con

una determinada relación de compresión.
174
Principio de compresión
Figura 5.19
TIPOS
Compresor de tornillo seco (Fig. 5.19)
Estos compresores utilizan engranajes de sincronización externos para los

rotores macho y hembra. Al no haber contacto entre rotores, ni entre
estos y la
carcaza, no se necesita ningún tipo de lubricación dentro de la cámara de
compresión. El aire suministrado está exento de aceite.
Los rotores están encerrados en una carcaza común refrigerados por

agua o por aire.
Engranaje de sincronismo Sellado del eje
Camisa de
refrigeración
Rodamiento de bolas y Rotores

de rodillos antifricción asimétricos
Figura 5.20
Compresor de tornillo húmedo o de inyección de aceite (Figura

5.20)
El aceite inyectado cumple tres funciones:

Cerrar las holguras internas.
Enfriar el aire durante la compresión.
Lubricar los rotores.
175
La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de

sincronización. El aceite inyectado se recupera y recircula después de la
compresión. Esta recuperación se realiza en el deposito de aire/separador
de aceite y en dos etapas: En primer lugar en un separador mecánico; a
continuación en un filtro desoleador. Por regla general la inyección se
realiza utilizando la presión del aire de descarga. Se emplea una válvula
de presión mínima para asegurar la presión en el aceite de inyección
aunque la presión de salida descienda.
La regulación de la capacidad en los compresores de tornillo normalmente

se consigue mediante una válvula de descarga que corta o restringe la
entrada de aire a la máquina.
Diagrama de flujo
Figura 5.21
176
Compresor radial
voluta
impulsor
eje
admisión
descarga
Figura 5.22
Se caracterizan por un flujo radial. El aire pasa por el centro de una rueda
giratoria con alabes radiales llamados impulsores, los cuales lanzan el aire
hacia la periferia merced a la fuerza centrifuga; y antes de pasar al centro
del próximo rotor, pasa por un difusor, en donde la energía cinética se
transforma en presión.
La velocidad de funcionamiento es bastante alta en comparación con

otros compresores. La gama comprendida entre 50 000 – 100 000 rpm,
es bastante frecuente en la industria aeronáutica y espaciales, donde el
peso es un factor importante.
Los compresores centrífugos con velocidades próximas a las 20 000 rpm,

suelen ser de uso comercial.
Figura 5.23
177
Compresor axial
rotor alabes
Figura 5.24
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección del

eje.
En un compresor axial multietapas, el aire pasa axialmente por hileras

alternadas de paletas estacionarias y rotativas, que comunican velocidad
y después presión al aire.
Los compresores axiales funcionan a mayores velocidades que los

centrífugos y se ajustan mejor al suministro de plantas que precisen
grandes caudales a presiones moderadas.
Figura 5.25
178
Diagrama de caudal
Figura 5.26
En este diagrama están indicadas las cantidades de aire aspirado por los
compresores en condiciones normales y la presión para cada tipo de
compresor. Estas zonas nos permiten apreciar el rango de funcionamiento
de los diferentes tipos de generadores de aire comprimido.
Es conveniente, de todas maneras, consultar los rangos dados por los

fabricantes, ya que estos varían con la implementación de nuevas
tecnologías.
2.4 SELECCIÓN DE UN COMPRESOR
Para seleccionar un compresor es necesario conocer primeramente el

significado del volumen normal de aire.
179
2.4.1 VOLUMEN NORMAL DE AIRE
Las cantidades en N m3/min, scfm (pie3/min estándar) o

referidas al aire libre (FAD), que se dan generalmente en los
catálogos para el consumo de aire por las herramientas
neumáticas o equipos, se refieren a aire libre por minuto (aire
atmosférico a la presión y temperaturas normales). Debemos
asegurarnos de que el dato de la capacidad del compresor que
da el fabricante este también referido al aire libre, al objeto de
que exista una correspondencia entre consumo y capacidad.
Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en aire
libre y, por tanto no hace falta ninguna conversión. Sin
embargo, cuando se trata del consumo de aire de otros
equipos, es posible que no se haga en aire libre; entonces
deberá recurrirse a la formula para la conversión del volumen
de aire comprimido a una presión determinada en volumen de
aire libre (a condiciones normales).
P1 abs . V1 PNormal . Vnormal

T1 abs Tnormal
P1 abs Tnormal
Vnormal V1 . .
Pnormal T1 abs
2.4.2 VALORACIÓN DEL CONSUMO DE AIRE
La principal consideración en la selección de un compresor es la

producción de un suministro adecuado de aire comprimido al
mínimo coste, asegurando un servicio permanente. La
instalación de un sistema de generación de aire comprimido,
precisa una inversión de capital con consiguientes costes de
funcionamiento y mantenimiento. La información en la que
basaremos la selección debe ser lo más exacta posible.
Factores importantes a considerar:
1. Presión de trabajo
La mayoría de equipos de aire trabajan a 6 bar (presión

manométrica) y es habitual que el compresor suministre
aire a la línea principal a 7 bar (presión manométrica) para
absorber las pérdidas de carga.
180
Si una parte del aire ha de utilizarse a baja presión, por

ejemplo para instrumentos de control, ésta se reduce
mediante un regulador de presión hasta la presión
necesaria.
Todos los equipos conectados al sistema deben admitir

mayor presión que la suministrada por el compresor, de
otro modo deben tomarse precauciones para asegurar que
a ningún elemento le llegue mayor presión que la admitida
por su diseño.
Si se precisa de grandes volúmenes de aire a mayor o

menor presión, será más económico instalar un compresor
para trabajar aisladamente en esas condiciones.
2. Carga máxima y media
El cálculo de la capacidad total debería basarse en el

conocimiento exacto del equipo o de las necesidades del
proceso; si éste está calculado a la más baja, el compresor
será pequeño y no será posible mantener la presión
necesaria en el sistema.
A la inversa, si el consumo total está sobredimensionado

sería una inversión de capital excesivo. Sin embargo, es
más seguro calcular por exceso con una ligera
sobredimensión, ya que como en la mayoría de las
instalaciones el uso del aire comprimido se incrementará y
pronto se utilizará la capacidad sobrante.
3. Factor de uso
Antes de decidir la capacidad del compresor, es necesario

calcular el consumo de aire previsto. En algunos casos,
donde haya experiencia de una instalación anterior se
puede hacer un análisis detallado comparando los datos
obtenidos anteriormente.
4. Futuras ampliaciones
Hay que tener en cuenta las futuras ampliaciones al hacer

una nueva instalación. Incrementar la capacidad del
compresor no presenta ningún problema, siempre que la
instalación del resto de la planta haya estado planificado
adecuadamente.
181
5. Tolerancia de fugas de aire
La experiencia nos enseña que la capacidad total del

compresor calculada inicialmente debe incluir una
tolerancia para fugas.
Las fugas en las tuberías pueden sobrevenir por el propio

uso de la instalación, una gran proporción de la totalidad
de las fugas se producen en las mangueras, acoplamientos
y válvulas.
Para instalaciones con inspecciones y mantenimiento

regular, un factor mínimo 5% sería el apropiado La
importancia de esto es obvia si recordamos que una
herramienta o instrumento puede consumir una cantidad
considerable de aire, sólo trabajando intermitentemente,
mientras una fuga aunque sea de un orificio muy pequeño,
es continua y significativa.
2.4.3 DETERMINACIÓN DEL CAUDAL NECESARIO EN UNA

INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Al calcular y diseñar una nueva planta de aire comprimido, en

primer lugar es necesario determinar el volumen de aire que se
necesita para atender un número de herramientas neumáticas,
automatismos, sopladores, etc.
Esta cantidad de aire constituirá después la base para

determinar la potencia del compresor y el caudal de aire
comprimido.
Para el trabajo continuo de una herramienta neumática se

necesita un compresor que por lo menos dé tanto aire como
consume la herramienta. Sin embargo, en la mayoría de los
casos la herramienta trabaja más o menos intermitentemente,
lo que significa que el compresor tendrá tiempo para cargar a
una presión y suministrar una cantidad de aire en el depósito
cuando la herramienta no trabaja. Como ejemplo se puede
considerar el caso de una máquina rectificadora que trabaja
cierto número de segundos, y después se detiene para que el
operador pueda dar vuelta a la pieza en elaboración, cambiar la
rueda rectificadora, etc. Si ahora introducimos la denominación
de factor de uso, el cual comprende el tiempo relativo que la
máquina rectificadora está en marcha consumiendo aire,
veremos que este factor de uso se halla dentro de valores
relativamente bien delimitados para una sección de producción
que emplea máquinas rectificadoras. De la misma manera se
podrá ver que taladradoras, aparatos punzonadores de tornillos
y tuercas, martillos cinceladores, etc., tienen cada uno sus
182
factores de uso determinados, que sin embargo difieren de los

de la máquina rectificadora y entre sí. Por tanto, este factor de
uso se caracterizará por los tipos de máquinas diferentes que
están en marcha real durante períodos de tiempo diferentes
durante un ciclo de trabajo.
Sin embargo, hay también otro factor que depende del número
de máquinas en funcionamiento. Si suponemos que todas las
máquinas están funcionando simultáneamente, el consumo es
tan grande como la suma de cantidades de aire que estas
máquinas consumen. Es fácil comprender que tal simultaneidad
solamente ocurre en muy pocas ocasiones y nunca durante
largos períodos de tiempo. Al contrario, hay siempre un desfase
ente los períodos en que cada una de las máquinas está en
funcionamiento.
Las investigaciones han demostrado que este desfase aumenta

para cada una de las máquinas, cuanto mayor es su número.
Esto puede también expresarse en los siguientes términos; la
capacidad de cada máquina para iniciar su operación de trabajo
después de otra, aumenta con el número elevado de máquinas,
en vez de acumularse la cantidad de aire de todas ellas.
Introducimos ahora la denominación de factor de simultaneidad
que depende del número de máquinas del mismo tipo de
marcha.
En forma de cuadro esquemático, mostraremos el factor de uso

que depende del tipo de herramienta. Hemos elegido una
fábrica con un ritmo de producción en serie relativamente
elevado.
Factor de uso dependiente del tipo de herramientas
Máquinas rectificadoras 0,5

Máquinas de pulir 0,3
Taladradoras 0,4
Terrajadoras 0,2
Atornilladoras 0,2
Aprietatuercas 0,2
Mordazas 0,1
Cinceladores 0,4
Remachadores 0,1
Pisones 0,2
Chorros de arena 0,1
Pistolas de pintura 0,5
Cilindros de aire 0,2
183
Factor de simultaneidad dependiente del número de

herramientas iguales
Factor de simultaneidad dependiente del

número de herramientas
Número de herramientas
Figura 5.27
Ejemplo de aplicación:
Seleccionar el compresor adecuado para el uso de las

siguientes herramientas que se emplearán en la producción.
Las herramientas trabajan a una presión entre 6 a 8 bar.
Consumo unitario
Equipos Cantidad
(Nm3/min)
Taladradoras 6 0,33
Taladradoras 3 0,45
Taladradora 1 1,50
Atornilladores 12 0,33
Rebarbadoras 3 0,45
Rebarbadoras 3 1,10
Tabla 5.1
Si multiplicamos el consumo de aire de cada tipo de máquina

por los factores de uso y simultaneidad, obtendremos este
resultado:
184
FACTOR FACTOR CAUDAL

TIPO CANTIDAD CAUDAL
USO SIMULT TOTAL
Taladradora 6 0,33 0,4 0,81 0,65
Taladradora 3 0,45 0,4 0,88 0,50
Taladradora 1 1,50 0,4 1,00 0,60
Atornilladora 12 0,33 0,2 0,69 0,55
Rebarbadora 3 0,45 0,5 0,88 0,60
Rebarbadora 3 1,10 0,5 0,88 1,45
Total 4,35 Nm3/min
Tabla 5.2
Un compresor que suministra 4,5 Nm3/min puede por tanto

considerarse como mínimo para esta planta.
Sin embargo, es necesario hacer prever un aumento para dar

cabida a una ampliación de la producción en el futuro con el
consiguiente aumento de herramientas neumáticas y un caudal
perdido por fugas de aire.
Este aumento no debe ser inferior a 50% para hacer posible la

adquisición sucesiva de herramientas complementarias que
siempre está relacionada con una nueva planta.
Considerando un incremento por ampliación y por fugas del

50%.
Caudal del compresor = 4,5 x 1,5 = 6,75 Nm3/min.
La presión del compresor a seleccionar sería la mayor de todos

los equipos, mas un incremento de 2 bar.
Presión del compresor = 8 + 2 = 10 bar
En las tablas de Atlas Copco: Compresores de tornillo GA

30 – 55 C.
185
Se selecciona:
Presión
Capacidad Nivel
Tipo de mínima de Potencia Peso
FAD sonoro
compresor trabajo hp Kg.
m3/min DB (A)
(bar)
GA 45 -
10 7,2 60 70 1005
10
Tabla 5.3
Además de la determinación del caudal aspirado por el

compresor en condiciones normales y de la presión máxima, se
debe tener en consideración los factores técnicos y económicos
en función de su aplicación y recursos del comprador y/o
usuario.
Factores técnicos
Condiciones de salida del compresor:
a) Volumen de aire necesario (litros por segundo) incluyendo

un margen para futuras ampliaciones.
b) Mínima presión de descarga, necesaria para mantener una
presión de trabajo aceptable en los puntos de trabajo.
c) Calidad del aire, grado de limpieza necesario (Ver ISO
8573.1).
d) Finalidad para la que se va a utilizar el aire.
e) Patrón de demanda de aire, consumo continuo o
intermitente.
f) Horas de trabajo estimadas por día/semana.
g) Tipo de control.
h) Necesidad de depósito de aire.
i) Cualquier condición especial que debe cumplir el
compresor.
j) Necesidad de equipo auxiliar, por ejemplo bombas de
agua, válvulas, racordaje, fijaciones, antivibración,
refrigeradores posteriores, secadores, filtros de entrada,
silenciadores, etc.
Condiciones del local:
a) Si se necesita una unidad estacionaria, transportable o

móvil.
b) Donde el aire se usa como medio refrigerante, se debe
especificar la gama de temperatura.
c) Donde el agua se usa como medio refrigerante debe
especificarse la temperatura, a presión y la cantidad de
agua refrigerante disponible.
d) Tipo y nivel de contaminantes en el suministro de agua
refrigerante; necesidad de análisis del agua.
186
e) Tipo de máquina motriz (motor) necesario y condiciones de

suministro de potencia (incluir el acceso a todas las
características, especificaciones y planos).
f) Todos los detalles de la situación prevista.
g) Si el proveedor tiene que hacer la instalación de la planta.
h) Facilidades de descarga de que se dispone y capacidad de
manipulación de equipo.
i) Restricciones locales del ruido y nivel de ruido máximo
permitido.
j) Fuentes de vibraciones que pueden afectar la instalación
del compresor.
Condiciones de entrada del compresor:
a) Presión de entrada; atmosférica o a especificar.

b) Temperatura de entrada y gama.
c) Máxima humedad relativa prevista a condiciones ambiente.
d) Altitud (Esto afectará a las necesidades de potencia y
eficacia). Consultar al proveedor.
e) Grado de contaminación del aire de entrada.
Hay disponibles tablas de temperatura, humedad relativa,

niveles de precipitación y altitud, publicadas por la Oficina de
Meteorología.
Factores económicos
Las diferentes medidas de compresores se clasifican en tres

grupos, como sigue:
Pequeños Hasta 40 l/s. (25 CV)

Medianos De 40 l/s a 300 l/s. (25 a 175 CV)
Grandes Más de 300 l/s. (175 CV)
Factores relevantes son:
Costo de instalación:
Precio del equipo.

Espacio requerido.
Peso.
Instalación.
Equipos eléctricos normalizados.
Costo de operación:
Costo de energía.
Costo de mantenimiento.
Costo del agua de enfriamiento.
Costo de operación y supervisión.
187
2.5 PAUTAS DE MANTENIMIENTO
2.5.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Compresor de tornillo de una etapa con inyección de aceite.

Atlas Copco - GA 111 – 7.3 Pack.
DIARIAMENTE:
Antes de arrancar
Compruebe el nivel de aceite.
Durante el funcionamiento
Compruebe la temperatura de salida del aire del elemento

compresor.
Compruebe que se descarga del colector de agua el
condensado durante la carga.
Compruebe las presiones de carga y descarga.
Compruebe el indicador de vacío de aspiración de aire. Si
está totalmente extraída la parte roja, preste servicio al filtro
o cámbielo.
Compruebe que este operativo el cuentahoras de marcha.
Compruebe el nivel de aceite.
Después de parar
Purgue el condensado.
SEMANALMENTE:
Compruebe si no hay fugas de aire.

Limpie la unidad.
Compruebe la caída de presión en el elemento separador de
aceite.
TRIMESTRALMENTE:
Accione la válvula de seguridad.

Revise los refrigeradores.
Limpieza del filtro de aire.
Limpie la válvula de flotador del colector de agua.
ANUALMENTE:
Pruebe la válvula de seguridad.

Pruebe el termostato de parada.
Pruebe los enclavamientos eléctricos y disyuntores del
motor.
188
Cambie el elemento del filtro de aire.

Compruebe el funcionamiento de las correas.
Limpie las restricciones del flujo de aire.
Cambie el aceite y el filtro de aceite.
2.5.2 ESPECIFICACIONES DEL ACEITE
Se recomienda un aceite mineral de calidad conteniendo

inhibidores de oxidación y herrumbre, y con propiedades
antiespuma y antidesgaste. El grado de viscosidad debe
corresponder a la norma ISO 3448.
No se debe mezclar nunca aceites de marcas o tipos diferentes.

Use el aceite recomendado por el fabricante. Utilice únicamente
aceites no tóxicos si hay riesgo de inhalar el aire suministrado.
2.5.3 ALMACENAMIENTO
Se debe renovar la película de aceite dos veces a la semana,

poniendo en marcha la unidad hasta que se caliente. Cargue y
descargue la unidad unas cuantas veces para operar los
componentes de descarga.
2.5.4 AJUSTES Y PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Regulación del presostato de aire.

Limpieza del filtro de aire.
Limpieza de refrigeradores.
Control de la válvula de seguridad.
Prueba del termostato de parada.
Prueba del relé de sobrecarga del motor.
2.5.5 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD EN EL

MANTENIMIENTO
Use solamente las herramientas adecuadas para el trabajo

de mantenimiento y reparación.
Use piezas de repuesto genuinas.
Todo el trabajo de mantenimiento será solamente llevado a
cabo con el grupo parado y la corriente eléctrica
desconectada. Asegúrese que el equipo no puede arrancar
inadvertidamente.
Antes de desmontar cualquier componente presurizado,
alivie todo el sistema de presión.
Nunca use disolventes inflamables o teracloruro de carbono
para limpiar las piezas.
189
Observe una limpieza escrupulosa durante el mantenimiento.

Nunca suelde, ni lleve a cabo ninguna operación que
implique el uso de calor cerca del sistema de aceite.
Asegúrese de no haber dejado herramientas, piezas sueltas
o trapos, dentro o sobre el compresor, el motor o el
engranaje de accionamiento.
Tome las precauciones de seguridad si va a manejar
refrigerante R22, R12.
Antes de dejar el grupo listo para uso después del
mantenimiento o revisión, compruebe que las presiones y
temperaturas de funcionamiento y los ajustes de tiempo se
encuentran correctos y que los dispositivos de control y
parada funcionan correctamente.
Fuente: Equipos y Componentes Industriales. TECSUP (Virtual)
190
ANOTACIONES
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Mantenimiento Electromecánico 05

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Mantenimiento Electromecánico Tecsup – PFR

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