Instituto Universitario Politécnico

Santiago Mariño
Escuela de Ingeniería en Petróleo
Asignatura: Producción de Hidrocarburos

BOMBEO MECÁNICO

Andrés Linares C.I:20.863.485

Bombeo Mecánico
El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia
casi continua del petróleo hasta la superficie.

La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y baja a la sarta

de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la
sarta de producción, a cierta profundidad del fondo del pozo.

Este método consiste fundamentalmente en una bomba de subsuelo de

acción reciprocante, abastecida con energía suministrada a través de
una sarta de varillas. La energía proviene de un motor eléctrico o de
combustión interna, la cual moviliza una unidad de superficie mediante
un sistema de engranajes y correas.

El Bombeo Mecánico Convencional tiene su principal aplicación en el

ámbito mundial en la producción de crudos pesados y extra pesados,
aunque también se usa en la producción de crudos medianos y livianos.
Componentes Superficiales del
Bombeo Mecánico
 Ventajas y Desventajas
del BM
Ventajas
- Fácil de operar y de hacer mantenimiento
- Se puede cambiar fácilmente de rate de
producción por cambio en la velocidad de
bombeo o stroke.
- Puede bombear el pozo a una muy baja presión
de entrada para obtener la máxima producción.
- Usualmente es la más eficiente forma de
levantamiento artificial.
- Se puede fácilmente intercambiar de unidades
de superficie.
- Se puede usar motores a gas como movedores
primarios si la electricidad no esta disponible.
- Se puede usar la bomba con el control apagado
para minimizar la carga del fluido, costos de
electricidad y las fallas de varilla.
- Puede ser monitoreada remotamente con un
sistema de control de supervisión de bomba.
- Se puede usar computadoras modernas de
análisis dinamométrico para la optimización del
sistema.
Desventajas
- Es problemático en pozos con alta desviación.
- No puede ser usada en pozos off shore por los
grandes equipos de superficie y la limitada
capacidad de producción es comparada con otros
métodos.
- No puede funcionar con excesiva producción de
arena.
- La eficiencia volumétrica cae drásticamente
cuando se tiene gas libre.
- El rate de producción cae con la profundidad
comparado con otros métodos de levantamiento
artificial
- Es obstrusivo en áreas urbanas.
INSTALACION TIPICA DE B.M
 FUNCIONAMIENTO

Este método En la carrera

consiste descendente de las
fundamentalmente varillas, la válvula fija
en una bomba de se cierra y se abre la
La unidad de subsuelo de acción válvula viajera para que
superficie imparte reciprocante, el petróleo pase de la
el movimiento de abastecida con bomba a la tubería . En
sube y baja a energía la carrera ascendente,
la sarta de suministrada a la válvula viajera se
varillas de succión través de una sarta cierra para mover hacia
que mueve el pistón de varillas. la superficie el petróleo
de la La energía proviene que está en la tubería y
bomba, colocada en de un motor la válvula fija permite
la sarta de eléctrico o de que entre petróleo a la
producción, a cierta combustión interna, bomba. La repetición
profundidad del la cual moviliza una continua del
fondo del pozo. unidad de movimiento ascendente
superficie mediante y descendente
un sistema de (emboladas) mantiene
engranajes y el flujo hacia la
correas. superficie.
UNIDAD DE BOMBEO
 UNIDAD DE BOMBEO CONVENCIONAL
Ventajas:
Estas tienen el punto de 1) Costos de mantenimiento bajos.
apoyo del balancín en su 2) Cuesta menos que otras unidades.
punto medio (sistema de 3) Usualmente es mejor que el Mark II con
sarta de varillas de fibra de vidrio.
palanca Clase I con
4) Puede rotar en sentido horario y antihorario.
geometría montada en la 5) Puede bombear mas rápido que las
parte posterior y unidades Mark II sin problemas.
contrabalanceo por 6) Requiere menos contrabalanceo que las
Crank). Se fabrican con Mark II.
diversas especificaciones,
los recorridos varían de 12 Desventajas:
a 192 pulg, y las cajas 1) En varias aplicaciones no es tan eficiente
reductoras varían de como Mark II u otros tipos de unidades.
25.000 a 912.000 pulg-lb. 2) Podría requerir cajas de engranajes mas
grandes que otros tipos de unidades
(Especialmente con varillas de acero)
 UNIDAD DE BOMBEO MARK II
Ventajas:
En estas unidades el 1) Tiene menor torque en la mayoría de los
casos.
punto de apoyo del
2) Podría costar menos ( -5%, -10%)
balancín esta en uno de comparada con el siguiente tamaño en una
sus extremos (Sistema unidad convencional.
3) Es mas eficiente que las unidades
de palanca Clase III, convencionales en la mayoría de los casos.
geometría montada en
Desventajas:
el frente y 1) En varias aplicaciones, no bombea tan rápido
contrabalanceo en el como una unidad convencional debido a su vel.
de carrera descendente.
crank). Están 2) Solo puede rotar en sentido horario.
diseñadas con el objeto 3) En caso de existir golpe de fluido podría causar
de mantener un torque mas dalo a la sarta de varillas y la bomba.
4) Puede colocar la base de la sarta de varillas en
neto uniforme en la alta compresión causando fallas por pandeo.
caja reductora y en el 5) Puede experimentar torques mas altos que las
unidades convencionales cuando usan varillas de
motor. fibra de vidrio, además, de la posibilidad de
colocarlas en compresión.
 UNIDAD DE BOMBEO BALANCEADAS POR AIRE

Ventajas:
En estas unidades el 1) Es mas compacta y fácil de balancear que
punto de apoyo del las otras unidades.
2) Los costos de transporte son mas bajos
balancín esta en uno que otras unidades (pesa menos).
de sus extremos 3) Vienen en tamaños mas grandes que
cualquier otro tipo de unidad.
(Sistema de palanca 4) Puede rotar en sentido horario y antihorario.
Clase III, geometría
montada en el frente
Desventajas:
y contrabalanceo por 1) Son mas complicadas y requieren mayor
aire). Son unidades mantenimiento (compresor de aire, cilindro de
aire)
más livianas y 2) La condensación del aire en el cilindro puede
constituir un serio problema.
compactas. 3) La caja de engranaje podría dañarse si el
cilindro pierde la presión de aire
Tipos de Motores del Bombeo
Mecánico

Motores electricos: NEMA D es el motor de

unidad de bombeo mas reconocido. Su
deslizamiento esta entre el 5 al 13%. Otros
motores incluyen NEMA C con un max.
Deslizamiento de 5% y NEMA B con un max.
Deslixamiento de 3%

Motor a gas: existen motores de baja vel.

(≤700 rpm) con uno dos cilindros y alto torque
y motores multicilindros de alta vel., estos
motores pueden tener altas variaciones de vel.
(hasta un 35%) mas q motores de baja vel.
 Diseño de Bombeo Mecánico

Es un procedimiento analítico mediante cálculos,

gráficos y/o sistemas computarizados para
determinar el conjunto de elementos necesarios en el
levantamiento artificial de pozos accionados por
cabilla. La función de este procedimiento es
seleccionar adecuadamente los equipos que
conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de
obtener una operación eficiente y segura con
máximo rendimiento al menor costo posible.
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el

diámetro óptimo del pistón, bajo condiciones normales. Esto
va a depender de la profundidad de asentamiento de la
bomba y el caudal de producción
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la

carrera o embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del
pistón. Se asume una eficiencia volumétrica del 80%
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el

porcentaje de distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el
diámetro de pistón, se determina un aproximado de la carga máxima para el
sistema en estudio
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación

velocidad de bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el
Paso 2
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito

será necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos
establecidos en los pasos previos. Primero se determinará el peso de las
cabillas por pie y la carga del fluido por pie. Ver tabla Ahora se calcula el
peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y
la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.
Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)
CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)
CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)
Carga máxima barra pulida = CD + CF
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y

torque máximo.
CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF)
DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500
FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante
Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo
para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo
(carga máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado.
Entonces,
Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.
Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de

operación, °API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una
constante que es multiplicada por el caudal de producción (Ver gráfico 3). Este valor
obtenido son los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que se
recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para tener un
factor de seguridad.
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor

de caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la
bomba debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un
máximo de 18 strokes/minutos (promedio 15° API).
P=CSN
P = Desplazamiento de la bomba
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón
N = Velocidad de bombeo (SPM)
 Diseño de Bombeo Mecánico

Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, ). Esto dependerá

enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por lo
general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen
referencia que se asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.