Proyecto de Tesis

Metodologíía de la investigacioí n cientíífica USS
DEDICATORIA
“Esta investigación
está dedicada a nuestros padres y
hermanos por ser mis
inquebrantables alicientes. También
resalto a mis docentes
universitarios por brindarme el
apoyo intelectual para que se
realice esta investigación”.
RESUMEN
Estudio de investigación del “Diseño de un sistema electromecánico con

capacidad de 10ton para la separación de los componentes encontrados en los
envases de tetra pak en la ciudad de Chiclayo 2012”.
El presente estudio de investigación se basa en el reciclado de los envases de

tetra pak, los cuales están compuestos por cartón, aluminio y polietileno, 100%
reciclables. El sistema electromecánico consta de 2 fases la primera llamada
maquina hydrapulper en donde se realizara la mezcla de los envases con agua, y
la segunda con la maquina drum pulper, en donde se procederá a separar el
cartón del polietileno.
INTRODUCCION
El presente trabajo de información: “Diseño de un Sistema electromecánico con

capacidad de 10tn para la separación de los componentes encontrados en los
envases Tetra Pak en la ciudad de Chiclayo 2012-hasta en la actualidad”.se
encuentra la realidad problemática, justificación e importancia de la investigación,
objetivos de la investigación general y específicos y la limitación de la
investigación.
Se ubica el marco teórico, en el que encontramos los términos, teorías y

conceptos que nos van a permitir entender en problema de investigación y
además acercamos al problema de estudio. En este capítulo abarca los
antecedentes de estudios, desarrollo de la temática correspondiente al tema
investigado y la definición conceptual de la terminología empleada.
Se describió el marco metodológico, que abarca el tipo y diseño de investigación,

a la población de estudio que está conformada por 558 134 habitantes, de los
distritos conformados por Chiclayo, José Leonardo Ortiz y La Victoria, en la cual
en nuestra muestra puedo determinar el consumo mensual teórico de los envases
de Tetra Pak, así mismo se recurrió a los centros de acopio para verificar la
recolección de estos envases.
Se refiere al análisis e interpretación de los resultados, el cual revelo datos

interesantes como las pruebas de densidad de la mezcla tanto experimental como
teórica, así mismo se intentó obtener la viscosidad mediante el Reómetro y el
Viscosímetro de Ostwald. Se conoció el porcentaje de cada componente –
envases y agua – de forma experimental llegando a una conclusión idónea para
una mezcla heterogénea, obteniendo un 20% de envases y un 80% de agua. Muy
importante fue obtener los resultados de los estudios realizados al tanque de la
maquina Hydrapulper aplicando la presión, el tipo de material, y el espesor de
plancha para determinar una buena eficiencia, así mismo con los bafles, con el eje
diseñado para el tipo de impelente caracterizado por ser del tipo Hélice,
igualmente con la maquina Drum Pulper obteniendo un buen resultado con cada
una de sus características elegidas.
|
I.PROBLEMA DE LA
INVESTIGACION
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA.
Los residuos sólidos ordinarios y peligrosos son causa de problemas

ambientales en las áreas urbanas, rurales y especialmente zonas
industrializadas, ya que generan impacto ambiental negativo por el inadecuado
manejo del mismo y amenazan la sostenibilidad y sustentabilidad ambiental.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
¿Cómo ayudara el diseño de un sistema electrónico con capacidad de 10TN

para la separación de los componentes encontrados en los envases de TETRA
PAK?
1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN.
1.3.1 Teórico.
El proyecto se justifica en un hecho básico que es la falta de cultura del

cuidado ambiental, como el hábito de reciclar en los distritos de Chiclayo,
José Leonardo Ortiz y La Victoria, la cual está limitada al manejo de la
recolección de residuos.
El proceso de reciclado permitirá aprovechar los residuos recolectados para

integrarlos en procesos de reutilización de sus componentes, en la
recuperación de estos materiales de los enviases de Tetra Pak (cartón, poli-
aluminio), se obtienen sub productos como papel, cartón corrugado, Tectan
(compuesto poli- aluminio), etc.
1.3.2 Social y Económico.
 Fuente de ingresos para familias que se dedican a la labor de

acopio de materiales reciclables.
 Menor impacto a la salud de la población.
 Reducción de gastos económicos ocasionados por el manejo de los
desechos.
 Menor acceso a fuentes de agua
 Mejor Calidad de vida.
1.3.3 Ambiental.
 Ingesta de aguas contaminada.

 Menor impacto en el medio ambiente
 Menor consumo de materia prima virgen producto del uso de
materiales reciclables in la elaboración de nuevos productos.
 Menor uso de energía en la trasformación de los productos.
 Menor uso de las fuentes hídricas en los procesos.
1.4 OBJETIVOS.
1.4.1 Objetivo General.
Diseñar un sistema electromecánico para la separación de componentes

encontrados en los envases de Tetra Pak.
1.4.2 Objetivos Específicos.
 Determinar el consumo ideal de los envases de la Tetra Pak de la

población de los distritos considerados en esta investigación.
 Calcular, seleccionar, y dimensionar la maquina mezcladora
Hydrapulper y la maquina separadora de componentes Drum Pulper.
 Modelar el sistema electro-mecánico mediante el software Solid
Works, así como
ll. MARCO TEORICO

2.1. ANTECEDENTE DE LA INVESTIGACIÓN.
 Autor: Betancourt García Henry Esteban( 03 de octubre del 2009)
Plan de negocios para la creación de una planta de procesamiento de

envases usados y desechos posindustriales de tetra pak, para producción
de láminas aglomeradas de tektan.
 Autor: Ruiz C.L(2008)
El producto, obtiene beneficios económicos atractivos para un inversionista

que pueden ser sustentables en el largo plazo, generando además puestos
de trabajo, en la recolección del insumo y en la operación de la planta.
2.2. BASES TEÓRICAS CIENTÍFICAS.
 Kunitoshi, Sakurai (Lima C.E.P.I.S. 1983): El concepto de “residuo” surge

del mundo de la economía, del valor que se le asigna, de las posibilidades
de utilización conforme a los conocimientos científicos y técnicos del
momento. Lo que hoy se llamado residuo mañana puede ser materia prima,
si adquiere un valor en el mercado.
 Caycho Chumpitaz, Carlos (lima Caracterización de Residuos Sólidos): En

el Perú se generan aproximadamente 12.986 toneladas diarias del ámbito
municipal urbano, la composición del mismo expresa un alto porcentaje de
materia orgánica con un 54,5% del peso, mientras que los materiales
altamente reciclables como el papel, cartón, plásticos, metales, textiles,
entre otros representan el 20,3% y los materiales no reciclables constituyen
en 25,2% en el peso. La cobertura en los servicios es muy baja, solo el
19,7% de los residuos se dispone en los rellenos sanitarios y en botaderos
controlados en 46%, se recicla el 14,7% y se vierte al ambiente el 19,6%.
Respecto a la cobertura de recolección esta alcanza el 73% y solo el 65,7%
de los residuos generados reciben alguna forma de disposición final, es
decir 8,531 toneladas diarias, de los cuales solo el 30% se disponen en
rellenos sanitarios y el otro 70% es decir 5,972 toneladas diarias se
disponen en botaderos con un control precario.
 Oscar Saavedra Tafur (diciembre 12 del 2011): Los Residuos Sólidos

Domiciliarios de la ciudad de Chiclayo, están conformados por ocho grupos
de componentes físicos. En gráfico se pueden observar los porcentajes de
los componentes físicos entre los que predomina la materia orgánica.
Considerando la capacidad de cada camión recolector y considerando el
Grafico 1 Ubicación de puntos críticos de acumulación de residuos sólidos
en la ciudad de Chiclayo, además del número de vehículos recolectores
operativos a diciembre del 2003, y el número de viajes que realiza cada
unidad (cuatro viajes/unidad/dia), el porcentaje de residuos sólidos
recogidos es del 57%, existiendo un déficit de servicio del 43% que
representa 107, 84 TM/dia sin recoger. la ubicacion de puntos criticos de
acumulacion de residuos solidos en Chiclayo, son:
1. Av. Agricultura salida a Ferrenate

2. Parque Industrial colindante a la via de evitamiento
3. 3Salida a Lambayeque, parte grifo Nor Oriente
4. Mercado Moshoqueque Av. Mexico cuadra 20
5. Via de evitamiento con la Victoria
6. Av. Chinchaisuyo y Amarantos La Victoria
7. Via de evitamiento y cruce de San Jose
8. Esquina Elvira Garcia y Complejo municipal

9. Parque industrial espalda SENATI
2.3. COMPONENTES TETRA PAK.
2.3.1 Envases Tetra Pak.
Los envases de Tetra Pack estan conformados por 6 capas que evitan el
contacto con el medio externo, y aseguran que los alimentos lleguen a los
consumidores con todas sus propiedades intactas.
Conformados por 75% de carton, 20% de polietileno de baja densidad y 5%

aluminio, siendo estos materiales perfectamente reciciables. Lo mas comun
es recuperar la pulpa de carton y elaborar otros papeles y cartiones a partir
de ella, pero tambien se fabrican paneles aglomerados usados para la
industria de la construccion.
 El Aluminio: evitala entrada de oxigeno, luz y perdidas de aromas y

es una barrera contra el deterioro de alimentos.
 El Polietileno: evita que el alimento este en contacto con el aluminio,
ofrece adherencia y garantiza la proteccion del alimento.
 El Papel: Es el que la de rigidez al envase.
a. El Aluminio.
El aluminio es uno de los materiales para fabricación de envases de metal
más utilizados, solo después del acero.
El aluminio tiene entre sus propiedades la ligereza, maleabilidad, resistencia

a la oxidación, impermeabilidad a gases y radiaciones, así como la probada
inocuidad del metal y sus sales. Este metal posee una combinación de
propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería mecánica, tales como su
baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante
aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica (hasta los 690 MPa).Es buen conductor de la electricidad y del
calor, se mecaniza con facilidad y se relativamente barato. Por todo ello es
desde mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.
En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar

espejos domésticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios
reflectores. Su uso más popular, sin embargo, es como papel aluminio, que
consiste en láminas de material con un espesor tan pequeño que resulta
fácilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. También se

usa en la fabricación de latas y tetrabrikes.
Designación Símbolo Impurezas

Admisibles %
Si + Ti Si + Fe Totales
Fe
Aluminio -L L – 111 ˂0.3 ˂0.03 ˂0.03 0.3 máx.
111(99.7) (99.7)
UNE 38.111
Aluminio -L L – 111 ˂0.5 ˂0.03 ˂0.05 0.5 máx.
111(99.5) (99.5)
UNE 38.111
Aluminio -L L – 111 ˂0.03 ˂0.1 1.0 máx.
111(99) (99) ˂1.0
UNE 38.111
Aluminio -L L – 111 ˂2.0 0.05 ˂0.2 2.0 máx.
111(98) (98) Ti + Cr +V
UNE 38.111 ˂0.03
Aluminio - L L – 111 ˂0.5 ˂0.05 0.5 máx.
111(99.5E) (99.5E)
UNE 38.111
Aluminio –L L – 111 ˂7.0 0.7 máx.
111(93) (93)
UNE 38.111
Símbolo AL
Numero Atómico 13
Peso Atómico 26.98
Cristalización en red cubica centrado Lado a =4.04-8cm
en las
Caras
Peso especifico 2.699
Conductividad eléctrica a 20 °c 34.6m/ohm.mm2
Resistencia eléctrica a20 °c 2.655 microhms.cm2/cm
Conductividad calorífica 0 °c 0.53cal/cm × s °c
Coeficiente de dilatación lineal de 23.6 × 10-6 × °c
20 °c a 100 °c
Punto de fusión 660°c
Calor latente de fusión 94.5 calorías/gr
Calor especifico medio 0.215cal/g. °c
Punto de ebullición 2.450°c

Calor de combustión 380.8 k. cal/mol
Equivalente electroquímico 0.3354 gr/amp. Hora
Modulo de elasticidad 7.200 kg/mm2
Resistencia a la tracción fundido 9-12 kg/mm2
Resistencia a la tracción 18-28 kg/mm2
laminado(duro)
Resistencia a la tracción recocido 7-11 kg/mm2
(blando)
Dureza fundido 24-32 HB
Dureza laminado duro 45-60 HB
Dureza recocido 15-25HB
Alargamiento fundido 18-25%
Alargamiento laminado duro 3-5%
Recocido 30-45%
b. El polietileno.
El polietileno (PE) es un polímero resultado de la polimerización del etileno. Es

posiblemente el plástico más popular del mundo. Comúnmente se distinguen dos
tipos, el de baja y el de alta densidad, que es el que vamos a describir. Aunque
también, más detalladamente, los Polietilenos se pueden clasificar en base a su
densidad (de acuerdo al código ASTM) como:
 Polietileno de Baja Densidad (PEBD o LDPE)

 Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD o LLDPE)
 Polietileno de Alta Densidad (PEAD o HDPE)
 Polietileno de Alta Densidad Alto Peso Molecular (HMW-HDPE)
 Polietileno de Ultra Peso Molecular (UHMWPE)
Reactivo Resistencia
Ácidos – concentrados Buena
Ácidos – diluidos Buena
Álcalis Buena
Alcoholes Buena
Cetonas Buena
Grasas y Aceites Aceptable
Halógenos Mala
Hidrocarburos Aromáticos Aceptable - Buena
El polietileno de alta densidad (HDPE) es un polímero de cadena lineal no

ramificada. Es más duro, fuerte y un poco más pesado que el de baja densidad,
pero es menos dúctil. EL polietileno con peso molecular entre 3. 000. 000 y 6. 000.
000 es el que se denomina UHMWPE (Ultra High Molecular WeightPolyethyelene).
El polietileno ha encontrado amplia aceptación en virtud de su buena resistencia

química, falta de olor, no toxicidad, poca permeabilidad para el vapor de agua,
excelentes propiedades eléctricas y ligereza de peso.
Se emplea en tuberías, fibras, películas, aislamiento eléctrico, revestimientos,

envases, utensilios caseros, aparatos quirúrgicos, juguetes y artículos de fantasía.
Uno de sus usos del polietileno en forma de película es el revestimiento del papel
para reducir la permeabilidad al vapor de agua y mejorar las propiedades
mecánicas.
Propiedades Unidades Valor

Densidad g/cm3 0.941-0.965
Absorción en agua Mg a 96 h ˂0.5
Contracción % 1.5-3
Resistencia a la tensión N/mm2 18-35
al cede
Elongación punto de % 1000
ruptura
Resistencia al impacto KJ/m No rompe -6
ranurado 1 a 20°c y -20°c kJ/m 5
Temperatura de C° 50
defección C° 75
A 1.86 N/mm2
A 0.45 N/mm2
Resistencia dieléctrica kV/cm 600

Coeficiente de fricción 0.29
Dureza –Rochwell D60-73 – Shore
Módulo de tracción (GPa) 0.5-1.2
Relación de poisson 0.46
Resistencia a la tracción (MPa) 15-40
Resistencia al impacto (J m-2) 20-210

Calor especifico (kJ/kg3 k-1 ) 1.9
Conductividad térmica A23°c(Wm-1k-1) 0.45-0.52
Dilatación térmica (×102k-1) 100-200
Temperatura máxima de (°c) 55+120
Utilización
Temperatura de (°c) 75
defección
En caliente -0.45MPa
c. El Papel.
El papel es una delgada hoja elaborada con pasta de fibras vegetales que son
molidas, blanqueadas, diluidas en agua, secadas y posteriormente endurecidas; a
la pulpa de celulosa, normalmente se le añaden sustancias como el polipropileno o
el polietileno con el fin de proporcionar diversas características. Las fibras están
aglutinadas mediante enlaces por puente de hidrógeno.
También se denomina papel o folio, a su forma más común como lamina delgada.
La fabricación del papel se realiza en una maquina papelera, la que está

constituida por una tela sin fin que gira a gran velocidad, accionada por un
conjunto de rodillos mecánicos. Sobre esta tela cae una mezcla de fibras que
forman una capa que pasa por rodillos que la succionan y la secan, dando forma
al papel. Luego este se rebobina y almacena.
La cantidad de tipos de papel que se fabrica es muy variada y depende de la

utilización a que se destine. Desde el punto de vista puramente técnico suelen
clasificar en: papeles finos, de pasta de trapos, a la que también se le pueden
añadir celulosa; papeles semi finos, preferentemente a base de celulosa y papeles
ordinarios, en los que se prevalece la pasta de madera mecánica.
Veamos algunos tipos de papel utilizados:
 Papel Kraft
 Papel Pergamino Vegetal
 Papel resistente a grasas y papel glassine
 Papel Tissue
 Papel Encerados
 Cartón Corrugado
 Papeles de impresión y escritura
 Cartulinas
 Papel de Diario
 Papel Reciclado
2.3.2 Reciclaje de Envases Tetra Pak.
Según LEY N° 27314 “Ley General de Residuos Sólidos”, define reciclaje como
“Toda actividad que permite re aprovechar un residuo sólido mediante un proceso
de transformación para cumplir su fin inicial u otros fines”.
Los envases de tetra pak es uno de los tantos productos que se pueden reciclar,
ya que como contienen plástico, cartón y aluminio, son altamente reciclables para
obtener sub productos como papel, tectan (compuestos de placas conformadas
por extracción del poli aluminio.
El primero paso común para el proceso de reciclado es su selección, desde los

residuos procedentes de recogida selectiva o recogida común. Pero para su
procedimiento existen 2 métodos; el químico y el mecánico, a los que hay que
sumar la posibilidad de su recuperación energética.
 Reciclado Químico: Se realiza a través de 2 procesos pirolisis y plasma

térmico, estos procesos se llevan a cabo a escala industrial básicamente,
en ambos, tras procesos mecánicos de limpieza o separación. Los envases
tetra pak se deshacen es decir las moléculas que lo componen se separan
para, posteriormente ser empleados de nuevo en distintos sub productos.
 Reciclado Mecánico: Es menos costoso y se obtiene un producto final de
menor calidad para un mercado más reducido con mayor volumen de
rechazos.
Con este método se obtiene compuestos puros destinados para envases de
alimentos, papel, cartón, aluminio para volver a ser reutilizable, y polietileno
para su consumo en generación de energía.
El proceso de reciclado mecánico es tal como se indica en la siguiente
gráfica.
Durante años
se ha criticado el tetra pak por ser un sistema de envase no retornable y
que contaminaba el ambiente. La idea de un envase retornable para ser
más razonable que la de uno de usar y tirar, pero antes, es necesario
contrastar muchos gastos.
Hoy, con las técnicas del análisis del ciclo de viga de un producto, lo que
también se conoce como balance ecológico, permite comparar los gastos
de energía, materias primas y producción de residuos con un cierto método
y objetividad. La caja de tetra-brik permite guardar una determinada
cantidad de líquido en un envase con el mínimo peso. Pero, este envase no
se devuelve y se compone básicamente de papel. Si no se recoge
selectivamente, tiramos materiales reciclables. Cada vez que un tetra-brik
cae en un cubo de basura estamos desperdiciando unos 20 gramos de
papel re utilizables para fabricar papel de kraft, y otros productos.
Las soluciones para reciclar los envases tetra-brik han evolucionado en los
últimos tiempos. Este envase multicapa ha dejado de ser un residuo para
convertirse en una fuente de materias primas para fabricar otros productos.
Lógicamente, sigue siendo un envase de un solo uso, pero sus valiosos
componentes pueden continuar siendo útiles una vez vertido.
a. Reciclados de papel: El papel representa entre un 75% y 80% del peso de

un envase de cartón. La calidad de la fibra celulósica con la que se fabrican
estos envases es de una alta calidad para garantizar su resistencia. Se
fabrican en los países nórticos bajo estrictas medidas de minimización del
impacto ambiental en cuanto a protección de la calidad del aire y de las
aguas.
Igualmente la madera con la que se obtiene la celulosa proviene de
bosques explotados con criterios de sostenibilidad y que preservan la vio
diversidad de los mismos.
De un árbol 1 m3 se obtiene celulosa para fabricar 13mil trescientos

envases de tetra-brik de litro. La extracción de estos casi 20 gramos de
papel de un cartón aséptico se realiza mediante un proceso muy simple que
solo requiere agua y la energía para mover el llamado hidrapulper o
triturador entre 15 minutos y una hora. Bajo el efecto del agua el aluminio y
el plástico quedan separados de la fibra celulosa la cual se puede utilizar
nuevamente para fabricar papel kraft que se empleara para bolsas y sacos
de papel.
El éxito de este proceso radica en separar perfectamente la fibra celulósica
del plástico y el polietileno. Estos 2 últimos componentes pueden emplearse
para recuperar energía en cementeras. Las fibras recuperar de tetra-brik se
están empleando en diferentes países para producir diversos productos.
Así, por ejemplo, en Noruega fabrican hueveras, mientras que en Alemania
se produce papel de cocina y en España se re pulpa para bolsas de compra
y sacos industriales.
El hecho importante es que por cada mil toneladas de tetra-brik usados se
recuperan 750 toneladas de papel.
b. Reciclaje del plástico y el aluminio: Recientemente se ha presentado un

nuevo producto plástico que incorpora los retos no celulósicos del envase
tetra-brik.
Dos empresas anuncian estos sendos productos comerciales que se
trabajan igual que la madera y que se emplean en la fabricación de
muebles, especialmente, para exteriores y como perfilaría para construir
estructuras para el aire libre dado que se trata de un producto de larga
duración al cual no hay que pintar ni barnizar.
Las dos empresas que reciclan envases tetra-brik en estos plásticos de
nueva generación son Maplar (www.maplar.com) y Plaver
(www.plaver.com).
c. Reciclaje Integral del Cartón de Bebidas: Una de las formas más

interesantes del reciclado de este tipo de envases es la fabricación de
tablas de aglomerado. La trituración de envases tetra-brik permite obtener
un granulado que al calentarlo y aplastarlo con una presa provoca que el
polietileno se funda y una todos los componentes como si de una cola se
tratara.
El resultado es que si este triturado lo hemos extendido sobre una plancha
de un producto compacto y comparable a los aglomerados de madera. La
ventaja de este producto obtenido del reciclado de envases de cartón es
que a diferencia de los aglomerados convencionales no es necesario que
incorpore productos tóxicos tales como el formaldehido.
Este tipo de aglomerados reciben nombres distintos según el país que los
fabrique. En Europa la empresa líder era EVD de Limburgo que lo
comercializaba bajo la denominación de Tectan.
Esta empresa fabricaba su producto exclusivamente de restos de fábrica
para evitarse los problemas de la humedad que contienen los envases
usados.
En Asia estos aglomerados reciclados tienen mucho éxito en China y
Paquistán. En Argentina el producto se conoce por TPlak. Con estos
aglomerados se pueden fabricar muebles, revestimientos, etc. Estos
aglomerados se presentan con una protección de una fina capa de
polietileno para darle más cuerpo y resistencia a la humedad.
El reciclado de envases de cartón depende en gran parte de la conciencia
de las personas.
Para Reciclar el Tetra-Brikes es necesario incentivar la recolección selectiva
por lo tanto, el reto es incentivar al consumidor para que guarde los
envases de tetra-brik y los tire al cubo de la basura. La realidad es que el
tetra-brik es un envase común en nuestros residuos (cerca de un 0.7% del
peso de las basuras), y que si no recogen, estamos tirando inútilmente 27
gramos de materias primas.
d. Algunas Estadísticas del reciclado de Tetra Pak:

e.
 En el año 2000 se produjeron en el mundo más de 89,000 millones de
cartones para bebidas Tetra Pak.
 Según Tetra Pak, que sigue liderando el mercado de los cartones para
bebidas, cada dia se distribuyen en el mundo 140millones de litros de
bebidas envasadas de esta manera.
Por cada tonelada de Tetra Pak Brik reciclado, ahorramos:
 3.000 kW de energía eléctrica,

 100.000 litros de agua,
 221kg de fuel-oíl,
 1.500 kg de madera en tratamiento y eliminación de residuos municipales.
Reciclar Tetra-brik supone un ahorro importante de materias primas y
energía,
 Por cada 1.000 kg de envases reciclados se obtienen 750kg de papel kraft.
 Con el reciclaje de 2 toneladas de tetra-brik se ahorra el equivalente a una
tonelada de petróleo.
 Reciclar un solo envase permite un ahorro energético equivalente al
consumo de una bombilla durante una hora y media.
 Además, se consigue reducir el volumen en los vertederos y minimizar su
impacto ambiental.
En nuestro país la explotación de los envases de Tetra Pak aún no es muy

importante, solo en la capital del país se encuentra una planta de reciclado para
estos envases en el distrito de San Juan De Lurigancho, direccionada por la
empresa transnacional Tetra Pak.
2.3.3 Metodología de selección de tipo reciclado.
Metodología del Tipo de Reciclado

RECICLADO RECICLADO VALORACION
CRITERIO
MECANICO QUIMICO ENERGETICA
Inversión Baja Alta No hay
Alta (accesible
Tecnología Accesible No hay
solo Europa)
Costos Operativos Bajo Muy Alto No hay
Uso del producto Materia Prima Resina Virgen No aplica
Contaminación
Sin Sin
ambiental del Sin Contaminación
Contaminación Contaminación
proceso
Generador de
Alto Mediano Bajo
fuentes de trabajo
Exportable Exportable
El Producto No aplica
(100%) (100%)
La metodología utilizada es por ponderación cualitativa, los diferentes criterios

analizados de cada sistema se indican en la tabla.
 Criterio técnico: Las plantas de reciclado mecánico requieren inversiones

moderadas. La tecnología de reciclado mecánico es accesible en nuestro
medio.
 Criterio ambiental: El proceso de reciclado mecánico de los envases Tetra
Pak no conlleva contaminación del medio ambiente.
 Criterio económico: El reciclado mecánico de los envases Tetra Pak genera
un producto de mayor valor agregado y es materia prima para la producción
de productos de uso final, generando fuentes de trabajo en toda la cadena
de reciclado.
 Criterio de mercado: Para la recuperación de este material, es que existe
mercado para el material separado, como insumo o materia prima para
producir otros artículos de uso final como ya se ha mencionado.
2.3.4. Proceso de Mezcla.
El mezclado en la máquina Hydrapulper es el primero proceso básico que se

utiliza para separar los componentes de los envases de Tetra Pak usados el
cartón, el polietileno y el aluminio. El “Hydrapulper” se llena con agua y cartones
de envases de Tetra Pak en algunos casos se hace un pre tratamiento a los
envases para despojarlos de impurezas. La mezcla se agita entre 30 y 45 minutos
hasta que se separan las fibras de papel, que quedan suspendidas en el agua, del
polietileno y el aluminio.
El polietileno y el aluminio son después retenidos por una serie de filtros que dejan
pasar las fibras de papel diluidas.
2.3.5 Proceso de Separación.
Es el segundo proceso en donde se separan las fibras de cartón con el poli

aluminio, el proceso se da en la maquina Drum Pulper, la cual está constituida por
un tambor horizontal, en el interior de este tambor se encuentra un filtro con un
sinfín adherido a su pared, los cuales giraran a cierta velocidad, lo cual el poli
aluminio quedara atrapado en esta malla y las fibras de cartón serán conducidas
por unas tuberías para su próximo tratamiento para su elaboración de distintos
productos.
2.3.6 Sistema de Agitación
La agitación fuerza a un fluido por medios mecánicos para que adquiera un

movimiento circula en el interior de un recipiente. Con esto se consigue que dos o
más compuestos se mezclen, ya sean: líquidos, sólidos o gaseosos por ejemplo
tenemos:
 Mezcla de dos líquidos miscibles: (alcohol y agua)

 Disolución de sólidos en liquido (azúcar y agua)
 Mejorar la transferencia de calor (oxígeno en caldo de fermentación)
 Dispersión de partículas finas en un liquido
 Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)
Generalmente el equipo consiste de un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto), y

una caja reductora la cual se acopla un eje de aletas constantes, todo este
conjunto es accionada por un motor el cual proporciona la potencia suficiente para
el funcionamiento
Las dimensiones del tanque varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza

del problema de agitación .El del tanque debe ser redondeado, con el fin de
eliminar los bordes rectos o regiones en las en las cuales no penetrarían las
corrientes de fluido
2.3.7. Tipos de agitadores
Loa agitadores se divide en dos clases: los q generan corrientes paralelas al eje
del agitador y los q dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial. Los
primeros se llaman agitadores de flujo axial y los segundos agitadores de flujo
radial.
Los tres tipos de agitadores son, de paletas, de hélice, y de turbina. Cada uno de
estos tipos comprende muchas variaciones y subtipos que no consideraremos
aquí. En algunos casos también son útiles agitadores especiales, pero con los tres
tipos artes citados se resuelven, qt6y3tqyhr el 95% de los problemas de agitación
en líquidos.
a. Agitadores de paletas.
Para resolver problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una
paleta plana que gira sobre un eje vertical. Son Corrientes los agitadores
formados por dos o tres paletas. Las paletas giran a velocidades bajas o
moderadas en el centro del tanque, impulsando al líquido radial y
tangencialmente, existiendo un movimiento vertical respecto del agitador ya
que las paletas estén inclinadas.
Las corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y
después siguen hacia arriba o hacia abajo. Las paletas también pueden
adaptarse a la forma del fondo del tanque, de tal manera que es su
movimiento rozan la superficie o pasan sobre ella con una holgura muy
pequeña. Un agitador de este tipo se conoce como agitador de ancla. Estos
agitadores son útiles cuando se desea evitar el depósito de solidos sobre una
superficie de transmisión de calor, como ocurre en un tanque enchaquetad,
pero no son buenos mezcladores como se muestra en la figura
Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre

20y 50 rpm. La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden del
50% al 80% del diámetro interior del tanque. La anchura de la paleta es de un
sexto a un décimo de su longitud del eje vertical. A velocidades muy bajas, un
agitador de paletas produce una agitación suave, en un tanque sin placas
deflectoras o cortacorrientes, las cuales son necesarias para velocidades
elevadas. De lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira
alrededor del tanque, con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla.
b. Agitadores de Hélices
Un agitador de hélice es agitador de flujo axial, que opera con velocidad
elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos, los agitadores de hélices
más pequeños, giran a toda velocidad del motor, esto es de 1.150 o1.750 rpm;
los mayores giran de 400 a 800 rpm.
Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se mueven atreves del líquido
en una dirección determinada hasta q son desviadas por el fondo o las paredes
del tanque. L columna de remolinos de líquido se eleva turbulencia, q parte del
agitador, arrastra en su movimiento al líquido estancado, generando un efecto
considerablemente mayor que se obtendría mediante una columna equivalente
creada por una boquilla estacionaria. Las palas de la hélice cortan o friccionan
vigorosamente el liquido
Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores s de hélice

son eficaces para tanques de gran tamaño. Para tanques extraordinariamente
grande, del orden de 1500m 3 se han utilizado agitadores múltiples, con
entradas laterales al tanque.
El diámetro de los agitadores de hélice, raramente es mayor de

45cm.Independientemente del tamaño del tanque. En tanques de gran altura,
pueden disponerse dos o más hélices sobre el mismo eje, moviendo el líquido
generalmente en la misma dirección. A veces dos agitadores operan.
c. Agitadores de Turbina
Menor q en el caso de agitadores de paletas, siendo el orden del 30% al

50% del diámetro del tanque.
Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de

viscosidades; en líquidos pocos viscosos, producen corrientes intensas, que
se extienden por todo el tanque y destruyen las masas del líquido
estancado.
En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas, de

alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes principales
son radiales y tangenciales. Las componentes tangenciales dan lugar a
torbellinos, que se deben evitar por placas deflectoras o un anillo difusor,
con el fin de que el rodete sea más eficaz. La mayor parte de ellos se
asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran con
velocidad elevada sobre un eje q va montado centralmente dentro del
tanque. Las paletas pueden rectas o curvas, inclinadas o verticales. El
rodete puede ser abierto, semi cerrado o cerrado
Un agitador de turbina semi abierto, conocido como agitador de disco con

aletas, se emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. El gas
entra por la parte inferior del eje del rodete; las aletas lanzan las burbujas
grandes y las rompen en muchas pequeñas, con lo cual se aumenta
grandemente el área inter facial entre el gas y el líquido.
2.3.8. Configuración
estándar del tanque.
El diseño de un estanque agitado está orientado a lograr el grado de mezcla

requerido, con el menor consumo posible de energía.
Existen correlaciones empíricas que permiten dimensionar cierto tipo de
impulsadores, dad una configuración geométrica estándar del estanque
La distribución del estanque mostrada en el gráfico, es la disposición general de
los sistemas de agitación para la industria
Sin embargo, se debe hacer hincapié en que la disposición estándar de estanque

es arbitraria y en alguna s circunstancias no es la mejor configuración a usar. Para
condiciones especiales de procesos, tales como la mezcla de líquidos con un alto
contenido de sólidos, alta viscosidad o en característica de alta sensibilidad al
esfuerzo de corte, esta disposición puede ser poco práctica,. La disposición
estándar es detenida básicamente por la experiencia de procesos y diseñadores
en las distintas industrias químicas.
RELACIONES GEOMETRICAS PRINCIPALES DE LA

CONFIGURACION ESTANDAR DE ESTANQUE DE AGITACION EN
FUNCION DEL DIAMETRO DEL ESTANQUE
Característica Expresión
Numero de álabes n
Dt
Diámetro del impulsor Di =
3
Dt
Posición del impulsor relativo al foro
3
Di
Ancho de Aspa q=
5
Dt
Largo de Aspa l=
4
Altura del liquido H = Dt
3
Diámetro del disco * Di
4
Dt
Ancho de los Bafles D=
10
Así haciendo un análisis a dimensional simple, se tiene que el parámetro a

dimensional d la potencia del impulsor es
P
Np = 3 5 Ecuación 1
ρ∗N ∗D t
Donde
P es la potencia utilizada, (Hp)
N la velocidad rotacional, (rpm)
ρ La densidad del fluido de trabajo (kg/ m3 )
Dt El diámetro del impulsor. (m)
P también se calcula conociendo el torque de la forma
P= 2 * π *N*T Ecuación 2
Dónde:
 T es el torque necesario para girar las aspas. (N.m)

 N es número de revoluciones (Rpm)
En la práctica, una variada gama de derivaciones de la configuración estándar se

pueden encontrar.
Algunas de ellas son inevitables debido a la necesidad de cargar y descargar

líquido durante el proceso y requieren una complejidad mayor para maniobrar el
equipo. También, las variaciones en el nivel del líquido durante el proceso pueden
requerir que el agitador esté cercano al fondo del estanque. Algunas de las
variaciones son discutidas a continuación en relación a los impulsadores los
vórtices incrementan con la velocidad del impulsor hasta que eventualmente el
líquido escape fuera del agitador. La eficiencia de mezcla en sistemas como
vórtices es usualmente menor que para sistemas de la misma geometría pero con
flujo con bafles.
2.3.9. Diseño de Bafles.
A medida que la viscosidad del fluido aumenta, la necesidad de bafles para

menguar la formación de vórtices decrece.
Cuando se mezcla líquidos de alta viscosidad, el ancho de los bafles podrá ser
reducido a 1/20 veces el diámetro del estanque. Para fluidos muy viscosos, los
bafles son muy efectivos cuando se posicionan alejados de la pared del estanque
o con un ángulo con respecto al eje de simetría del estanque.
Un espacio entre pared y bafle de 1.0 veces el ancho del mismo es suficiente para
permitirle al líquido moverse a través de la pared del estanque y así evitar áreas
de estancamiento de los bafles. Cuando las turbinas y las hélices marinas son
usadas para mezclar líquidos de viscosidades mayores que 20 000 cp. Los bafles
simplemente no son requeridos.
2.3.10. Diseño de ejes.
Recibe el nombre de eje la pieza que sirve de soporte a otras piezas, giratorias.
Los ejes no transmiten fuerzas alguna y solamente están sometidas a esfuerzos
de flexión y cortaduras según sea su montaje y como consecuencia del peso y la
fuerza que actúa sobre la pieza que sostiene y que giran con ellos.
La configuración general de un eje para acomodar los elementos que lo

conforman, por ejemplo, engranajes, cojinetes y poleas, debe especificarse los
primeros pasos del proceso de diseño para poder realizar un análisis de fuerzas
de un cuerpo libre y para obtener diagramas de momentos cortante.
Por lo general, la geometría de un eje es la de un cilindro escalonado. El uso de

hombros o resaltos constituye un medio excelente para localizar en forma axial los
elementos del eje y para ejecutar cualquier carga de empuje necesaria.
Reductor vertical de velocidad de tornillo sinfín es un ejemplo de un eje

escalonado que soporta en engrane de un reductor de velocidad de corona sinfín.
Cada hombro el eje sirve para un propósito específico, por cual se recomienda
que el lector lo determine mediante observación.
a. Soporte de cargas
En los casos donde las

cargas axiales no son
triviales, es necesario
proporcionar un medio
para transferir las cargas
axiales al eje, y después,
mediante un cojinete, al suelo,
esto será particularmente
necesario con engranes helicoidales o cónicos, o cojinetes ahusados de
rodillo, puesto que cada uno de ellos produce componentes de fuerza axial,
Con frecuencia, el mismo medio por el que se proporciona localización
axial, por ejemplo, hombros, anillos de retención y pasadores, también se
usara para transmitir la carga axial en el eje.
Por lo general, es mejor tener un solo cojinete para soportar la carga axial,
lo que permite tolerancias más grandes en las dimensiones de la longitud
del eje, y evite que se apriete si el eje se expande debido a los cambios de
temperatura. Esto es particularmente importante en el caso de los ejes
largos.
b. Transmisión por par de torsión
Muchas flechas sirven para transmitir un par de torsión de un engrane o

poleas de entrada, a través del eje, a un engrane o polea de salida. Por
supuesto, el eje debe tener el tamaño adecuado para soportar el esfuerzo y
la deflexión por torsión. También es necesario proporcionar un medio para
transmitir el per de torsión entre el eje y los engranes. Los elementos
comunes para transmitir el par de torsión son:
 Cuñas
 Ejes estriados
 Tornillos de fijación
c. Diseño de ejes para el esfuerzo
El procedimiento general para el cálculo y diseño de ejes se puede condensar en

las siguientes etapas:
1. Desarrollar un diagrama de cuerpo libre, reemplazando los diversos

dispositivos por sus correspondientes acciones o solicitaciones, de
manera de obtener un sistema estático equivalente.
2. Evaluar los momentos flectores, torso res, esfuerzos de corte y esfuerzos
axiales en el tramo completo del eje.
3. Seleccionar las secciones más conflictivas y de ellas los puntos más
conflictivos. Esta tarea está asociada a la determinación de factores de
concentración de tensiones debidos a entallas geométricas y otros
factores debidos.
4. Evaluar los estados tensionales en los puntos conflictivos.
5. Seleccionar el criterio o teoría de falla estática o dinámica en función del
tipo de material (frágil o dúctil) y tipo de rotura estimada (fatiga, etc.)
6. Evaluar los estados tensionales en los puntos conflictivos.
7. Efectuar un replanteo en términos de diámetro y configuraciones
geométricas o material en tanto que los resultados obtenidos no
satisfagan las condiciones de diseño.
d. Ubicaciones Críticas
No es necesario evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; es

suficiente hacerlo en unas cuantas ubicaciones potencialmente
críticas. Por lo general, estas ubicaciones se localizan en la superficie
exterior, en ubicaciones axiales donde el momento flexionaste es grande,
donde el par de torsión está presente y donde existen concentraciones de
esfuerzo.
Por comparación directa de diferentes puntos a lo largo del aje, pueden

identificarse unas cuantas ubicaciones críticas sobre las cuales puede
basarse el diseño.
También puede resultar útil en evaluación de situaciones de esfuerzo
típicas. La mayoría de los ejes transmiten el par de torsión solo a través de
una parte de ellos. Con frecuencia, el par de torsión es relativamente
constante en un estado de operación estable. El esfuerzo cortante debido a
la torsión será mayor en superficies exteriores.
Los momentos flexionantés sobre un eje pueden determinarse mediante
diagramas de cortante y momento flexionante.
Los momentos resultantes se obtienen al sumar momentos como vectores
en los puntos de interés a lo largo del eje. El ángulo de fase de los
momentos no es importante puesto que el eje gira.
Un momento flexionante constante producirá un momento completamente
reversible sobre un eje giratorio, como un elemento de esfuerzo específico
alternara de compresión a tensión en cada revolución del eje. El esfuerzo
normal debido a los momentos flexionantes será mayor sobre las
superficies exteriores.
En situaciones donde un cojinete se localiza en un extremo del eje, con
frecuencia los esfuerzos cerca del cojinete no son críticos puesto que el
momento flexionante es pequeño.
Los esfuerzos axiales sobre los ejes, debidos a componentes axiales
transmitidos a través de engranes helicoidales o cojinetes ahusados de
rodillo, casi siempre son despreciables en comparación con el esfuerzo de
un momento flexionante. A menudo son constantes, por lo que contribuyen
poco a la fatiga. En consecuencia por lo general resulta aceptable
despreciar los esfuerzos axiales inducidos por los engranes y cojinetes
cuando hay flexión presente en un eje.
e. Esfuerzos en ejes
Los esfuerzos de flexión, torsión o axiales pueden estar presentes tanto en

componentes medios como en alternantes. Para el análisis,
es suficientemente simple combinar los diferentes tipos de esfuerzos en
esfuerzos de Von Mises alternantes y medios
Algunas veces es conveniente adatar las ecuaciones específicamente para
aplicaciones de ejes. En general, las cargas axiales son comparativamente
muy pequeñas en ubicaciones criticas donde dominan la flexión y la torsión,
por lo q pueden dejarse fuera de las siguiente s ecuaciones. Los esfuerzos
fluctuantes debidos a la flexión y la torsión, por lo que pueden dejarse fuera
de las siguientes ecuaciones. Los esfuerzos fluctuantes debidos a las
flexión y la torsión están dados por
MaC MmC
σ a = Kf σm = Kf
I I
Ecuación 3
TaC TmC
τa = K fs τm = K fs Ecuación
J J
4
Donde M m y M a son los momentos flexionantes medio y alternante,

T m y T a son los pares de torsión medio y alternante, K f y K fs
son los factores de concentración del esfuerzo por fatiga de la flexión y la
torsión, respectivamente.
Si se supone un eje solido con sección transversal redonda, pueden
introducirse términos geométricos apropiados para C, I, y J, lo que resulta
en:
32 M a 32 M m
σ a = Kf 3
σ m = K f 3
π∗d π∗d
Ecuación 5
16 T a 16 T m
τa = K fs 3
τm = K fs Ecuación
π∗d π∗d3
6
Cuando se combinan estos esfuerzos de acuerdo con la teoría de falla por

energía de distorsión, los esfuerzos de von Mises para ejes giratorios,
redondos y sólidos, sin tomar en cuenta las cargas axiales, están dados
por:
σa = √( τ +3 τ )
2
a
2
a =
√(Kf
32 M a
π∗d
3 ) ( ²+3 K fs
16 T a
π∗d
3 ) ² Ecuación 7
σm = √( σ 2
m + 3 τ 2m ) =
√( Kf
32 M m
π∗d
3 ) (
²+3 K fs
16 T m
π∗d
3 ) ² Ecuación 8
f. Factor de seguridad
El factor de seguridad se verifica mediante la fluencia, este esfuerzo

máximo, usando el cálculo de von Mises se compara como siempre con la
resistencia a la fluencia.
Sy
ny = Ecuación 9
σ máx
Sy : Resistencia a la fluencia (Kpi)
Para una verificación rápida y conservadora, se puede obtener una

estimación de σ m á x simplemente al sumar σ a y σ m el valor de (
σ a+ σ m ¿ siempre será mayor o igual que σ m á x por lo cual será
conservador.
g. Selección y dimensionamiento de las uñas o chavetas.
Las uñas o chavetas se utilizan sobre ejes para fijar elementos rotarios
como engranes, poleas o ruedas. Las cuñas se emplean para permitir la
transmisión del par de torsión del eje al elemento que la soporta.
Los pasadores resultan útiles para la carga principal es de cortante y
cuando existe rotación o torsión y empuje. Los pasadores ahusados se
dimensionan de acuerdo con su diámetro del extremo mayor. Algunos de
los tamaños más utilizados se listan en la. El diámetro de los extremos
menor es:
d = D – 0.0208L Ecuación 10
Dónde:
 d = diámetro en el extremo mayor (pulg)

 D= diámetro en el extremo mayor (pulg)
 L = Longitud, (pulg)
En la figura se ve una representación estándar, sus dimensiones, junto con

el intervalo de diámetros del eje aplicables, se alistan en la siguiente tabla.
Dimensiones de cuñas o chavetas para diámetros de

ejes entre
7/8” y 1¼” de pulgadas
Diámetro de eje tamaño Profundida
d
Más de Hasta W H
7/8 11/4 1/4 1/4 1/8
El diámetro del eje determina los tamaños estándar para el grosor, la altura
y la profundidad de la cuña. El diseñador elige una longitud de cuña
apropiada para soportar la carga de torsión. La falla de la cuña puede ser
por cortante directo, o por esfuerzo de apoyo.
El material usual de acuña es acero laminado en frio de bajo carbono, y se
fabrica de manera que sus dimensiones nunca excedan la dimensión
nominal. Esto permite usar cortadores de tamaño estándar en la fabricación
de cuñas. En ocasiones se usa un tornillo de presión junto con una cuña
para sostenerse la masa de axial, y para minimizar el impacto de rotación
cuando el eje gira en ambas direcciones.
El uso de este tipo de cuña también produce una mejor concentricidad
después del ensamble de la rueda y su eje, lo cual resulta especialmente
importante a velocidades elevadas. Además, son particularmente útiles en
ejes más pequeños donde su penetración más profunda ayuda a evitar la
rotación de la cuña.
h. Acoplamiento
Los acoplamientos tienen por función prolongar líneas de transmisión de

ejes a conectar tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Si
dos ejes se pudieran alinear perfectamente, podrían ser conectados con
dos cubos con bridas o pernos. Una vez realizado se tiene la seguridad
que ninguna de las dos máquinas se moverá sobre la cimentación y que
esta no se asentara. Es un hecho real que siempre habrá alguna
desalineación entre un eje impulsor y un eje impulsado, por lo cual deben
ocuparse “acoplamientos flexibles”. Es decir el propósito fundamental de
los acoplamientos flexibles es trasmitir el par de torsión requerido desde el
eje impulsor al impulsado y compensar el desalinea miento angular,
paralelo o una combinación de ambos, con numerosas funciones
complementarias como proporcionar desplazamiento axial y así mismo
restringirlo.
Diferentes tipos de acoples pueden absorber diversas faltas de alineación,
la selección de aquel que absorba la desalineación mayor no siempre es la
mejor elección; ya que a veces se produce una desalineación mayor por
una reducción en la potencia transmitida o una reducción en la vida útil de
los acoplamientos.
Los catálogos de los fabricantes enumeran información de diseño del cual
se podrá elegir el acoplamiento más apropiado y por lo común
desalineación máxima para cada una, la desalineación puede cambiar por
varias razones: el asentamiento de la cimentación, el desgaste de los
cojinetes y las distorsiones provocadas por vibración y cambios en la
temperatura, etc.
i selección del acoplamiento
Por lo general los acoplamientos se suministran como parte de cualquier

equipo nuevo, en vez de tener que seleccionar un acoplamiento nuevo, solo
debe enfrentarse la necesidad de remplazar uno viejo, o alguna parte de él.
Suponiendo que el fabricante del equipo haya seleccionado el tipo y tamaño
correcto del acoplamiento, se generan pocos problemas.
Sin embargo, hay casos en que los acoplamientos no duran la vida útil
esperada, o bien se compra una pieza nueva sin el impulsor y deben
seleccionarse un acoplamiento.
El proceso no es sencillo, porque no existe aplicación en que solo un tipo
seria el adecuado. El par nominal es factor principal de dimensionado de los
acoplamientos de los ejes y de las maquinas directamente conectadas a

ellos. El par nominal a transmitir está en función de la potencia a transmitir y
de la velocidad de rotación.
7160 H
C= ecuación 11
n
C= par nominal a transmitir [Nm]
H= potencia nominal del motor [Hp]
N= velocidad de rotación [rpm]
COEFICIENTE K1 PARA MAQUINA MOTRIZ Y PRECEPTOR

MAQUINA MOTRIZ
MOTOR
MAQUINA DE PISTON
ELECTRICO MAQUINA
EJEMPLO DE MAQUINA RECEPTORA
Y DE RECEPTORA
4A6 1A3
TURENA
CILINDROS CILINDROS
1
Marcha ● Eje de reenvió ● generador de
1 1,2 1,4 regular alumbrado línea de ejes ● bombas
Inercia muy centrifugas ● ventilador centrifugo
pequeña
2
● Agitador de líquidos ● cinta transportadora
Marcha
1,2 1,4 1,7 ● máquinas herramientas para madera y
irregular
metales ● maquinas textiles ligeras ●
Inercia plegadoras ● bombas de engranes ● bombas
pequeña de paletas ● ventiladores
● Agitador de líquidos cargados ● compresor
3 rotativo ● transportadora de rodillos ●
desmenuzadoras ● hornos rotativos ●
1,4 1,7 2 máquinas para maderas (desbastadoras
Marcha sierra de corte, etc…) ● máquinas para
irregular imprimir ● mezclador ● montacargas ●
Inercia media punzonadora ● bomba centrifuga para
líquidos cargados
4 ● Hormigonera ● molino de percusión ●
Marcha molino de bollas ● compresor de pistón ● con
irregular volante de inercia ● transportador de cadena
Inercia media ● grúa ● laminador de metales ligeros ●
1,7 2 2,4 máquinas de molino harinero ● martillo pilón
De golpes ● telar ● bomba de pistón con volante de
medios inercia ● cepilladora de metales ● tornos
elevadores ● ventiladores de mina
5
Marcha ● Molino de martillos ● Calandra (de caucho,
irregular textil, …) ● Compresor de pistón con pequeño
Inercia volante de inercia ● Desfibradora de madera

2 2.4 2.8 importante ● Excavadora ● Laminador ● Bomba de
De golpes pistón con pequeño volante de inercia ●
importantes Prensa forjadora ● Prensa para fabricación de
papel ● Tamiz vibrante
6
Marcha ● Compresor de pistón sin volante de inercia
irregular ● Triturador ● Generador de soldadura ●
2.4 2.8 3.3 Inercia muy Laminador pesado ● Prensa de mampostería
importante ● Bomba de pistón sin volante de inercia
De golpes
muy
importantes
En la determinación del par nominal del acoplamiento, hay que tener en cuenta:
 Las irregularidades del par debidas a los diferentes tipos de máquinas

motrices y receptoras (k1).
 Las frecuencias de arranque (k2)
 El número de horas de funcionamiento por día (k3)
 El producto K de estos tres coeficientes K1, K2y K3 se denomina
coeficiente de seguridad o factor de carga, y se obtiene de las tablas:
COEFICIENTE K2 PARA FRECUENCIA DE ARRANQUE

SEGUND MAQUINA NUMERO DE ARRANQUES POR HORA
MOTRIZ – MAQUINA
1 10 30 60 120
RECEPTORA
1 1.2 1.3 1.6 1.6
3 1 1.1 1.2 1.3 1.4
5 1 1.05 1.1 1.2 1.2
COEFICIENTE K3 PARA N° DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO

NUMERO DE HORAS
DE FUNCIONAMIENTO 0-2 2-8 8-16 16-24
DIARIO
COEFICIENTE K3 0.9 1 1.1 1.2
OBSERVACION: Hay que evitar un coeficiente de seguridad excesivo, porque

podría seleccionarse un acoplamiento sobredimensionado o demasiado rígido
Par nominal de Acoplamiento = Par Nominal a Transmitir X Coeficiente de

Seguridad
Ecuacion12
Si el tamaño no es relevante para el criterio de selección, entonces se puede

considerar el precio. Pero el precio del acoplamiento por sí solo no es buena guía;
debe considerarse el costo total, incluyendo el mantenimiento, las partes de
reemplazo, perdida de la producción, etc.
Aunque los acoplamientos representan un porcentaje pequeño del costo total de

una pieza de la maquinaria, pueden causar tantos problemas si es que no mas
con el resto del equipo, si no se seleccionan apropiadamente. En definitiva,

comprar un tamaño o tipo inadecuado nunca será más económico.
2.3.11. Rodamiento.
Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior y uno

exterior, el rodamiento produce movimiento al objeto que se coloque sobre este y
se mueve sobre este el cual se apoya.
Los rodamientos se denominan también cojinetes no hidrodinámicos.

Teóricamente, estos cojinetes no necesitan lubricación, ya que las bolas o rodillos
ruedan sin deslizamiento dentro de una pista. Sin embargo, como la velocidad de
giro del eje no es nunca exactamente constante, las pequeñas aceleraciones
producidas por las fluctuaciones de velocidad producen un deslizamiento relativo
entre bola y pista. Este deslizamiento genera calor. Para disminuir esta fricción se
lubrica el rodamiento creando una película de lubricante entre las bolas y la pista
rodadura.
Las bolas, en su trayectoria circular, están sometidas alternativamente a cargas y

descargas, lo que produce deformaciones alternantes, que a su vez provocan un
calor de histéresis que abra que eliminar. Dependiendo de estas cargas, el
cojinete se lubricara simplemente por grasa o por baño de aceite, que tiene mayor
capacidad de disipación de calor.
a. Vida de un rodamiento.
La vida nominal básica de un rodamiento se define con el número de

revoluciones que puede resistir un rodamiento antes de mostrar los
primeros síntomas de exfoliación es uno de los aros de elementos rodantes.
b. Ventajas de un rodamiento.
Las principales ventajas sobresalientes son:

 Rozamiento insignificante, sobre todo en el arranque.
 Gran capacidad de carga.
 Desgaste prácticamente nulo durante el funcionamiento.
 Facilidad de recambio, dado que son elementos normalizados.
c. Magnitud de carga.
Este es normalmente el factor más importante para determinar el tamaño

del rodamiento.
En general para unas misma dimensiones principales los rodamientos de
rodillos pueden soportar mayores cargas que los rodamientos de bolas
estos últimos se usan principalmente para soportar cargas pequeñas o
medianas mientras que los rodamientos de rodillos son en muchas
ocasiones la única elección posible para cargas pesadas y ejes de grandes
diámetros.
d. Dirección de la carga.
 Carga radial
Los rodamientos de rodillos cilíndricos con un aro sin pestaña (tipos

UN y N rodamientos de agujas excepto los combinados de
agujas/radiales de bolas axiales). Solo pueden soportar cargas
radiales todos los demás rodamientos radiales pueden soportar
cargas tanto radiales como axiales.
 Carga axial.
Los rodamientos axiales de bolas pueden soportar solo moderadas

cargas axiales puras.
Los rodamientos axiales de bolas de simple efecto pueden soportar

cargar axiales en un sentido, y los de doble efecto, cargas axiales en
ambos sentidos. Los rodamientos axiales de rodillos cilíndricos y los

axiales de agujas (con o sin arandela) pueden soportar elevadas
descargas axiales en un sentido.
Los rodamientos axiales de rodillos a rotula pueden soportar de más

de cargas axiales muy elevadas, cargas radiales de una cierta
magnitud actuando simultáneamente.
e. Designación de rodamientos.
La identificación de rodamientos hace referencia a su diseño, dimensiones,

precisión, constitución interna, etc. Esta identificación está formada por el
nombre del rodamiento seguido de la denominación abreviada del mismo,
la cual se compone de una serie de números y códigos de letras,
agrupados en un código numérico básico y un código suplementario. El
código numérico básico se compone de una serie de cifras, cuyo significado
es el siguiente: tipo de rodamiento, serie dimensional (serie de diámetro
exterior, serie de ancho, serie de ángulo de contacto) y diámetro interior del
rodamiento.
Si las condiciones de servicio exigen una versión especial del rodamiento
se añaden unos signos adicionales a la denominación abreviada
constituyendo un código suplementario.
Este código viene fijado por cada fabricante, y designa: tratamiento térmico,
precisión, luego interno y demás factores relacionados con las
especificaciones y la constitución interna del rodamiento.
Todos estos códigos se encuentran tabulados en los catálogos
suministrados por los fabricantes de rodamientos.
2.3.12. La soldadura.
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y
pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir
un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte
en una unión fija.
a. Soldadura de tope y de filete.
La soldadura de ranura en V tiene una carga de tensión F. En el caso de

carga de tensión o de comprensión, el esfuerzo normal está dado por:
F
�= Ecuación 13
hl
Donde “h” es la garganta de la soldadura y “l” es la longitud de la soldadura,

como se muestra en la figura n°24. Observe que el valor de H no incluye el
refuerzo. Este puede ser deseable, P un poco y produce concentración de
esfuerzo en el punto A del grafico si existen cargas de fatigas, una buena
práctica consiste en esmerilar o maquinar el refuerzo.
Con un ángulo Ɵ, las fuerzas de cada parte soldada consisten en una

fuerza normal Fn y una fuerza cortante F s . Cuando se suman las
fuerzas en las direcciones x,y. Se obtiene:
F S = FsenƟ Ecuación 14
Fn = FcosƟ Ecuación 15.
Usando la ley de los senos para el triángulo se tiene que:

t h h √2 h
= = =
sen 45 ° sen ( 90 °−Ɵ+ 45 ° ) sen( 135° −Ɵ) cosƟ+ senƟ
Ecuación 16
Al despejar la longitud de la garganta t, resulta

h
t= Ecuación 17
cosƟ+ senƟ
El esfuerzo de von Mises o aun ángulo €, se calcula mediante

1 1
F ( 2
' 2
σ (σ 3 τ ) 2 2
hl
[ cos Ɵ 2 2 2 2
senƟcosƟ ) +3 ( sen Ɵ+ senƟ cosƟ ) ]
Ecuación 18
b. Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión
En el Figura N◦ 24. Soldadura en Ranura en V se ilustra un voladizo de

longitud l soldado a una columna mediante dos soldaduras de filete. La
reacción en el soporte de un voladizo siempre consiste en una fuera
cortante V y en un momento M. La fuerza cortante produce un cortante
primario en las soldaduras de magnitud.
' V
τ= Ecuación 19
A
Donde A es el área de la garganta de todas las soldaduras.

El momento en el soporte produce un cortante secundario o una torsión de
las soldaduras, y dicho esfuerzo está dado por la ecuación
M
τ' '= r Ecuación 20
J
Donde r es la distancia desde el centroide del grupo de soldaduras de

interés, y J es el segundo momento polar de inercia del área del grupo de
soldaduras respecto del centroide del grupo.
Cuando se conocen los tamaños de las soldaduras, se resuelven estas
ecuaciones y los resultados se combinan para obtener el esfuerzo cortante
máximo. Observe; que por lo general, r es la distancia más alejada del
centroide del grupo de soldaduras.
Cuando se consideren soldaduras en grupos, corrió en el gráfico. Se debe
emplear la fórmula de transferencia de Ju. Se listan las áreas de las
gargantas y los segundos momentos polares del área unitaria de las
soldaduras de filete más comunes. El ejemplo que sigue es característico
de los cálculos que se realizan de manera normal.
C. Resistencia de las uniones soldadas
Por lo general, la correspondencia entre las propiedades del electrodo y las

del metal de base no es tan importante como la rapidez y la habilidad del
operador y la apariencia de la unión terminada. Las propiedades de los
electrodos varían mucho, pero en la tabla se enlistan las propiedades
mínimas de algunas clases de electrodos.
Type of loading Type of Weld Permisible N0
Stress
Tension Butt 0.60Sy 1.11
Bearing Butt 0.90Sy 1.11
Bending Butt 0.60Sy 1.52-1.67
Simple Butt 0.60Sy 1.67
Compression
Shear Butt or fillet 0.30St
Por supuesto, en el caso de las estructuras consideradas por estos códigos

los esfuerzos reales no pueden exceder los esfuerzos permisibles; de otra
manera, el diseñador resulta legalmente responsable. Pero en general, los
códigos tienden a ocultar el margen de seguridad real implicado.
Se sugiere que se utilicen los factores de concentración de esfuerzo de
fatiga que se presentan en la Tabla N° 9 Propiedades Mínimas del Metal De
Aporte
AWS Electrodo Tensile Strength Yield Strength Percent

Number Kpsi (Mpa) Kpsi (Mpa) Elongation
E60xx 62(427) 50(345) 17-25
E70xx 70(482) 57(393) 22
E80xx 80(551) 67(462) 19
E90xx 90(620) 77(531) 14-17
E100xx 100(698) 87(600) 13-16
E120xx 120(827) 107(737) 14
Dichos factores se deben emplear para el metal base, así como para el
metal de aporte. En la se proporciona información de carga constante y los
tamaños mínimos de los filetes
Type of wield Kf
s
Reinforced butt Weld 1.2
Toe of transverse fillet Weld 1.5
End of parallel fillet weld 2.7
T-butt joint with sharp corners 2
2.3.13. Concepto de Sistema Eléctrico.
a. Conceptos Básicos.
 Potencia Eléctrica: La potencia eléctrica es la relación de paso de

energía de un flujo por unidad de tiempo, es decir, la cantidad de
energía entregada o absorbida por un elemento en un tiempo

determinado.
 Potencia Activa: Es la potencia que representa la capacidad de una
circuito para realizar un proceso de transformación de la energía
eléctrica en trabajo.
 Los diferentes dispositivos eléctricos existentes convierten la energía
eléctrica en otras formas de energía tales como: mecánica, lumínica,
térmica, química, etc. Esta potencia es, por lo tanto, la realmente
consumida por los circuitos y, en consecuencia, cuando se había de
demanda eléctrica, es esta potencia la que se utiliza para determinar
dicha demanda.
 Potencia Reactiva: Esta potencia no tiene tampoco el carácter
realmente de ser consumida y solo aparecerá cuando existan
bobinas o condensadores en los circuitos.
 La potencia reactiva tiene un valor medio nulo, por lo que no produce
trabajo necesario. Por ello que se dice que es una potencia
devastada (no produce vatios), se mide en voltios-amperios reactivos
(VAR).
 Voltaje: Es una magnitud física que cuantifica la diferencia de
potencial eléctrico entre dos puntos. También se puede definir como
el trabajo por unidad de carga ejercido por el campo eléctrico sobre
una partícula cargada para moverla entre dos posiciones
determinadas.
 Corriente Eléctrica: La corriente o intensidad eléctrica es el flujo de
carga por unidad de tiempo que recorre un material. Se debe a un
movimiento de los electrones en el interior de material.
 Conductor Eléctrico: Un conductor eléctrico es un material que
ofrece poca resistencia al paso de la electricidad. Generalmente son
aleaciones o compuestos con electrones libres que permiten el
movimiento de cargas.
Para el transporte de energía eléctrica, así como para cualquier
instalación de uso doméstico o industrial, los mejores conductores
son el oro y la plata, pero debido a su elevado precio, los materiales
empleados habitualmente son el cobre (en forma de cables de uno o
varios hilos), o aluminio; metal que si bien tiene una conductividad
eléctrica del orden del 60% inferior es, sin embargo, un material tres
veces más ligero, por lo que su empleo está más indicado en líneas
aéreas de transmisión de energía eléctrica en las redes de alta

tensión.
2.3.14. Sistemas de Protección Eléctrico.
 Interruptor termo magnético: El interruptor termo magnético (conocido

como llave térmica) preserva los circuitos eléctricos de cortocircuitos y
sobrecargas de consumo. Este interruptor reemplaza los fusibles (tapones).
 Variadores de Velocidad: los variadores de velocidad son dispositivos que
permiten variar la velocidad y la acopla de los motores asíncronos trifásicos,
convirtiendo las magnitudes fijas de frecuencia y tensión de red en
magnitudes variables.
Los variadores de velocidad son dispositivos electrónicos que permiten
varar la velocidad y la culpa de los motores asincrónicos trifásicos,
convirtiendo las magnitudes fijas de frecuencia y tensión de red en
magnitudes variables.
 Guarda Motor: Un guarda motor es un disyuntor magneto-térmico,

especialmente diseñado para la protección de motores eléctricos de sobre
cargas y cortocircuitos. El diseño especial proporciona al dispositivo una
curva de disparo que lo hace más robusto frente a las sobre intensidades
transitorias típicas de los arranques de los motores.
El disparo magnético es equivalente al de otros interruptores automáticos

pero el disparo térmico se produce con una intensidad y tiempo mayores.
Las características principales de los guarda motores, al igual que de otros

interruptores automáticos magneto-térmicos, son la capacidad de ruptura, la
intensidad nominal o calibre y la curva de disparo. Proporciona protección
frente a sobrecargas del motor y cortocircuitos, así como, en algunos casos,
frente a falta de fase.
 Tableros Centro de Control: Son tableros que contienen dispositivos de

protección y de maniobra o únicamente dispositivos de maniobra y que
permiten la operación de grupos de artefactos en forma individual, en

conjunto, en sub.-grupos en forma programada o no programada.
2.3.15. Normativa y Seguridad.
A. Códigos y Normas (o Estándares)
 Aluminium Association (AA)

 American Gear Manufactures Association (AGMA)
 American Institute of Steel Construction (AISC)
 American Iron an Steel Institute (AISI)
 American National Standards Institute (ANSI)
 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
 American Society of Metals (ASM)
 American Society of Testing and Materials (ASTM)
 American Welding Society (AWS)
 Anti-Friction Bearing Manufactures Association (AFBMA)
 Industrial Fasteners Institute (IFI)
 National Bureau of Standards (NBS)
 Society of Automotive Engineers (SAE)

a. Consideraciones o Factores de diseño.
A veces, la resistencia de un elemento es muy importante para

determinar la configuración geométrica y las dimensiones que tendrá
dicho elemento, en tal caso se dice que la resistencia es un factor
importante de diseño.
La expresión factor de diseño significa alguna característica o

consideración que influye en el diseño de algún elemento o quizá, en
todo el sistema. Por lo general se tiene que tomar en cuentas varias
de esos factores en un caso de diseño determinado. En ocasiones,
alguno de esos factores será crítico y, si se satisfacen sus
condiciones, ya no será necesario considerar los demás. Por
ejemplo, suelen tenerse en cuenta los factores siguientes:
 Resistencia
 Confiabilidad
 Condiciones térmicas
 Corrosión
 Desgaste
 Fricción o rozamiento
 Procesamiento
 Utilidad
 Costo
 Seguridad
 Peso
 Ruido
 Estilización
 Forma
 Tamaño
 Flexibilidad
 Control
 Rigidez
 Acabado de superficies
 Lubricación
 Mantenimiento
 Volumen
Algunos de estos factores se refieren directamente a las

dimensiones, al material, al procesamiento o procesos de fabricación
o bien, a la unión o ensamble de los elementos del sistema. Otros se
relacionan con la configuración total del sistema.
b. Selección de Materiales.
Actualmente existe disponible una gran variedad de materiales cada

uno con sus propias características, aplicaciones, ventajas y
limitaciones. Los siguientes son los tipos generales de materiales
usados actualmente en la manufactura ya sea individualmente o
combinados.
 Materiales ferrosos Al carbón, aleados, inoxidables, aceros

para herramientas.
 Aleaciones y materiales no ferrosos Aluminio, magnesio,
cobre, níquel, titanio, súper aleaciones, materiales
refractarios, berilio, zirconio.
 Cerámicos. Vidrios, grafito, diamante.
 Materiales compuestos. Plásticos reforzados, compuestos con
matriz metálica o cerámica, estructuras de panal.
c. Criterios de Falla.
Al diseñar elementos mecánicos que resistan las fallas se debe estar

seguro de que los esfuerzos internos no rebasan la resistencia del
material. Si el que se empleara es dúctil, entonces lo que más
interesa es la resistencia de fluencia, ya que una deformación
permanente sería considerada como falla; sin embargo, existen
excepciones a esta regla.
Muchos de los materiales más frágiles o quebradizos, como los

hierros colados, no poseen un punto de fluencia, así que debe
utilizarse la resistencia última como criterio de falla. Al diseñar
elementos que han de hacerse de material frágil, también es
necesario recordar que la resistencia última a la compresión es
mucho mayor que a la tensión. Las resistencias de los materiales
dúctiles son casi las mismas a tensión que a compresión. Por lo
general, se considera que esto ocurriría en el diseño a menos que se
posea información contraria.
Enseguida se tratara el problema de elementos que están sujetos a

un estado biaxial o triaxial de esfuerzos. El problema consiste en
como relacionar un estado de esfuerzo multiaxial con una sola
resistencia, como la de fluencia o la de tensión, a fin de lograr

seguridad. Existen varias teorías, cada una aplicable a cierto tipo de
materiales.
 Teoría De Esfuerzo Cortante Máximo.

 Esta es una teoría fácil de emplear y siempre de predicciones
seguras con respecto de los resultados de ensayos por lo que
se le ha utilizado en muchos reglamentos de diseño. Se
emplea únicamente para predecir la fluencia y, por lo tanto, se
aplica solo a los materiales dúctiles.
 La teoría de esfuerzo cortante máximo afirma que se inicia la
influencia siempre que, en un elemento mecánico, el esfuerzo
cortante máximo.
III.MARCO
METODOLOGICO
3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
Descriptiva ya que se puntualizará características en las diferentes fallas

encontradas en nuestra investigación. Tecnológica cuasi experimental porque
se llevara a cabo experimentos con los porcentajes de mezcla con los envases
de Tetra Pak y agua.
 Problema.
Los residuos sólidos vertidos en la ciudad de Chiclayo representan uno de

los diversos problemas que aquejan en la actualidad, y es que la falta de
conocimientos y el hábito de reciclar hace que este sea uno de los
principales factores para la contaminación. La gran mayoría de estos
residuos sólidos no son tratados, en algunos casos son arrojados en las
calles, y en otros son incinerados.
El destino final de la basura es administrada por el municipio, quien la
confina al denominado “Relleno Sanitario”. El presente tiene como objetivo
demostrar del problema que subyace desde que las personas se reunieron
en urbes para desarrollarse en diferentes.
 Solución
Nuestra solución será diseñar un sistema que permitirá separar los
materiales que componen los envases de Tetra Pak en residuos sólidos,
este proceso nos dará como resultado materia prima para ser nuevamente
utilizada en el proceso de producción para la creación de papel, cartón,
Tectan.
 Nueva realidad
Obtendremos como resultado la recuperación de los materiales que
componen los envases de Tetra Pak, reduciendo directamente la cantidad
de envases vertidos en los distritos de Chiclayo, José Leonardo Ortiz y La
Victoria.
3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
 Población
La población determinada para los distritos de Chiclayo, José Leonardo Ortiz y La

Victoria hacen un total de 558,134.0 (INEI-Población por Distrito del Departamento
de Lambayeque) habitantes de acuerdo al censo 2007.
 Muestra
La muestra se trabajó en base a la población total de los 3 distritos no teniendo en

cuenta el género (femenino y masculino), la muestra llego a ser de 369.
2
Z ∗P∗Q∗N
n= 2
N∗E +Z 2∗P∗Q
Dónde:
 Z: Nivel de Confianza (1.96)

 E: Grado de error (0.05)
 N: Población total (583 134)
 P: Probabilidad de ocurrencia (0.5)
 Q: Probabilidad de no ocurrencia (0.5)
n= 396
3.3. HIPÓTESIS
El diseño de un sistema de recuperación de los envases de tetra pak generará

nuevos productos mediante la separación de los materiales.
3.4 VARIABLES Y OPERACIONALIZACIÓN

3.5. MÉTODOS Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
Métodos de Investigación
 Analítica: Este método implica el análisis, esto es la separación de

un todo en sus partes o en sus elementos constitutivos. Se apoya en
que para conocer un fenómeno es necesario descomponerlo en sus
partes.
 Sintético: Se analizará, diagnosticará, revisará, la formulación de

problemas con la única finalidad de solucionar el problema
subyacente.
 Inductivo: en la ciudad de Chiclayo existen muchos residuos sólidos

contaminantes representando un gran problema y con amenazas de
ir en aumento, se observa con mayor detalle este problema para
encontrar una solución.
 Deductivo: Gracias a la información recolectada de la situación en la

que se encuentran el distrito de Chiclayo; y conociendo el estado en
la que se encuentra se buscarán sistemas adecuados que permitan
reutilizar residuos sólidos como los envases de Tetra Pak.
Técnicas de Investigación.
Observación
Es una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno, hecho o

caso, para tomar información y registrarla para su posterior análisis. La
observación es un elemento fundamental de todo proceso investigativo; en
ella se apoya el investigador para obtener el mayor número de datos. Gran
parte del acervo de conocimientos que constituye la ciencia ha sido lograda
mediante la observación. Pasos que se tienen que seguir para llevar a cabo
la observación directa:
a. Determinar el objeto, situación, caso, etc (que se va a observar)

b. Determinar los objetivos de la observación (para qué se va a observar)
c. Determinar la forma con que se van a registrar los datos
d. Observar cuidadosa y críticamente
e. Registrar los datos observados
f. Analizar e interpretar los datos
g. Elaborar conclusiones
En la investigación se realizaron observaciones para conocer el resultado

de las pruebas de ensayo realizadas para separación de los materiales
encontrados en los envases de Tetra Pak.
Las técnicas de recolección de datos aplicadas en la investigación fueron;

la observación directa, y a modo de complemento en la aplicación de esta
técnica se utilizó instrumento de cuadro de chequeo en el cual se
plasmaron todos los datos recopilados.
Encuesta
Instrumento cuantitativo de investigación social mediante la consulta a un

grupo de personas elegidas de forma estadística, realizada con ayuda de
un cuestionario. En problemas pequeñas (por ejemplo, los trabajadores de
una empresa) se pueden realizar encuestas censales, es decir, a todos los
individuos de un colectivo, pero normalmente las encuestas se realizan
mediante muestras estadísticamente representativas de una población. La
encuesta se diferencia de otros métodos de investigación en que la
información obtenida ya está de antemano preparada y estructurada.
En la investigación se aplicó una encuesta a los potenciales consumidores
como los jóvenes universitarios, amas de casa, supermercados, colegios e
institutos, así obtuvimos el consumo mensual de los envases de Tetra Pak.
a. Análisis de Documentos
 Se buscó información con respecto a los envases de Tetra Pak para
entender su composición. Escogimos información correspondiente a las
máquinas utilizadas para este proceso de recuperación.
 Es por eso que recurrimos a la empresa que se dedican a la fabricación de

estos envases.
 Empresas que recuperan los materiales de los envases de Tetra Pak para
obtener información de sus procesos y máquinas a utilizar.
Instrumento de recolección de información
a. Guías de Observación
 El inicio de todo el proceso de estudio emergió de la idea de reutilizar los

envases de Tetra Pak recolectadas en nuestra Ciudad de Chiclayo.
 La ciudad de Chiclayo no cuenta con una buena gestión y administración de
residuos sólidos.
 En la ciudad de Chiclayo existen zonas impactadas por la contaminación
como vertederos informales.
b. Entrevista
Se realizará una entrevista al Director de escuela Ing. Marcelo Rojas

Coronel con el objetivo de entender la necesidad de la implementación de
una planta recuperadora de los materiales de los residuos sólidos para su
reutilización.
c. Hoja de Encuesta
Se encuestará a las personas que están encargadas del manejo de ingreso

y salida de insumos que contengan el envase de Tetra Pak como
Universidades, Instituciones, Colegios, Supermercados, etc., con el objetivo
de cuantificar aproximadamente el consumo de los envases de Tetra Pak
en la ciudad de Chiclayo.
3.6 PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS
La recolección de datos estadísticos se desarrolló mediante dos medios, uno

vía internet, a través de la página web.encuestrafacil.com en la cual se
encuestaron a un total de 100 personas, y el otro mediante encuestas
presenciales, en puntos estratégicos, como universidades, supermercados,
avenidas altamente transitadas, etc. Encuestando a un total de 269 personas
haciendo un total de 369 encuestados, cantidad que vendría a ser nuestra
muestra de una población total de 558´134.0 habitantes de los tres distritos
considerados, Chiclayo, José Leonardo Ortiz, y La Victoria.
Para Ambos casos se utilizó el mismo formato de encuesta, como resultado se

obtuvo que el consumo ideal de bebidas contenidas en envases Tetra Pak es
de 17Kg/día, realizando una proyección se obtiene que los 558´134.0
habitantes consumirían un total de 23´960.29 kg/día que equivale a
718Tn/mes, esto vendía a ser un consumo ideal de estos envases.
Los desechos del Tetra Pak, son considerados no reciclables en la ciudad de

Chiclayo, por su variedad de materiales que lo componen (papel, aluminio
polietileno) y su difícil separación, por este motivo son llevados al relleno
sanitario en su totalidad.
Por ello se ha segmentado el reciclaje en: post-consumo y post-industrial, con

la finalidad de realizar un estimado de material disponible a partir del dato de
la producción vendida en envases de Tetra Pak. Ya que no se encontraron
datos del consumo per cápita de los envases Tetra Pak en el Instituto Nacional
de Estadísticas e Informática (INEI) y tampoco se brindó información del
consumo mensual de estos envases en ningún supermercado por políticas de
empresa, se procedió a visitar a centros de acopio de residuos sólidos, con
esto se verificó que existe una cantidad importante en estos centros que no
son procesados, lo que nos llevó a obtener un parámetro de consumo básico
para nuestro prototipo, es así como determinamos utilizar el 1.4% del
consumo ideal de la población, el cual vendría a ser 10 Tn/mes equivalente a
41.6kg/hr.
Para justificar las 10 Toneladas mensuales a procesar, nos guiamos de los

siguientes parámetros:
a. Recolección: La población de los tres distritos no cuentan con la cultura del

reciclado, siendo esta una de los principales puntos que para que los
envases de Tetra Pak no sean recolectados y por ende no sean reciclados,
llegando a la conclusión de que O kg de envases son recolectados
procesados.
b. Planta de Reciclaje: En la actualidad en la ciudad de Chiclayo, no se
encuentra una planta que procese los envases de Tetra Pak, esto sería un
motivo más por el cual se deja de recolectar los envases.
c. Desconocimiento del Proceso de Reciclado: La población no conoce que
es posible reciclar estos envases, lo que conlleva a que estos envases sean
arrojados en lugares como vertederos, etc.
Entonces para justificar dicho tonelaje, teniendo en cuenta los tres puntos
anteriormente descritos y sabiendo que si se difundiera que es posible el reciclaje
de estos envases, se llegaría a disponer de una cantidad mayor y exacta de estos
para su proceso de reciclaje, concluimos que el 1.4% del tonelaje mensual ideal
viene a ser una cantidad disponible a procesar.
3.7 PLAN DE ANÁLISIS ESTADÍSTICOS DE DATOS
Recopilación de Distribución Redacción del informe Presentación y

información de los temas exposición
El tema a En la En la redacción se Presentación

desarrollar se distribución encuentra la agrupación en físico.
llama .Diseño de tenemos que de los pasos Espoción del
un Sistema llevar acabo determinados: tema.
electromecánico los pasos que  Planteamiento del
con capacidad nos otorga el problema.
de 10tn para la plan de  Marco teórico.
separación de investigación  Marco
los componentes metodológico.
encontrados en  Plan
los envases administrativo.
Tetra Pak
3.8 ANEXOS
REFERENCIAS
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http://es.wikipedia.org/wiki/mecanica
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Metodologíía de la investigacioí n cientíífica USS

Estudio de investigación del “Diseño de un sistema electromecánico con

El presente estudio de investigación se basa en el reciclado de los envases de

El presente trabajo de información: “Diseño de un Sistema electromecánico con

Se ubica el marco teórico, en el que encontramos los términos, teorías y

Se describió el marco metodológico, que abarca el tipo y diseño de investigación,

Se refiere al análisis e interpretación de los resultados, el cual revelo datos

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA.

Los residuos sólidos ordinarios y peligrosos son causa de problemas

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

¿Cómo ayudara el diseño de un sistema electrónico con capacidad de 10TN

1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN.

El proyecto se justifica en un hecho básico que es la falta de cultura del

El proceso de reciclado permitirá aprovechar los residuos recolectados para

1.3.2 Social y Económico.

 Fuente de ingresos para familias que se dedican a la labor de

 Ingesta de aguas contaminada.

1.4.1 Objetivo General.

Diseñar un sistema electromecánico para la separación de componentes

1.4.2 Objetivos Específicos.

 Determinar el consumo ideal de los envases de la Tetra Pak de la

ll. MARCO TEORICO

2.1. ANTECEDENTE DE LA INVESTIGACIÓN.

 Autor: Betancourt García Henry Esteban( 03 de octubre del 2009)

Plan de negocios para la creación de una planta de procesamiento de

 Autor: Ruiz C.L(2008)

El producto, obtiene beneficios económicos atractivos para un inversionista

2.2. BASES TEÓRICAS CIENTÍFICAS.

 Kunitoshi, Sakurai (Lima C.E.P.I.S. 1983): El concepto de “residuo” surge

 Caycho Chumpitaz, Carlos (lima Caracterización de Residuos Sólidos): En

 Oscar Saavedra Tafur (diciembre 12 del 2011): Los Residuos Sólidos

1. Av. Agricultura salida a Ferrenate

8. Esquina Elvira Garcia y Complejo municipal

2.3. COMPONENTES TETRA PAK.

2.3.1 Envases Tetra Pak.

Conformados por 75% de carton, 20% de polietileno de baja densidad y 5%

 El Aluminio: evitala entrada de oxigeno, luz y perdidas de aromas y

El aluminio tiene entre sus propiedades la ligereza, maleabilidad, resistencia

En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar

fácilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. También se

Designación Símbolo Impurezas

Punto de ebullición 2.450°c

El polietileno (PE) es un polímero resultado de la polimerización del etileno. Es

 Polietileno de Baja Densidad (PEBD o LDPE)

El polietileno de alta densidad (HDPE) es un polímero de cadena lineal no

El polietileno ha encontrado amplia aceptación en virtud de su buena resistencia

Se emplea en tuberías, fibras, películas, aislamiento eléctrico, revestimientos,

Propiedades Unidades Valor

Propiedades Unidades Valor

Propiedades Unidades Valor

La fabricación del papel se realiza en una maquina papelera, la que está

La cantidad de tipos de papel que se fabrica es muy variada y depende de la

Veamos algunos tipos de papel utilizados:

2.3.2 Reciclaje de Envases Tetra Pak.

El primero paso común para el proceso de reciclado es su selección, desde los

 Reciclado Químico: Se realiza a través de 2 procesos pirolisis y plasma

a. Reciclados de papel: El papel representa entre un 75% y 80% del peso de

De un árbol 1 m3 se obtiene celulosa para fabricar 13mil trescientos

b. Reciclaje del plástico y el aluminio: Recientemente se ha presentado un

c. Reciclaje Integral del Cartón de Bebidas: Una de las formas más

d. Algunas Estadísticas del reciclado de Tetra Pak:

Por cada tonelada de Tetra Pak Brik reciclado, ahorramos:

 3.000 kW de energía eléctrica,

En nuestro país la explotación de los envases de Tetra Pak aún no es muy