Instituto Tecnológico de San Juan del Río

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE INYECTORA DE PLASTICO

(CAÑON DE CALENTAMIENTO)

TALLER DE INVESTIGACIÓN I

P RE S E N T A:

Morales Robles Fernando

Moreno González Jesús
Olvera Acevedo Jorge Adrian

Ingeniería Industrial

Profesor: Dr. Ayala Landeros Gabriel

San Juan del Río, Qro. Noviembre de 2017

Contenido
ANTECEDENTES ..................................................................................................................................... 3
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.............................................................................................................. 4
JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................................................... 5
WBS ............................................................................................................................................................ 7
DECLARACIÓN DE ALCANCES Y LIMITACIONES: ......................................................................... 8
DIAGRAMA ORGANIZACIONAL .......................................................................................................... 9
MATRIZ DE ROLES Y FUNCIONES .................................................................................................... 10
CALENDARIO DE EVENTOS ............................................................................................................... 11
MATRIZ DE COMUNICACIÓN ............................................................................................................ 12
FUNDAMENTO TEÓRICO .................................................................................................................... 13
METODOLOGÍA .................................................................................................................................... 16
CONCLUSIÓN ......................................................................................................................................... 18
BIBLIOGRAFIAS .................................................................................................................................... 18

2
ANTECEDENTES
El gran desarrollo que las máquinas de inyección han sufrido en los últimos años
se ha visto influenciado no solo por el creciente número de materiales y tipo de los
mismos disponibles, sino también por la demanda creciente de artículos de
plástico. Muchos de los materiales corrientes como PS, PA, PVC, PMMA, etc., se
desarrollaron en la década del año 30. El modelo por inyección se aplica
normalmente a resinas termoplásticas si bien, con ciertas modificaciones, se
puede aplicar a materiales termoestables y a elastómeros sintéticos.

En 1862, Alexander Parkes presentó un nuevo material derivado de la celulosa en

una exposición internacional llevada a cabo en Londres, al que llamó Parkesina, el
cual se podía calentar, moldear y enfriar manteniendo su forma. Sin embargo era
muy frágil y costoso.
Los hermanos John e Isaiah Hyatt desarrollaron en 1868 un material plástico que
superaba al de Parkes, llamado celuloide. En 1872 patentaron la primera máquina
de moldeo por inyección de plástico en la historia, con un proceso muy simple en
comparación con las máquinas actuales.
Ante ya contar con la estructura de la maquina inyectora de plástico, nuestro
proyecto se basará en lo que se refiere al “cañón de calentamiento” el cual nos
permitirá realizar la fusión del Peletizado a plástico líquido y mediante el uso de un
husillo realizar la inyección del plástico al molde, así como al automatizado de la
maquina misma.

La primera máquina de inyección de plástico con husillo fue creada por James
Watson Hendry en 1946, la cual permitía tener mayor control de la velocidad y
calidad del producto terminado, además de mezclar materiales de color o
reciclados con los materiales vírgenes.

Hendry perfeccionó su proceso de moldeo, que sigue siendo la base de los

equipos en la actualidad, al integrar sistemas que permitieron producir piezas
huecas y complejos, que ofrecían mayores posibilidades de diseño, reducción de
tiempos, costo, peso y residuos.

3
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
La problemática de nuestro proyecto costa del diseño del cañón de una inyectora
de plástico que se encuentra en las instalaciones del plantel del tecnológico de
san juan del rio. En nuestro proyecto también decidimos crear el diagrama de
control con el PLC de la inyectora.

El objetivo de esto es poder instalar el cañón de inyección y que funcione con el

diagrama del PLC de una manera precisa para el buen funcionamiento de este y
para que los alumnos del tecnológico puedan realizar sus prácticas en las
instalaciones del plantel.

 Unos de los principales problemas que se tienen es la falta de piezas de la

inyectora.
 El tiempo con el que contamos para realizar el proyecto
 El uso de la herramienta para la instalación
 El conocimiento que se tiene a cerca de los diagramas de PLC

Diseño del diagrama del PLC.

El diseño de nuestro diagrama consta como parte inicial de un paro de

emergencia, seguido de un botón pulsador que es el que inicia nuestra bobina de
encendido.
El botón pulsador de encendido se conecta en paralelo a un contacto abierto de la
bobina de encendido para dejar activada la bobina, esta bobina accionara el motor
de encendido de nuestro motor principal para iniciar con función de
calentamiento.

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JUSTIFICACIÓN
En el Instituto Tecnológico de San Juan del Río se cuenta con la maquina
inyectora de plástico, dicha maquina fue desarrollada en años anteriores por
alumnos que lo desarrollaron como proyecto. El problema que se tiene con dicha
maquinaria es que no está en funcionamiento debido a que no cuenta con varias
partes para su funcionamiento una de ellas es el cañón de calentamiento y su
sistema de operación. A sabiendas de eso, es por lo que se decidió tomar en este
proyecto el retomar el desarrollo de la maquina inyectora, específicamente en el
diseño y fabricación del cañón de calentamiento adecuado a la máquina.

Con este proyecto se pretende que las futuras generaciones puedan hacer uso de
la inyectora en las instalaciones del plantel y también reducir el gasto de energía
eléctrica con la aplicación de la tecnología que están a nuestro alcance,
implementando un mejor diseño con otro materiales de mejor conductividad
térmica y ductilidad para el mejor funcionamiento de esta.

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OBJETIVOS
 Objetivo general:

Diseñar e implementar el control y automatización de la máquina de inyección de

plásticos, ubicada en el Instituto Tecnológico de San Juan del Rio, mediante el uso
de un PLC que servirá como Interfaz de mando de la máquina.

Al realizar este proyecto, implementando los dispositivos de control e

instrumentación a la máquina, estaremos ayudando a la comunidad estudiantil del
ITSJR para que tengan una maquina funcional y a su vez puedan realizar
prácticas en ella.

 Objetivos específicos:

 Programación del PLC obedeciendo los criterios de control y diseño para el

funcionamiento y operatividad de la máquina de inyección.

 Puesta en marcha del sistema de control para realizar pruebas de

desempeño de la máquina para la detección de posibles fallas.

 Levantamiento de información técnica eléctrica e hidráulica de la máquina

para su estudio y caracterización.

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WBS

WBS

INGENIERIA DE INGENIERIA DEL INGENIERIA DE

VALIDACIÓN
CONCEPTO PRODUCTO MANUFACTURA

DISEÑO EN COTIZACIÓN DE PRUEBAS DE

AMEF
SOFTWARE MATERIALES FUNCIONALIDAD

FABRICACIÓN DEL CALIDAD DE

BOSQUEJOS DIAGRAMA PLC
PRODUCTO INYECCIÓN

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DECLARACIÓN DE ALCANCES Y LIMITACIONES:
Criterio de
Etapa Entregables Descripción
aceptación
Que el producto
Revisar las
cuente con las
AMEF posibles fallas del
características
producto
Ingeniería de planteadas
Concepto Dar propuestas
Rediseñar el
para el diseño
Bosquejos cañón de
(tres diseños como
calentamiento
mínimo)
Realizar un diseño
Diseño en Utilizar software
que se adecue a
software del cañón de diseño
nuestra capacidad
Dar propuestas de
Ingeniería del Realizar un
Diseño de los posibles
producto diagrama que nos
programa de diagramas de
permita
automatización en control (tres
automatizar la
PLC diagramas
maquina
mínimo)
Realizar una
Costos no
búsqueda de
Cotización de elevados y
materiales y su
materiales capacidad
variación de
Ingeniería de económica
costos
Manufactura
Compra de
Fabricación del materiales y Tiempo de
producto ensamble del ensamblaje
cañón
Correcto
Pruebas de Detectar errores y
funcionamiento del
funcionalidad posibles mejoras
cañón
Validación Realizar pruebas
Calidad en la de inyección y Aceptación del
inyección verificar la calidad producto final
del producto final

Limitaciones:
1. El desconocimiento de diferentes tipos de inyectoras existentes
2. El poco conocimiento de los diagramas de control
3. La capacidad económica al no tener un presupuesto fijo
4. Manejo de materiales a utilizar
5. Poca disposición del personal de IT.

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DIAGRAMA ORGANIZACIONAL

GERENTE DEL
PROYECTO

ASESOR DEL
PROYECTO

INVESTIGADOR/
CONTADOR
DISEÑADOR

9
MATRIZ DE ROLES Y FUNCIONES
DISEÑADOR/ CONTADOR GERENTE DEL
Etapa SUB-ETAPA ASESOR RESPONSABLE
INVESTIGADOR PROYECTO
Ingeniería AMEF P A JESUS MORENO
de P/E A ADRIAN
Bosquejos P
Concepto OLVERA
Diseño en P/E A
ADRIAN
software del P
OLVERA
Ingeniería cañón
del Diseño de E A
producto programa de
P JESUS MORENO
automatización
en PLC
Ingeniería Cotización de P/E A FERNANDO
P
de materiales MORALES
Manufactur Fabricación del P A
P JESUS MORENO
a producto
Pruebas de P P A FERNANDO
P
funcionalidad MORALES
Validación
Calidad en la P P A FERNANDO
P
inyección MORALES
E= Ejecuta; P= Participa; A= Autoriza

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CALENDARIO DE EVENTOS
MES D L M MIER J V S Inicio proyecto Fin del
proyecto
3 4 5 6 7 8 9
Reunión
S 10 11 12 13 14 15 16 semanal
E Descansos
17 18 19 20 21 22 23 obligatorio
P
s
24 25 26 27 28 29 30 Reporte
mensual
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14
O
C 15 16 17 18 19 20 21
T 22 23 24 25 26 27 28
29 30 31
1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
N
O 12 13 14 15 16 17 18
V 19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30

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MATRIZ DE COMUNICACIÓN
ACTIVIDAD DOCUMENTO MEDIO RESPONSABLE
ESTATUS
Archivo electrónico e-mail JESUS MORENO
SEMANAL
REPORTE
Archivo electrónico e-mail ADRIAN OLVERA
MENSUAL
ESTATUS DE FERNANDO
Archivo electrónico e-mail
COMPRA MORALES
J. GABRIEL
AVANCE DEL
Archivo electrónico e-mail AYALA
PROYECTO
LANDEROS

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FUNDAMENTO TEÓRICO
Cañón de inyección
La máquina con la que se lleva a cabo el proceso de inyección de plástico se
llama inyectora de plástico. Su función es la de proveer de materia prima al molde
que se encargará de darle forma y enfriarla. Como su nombre indica, la materia
prima que utiliza esta máquina es el plástico. Básicamente, el funcionamiento de la
máquina inyectora de plástico consta de tres principios:
1. Se eleva la temperatura para fundir el plástico a un grato tal que pueda fluir
cuando se le aplica presión. Este incremento de temperatura suele llevarse a cabo
en una parte de la máquina conocida como barril. En este barril se depositan
gránulos del plástico que, al calentarse, forman una masa viscosa y de
temperatura uniforme. Es importante mencionar en este punto que el plástico no
es un buen conductor de calor, por lo que el proceso de incremento de
temperatura debe combinarse con un proceso de corte a velocidad para que sea
más eficiente el fundido.
2. La masa viscosa que se obtiene de la fundición de los gránulos de plástico se
inyecta por medio de un canal que irá disminuyendo su profundidad de forma
gradual. De esta manera, la presión ejercida dentro de ese canal “empujará” la
masa viscosa para que pase a través de la compuerta directamente al molde.
3. Dentro del molde, la masa viscosa es sometida a la presión del mismo hasta
que se enfría y se solidifica. Ya en estado sólido, la pieza es retirada para su
posterior decoración o empaque, según la finalidad.
Cuando se obtiene una pieza ya solidificada, el proceso de inyección de plástico
puede reiniciarse para continuar con la producción.
Un aspecto importante del proceso de inyección de plástico es que no produce
contaminación directa al no emitir gases contaminantes ni altos niveles de ruido.

Diseños de cañón por resistencias:

Este cañón tiene un sistema muy bueno

e importante para el calentamiento del
polímero a utilizar, cuenta con unos
sistemas de resistencias de aluminio y
tungsteno que tiende a llegar a la
temperatura correcta de manera rápida
y estable.

Cañón con husillo de calentamiento

Este cañón es uno de los más utilizados, ya que su sistema da una mayor presión
al inyectar el polímero fundido en el molde. Cuenta con una cámara de
calentamiento con resistencias y el husillo también sufre un calentamiento para
que el polímero logre una mejor viscosidad.

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Este cañón está basado en el antiguo sistema de inyección por embolo, pero
perfeccionado de tal forma en que se aprovechan los movimientos del husillo para
inyectar y calentar el polímero.

1. Cámara de plastificación

Su función es introducir en la cavidad del molde una cantidad de material

previamente determinada, que corresponde al volumen de las cavidades del
molde y fundida mediante el sistema de plastificación. Sus componentes más
importantes son:

a. El tornillo: que se muestra en la figura 2, es un tornillo sinfín que tiene la

profundidad variable de los filetes. Esto determina la razón de compresión del
material fundido, y es la que asegura que podrá ser conducido hacia delante bajo
el efecto de una presión positiva.
La primera sección del tornillo, donde los gránulos ingresan, se llama zona
de alimentación (que está debajo de la tolva), la segunda zona se llama zona de
compresión. Es aquí donde se lleva a cabo la transferencia de calor por acción
friccional del tornillo hacia paredes del tambor, y la tercera zona, que es donde el
material termina de plastificarse hasta quedar preparado para ser inyectado a las
cavidades del molde.

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 b. Válvula de retención: esta válvula está generalmente en la punta del
tornillo con el propósito de evitar el reflujo del material plástico durante el período
de inyección, es pues, una válvula cheque.
c. Tobera: permite el paso del material fundido hacia la cavidad del molde,
guiándolo como un camino estrangulado. Se encarga de asegurar el sello
hermético entre el tambor y el molde.

Sistema de plastificación: para la plastificación se debe poner a rotar el tornillo.

Éste se encarga de empujar el material hacia delante dejándolo listo para la
inyección. Para la rotación de tornillo se usan dos métodos, el primero es por
medio de un motor hidráulico, y el segundo por medio de un motor eléctrico con
algún sistema reductor de velocidad, engranajes o fajas.

Bandas de calor: en la parte exterior del tambor, están situadas las bandas de
calor o resistencias de bandas. Éstas son las encargadas de proporcionarle al
tambor para que pueda realizarse la plastificación del material. Generalmente se
dividen por sectores o zonas de calefacción, zona frontal, zona central, zona
trasera y tobera.

La función de una inyectora de plástico, es proveer de materia prima al molde que

se encargara de darle forma y enfriarla. Mediante un ciclo de varios segundos se
produce una o varias piezas por periodo.

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METODOLOGÍA
Ingeniería del producto:

El cañón de calentamiento de una inyectora de plástico es la parte más importa de

estas máquinas, ya que si este el material no podría transformarse y fundirse
correctamente para la elaboración de productos de este tipo.
El cañón de calentamiento con husillo está diseñado de tal forma que se pueda
aprovechar al máximo en todas sus características.

Entre las partes del cañón de calentamiento que son esenciales para su
funcionamiento se encuentra la tolva de alimentación, está encargada de
almacenar y dosificar el material (polietileno, polipropileno, pellets básicos,
polímeros.); en la cámara del husillo para el precalentado del material hasta su
fundición. El cañón de calentamiento cuenta con resistencias que son encargadas
de calentar el cañón y el husillo a una temperatura formidable para la fundición del
material. El husillo es un tornillo gigante sin fin que cumple la función de mezclar el
material y de empujarlo para que entre en el molde y pueda ser formado para la
elaboración de los productos plásticos. La nariz o punta de cañón tiene la función
de embonar con el molde para que el material fundido pueda entrar al molde sin
derramar y su forma ayuda a dar una mayor presión al flujo del material fundido.

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Ingeniería de Manufactura

En el tecnológico de san juan del rio se cuenta con algunas partes importantes de
una inyectora e plástico, pero no se cuenta con el diseño esencial para poder
armarla, aparte de que el costo de este es algo eleva do y no se cuenta con el
conocimiento necesario para el armado de este.
Se tiene un diseño que puede funcionar y su costo de piezas se puede
economizar tanto en materiales como en energía a utilizar ya en funcionamiento.
La idea es de poner dos pistones hidráulicos, uno en posición horizontal que
mueva el molde y el otro de forma vertical que empuje el cañón hasta el molde
para la inyección del plástico de tal forma que la gravedad y la inercia de este
hagan entrar el material al molde.

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CONCLUSIÓN
El proyecto presentado nos permite demostrar nuestra propuesta del diseño para
el cañón de inyección de plásticos, lo que permitirá a las generaciones siguientes
tener una oportunidad de desarrollo académico que le permita a la comunidad
estudiantil tener una mejor perspectiva del entorno industrial respecto a la rama de
inyección de plásticos.

BIBLIOGRAFIAS
 Richarson & Lokensgard. Industria del plástico. Primera edición en
español. España. Editorial Paraninfo. 2000.
 Schneider. Conducción De Calor. Editorial Addiso-Wesley Publishing
Company, Inc, 2da edición, USA, 1957.
 Rojas Hernán. Diseño de Máquinas II Módulo 1. División Editorial y de
Publicaciones UIS. Bucaramanga.
 Vázquez, Leónidas. Diseño de Máquinas I. Facultad de Ingenierías Físico-
Mecánicas. Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga.

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