AUTOMATIZACIÓN PRÓLOGO

TEMA 0

PRÓLOGO

1. Introducción
La razón de ser de este capítulo, es la de dar al alumno los conocimientos básicos sobre los elementos
que componen los automatismos industriales, así como las funciones y las aplicaciones de éstos en los
diversos campos de la automatización.

2. Objetivos de la automatización

A causa de la creciente competitividad impuesta por la actual economía de mercado, las empresas se
ven en la necesidad de mejorar y racionalizar los procesos productivos para reducir el coste del
producto final.

El desarrollo de la tecnología ha permitido alcanzar estos objetivos a través de la automatización de

los equipos destinados a la producción, aportando solución a los problemas de naturaleza técnica,
económica y humana.

Esta automatización se adapta a los procesos manuales o a la transición de máquinas semiautomáticas

al modo automático, para eliminar tareas peligrosas, indeseables o repetitivas y minimizar los tiempos
de máquina parada de la producción.

La mejora de la productividad se consigue adaptando la máquina a los criterios de producción, de

rendimiento o de calidad. Un ejemplo de ello sería transformar una producción rígida en producción
flexible, para poder hacer frente a la variabilidad de la demanda de mercado.

2.1. Funciones de la automatización

De los objetivos anteriormente mencionados, la automatización permite:

- Bajar los costes mediante una reducción de los gastos correspondientes a la mano de
obra (supresión de trabajos peligrosos, eliminación de tareas manuales, mejora de las
condiciones de trabajo en general)
- Mejorar la calidad del producto (limitando el factor humano, reforzando la seguridad,
vigilando y controlando las instalaciones)
- La realización de operaciones imposibles de controlar manualmente (tareas de gran
precisión que deban ejecutarse rápidamente o coordinaciones complicadas en las que
por ejemplo, se superpongan varias operaciones simultáneamente), etc...
- Reducir la presión del trabajo en el operario, pues ya no debe realizar tareas tediosas
y la automatización permite además, realizar un control exhaustivo del mantenimiento
de la instalación
- Realizar una gestión precisa de los stocks, de la materia prima y de los pedidos, si
existe comunicación entre producción, planificación y gestión (sistema integrado de
producción).

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2.2. Aplicaciones de la automatización

Según el sector a que vaya destinada una automatización, las aplicaciones pueden abarcar una amplia
gama de posibilidades, desde la detección de paso de una pieza hasta la compleja tarea de soldar un
circuito electrónico.

Uno de los sectores con más tradición en el campo de la automatización, es el sector del automóvil. En
las fábricas destinadas a la automoción, existen verdaderos sistemas integrados de producción que
pueden llegar a englobar, bajo un mismo gobierno, líneas de ensamblaje, transfers de soldadura,
talleres flexibles de mecanización, cabinas de pintado, almacenes automáticos, todos coordinados por
un mando centralizado y este, a su vez, gobernado por un departamento de planificación y gestión.

Otro sector donde la automatización se ha afianzado, es el sector de la alimentación. Diversos

productos como dulces, congelados, conservas, bebidas, derivados lácteos, etc. son realizados
mediante la automatización de operaciones de producción, de clasificación, y embalaje.

Estos productos, en general, deben de ser concebidos, diseñados y optimizados al máximo para ser
elaborados mediante un sistema productivo automatizado. Si esto no es así, existen ciertas limitaciones
en los campos de aplicación, pudiéndose subsanar mediante sistemas semiautomáticos o modificando
el proceso de fabricación.

Un ejemplo de sistema integrado de producción o CIM (Computerlntegrated Manufacturing), podría

ser una fábrica que destina sus recursos productivos al diseño y fabricación de camisetas. Al recibir un
pedido, se realiza el diseño del estampado del cliente mediante programas informáticos. Una vez
terminado éste, y sin parar la producción, el estampado en cuestión es transmitido vía comunicaciones
al controlador del proceso, permitiendo en cualquier momento, producir el nuevo diseño de las
camisetas, acabar el pedido, y volver al diseño anterior.

3. Evolución de los automatismos industriales

En el devenir de la automatización, han existido diferentes tecnologías para la implementación de los

automatismos industriales en los procesos productivos. El resultado fue la realización de automatismos
cada vez más complejos, hasta llegar al control completo de un proceso de producción.

3.1. Lógica electromecánica

La lógica electromecánica o cableada es la de más amplia difusión ya que fue la primera en ponerse en
práctica. Debido a ello, la mayoría de los automatismos existentes emplean esta tecnología, que
consiste en la unión física de los diferentes elementos (relés de conmutación, contactores,
temporizadores, relés de funciones lógicas, relés de control, etc..) que constituyen la unidad de control.

Para realizar el automatismo deseado, sólo se dispone de dos tipos de conexiones (serie y paralelo) y
las dos funciones permitidas con los relés (enclavamiento y negación). La forma de realizar dichas
conexiones viene determinada por la experiencia o por un planteo teórico empleando ecuaciones
lógicas o de Boole. El control obtenido, quedará interconectado con las entradas y salidas del proceso,
dando lugar a un automatismo electromecánico.

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Ciertamente, existen diversos inconvenientes en la lógica cableada, siendo el más importante, el gran
volumen ocupado por el automatismo. Las dimensiones de los elementos y las pocas funciones que
pueden desempeñar, obligan a disponer gran número de elementos para conformar un control. Esto a
su vez, hace que se pretenda reducir al máximo el número de elementos existentes, de manera que los
esquemas de conexionado se vuelven complicados y difíciles de interpretar.

Además, existen otros inconvenientes como pueden ser la modificación de cualquier automatismo
realizado con lógica electromecánica, que a menudo pasa por la fase de desmontaje para poder
elaborar el nuevo conexionado. También existe la necesidad de un mantenimiento importante a causa
de la presencia de contactos móviles que deben reglarse o sustituirse a menudo.

Todo ello hace que esta tecnología sólo sea recomendable para pequeños automatismos, obteniendo la
gran ventaja de no tener que efectuar ningún cambio de nivel de tensión entre el automatismo y los
elementos a controlar.

3.2. Lógica neumática

La lógica neumática es aquella que utiliza como fuente de energía el aire comprimido y como
componentes del control válvulas distribuidoras, detectores, pulsadores y pilotos neumáticos.

Como en todas las tecnologías existen ventajas e inconvenientes, a saber:

- la lógica neumática genera contaminación acústica debido al compresor y a las válvulas
de escape
- la distribución del aire comprimido no es tan sencilla como en el caso de la energía
eléctrica, a causa del diámetro de los tubos y el radio mínimo de curvatura permitido
- el aire comprimido no se ve afectado por las perturbaciones electromagnéticas
- el mantenimiento de toda la instalación es costosa, pues el aire comprimido se ha de
acondicionar antes de su utilización (filtrado, secado, lubrificado)

Esta tecnología se emplea cuando se trata de automatismos sencillos que deban actuar directamente
sobre accionamientos neumáticos.

3.3. Lógica estática discreta

Con la aparición del transistor, los automatismos se empezaron a implementar con circuitos
electrónicos para realizar sus funciones. Estos circuitos estaban compuestos por resistencias,
transistores y diodos, con el inconveniente de tener diferentes niveles de tensión entre la potencia y la
lógica, pero a su favor se ha de remarcar la importante reducción de volumen, incluso en
automatizaciones complejas.

La utilización de la electrónica estática implicó la desaparición de los contactos móviles que se

pudieran ensuciar o deteriorar y, por lo tanto, los controles de los automatismos pasaron a tener una
gran velocidad de respuesta.

Poco después aparecieron las puertas lógicas integradas para simplificar los montajes pues se podían
conectar directamente las entradas de una con las salidas de otra sin tener que tomar ningún tipo de
protección.

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3.4. Lógica estática integrada

Las puertas lógicas integradas desaparecieron para dejar paso a los circuitos integrados, englobados,
con el paso del tiempo en dos únicas familias: la TTL (a 5 V) y la CMOS (a 12 V).

La lógica estática integrada presenta dos claros inconvenientes, por un lado la necesidad del cambio de
tensión y por el otro la imposibilidad de modificación, pues si hace falta variar algo en el
automatismo, no se tiene más remedio que desechar el circuito impreso y fabricar otro con las
modificaciones necesarias.

En los circuitos integrados podemos encontrar las principales funciones empleadas en cualquier
automatismo, como pueden ser: puertas lógicas, biestables, temporizadores, contadores, etc... Con esta
tecnología, se obtienen reducciones de volumen superiores a los anteriormente mencionados.

3.5. Lógica estática programada

Para solucionar el gran problema de la lógica estática integrada de no poder modificar el automatismo,
se pasó a utilizar los sistemas basados en los microprocesadores que permiten una mayor reducción
del volumen del control y además que éste sea programable. Así, la modificación de los algoritmos
lógicos pasa a ser una tarea relativamente sencilla pero, cuando se intenta añadir un cierto número de
entradas o salidas, igualmente se tiene que recurrir a fabricar un nuevo circuito impreso.

3.6. Ordenador de proceso

Como mejora de los sistemas basados en microprocesador aparecen los ordenadores de procesos,
parecidos a los ordenadores normales pero preparados para funcionar en ambientes industriales. Estos
ordenadores están equipados con entradas y salidas, y son capaces de realizar cálculos complejos.

El único inconveniente, es el hecho de necesitar personal informático con amplios conocimientos de

auto matización industrial y del proceso que se quiera automatizar para su programación.

3.7. Autómata programable industrial

A mediados de los años sesenta y debido a la problemática anteriormente descrita, la empresa General
Motors encargó un sistema de control que respondiera a las siguientes necesidades:
- Debía construirse con electrónica estática
- Preparado para trabajar en ambientes industriales
- Programable en un lenguaje comprensible para el personal de operación y de
mantenimiento de la planta.
- Pudiera ser reutilizable.

Así nacieron los autómatas programables industriales. Los equipos permitían una programación en un
principio con ecuaciones de Boole y posteriormente a base de reproducir diagramas de contactos. Los
equipos incorporaron todas las necesidades impuestas por General Motors pero no obstante, éstas han
quedado hoy superadas por la evolución de los nuevos PLC’s.

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4. Fases de estudio en la elaboración de un automatismo

Para el desarrollo y elaboración correcta de un automatismo es necesario determinar previamente los

datos siguientes:
a) Las especificaciones técnicas del sistema o proceso a automatizar y su correcta
interpretación.
b) Realizar un presupuesto, para no elaborar una buena opción desde un punto de vista
técnico, pero inviable económicamente.
c) Son necesarios ciertos conocimientos sobre materiales, aparatos, etc., existentes en el
mercado que se van a utilizar para diseñar el automatismo, así como, la disponibilidad y
calidad en cuanto a recambios, información técnica de los equipos y asistencia técnica
que nos da el fabricante o distribuidor.

El procedimiento para el estudio de los automatismos es el siguiente, tal como se muestra en la figura 00:

Figura: 00. Organigrama de elaboración de automatismos

- Estudio previo.
Antes de iniciar cualquier estudio de un automatismo es importante saber con el mayor
detalle posible las características, el funcionamiento, las distintas funciones, etc., de la
máquina o proceso a automatizar;
- Estudio técnico.
En este punto se estudiaran las opciones tecnológicas posibles: lógica cableada o
programada, así como la relación de materiales, aparatos, mantenimiento, fiabilidad, la
adaptación al sistema y entorno en que vaya a funcionar la máquina o proceso a
automatizar, etc.
- Estudio económico
Se realizará una valoración económica de cada opción tecnológica a adoptar, siendo
obvio, a mayores prestaciones del sistema se incrementa el presupuesto..
- Toma de decisiones
Una vez recopilada toda la información posible sobre las opciones tecnológicas a adoptar,
y determinados los parámetros que se tendrán en cuenta para el análisis del problema,
tales como, fiabilidad, vida media, mantenimiento, posibilidades de ampliación,
rentabilidad, etc., se procederá a determinar la opción final elegida.

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5. Criterios de selección del tipo de automatismo

Después de enumerar los diferentes tipos de tecnologías existentes y de ver cuales son sus ventajas e
inconvenientes, aparecen las dudas de que tecnología se ha de emplear. La respuesta no es única, pues
depende de que planta o proceso se quiera automatizar.

Nunca se debe pensar que la tecnología más moderna es la que se adaptará mejor a nuestro proceso.
Hace falta analizar cual de ellas es la más preparada o apropiada para la función a desempeñar,
guardando siempre una buena relación precio-prestaciones. Para podernos decidir hace falta tener
claros ciertos parámetros acerca de nuestra instalación:
- Necesidad de entradas y salidas: Hay que estimar el número de entradas y salidas que
nuestro proceso requiere y de que tipo deben de ser (digitales, analógicas, codificadas,
etc...).
- Necesidad de elementos auxiliares: Número de temporizadores, relés, contadores o
biestables que deberíamos colocar.
- Necesidad de operaciones aritméticas: Se ha de prever si el controlador necesita realizar
operaciones aritméticas complejas, es decir, necesidad de una cierta potencia de cálculo.
- Comunicación con operadores: Normalmente todo operario necesita saber en todo
momento cual es el estado del proceso, o puede existir el deseo de cambiar alguno de los
parámetros de cierta etapa de la planta, si esto es así, hay una necesidad de intercambio
de información entre hombre y máquina.
- Comunicación con otros equipos: Estos pueden ser equipos auxiliares o equipos de
control. Como se mencionó anteriormente, nuestro proceso puede estar integrado o
jerarquizado con otros procesos o simplemente controlado desde el departamento de
producción. Para ello hay que prever si en la instalación existirán autómatas
programables, ordenadores de proceso o de gestión, impresoras, etc..
- Necesidad de ampliación: Hay que tener siempre en cuenta si en un posible futuro
cercano o lejano, el proceso puede experimentar alguna modificación, ya sea un cambio
de producción o una expansión.

El organigrama de la figura siguiente será de gran utilidad para decidir si el autómata es la opción que
más se acomode a nuestro caso, en función de las características del mismo.

Figura: 01. Organigrama

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5.1. Selección de la opción tecnológica

Una vez se han descrito las necesidades de nuestro proceso, hay que decidir que tecnología hay que
emplear. Las tecnologías utilizadas en la automatización pueden clasificarse en dos grandes grupos:
tecnología o lógica cableada y programada (véase figura 02).

Lógica cableada: Los automatismos cableados se realizan a base de uniones físicas de los elementos
que constituyen la parte de control. Por tanto, el único modo de alterar la función de control es
modificando sus componentes o la forma de interconectarlos.

La forma en que se establecen dichas uniones se determina por la experiencia o por un planteo teórico
empleando ecuaciones lógicas o de Boole. Los circuitos o esquemas serán aplicables a dispositivos
neumáticos, hidráulicos, eléctricos o electrónicos.

Figura: 02. Diagrama de las diferentes opciones tecnológicas

Dicha tecnología ha sido y sigue siendo empleada en la industria pero conlleva una serie de
inconvenientes:
- Ocupa mucho espacio.
- Poca flexibilidad ante modificaciones o ampliaciones del proceso.
- La identificación y resolución de averías es difícil.
- No es útil en aplicaciones de control complejas.

La lógica neumática se hace necesaria cuando sólo se precisen funciones binarias y de temporización,
con un número máximo de veinte entradas y salidas y los elementos a controlar sean neumáticos.

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Lógica Programada: En la tecnología programada la parte de control se realiza mediante la

confección de un programa de control residente en la memoria de una unidad de cálculo (autómata,
ordenador o microcomputador). Por tanto, sólo cambiando el programa de control, se pueden realizar
distintas funciones de control sin alterar su configuración física.

- Los microprocesadores son adecuados cuando se requieran operaciones aritméticas y de

comparación con un número de entradas y salidas que oscile entre quince y cuarenta.
Hay que tener en cuenta la imposibilidad de variación del número de entradas o salidas
cuando el controlador esté diseñado. Es interesante cuando se requieren muchas réplicas
del mismo automatismo pues los costes de desarrollo son elevados.
- El ordenador de proceso puede realizar operaciones aritméticas complejas, así como
almacenar cantidades importantes de información. Puede gobernar sobre unas setecientas
entradas y salidas.
- El autómata programable industrial es adecuado cuando se tengan un número medio o
elevado de entradas y salidas (generalmente por encima de treinta), con operaciones
aritméticas y de comparación.

En la siguiente tabla se muestra una comparativa de las características de los autómatas programables
enfrente a los sistemas cableados.

Tabla 1, Comparativa entre autómatas y sistemas cableados

CARACTERÍSTICAS AUTÓMATA SISTEMA

PROGRAMABLE CABLEADO
Posibilidad de ampliación o modificaciones Fácil Difícil

Flexibilidad de adaptación al proceso Alta Baja

Hardware útil para distintas aplicaciones Sí No

Tiempo de desarrollo del proyecto Corto Largo

Modificaciones “on-line” Sí No

Interconexiones y cableado exterior Poco Mucho

Herramientas de prueba Sí No

Coste para pequeñas series Bajo Alto

Mantenimiento y resolución de averías Fácil Difícil

Stocks de mantenimiento Bajo Medio

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5.2. Organigrama para desarrollar el control de un proceso con Autómata Programable

Una vez se ha decidido por la utilización del autómata programable cómo opción más adecuada se
deberá seguir el siguiente diagrama para el desarrollo del proceso:

Figura: 03. Organigrama de desarrollo de un proceso con Autómata Programable.

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6. Principio de un sistema automático:

Un sistema automatizado está formado por un conjunto de elementos, cada uno de los cuales realiza su
propia función dentro del proceso. Se podría representar el automatismo mediante un sistema de
control y los elementos que intervienen, como en el ejemplo de la figura.

Figura: 04. Bucle o lazo en un sistema automático

Seguidamente se comentarán cada uno de los elementos de un sistema automático, para tener una
visión general de las posibilidades de la automatización industrial:

- Sistema de control: Sistema que gobierna de forma autónoma la planta según unas
consignas establecidas.
- Proceso operativo: Procedimiento o método a controlar, para conseguir un resultado.
- Captadores: Dispositivos que permiten la mesura de ciertas variables de la planta.
- Actuadores: Elementos que permiten actuar sobre ciertas variables de la planta
(relés,válvulas, motores,...)

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