1.

Molienda autógena:

Aunque conocida y practicada desde principios de siglo, durante los últimos 15 años se ha
desarrollado en forma vertiginosa. Esta forma de molienda ha llegado como respuesta a
necesidad de una mayor productividad para compensar la disminución de las leyes y al
aumento de los costos de Mantención y operación. El cual para minerales adecuados estos
molinos eliminan el costo de medios de molienda y pueden producir más bajos porcentajes
de lamas y finos que los molinos de bolas y barras convencionales.

La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de reducción de

tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente por trozos de la
mena que se procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio moledor son trozos
redondeados que han sido seleccionados de una etapa de molienda previa, entonces se
habla de molienda por guijarros (o pebbles). En algunos casos, se agregan bolas de acero
para mejorar la acción de la carga, con lo cual la molienda deja de ser autógena pura (FAG)
y pasa a convertirse en molienda semiautógena (SAG).

Según la etapa de molienda los molinos se pueden clasificar como:

1.1. Tipos de molinos

El primer molino que apareció fue el molino Hadsel en 1930. Sin embargo, la
comercialización de los molinos autógenos comienza a partir de 1950. Se alimentan con
mineral procedente de la etapa de trituración primaria o con mineral Todo-Uno.

Por lo general la forma de los tambores de los molinos autógenos es similar a la forma de
los molinos semi-autógenos.

Los molinos autógenos que trabajan por vía húmeda van a presentar dos diseños de tambor
muy diferentes. Por un lado, tenemos el diseño norteamericano en los que la relación L/D
varía entre 0.3 y 0.6, por otro lado, tenemos el diseño Escandinavo o Surafricano en el que
los molinos tienen relaciones L/D que varían desde 1 a 2.5 o superiores. Los molinos de
estilo Surafricano son parecidos a los molinos normales de molienda.
 1.1.1. Molinos Primarios de estilo “norteamericano”
Se caracterizan por sus grandes diámetros y una relación L/D ampliamente inferior al valor
de 1. Los dos molinos que caracterizan a este grupo son el Cascade Hardinge y el Aerofall.

a) Cascade Hardinge:
Son tambores de diámetro, en su interior lleva unas barras elevadoras para disminuir el
deslizamiento del material dentro del molino y producir un adecuado volteo de la carga
de mineral.

Estas barras elevadoras que forman el revestimiento interior del molino estarán
fabricadas con una combinación de caucho y acero. Estas barras serán de dos alturas
que irán alternándose. La alimentación se realiza por la abertura que existe en un
extremo del eje a través de canaletas inclinadas instaladas sobre un carro que permitirá
la retirada de la canaleta cuando sea necesario acceder a su interior.

Ilustración 1: Molino tipo “Cascade”

La extracción del mineral molido se realizará por medio de rejillas y es elevada por
brazos hasta la boca de descarga (por vía húmeda) o con la ayuda de caudales de aire
a través de un circuito neumático (por vía seca). En estos molinos se suele trabajar con
un porcentaje del propio mineral previamente homogeneizado a un tamaño grueso para
que sirva de medio de molienda.
 Ilustración 2: Barras elevadoras de caucho Ilustración 3: Molino Autógeno tipo Cascade

b) Molino Aerofall e Hidrofall:

Estos equipos también están equipados con barras elevadoras para facilitar los
movimientos de elevación y caída de la carga. La alimentación del mineral y su extracción
se lleva a cabo de forma similar a la empleada con el Cascade Hardinge. La carga estará
formada por el propio mineral y puede incluir una pequeña carga de bolas de acero (semi-
autógeno).

Ilustración 4: Molino Aerofall

Estos molinos trabajan con volúmenes de carga comprendidos entre un 20 y un 35 % y,

girando a velocidades cuyo rango va desde el 70 al 85 % de la velocidad crítica
correspondiente. El aire empleado en el Aerofall puede ir caliente con el fin de obtener un
producto totalmente seco (molienda de materias primas para la fabricación de cemento que
suelen contener un 15-20 % de humedad). Cuando el molino trabaja por vía húmeda se
denomina Hidrofall y las condiciones de trabajo (volumen de carga, velocidad, etc.) son
similares al Aerofall.
 Ilustración 5: Molino Hidrofall

Tanto el Aerofall como el Hidrofall, disponen de unos deflectores laterales con el fin de
orientar la caída del material evitando la concentración del mineral en determinadas zonas
del molino por tamaños.La molienda autógena primaria generalmente puede reemplazar a
las etapas de machaqueo y de molienda con barras excepto la trituración primaria
(mandíbulas o giratorias), en una planta convencional.

1.1.2. Molinos Primarios estilo “Surafricano”

Relación EGL (effective grinding length inside liners-longitud molienda efectiva dentro de
los revestimientos interiores): L/D 1 –6 (D 6.3 m).

Son alimentados con bloques de mineral que van desde 300 hasta 400 mm.

Se emplean en circuitos con etapas simples y donde se requiere una molienda fina del
mineral que proporciona a su vez una carga circulante muy manejable.

Los minerales donde se emplean estos molinos son de leyes bajas y de dureza media.

Ilustración 6: Circuito con molino SAG y molino de bolas

Estos molinos pueden aplicarse también en etapas intermedias o finales por
vía húmeda.

1.1.3. Molinos de Pebbles

Relación EGL: L/D  2

Son similares a los molinos de bolas. Los cuerpos molturantes o moledores están
constituidos por fragmentos del propio mineral previamente calibrados. Normalmente el
molino de pebbles reemplaza al molino de bolas en algunos circuitos y se suele utilizar en
molienda secundaria.

Estos molinos se emplean para obtener un producto fino a partir de una alimentación (0-3
mm) que procede de un molino autógeno o de un molino de barras. Dan un producto más
fino que el que se conseguiría con un molino de bolas de idénticas características como
consecuencia de los efectos de atrición.

El volumen de carga con el que trabajan estos molinos está en torno al 50 % y giran a
velocidades comprendidas entre un 75 y un 80 % de su velocidad crítica.

Los molinos de pebbles trabajan generalmente por vía seca tanto en circuito cerrado como
en circuito abierto.

Uno de los campos más importantes es la industria del vidrio, la cerámica y la química. Los
revestimientos de estos molinos son similares a los empleados en los molinos de barras o
de bolas, pero de diferentes diseños. Fabricados de hierro blanco, Ni-hard o de cromo
molibdeno.

La descarga se efectúa a través de parrillas (construidas de Ni-hard, cromo-molibdeno,

goma o de plástico).

Poseen menor desgaste de acero.

La molienda autógena en molinos con descarga por rebalse ha mostrado ser ineficiente.
Por esta razón los Molinos Autógenos y Semiautógenos se caracterizan por el uso de una
parrilla de descarga. Esta parrilla evita que el material grueso escape del molino. De este
modo, el mineral alimentado al molino puede ser descargado sólo una vez que ha sido
molido a un tamaño igual o menor que las aberturas de la parrilla.
La Figura muestra en forma esquemática la clasificación que se produce por la parrilla de
descarga en un molino semiautógeno.

Alimentación
Parrilla interna de
abertura Xp

Descarg
a

En la molienda autógena la reducción de los tamaños más finos se produce por trituración, y la de
los tamaños más gruesos por abrasión. La abrasión se produce por efecto del roce de las
partículas al rodar, provocando la remoción de granos superficiales. La fractura se produce por
efecto de los impactos del material entre sí, removiendo trozos de material. Los dos mecanismos
de reducción de tamaño se deterioran si se produce un déficit de tamaños “COMPETENTES" en la
carga del molino. Una vez que se alcanza un cierto tamaño de partícula (pebbles), la velocidad de
reducción de tamaño disminuirá drásticamente.

En estos casos se dice que el molino se llena con un “tamaño crítico” de material, el cual es
demasiado pequeño para el mecanismo de abrasión y demasiado grande para la fractura. Este
fenómeno entonces, estará asociado con pérdida de eficiencia de molienda, pérdida de capacidad
y generación excesiva de finos.
 Abrasión
Impacto o compresión

Mecanismo de conminución molienda Autógena

Para molienda autógena sucesiva es esencial que la gama granulométrica más gruesa sea capaz
de generar una carga de molienda que pueda fragmentar a la fracción más fina de la alimentación,
más su propia progenie, pero no debe ser tan duradera que no pueda reducir a un promedio igual
a aquel que se está introduciendo en el molino.

Dado que el éxito de la molienda autógena depende de la fracción más gruesa de la alimentación,
el método de explotación minera adoptado tiene que ser tal que asegure una adecuada
producción de esta porción de gruesos. Si el mineral es duro y se presenta en bloques, no es un
problema, pero si las condiciones son tales que la roca tiende a partirse en pequeños fragmentos
deben de tomarse muy en consideración los métodos de fragmentación y manipulación para
optimizar la proporción de material grueso que se envía al molino. Los problemas que a veces se
presentan en este tema suelen ser superados con la utilización parcial de la molienda autógena, en
la cual una cierta proporción de carga de molienda artificial, tal como bolas de molienda, se agrega
a la carga del molino. La posibilidad de la molienda autógena tiene que ser abandonada si existe
alguna duda sobre si la mina podrá dar la necesaria proporción de carga adecuada de molienda
durante un largo período de tiempo

Ejemplo de molienda autógena en la minería

Un satisfactorio ejemplo de molienda autógena pura se encuentra en el concentrador Warrego de
la Peko Mines Limited en Tennant Creek, en el norte de Australia. El mineral está compuesto
principalmente por magnetita con mezclas variadas de cuarzo y sulfuros, predominantemente
calcopirita, que se encuentran en forma de vetas.

La planta de molienda consiste en un gran y único molino “cuadrado”, de 5.1m de diámetro por
5.2m de longitud, en una sola etapa y con un tipo de molienda autógena en la cual el mineral de
hasta 200mm. Se reducen a un tamaño adecuado pasa su oportuna alimentación a flotación; con
aproximadamente 80% bajo 200 mallas.

Razones para elegir la molienda autógena:

1.- Podría hacerse un ahorro en carga de molienda por tonelada de mineral molido, esto es de
suma importancia, ya que en ciertas ocasiones existen grandes distancias desde el punto de
suministro hacia el concentrador.

2.- La trituración fina podría evitarse, lo que supondría un gran ahorro en costos de capital de
instalación, de operación y de mantenimiento.

3.- Eliminación del desgaste de las bolas, esto se ve reflejado en un menor costo de operación
debido al menor consumo de aceros

4.- Un mejor aprovechamiento del material, la obtención de más concentración de mena por
tonelada de mineral, que en la molienda convencional por ejemplo.

5.- Mayor capacidad por superficie ocupada

6.- Mejor comportamiento operacional frente a minerales barrosos

7.- Mayor rentabilidad de la operación

8.- Menor costo de capital, por un menor número de etapas en el proceso ya que elimina el
chancado secundario, terciario y equipo auxiliar. Algunos operadores creen que incluso el
chancado primario es innecesario.

9.- Menor requerimiento de mano de obra

Algunas desventajas que se pueden ver en la molienda autógena pueden ser:

1.-Mayor tiempo de residencia del mineral para poder retirar la especie útil

2.- Gran consumo de energía

3.- Gran generación de polvo en suspensión

4.-Aunque es relativo, puede existir un gran consumo de agua

Otro punto a destacar son las ventajas en utilizar 1 sola unidad en vez de múltiples unidades,
algunas razones son:

1.- Podrían hacerse ahorros de capital significativos debido a la instalación de un menos número
de grandes componentes.

2.- El planteamiento o disposición de los molinos y accesorios sería más simple y de fácil
mantenimiento.

3.- El circuito de molienda sería más fácil de operar, especialmente por la mano de obra no
especializada

También podemos destacar el uso de múltiples unidades en vez de solo 1, algunas razones son:

1.- Mayor alimentación de mineral en la molienda

2.- Mayor alimentación desde la molienda a la siguiente fase, como por ejemplo flotación

3.- Menor tiempo de residencia del mineral por molino, ya que si alimento mi molino con x
cantidad de tonelada tendré un tiempo y, en cambio si alimento con la misma cantidad de mineral
𝑦
3 molinos, tendré un tiempo .
3

Ahora la elección de 1 molinos vs múltiples molinos viene seguida de estudios anteriores, estudios
de índole económica, técnicas, espaciales entre otros, por lo que la decisión de una u otra vendrá
determinada por estudios previos.