Ensayo Visual Parte 2b

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6.0 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
FTI ASNT NDT Level III Services

Since 1996/Adalberto Ruiz
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EJEMPLOS DE DISCONTINUIDADES
6.1 FALTA DE PENETRACION

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6.2 QUEMON (BURN-THROUGH), CONCAVIDAD Y SALPICADURAS

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6.2 QUEMON (BURN-THROUGH), CONCAVIDAD Y SALPICADURAS

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6.3 EXCESO DE PENETRACION, SOLDADURA INTERMITENTE

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6.4 POROSIDAD AGRUPADA

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6.5 FALTA DE PENETRACION DE JUNTA ANGULAR

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6.6 FISURACION

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7.0 FORMAS DE CORROSION ELECTROQUIMICA
Existe un gran numero de mecanismos de corrosión electroquimi-

ca, sin embargo, estas se pueden agrupar teniendo en cuenta la
apariencia del daño (sea una corrosión localizada) o teniendo en
cuenta la causa principal (corrosión microbacteriana).
Una forma practica de tratar estas diversas manifestaciones son
por clasificación morfológica.

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CORROSION UNIFORME: Es la forma mas común de corrosión.

El ataque se extiende en forma homogénea a toda la superficie
metálica y su penetración media o reducción de espesor es en
promedio similar en toda su extensión.
CORROSION GALVANICA: Es una forma de corrosión electroqui-
mica debido a la formación de una pila galvanica entre dos me-
tales en contacto eléctrico y expuestos a un medio corrosivo.
CORROSION POR PICADURAS: Se manifiesta de forma muy lo-
calizada sin aparente perdida de peso, pero con una fuerte pe-
netración al interior del material que puede poner en riesgo su
integridad estructural.
CORROSION SELECTIVA: Abarca los casos intermedios entre
general y localizada, el ataque no se distribuye en forma homo-
genea sino en áreas muy localizadas de la superficie.

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CORROSION POR FRAGILIACION POR HIDROGENO: Esta asocia-

da a aceros de alta resistencia mecánica, aleaciones de Titanio,
y algunas otras como acción del Hidrogeno al interior del metal.
CORROSION EROSION: Se da por la acción combinada de un me-
canismo de erosión en un medio corrosivo. El fluido corrosivo
presenta una velocidad relativa respecto al componente expuesto
al daño (hélices de embarcaciones, válvulas de turbinas hidro-
eléctricas.
CORROSION MICROBACTERIANA: Es causada por la presencia y
actividad metabólica de bacterias y microorganismos presentes
en el medio.

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CORROSION POR RESQUICIOS: Se ubica en zonas de unión en-

tre piezas tales como intersticios, zonas de solape, roscadas y
aquellas mal aireadas.
CORROSION INTERGRANULAR: El ataque se localiza en los limi-
tes de grano del metal, debido a la presencia de fases secunda-
rias que precipitan en esta región (ejemplo de carburos de Cro-
mo en aceros inoxidables), los que producen diferencias de po-
tencial entre los limites de grano y resto de la aleación.
CORROSION BAJO TENSION: Se pueden presentar en aleaciones
Cuando están sometidas a la acción simultanea de un medio co-
rrosivo y esfuerzos mecánicos de tracción.
CORROSION FATIGA: Se da debido a la acción combinada de es-
fuerzos mecánicos cíclicos en un medio corrosivo. Se produce en
todos los metales y aleaciones.

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7.1 TIPOS DE CORROSION SUPERFICIAL
De acuerdo al API 581 App. G, Tabla G-1, se tiene:
Desgaste por corrosión generalizada

Esta definida como la que afecta a mas del 10% de la superficie y
la variación de espesor es menor a 0.050 pulg (1.27 mm).
Desgaste por corrosión localizada
Esta definida como la que afecta a menos del 10% de la superficie
y la variación de espesor es mayor a 0.050 pulg (1.27 mm).
A continuación mostramos fotografías tipo de grados de corrosión
superficial clasificados según la Norma Petrobras NBR 2260.

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7.1.1 Corrosión Alveolar leve generalizada

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7.1.2 Corrosión Alveolar leve dispersa

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7.1.3 Corrosión Alveolar media localizada

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7.1.4 Corrosión Alveolar media generalizada

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7.1.5 Corrosión Alveolar media dispersa

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7.1.6 Corrosión Alveolar severa localizada

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7.1.7 Corrosión Alveolar severa localizada

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7.1.8 Corrosión Alveolar severa generalizada

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7.1.9 Corrosión Alveolar severa dispersa

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7.1.10 Corrosión Uniforme leve

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7.1.11 Corrosión Uniforme severa

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7.2 TIPOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES
7.2.1 Preparación de superficie con herramientas mecánicas

rotativas

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7.2.2 Preparación de superficie con Arenado

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7.2.3 Preparación de superficie con chorro de agua a alta presión

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8.0 DISCONTINUIDADES INDUCIDAS POR SERVICIO (NO FISURAS)
El propósito es reconocer e identificar discontinuidades inducidas

en servicio de diversas Plantas. Es necesario detectarlas y rectifi -
carlas antes de que ocurra la falla o colapso del equipo o compo -
nente.
Los factores que afectan a los componentes y causan están dis -
continuidades son:
Temperatura
Ambiente corrosivo
Acción mecánica
Se agrupan en tres áreas principales:
Perdida general de material
Perdida localizada de material
Sobrecalentamiento y distorsión
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8.0 DISCONTINUIDADES INDUCIDAS POR SERVICIO (NO FISURAS)
8.1. PERDIDA GENERAL DE MATERIAL

Las fallas en los componentes pueden ocurrir cuando el tamaño ha sido reducido
de tal manera, que el área transversal no puede soportar mas la carga de servicio.
Tal reducción en espesor de pared puede ocurrir por varios motivos e incluyen:
Corrosión general (ambos interno y externo).
Desgaste
Erosión, sea por un liquido, flujo o partículas en un fluido en flujo.
El Examen Visual (VT) puede determinar tales perdidas de pared relativamente
fácil cuando los mecanismos dejan restos de partículas del material dañado.
Sin embargo, donde quedan depósitos de corrosión, el VT puede ser difícil a menos
que dichos depósitos sean cuidadosamente removidos. Para casos de componentes
inspeccionados interiormente se emplean boroscopios, videoscopios como técnica
remota.
Los problemas de desgaste son frecuentemente obvios por métodos de VT general
y medidas dimensionales. La erosión es generalmente fácil de reconocer, donde se
expone.

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DISCONTINUIDADES INDUCIDAS POR SERVICIO (NO FISURAS)
8.1. PERDIDA GENERAL DE MATERIAL

La erosión liquida es también vista en el interior de tuberías particularmente en co-
dos, tal daño es similar a una acción corrosiva excepto que ocurre generalmente
en cambios direccionales. Los tubos de intercambiadores de calor son mas proba-
bles de adquirir este daño.
Un tipo especifico de erosión puede ocurrir en bombas, donde un tipo de cavitacion
puede destruir rápidamente un rotor impelente. En este caso, el colapso de las
burbujas de vapor en el liquido, por implosión, causan el problema. Esta cavitacion
Es causada por los siguientes eventos:
Restricción de ingreso en zona de succión
Presión reducida en la superficie del impelente
Formación de burbujas en liquido a superficie de impelente
Implosión de burbujas

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8.2. PERDIDA LOCALIZADA DE MATERIAL

La corrosión por “pittings” o “crevice”(por contacto) son ejemplos de un fenómeno
conocido como “corrosión localizada”. Es manifestada como muy discreta, algunas
veces muy profundas.
Pittings son vistos en aceros al Carbono de calderos, donde el agua contiene algunos
residuos de Oxigeno o donde se ha llevado a cabo pobre limpieza química.
El acero inoxidable es susceptible al pitting en soluciones de Cloro.
La corrosión de contacto (“crevice”) es observada algunas veces cuando existe acce -
so restringido del fluido a la superficie del metal. Aun los aceros inoxidables son sus-
ceptibles a este tipo de corrosión.
8.3. SOBRECALENTAMIENTOS Y DISTORSIONES
Los metales se vuelven mas débiles y sujetos a deformaciones cuando aumenta sus
temperaturas.Mientras ciertos materiales resisten la degradación de propiedades me-
canicas a altas temperaturas mejores que otros, los códigos aplicables limitan la ca-
Pacidad de carga para propósitos de diseño como función de la temperatura.
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8.3 DAÑO POR SOBRECALENTAMIENTO

El daño por sobrecalentamiento es mas frecuente en componentes expuestos a gases
calientes. Las tuberías con agua y vapor son comúnmente afectadas. Igualmente se incluyen
los componentes de hornos o de procesos a temperaturas mayores a 200°C, donde se pre -
sentan variaciones microestructurales de las fases en equilibrio del acero, este fenómeno se
denomina Creep, o fluencia lenta del acero a alta temperatura (aun por debajo de la Tempe-
ratura limite) en función del tiempo.
Para aceros ferríticos la alta temperatura generará Precipitaciones de Carburo de Fe que
endurecerá el material y puede fragilizarlo, en aceros ferriticos- perliticos, la perlita se globuliza
produciéndose una esferoidizacion de esta fase que progresivamente se va alineando en los
limites de grano tendiendo a degradarse en microfisuras. Igualmente sucede en aceros al Cr-
Mo para temperaturas de servicio mayores a 500°C, donde se pueden precipitar Carburos de
Mo y generarse vacíos que van igualmente alineándose intergranularmente hasta llegar a la
microfisuracion.
A nivel macroestructural, tuberías de Calderos y Hornos pueden deformarse debido a que su
resistencia mecánica disminuye con aumentos de temperatura y sobrecalentamientos pueden
generar este cambio dimensional. Los abultamientos son consecuencias de este sobrecalenta -
miento.

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DISCONTINUIDADES INDUCIDAS POR SERVICIO (FISURAS)
8.4 FISURACION
La fisuracion de un componente puede ser aquella influenciada y no-influenciada por
el ambiente del servicio. No cubriremos en este tema el debido a fabricación.
Los tipos de fisuracion a describir son:
Fatiga Mecánica
Fatiga Térmica
Fragilizacion
Corrosión por Tensión
Corrosión-Fatiga
8.5 FATIGA MECANICA

La fatiga es definida como una falla de un material o componente bajo esfuerzos re-
petitivos fluctuantes que tienen un valor máximo menor que la resistencia mecánica
del material. La fatiga es progresiva y es visualmente detectable como fisuras peque-
nas que crecen bajo a acción de esfuerzos fluctuantes hasta que el remanente del
material no puede suportar la carga aplicada y ocurre la falla.
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Los tipos de cargas a ser consideradas incluyen:
Ciclos de presión
Ciclos de flujo
Factores externos (ejemplo: vibraciones, cargas de otros equipos).
La fatiga puede ocurrir bajo muchas aplicaciones de cargas pequeñas, (ciclos altos) o
bajo pocas aplicaciones de cargas grandes (ciclos bajos).
Todos los metales están sujetos a fatiga, y generalmente hay una influencia severa
del ambiente en la fatiga, que conduce a fatiga por corrosión y fatiga térmica.
Mayormente la fatiga, se inicia en puntos donde las cargas (esfuerzos) de un compo-
nente se concentran debido a una discontinuidad. Estos puntos incluyen:
Cambios de sección
Filetes agudos, ranuras y desgarres.
Raíces de hilos de roscas
Adyacentes de acabados de soldadura a metal base
Chaveteros
Discontinuidades metalúrgicas (cambios bruscos de fases, durezas, etc.)
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8.6 FATIGA TERMICA
La fatiga térmica se diferencia de la fatiga mecánica por la naturaleza de la carga cau -
sante. En la fatiga térmica hay temperaturas diferenciales dentro del componente que
inducen deformaciones y esfuerzos significantes. Por ejemplo durante arranques o
Paradas de Planta, muchos “ciclos” de estos pueden generarse.
La fatiga térmica puede incluir algunas cargas de fatiga mecánica, pero la carga prin -
cipal es térmica por naturaleza.
Un diferencial significante de temperatura agua/vapor puede causar también fatiga
térmica. La fisuracion en estos casos es generalmente múltiple, y da la apariencia de
piel de lagarto. Estas se inician en la superficie y se propagan hacia el interior.
Se orientan perpendicularmente a la superficie, puede ser una fisura simple o múltiple.
Típicas localizaciones de grietas por fatiga térmica incluyen:
Carcazas de turbinas
Tuberías (con diferenciales de temperatura)
Tuberías de sobrecalentadores
Equipos con ciclos térmicos en su proceso.
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8.7 FRAGILIZACION
Puede ser definida como la reducción de la ductilidad de un material debido a su ambiente de
servicio. Puede resultar típicamente de los efectos de:
Temperatura
Ambiente corrosivo que alivia Hidrogeno
Algunos materiales, particularmente los aceros aleados, pueden ser fragilizados durante operación
alrededor de 800°F (430°C). Ciertos aceros inoxidables pueden fragilizarse a esta o a mayores
temperaturas.
Una falla debida a una perdida de ductilidad puede ser causada cuando el componente disminuye
su temperatura a la del medio ambiente. Tales fallas no ocurren tipicamente a temperaturas
operativas. El Hidrogeno que se libera en la corrosión de las tuberías de Caldero interiormente,
fragiliza el material y lo puede hacer fallar en servicio o a temperatura ambiente. En general, esta
falla no es fácil de detectar por examen visual hasta que la falla ocurre. La fragilizacion de un
material tiene que ver con la temperatura de transición de cambio de comportamiento dúctil a frágil
de los aceros.

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8.8 FISURACION POR CORROSION TENSION
Este tipo de fisuracion (SCC) es definido como la acción combinada de esfuerzos y

un ambiente corrosivo que causa la reducción significante en ductilidad de un acero.
SCC es observado generalmente al inicio como fisuras en la superficie expuesta en el
ambiente corrosivo. La fisura se propaga generalmente perpendicular a los esfuerzos
de tensión. Los ambientes susceptibles a esta fisuracion SCC son:
Aceros al Carbono y aleados en ambientes cáusticos (alta T°)
Aceros Inoxidables Austeniticos en ambientes halógenos y cáusticos (alta T°)
Aleaciones de base de Cobre (latones, cupro-niquel) en ambientes de Amoniaco
(baja T°)
Aceros de alta resistencia en halógenos (bajas T°)
Aleaciones de alto Níquel en aguas de alta pureza (aplicaciones nucleares).
Mientras se requieran altas concentraciones cáusticas para generar SCC, debe
recordarse que
Tales concentraciones pueden ocurrir por evaporaciones, precipitaciones o crevices.
(Juntas de
tubería a placas o anillos de refuerzo de raíz de junta). Las fisuraciones de aceros
inoxidables
austeniticos en ambientes clorados forman una red de forma tipo de “araña”.
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8.9 FISURACION POR CORROSION FATIGA

Es el peor problema de fatiga potencial en presencia de un medio corrosivo en la
Superficie de un componente. Algunas veces, el ambiente puede inducir fisuracion
por fatiga donde ninguna fisura pudo ser observada en ausencia de este ambiente.
El esfuerzo en corrosión fatiga puede ser mecánico o térmico.
Es muy similar a la fatiga mecánica o térmica pero las fisuras pueden ser mas nume
rosas en la superficie. El examen visual puede rara vez distinguir entre fatiga mecánica
o térmica y la corrosión fatiga excepto por la presencia obvia del ambiente corrosivo.
Las fisuras SCC y las por corrosión fatiga aparecen ser similares. Si se presenta una
combinación de ambientes y materiales, la primera sospecha es SCC.

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9.0 PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO VISUAL
Los procedimientos de examen de soldaduras son gobernados por ciertos documentos
básicos: ASME Boiler & Pressure Vessel Code (Sec. V Art. 9) para conducir los ensayos
y ASME B31 para cada caso especifico, AWS D1.1 Structural Welding Code, ASME
B&PVC Sec. I-VIII, API 650 para construcción de los equipos y líneas.
Un procedimiento escrito debe ser preparado por la organización que ejecutará el en-
sayo que incluirá:
Procedimiento detallado de soldadura
Calificación del procedimiento de soldadura según el código aplicable
Preparación de la superficie
Instrumentos de visión directa o indirecta
Requisitos de iluminación
Equipos de medición, galgas
Secuencia de examen visual
Estándares de Aceptación (Criterios de Evaluación)
Medios de registros de datos y resultados

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10.0 CALIFICACION DEL PERSONAL
Existen esquemas de certificación de personal que debe ejecutar confiablemente los
Exámenes visuales. Para esto se tiene:
ASNT RP No. SNT-TC-1A de Calif. y Cert. de personal END.
ISO 9712 de Calif. Y Cert. de personal END.
Todos los códigos ASME y API hacen referencia de la ASNT (SNT-TC-1A) y ASNT ACCP
(equivalente ISO 9712, EN 473, NAS 410) para el cumplimiento de certificación de los
Niveles I, II y III que deben ejecutar los ensayo Visuales.
Actualmente los inspectores de soldadura AWS CWI (equivalentes Nivel 2 ISO) pue -
den ser equivalentes a un inspector VT Nivel II dentro de las restricciones del proce -
dimiento interno de la empresa, ara sus fines específicos de ensayo visual.
Esto es debido a que estos inspectores están enfocados en soldadura, y a inspección
de materiales base, conocimientos de corrosión y otros mecanismos de degradación
de equipos y líneas de procesos requiere una formación y calificación adicional.


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7.0 FORMAS DE CORROSION ELECTROQUIMICA

Existe un gran numero de mecanismos de corrosión electroquimi-

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CORROSION UNIFORME: Es la forma mas común de corrosión.

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7.0 FORMAS DE CORROSION ELECTROQUIMICA

CORROSION POR FRAGILIACION POR HIDROGENO: Esta asocia-

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CORROSION POR RESQUICIOS: Se ubica en zonas de unión en-

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De acuerdo al API 581 App. G, Tabla G-1, se tiene:

Desgaste por corrosión generalizada

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7.1.1 Corrosión Alveolar leve generalizada

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7.1.2 Corrosión Alveolar leve dispersa

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7.1.3 Corrosión Alveolar media localizada

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7.1.4 Corrosión Alveolar media generalizada

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7.1.5 Corrosión Alveolar media dispersa

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7.1.6 Corrosión Alveolar severa localizada

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7.1.7 Corrosión Alveolar severa localizada

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7.1.8 Corrosión Alveolar severa generalizada

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7.1.9 Corrosión Alveolar severa dispersa

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7.1.10 Corrosión Uniforme leve

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7.1.11 Corrosión Uniforme severa

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7.2.1 Preparación de superficie con herramientas mecánicas

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7.2.2 Preparación de superficie con Arenado

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7.2.3 Preparación de superficie con chorro de agua a alta presión

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El propósito es reconocer e identificar discontinuidades inducidas

8.1. PERDIDA GENERAL DE MATERIAL

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8.1. PERDIDA GENERAL DE MATERIAL

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8.2. PERDIDA LOCALIZADA DE MATERIAL

8.3 DAÑO POR SOBRECALENTAMIENTO

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8.5 FATIGA MECANICA

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Este tipo de fisuracion (SCC) es definido como la acción combinada de esfuerzos y

8.9 FISURACION POR CORROSION FATIGA

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