CAPITULO I

ANTECEDENTES

Introducción

La manutención es un instrumento con el que puede alcanzarse la meta de lograr

una mayor productividad, no solamente en la industria, sino también en cualquier actividad
en que deban de moverse los materiales. El manejo de materiales y la manutención son
términos tan amplios que es conveniente aclararlo para conocer su verdadera medida y
posibilidades. En general la palabra manutención expresa toda operación de traslado entre
dos sitios, en planos iguales o diferentes, de cualquier clase de materiales, sean sólidos,
líquidos o gaseosos, en estado de primera materia, semimanufacturado o acabado.

En ella se encierran, hoy día, las mayores posibilidades de reducir los costos de
producción, por medio de un aumento del rendimiento en el manejo de los materiales, son
incontables las empresas que en los últimos años han aumentado su producción con los
mismos elementos disponibles, han mantenido los costos unitarios a pesar de la subida de
los precios.

¿Qué es el manejo de materiales?

El manejo de materiales es la preparación y colocación de los mismos para facilitar su

movimiento o almacenamiento, comprende todas las operaciones a que se somete el
producto, excepto el trabajo de elaboración propiamente dicho y en muchos casos, se
incluye en este como parte integrante del proceso.

Aparte de otras razones, es aconsejable admitir esta definición amplia porque la

máxima economía en la manutención de materiales solamente se consigue estudiando la
marcha del producto desde su primer movimiento como materia prima hasta su punto de
consumo definitivo. El movimiento de los materiales debe reducirse al mínimo,
suprimiendo cuantas manipulaciones sea posible.

Importancia del manejo de materiales

En los últimos años se han hecho bastantes cálculos para poner de manifiesto la
proporción de la manutención de materiales involucrada en el conjunto del proceso de
producción. Como es natural, estos porcentajes varían considerablemente de una industria a
otra y su principal finalidad, en cada caso, es la de poner de manifiesto la importancia de
esta función, la cual, evidentemente es mayor en las industrias en que es alta la relación del
costo de manutención al costo total de proceso.

Organización

Toda empresa tiene su propia política de organización, pero el tipo preciso de

organización dependerá de otras varias características de funcionamiento de la empresa, el
esquema adoptado dependerá de las dimensiones de la organización y del grado de la
especialización que pueda ser necesario; a medida que el tamaño aumente ira haciendo falta
mayor especialización en la función del manejo y un más alto grado de investigación en los
aspectos especializados y técnicos, tanto del manejo de materiales como del envasado.

Quizás la observación más importante que puede hacerse acerca del manejo de
materiales es esta: La máxima economía en el movimiento de materiales se consigue
estudiando su manutención con visión de conjunto. Esto solo puede lograrse teniendo
cuidado de dar la debida importancia al manejo de los materiales en cualquier problema de
organización que se plantee. Para ello no solamente hace falta que se tenga en cuenta el
sistema de manejo al trazar el diagrama de organización y al relacionar los puestos de
trabajos con otros y lo más importante será el que se reflejen en dicha organización las
características generales del sistema de manejo de materiales.

3.1 factores que determinan la importancia del manejo de los materiales en la organización.

Es obvio que el manejo de los materiales tienen más importancia en unos tipos de
actividad que otros, el diagrama de organización de la empresa debe reflejar esta
importancia.

a) RELACIÓN DE VALOR A VOLUMEN: cuando el peso o volumen de los

materiales que han de manejarse es muy grande con relación a su valor, el costo de
manejo es a menudo, el elemento de más cuantía del costo total del producto.
b) PESO Y TAMAÑO DE LOS ELEMENTOS: a medida que aumentan el peso y
tamaño de los elementos a manejar, se hace mayor la necesidad de métodos y
equipos de manutención especializados y en la misma proporción aumentara la
atención que es preciso prestar al problema y a la importancia que se ha de dar al
estudio técnico del mismo.
c) NATURALEZA DEL PROCESO: muchos procesos consisten principalmente en
mover a través de extensas áreas, materiales en los que se efectúan ciertas
transformaciones o adiciones.
d) NATURALEZA DE LA INDUSTRIA: la producción a gran escala de artículos de
todas clases ha permitido obtener economías que han hecho posible a las masas, una
gran diversidad de aparatos, todo esto ha sido posible al alto grado de mecanización
en el manejo de los materiales; puede decirse que: dondequiera que sea posible
concentrar las actividades en una empresa en un número limitado de modelos
principales de productos, se imponen cambios revolucionarios n el manejo.

3.2 Funciones inherentes al manejo de los materiales

La forma de incluirlas en una organización por departamentos depende de las

necesidades del trabajo en el caso particular de cada empresa.

1. Estudios y análisis. Esta función forma parte del trabajo de análisis y mejora de
métodos, el manejo de los materiales.
2. Proyectos. Los estudios preliminares los realiza invariablemente el ingeniero
industrial o los que colaboran con el, por otra parte los planos detallados del equipo
y su instalación son con frecuencia, suministrados por el posible vendedor del
equipo.
 3. Pruebas y ensayos. Esta tarea, es una de las primeras de que debe hacerse cargo la
sección de manejo de materiales, el dar a conocer los resultados de esta labor de
ensayo a las distintas secciones de la fábrica.
4. Instalación. En la mayor parte de las fábricas, con mucha frecuencia son llevadas a
cabo por contratistas.
5. Mantenimiento. Esta función se considera casi siempre como parte del programa
normal de conservación del conjunto de la fábrica, ésta puede ser transferida a esta
sección de manejo de materiales en cuanto se organiza.
6. Programación y lanzamiento. Se tiene la necesidad de coordinar el movimiento de
los elementos que constituyen el equipo de manejo.
7. Comprobación de resultados. Esta es función de la dirección y para realizarse se
necesitan los informes sobre los costos departamentales o bien de los proyectos
realizados.

3.3 El manejo de materiales como función del departamento de organización y métodos.

Desde el punto de vista puramente funcional el manejo de materiales, es

sencillamente una rama mas de la organización del trabajo, pero cuando se dan una serie de
complicaciones (incremento de salarios, elevación de precios de las materias primas, etc.)
en la empresa, y por otra parte la resistencia inflexible del consumidor a la elevación de
precios, esto ya no es considerado como una parte de la organización del trabajo, sino de
poner en relieve su importancia y permitir que el trabajo se realice del mejor modo posible.

Cuando el manejo de materiales aparece subordinado al departamento técnico de

organización y métodos, es importante considerar la relación que hay entre este
departamento y el resto de los servicios:

1. El manejo de los materiales como misión del departamento de análisis y mejora.

El objetivo es perfeccionar una clase de operación y la técnica utilizada, es uno
de los procedimientos del análisis de métodos.

2. Sección de manejo de materiales independiente.

Actualmente día con día crece el número de empresas que crean una sección
independiente de manejo de materiales, subordinada al departamento de
organización y métodos, esto con el fin de obtener menores costos y una mayor
frecuencia en el manejo y transporte de los materiales.

3.4 División de manejo de materiales.

La necesidad de centralizar la dirección y el control de las actividades de manejo de

materiales con objeto de obtener de ellas el máximo provecho.

Es bastante significativo y puede considerarse como tendencia general el hecho de

que las industrias de producción continua, en las que el movimiento de materiales juega un
papel importante, suelen colocar el manejo en un lugar clave.
 Sea que se organice como órgano superior de control para las funciones de manejo
de materiales dentro de una empresa o estrictamente como un servicio de investigación, la
tendencia general es de que dicha dirección llegue a tener la esfera de competencia y las
actividades siguientes:

ESFERA DE COMPETENCIA

1. Recepción, almacenamiento y transporte de todas las primeras materias, piezas

acabadas y montajes que van a los talleres de producción.
2. Movimiento de materiales a lo largo del proceso de producción (mecanizado,
elaboración, montajes y almacenamiento durante el proceso).
3. Preparación de los productos acabados para su envío (envasado, empaquetado y
embalaje).
4. Almacenes finales, despacho de pedidos y expedición.
5. Envío de una fábrica a otra, de piezas y conjuntos semiacabados.

ACTIVIDADES

1. Realizar ensayos a fin de determinar los medios más eficaces y económicos para
mover, manejar y proteger los materiales (investigación de su comportamiento).
2. Hacer ensayos para establecer normas sobre materiales, aparatos y suministros, y:
a) Características de funcionamiento del equipo.
b) Características de resistencia de cajas y jaulas.
3. Establecer e imprimir normas, procedimientos de explotación, hojas de
instrucciones, manuales y otras publicaciones que sirvan para difundir los
conocimientos sobre métodos, técnicas y materiales.
4. efectuar estudios sobre todos los problemas de manutención relativos a envíos de
una fábrica a otra, recepciones y envíos a clientes, es decir, sobre todas las
actividades que caigan fuera de la jurisdicción de cada una de las plantas que
componen la empresa.

3.5 Aprobación de proyectos.

En la mayor parte de las empresas, los estudios de manejo de materiales son el

resultado de muchos estudios realizados, y los proyectos son frecuentemente precedidos de
años de estudios e investigación.

1. Iniciación.
2. Autorización del estudio.
3. Consultas.
4. Aprobación.
Análisis y merma Jefatura de
de métodos producción
DESARROLLO DE LA IDEA

Consulta al
departamento Indicación de necesidades y ventajas
técnico
basándose en los estudios preliminares hechos
por la sección de análisis y mejora de
métodos.

Aprobación de los gastos ocasionados

Departamento
técnico de la por el trabajo técnico necesario para el
dirección de la desarrollo completo del proyecto: delineación,
división esquema de distribución de las instalaciones,
experimentación, investigación de costos.

Presentación del esquema de

Propuesta formal distribución de instalaciones, planos, cuadros
de costo y estudio económico, elementos,
todos ellos resultantes del estudio realizado
por análisis y mejora de métodos
conjuntamente con contabilidad de costos,
normas de trabajo y servicios de producción.

Entre los ahorros previstos figuran:

Tangibles Intangibles
Reducción del núm. Mejoras en la cali-
de hombres-hora dad, mejoras en el
reducción del despil- servicio al cliente,
farro de materiales. en el planeamien-
to del programa,
en el control de
inventario, etc.

Petición de Aprobación definitiva por la dirección

autorización de la división y la central de la dirección,
compuesto por altos jefes de la empresa.

Propuesta por el departamento técnico

de la división (sección análisis y mejora de
Petición de métodos) y ejecutada por el departamento de
compra compras.

DIAGRAMA DE TRAMITES PARA APROBACIÓN DE PROYECTOS EN EL

MANEJO DE MATERIALES
Principios del manejo de materiales.

1. Principio de planeamiento.
2. Principio de explotación.
3. Principio de equipo.
4. Principio de costo.

1. Principio de planeamiento.

a) Principio de planeación.
b) Principio de sistemas.
c) Principio de flujo de material.
d) Principio de simplificación.
e) Principio de utilización del espacio.
f) Principio de adaptabilidad.
g) Principio de utilización.
h) Principio de seguridad.
i) Principio con arreglo a la economía de conjunto.
j) Principio con aplicación de conceptos de la organización.
k) Principio con modificación a la distribución de instalaciones.

a) Planear las actividades de almacenamiento y manejo de materiales para

obtener máxima eficiencia de operación total.
b) Integrar tantas actividades de manejo práctico en un sistema coordinado
desde recibo, almacenaje, producción, inspección, empaque, embarque,
transporte, y clientes.
c) Lograr la distribución del equipo y secuencia de operación optimizando el
flujo de material.
d) Simplificar el mm mediante reducción, eliminación, combinación de
movimientos innecesarios.
e) Óptima utilización del espacio cúbico del edificio.
f) Usar métodos y equipos para que puedan realizar una mayor variedad de
esfuerzos y aplicaciones.
g) Debe utilizarse óptimamente el equipo de manejo y mano de obra.
h) Lograr métodos y equipo adaptable para un manejo seguro.
PRINCIPIOS DE EXPLOTACIÓN:

a) Principio de gravedad. Utilización de la gravedad para mover los materiales

siempre y cuando sea práctico, esto tiene particular importancia en las
fábricas pequeñas y cuando la gravedad no baste, deben utilizarse medios
mecánicos.
b) Principio del tamaño unitario. Debe incrementarse la cantidad, tamaño y/o
peso de cargas unitarias o relación del flujo. Es más rápido mover cierto
número de objetos formando con ellos una unidad que moverlos por
separado.
c) Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, los tipos
y tamaños del equipo de manejo.
d) Principio de control. Debe usarse el equipo de manejo de materiales para
mejorar el control de producción, inventarios y manejo de ordenes.
e) Principio de capacidad. Usar el equipo de manejo para ayudar a lograr la
capacidad de producción deseada.
f) Principios de eficacia. Determinar la eficiencia del manejo en términos de
gastos por unidad manejada.
g) Principio de programación. Se deben de establecer programas y normas para
mantener en operación al equipo de manipulación.
h) Principio de la doble manutención. Será siempre deseable que los materiales
se lleven directamente de la recepción a el lugar donde se llevará a cabo la
primera explotación.
PRINCIPIO DE COSTO

1. Principio de conocimiento de costo. El costo puede determinarse de algunas

operaciones y puede determinarse llevando la contabilidad adecuada y este puede
ser adecuado para la mayor parte de los movimientos realizados.
2. Elección del equipo, que desde un punto de vista global, determine el más bajo
costo de manutención. Este principio supone que los costos de manejo son
conocidos, pero no siempre es valida tal suposición. Para poder aplicar este
principio suele ser necesario determinar el costo de mantener correspondiente a
cada uno de los tipos de equipo que se considere.
3. Amortizar el equipo en un periodo de tiempo razonable. Cuando el equipo de
manutención se introduce en una operación desde el principio, no suele ser difícil
rembolsar el importe en un periodo de tiempo bastante corto o razonable.
4. Reducción de los costos. Los aparatos deben comprarse teniendo en cuenta las
economías totales que permitirán realizar, no su costo inicial. La inversión tiene que
justificarse con los rendimientos sobre todas sus cargas fijas y sus costos de
explotación.
5. Principio de manipulación. Todas las operaciones de manipulación, tanto las
manuales como las mecánicas, deben hacerse con el costo más bajo posible.
PRINCIPIOS DE EQUIPO

1. Principio de mecanización. Siempre que sea posible mecanizar las operaciones de

manejo.
2. Principio de automatización. Aquí debe incluirse tanto las funciones de producción
como las de manejo y almacenaje.
3. Principio de selección del equipo. Se deben considerar todos los aspectos del
material manejado, el movimiento y el método a utilizar.
4. Principio de obsolescencia. Reducir la relación de peso muerto del equipo de
manejo móvil a la carga transportada.
5. Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y reparaciones
programadas de todo el equipo de manejo.
6. Principio de selección. Cada tipo de equipo tiene su propia gama de usos y no hay
ninguno que sea adecuado para resolver todos los problemas de manipulación. Es
necesario conocer, para cada aparato o instalación, sus diversas ventajas, el tipo de
materiales que puede mover, sus características de funcionamiento y sus
posibilidades, así como sus limitaciones, tipo de materiales que no se pueden
manejar con el.
ANÁLISIS: COMO RESOLVER UN PROBLEMA DE MM

1. Análisis del problema:

¿Qué hay que mover?

- Lista de piezas o materiales.
- Lista de características de los artículos.
- Programa de producción.

¿Por dónde hay que moverlo?

- Hojas de proceso.
- Esquema de circulación.
- Análisis del diagrama de circulación.
- Plantillas y modelos a escala reducida.

¿Cómo moverlo?
- Análisis de la operación.
- Estudio de tiempos y movimientos.

¿Qué equipo utilizar?

- Hoja de características de equipos.
- Estudio de costos.

2. Organizar un programa de mejora de MM:

a) Hacer responsable a una persona.

b) Crear un equipo o comité.
c) Trazar esquemáticamente las líneas de circulación ideales.
d) Establecer un plano general de movimiento de materiales.
e) Indicar que se necesita para alcanzar este objetivo.
f) Establecer entre las fases un orden de prioridad y determinar que fase es la
más urgente.

3. Cuanto cuesta el programa:

a) Costos de los departamentos.

b) Cuentas cuyo importe debe cargarse a manutención.
c) Manejo que forma parte de otras operaciones.
d) Costo total de manejo expresado como porcentaje del costo global de
fabricación.

MÉTODOS DE ANÁLISIS

El modo más eficaz de abordar un problema de manejo de materiales es realizar un

análisis de la situación que le ha dado origen.
 Aunque estos métodos son sumamente diversos en cuanto a forma, estructura y
herramientas que se han de utilizar para aplicarlos hay un cierto número de elementos
comunes a todos ellos. Las principales etapas de un análisis de mm son:

1. Reunir la información y los datos necesarios.

2. Determinar cuales son los factores que tienen relación con el análisis.
3. Averiguar las relaciones existentes entre los distintos factores y determinar el peso
de cada uno de ellos.
4. Representar dichas relaciones por medio de gráficas, esquemas, etc.
5. Seleccionar los métodos de manejo que pueden emplearse.
6. Comparar entre sí las ventajas e inconvenientes de éstos métodos.
7. Elegir el método que responda del modo más completo a todas las exigencias.

Factores que se consideran en el análisis de manejo de materiales:

1. Cantidad de producto.
2. Características del producto.
3. Circulación de materiales.
4. Equipo de manutención.
5. Características físicas de la planta.
6. Política de inversiones.

Tomando como base las consideraciones anteriores se tienen los siguientes métodos:

1. Análisis de movimientos: Al implantar cualquier sistema de sistema de manejo de

materiales de tomarse en cuenta el movimiento de materiales dentro de la zona de
trabajo, ya que esto permitirá obtener una buena distribución y economía.
2. Análisis de la circulación: Nos permite determinar hacia donde se dirigen los
materiales y que trayectoria siguen, además de las técnicas y métodos.
3. Análisis gráfico: Para realizar el análisis de manejo de materiales, es necesario
examinar una gran cantidad de hechos y datos correspondientes a ellos. Este tipo de
análisis nos revela las economías que se pueden obtener con diferentes alternativas
de sistemas en base a costo.
4. Análisis de costos de equipos: Para una empresa o fábrica dada, la cuestión es de
cual equipo conviene más, ya que muchas no pueden ser contestada más que con los
registros detallados de los gastos y ventajas de los equipos. A falta de éstos datos,
debe disponerse de cifras calculadas a estima que razonablemente sean fidedignas.
5. Análisis de empleo de paletas: El considerable ahorro en los gastos de manutención
que se tiene con el empleo de paletas, exige que estas sean tomadas en cuenta en
todo el análisis de manejo de artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la
paleta, su uso puede reducir los costos de manutención incluso cuando se trata de
mercancías a granel.
6. Análisis de operaciones: Nos permite determinar cual es la cantidad de trabajo de
manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y
montaje. Este análisis puede emplearse para obtener una estimación más exacta de
la suficiencia de los métodos de manejo existentes.
Factores que determinan la elección del equipo:

El problema de manejo de materiales, es por lo general, la elección de la clase de

equipo que ha emplearse; con este análisis debe fijarse:

1. El recorrido o zona en cuestión (líneas de producción), diagramas de

circulación, plano de distribución de las instalaciones.
2. El método que ha de emplearse en el manejo y en la preparación del mismo.
3. El equipo (material móvil o instalaciones fijas) que ha de utilizarse.

La elección de los tipos de aparatos que han de utilizarse viene condicionado por los
factores que a continuación se exponen, los cuales figuran en el orden en que han de ser
estudiados:

1. Material que tiene que moverse:

a) Características: Desde el punto de vista de su manejo, se clasifican en:

- Material a granel: Tamaño de sus partículas y fluidez.

- Artículos empaquetados: Arreglo a su peso y arreglo a su forma.

b) Propiedades físicas: Lo primero a tomar en cuenta es la fragilidad o la

consistencia del género. En los productos a granel se debe considerar la
forma de las partículas, su dureza, resistencia al desmenuzamiento,
influencia del polvo, efectos de la humedad y las variaciones de temperatura
sobre producto.
c) Posibilidades de reacciones químicas: Es grande la variedad de reacciones
químicas que pueden producirse, desde la corrosión capaz de destrozar por
completo piezas costosas, hasta el peligro de incendio.

2. Naturaleza de la operación:

a) Permanencia de la operación: Un problema temporal de manutención

justificada solo un desembolso limitado para la compra de aparatos, al
menos que sean fácilmente adaptables a otras situaciones. Desde este punto
de vista es importante la flexibilidad del equipo y la facilidad de montarlo.

b) Orden de sucesión de las operaciones: Si se ha de mover el género a un

ritmo conocido, a lo largo de una serie de operaciones que se suceden
siempre en el mismo orden cabe la posibilidad de utilizar equipo de
recorrido fijo. Con lo cual se hace posible regular con mayor exactitud el
ritmo de transporte. Esta continuidad influirá principalmente sobre la
distribución de las instalaciones en la zona que han de moverse los
materiales. En los casos en que quedan todavía distancias excesivas, debe
prestarse atención a aquella clase de aparatos que por mucha que sea la
 distancia de transporte no necesitan mano de obra más que para la carga y
descarga.
NOTA: Para cualquier compra de aparatos de manejo de materiales es
importante realizar un estudio precio de los métodos y un examen completo
de la distribución de las instalaciones en la zona que se ha de trabajar.

c) Volumen de producción: Si el nivel de producción es muy variable y oscila

periódicamente, puede ser necesario un género de equipo diferente del que
se necesita en los casos en que dicho nivel es sensiblemente constante.
La rapidez con que se puede transportar una cierta cantidad de
materiales depende de la capacidad (en peso o volumen) del medio de
transporte y de la velocidad a la cual debe trabajar.
Por lo general, la velocidad varia de modo inversamente proporcional
al peso o tamaño de los materiales, es decir, que las cargas más pesadas se
moverán a velocidades menores.

d) Circulación continua o intermitente: Aunque la velocidad de circulación

depende del ritmo de producción y del orden en que suceden las operaciones
debe ser considerada independientemente. Para la circulación de material
puede utilizarse un equipo de recorrido fijo o bien máquinas de recorrido
libre.
Tipo continuo: entregan el producto en una corriente constante pero
en pequeñas unidades.
Tipo intermitente: manejan una sola carga cada vez, pero se trata de
una unidad de tamaño mayor.
Con el primer tipo resulta fácil el control de los programas de
producción y el segundo proporciona más flexibilidad y con el es fácil
intercalar unidades adicionales en caso de avería.
e) Naturaleza y alcance del movimiento: ¿Cómo y en que dirección se mueve
el material?, ¿Es un movimiento horizontal, vertical o ambos?. Si es
movimiento vertical tiene mayor consumo de energía y es por lo general
intermitente, por lo que debe evitarse siempre que sea posible. La distancia a
recorrer también influye en la elección del equipo.

3. Edificios e instalaciones existentes:

La selección del equipo esta a menudo condicionada por las características de la

instalación industrial, que se tiene que aceptar como parte del problema.
En la práctica, el ingeniero debe emplear mucho tiempo en solucionar el modo de
superar las tareas de la herencia del pasado (restricciones).

a) Características de edificio: Las limitaciones con que más corrientemente se

tropieza, son la insuficiencia de la carga que admiten los suelos y la falta de
la altura libre.

Características:
- Edificio de una sola planta.
 - Techo alto.
- Separación entre columnas.
- Diferencia de nivel entre pisos.
- Rampas.
- Plataformas hidráulicas.
- Estado del suelo.

b) Equipo de manejo y transporte existente: Se debe de considerar la cantidad

de niveles de la planta, a lo cual debe considerarse eficientemente las
características del edifico al considerar el problema del manejo de materiales
para la elección adecuada del equipo.

4. Equipo de manejo de materiales:

a) Seguridad: El manejo mecanizado es el manejo más seguro, en la elección

del equipo, la seguridad debe ser considerada desde el punto de vista en si,
de los operarios que lo manejan y del contacto que con aquel tengan, en el
curso normal de sus actividades.
b) Ruidos y humos: El ruido por lo regular es inadmisible y debe de evitarse,
además con la misma finalidad de eliminar el ruido debe de evitarse también
los humos.
c) Flexibilidad: Generalmente el equipo debe de escogerse buscando que,
además de realizar su tarea básica pueda ejecutar las tareas diversas de
manejo que surjan en el ámbito de trabajo, por otra parte la gran variedad de
accesorios que se han ideado y construido en los últimos años aumentan aún
más su grado de adaptabilidad.
d) Garantía de funcionamiento: Cuando esta en juego la regularidad de la
producción es de máxima importancia el que el equipo sea digno de
confianza.

Manejo de materiales a nivel adecuado

El empleo de la tercera dimensión para el manejo y almacenamiento de los

materiales ha sido durante largo tiempo, aspiración de conseguir una mayor producción
dentro del mismo espacio de terreno y la cuantía de desembolso que supone la adquisición
de nuevos terrenos, han dado aún más valor al aprovechamiento del espacio en altura.
Además, el manejar los materiales a nivel elevado tiene una serie de ventajas.

1. Materiales que han de moverse dentro de zonas limitadas: Se utilizan cuando los
aparatos de elevación no requieran cierto grado de movimiento horizontal para las
operaciones. Se aplican en talleres de mecanización y en zonas de montajes
especiales. Se dividen en tres tipos:

a) Grúas de brazo horizontal.

b) Monocarriles.
c) Grúas de pluma.
 2. Transporte de materiales a distancias mayores y a un ritmo irregular: Se aplica
cuando el movimiento elevado es intermitente a distancias grandes dentro de la
fábrica. Se divide en:

a) Transportador monocarril.
b) Instalación elevada de arrastre.

3. Transporte continuo de materiales por recorridos largos: Se aplica cuando se han de

mover grandes cantidades de materiales a un ritmo regular, lo más económico suele
ser el seguir un recorrido fijo. Hay dos tipos:

a) Transportador suspendido en cadena sin fin.

b) Cintas transportadoras.

4. Combinación del movimiento continuo con el movimiento irregular de instalaciones

elevadas de manejo de materiales: Se utiliza cuando es necesario retirar cargas de
carros de vagonetas que se mueven de modo continuo formando parte de un
transportador suspendido de cadena sin fin.
a) Sistema de transportador suspendido de cadena sin fin con liberable.

5. Manejo elevado de materiales en dos planos: Se usa cuando se necesita un trabajo

de elevación y de desplazamiento horizontal sobre toda la zona de trabajo. Hay
cuatro tipos:
a) Grúa puente.
b) Grúa pórtico.
c) Puntales a la americana.
d) Scraper de arrastre por cable.

6. Transporte de materiales de una fábrica a otra mediante instalaciones elevadas: Se

usa cuando ha de atravesarse una superficie accidentada o un terreno desigual. Se
divide en:

a) Blondin.
b) Scraper de arrastre por cable.
c) Teleférico.

Recorridos horizontales fijos

El interés principal es la capacidad de transporte del equipo con el que se han de

mover los materiales. Lo que más interesa también son los diferentes tipos y capacidades de
los aparatos que se puedan emplear para efectuar el movimiento deseado.

En cualquier programa de producción es preciso averiguar desde un principio cual

es el método más eficiente para ejecutar cada tarea. El movimiento de los materiales de una
operación a otra debe de enfocarse de igual modo y puede a menudo ser llevado a cabo con
mejor eficiencia mediante sistemas de vía o recorrido fijo.
1. Transporte de materiales sobre ruedas o carros, a lo largo de un recorrido fijo, con la
tracción por cable o cadena: Se puede aplicar en el montaje de automóviles. Se
divide en:
a) Artículos provistos de ruedas.
b) Carretillas o remolques arrastrados a lo largo de una trayectoria fija.

2. Transporte de materiales sobre ruedas o carros por una vía o canal de rodadura: Se
aplica en la fabricación de aviones, aparatos electrónicos, tractores, lanchas, etc.
Hay cinco tipos:
a) Canales de rodadura.
b) Carriles.
c) Fuerza motriz.
d) Plataformas.
e) Bastidores con ruedas.

3. Transporte de materiales con mecanismo de movimiento continuo: Hay muchos

materiales, como son los productos a granel y los objetos delicados o de tamaño
pequeño, para cuyo traslado se necesita un apoyo continuo y consistente. Algunos
aparatos de transporte que poseen características, ofrecen además una flexibilidad
extraordinaria. Hay cuatro tipos:
a) Cinta transportadora.
b) Cinta transportadora articulada.
c) Transportador de tablero articulado.
d) Transportador de tejido alambre.

4. Traslado de material desplazándolo directamente sobre ruedas o rodillos dispuestos

en un bastidor fijos: En los materiales que tienen una superficie de asiento
suficientemente lisa se utilizan transportadores de rodillos o ruedas. La anchura del
transportador y la separación, diámetro y características de los rodillos dependerán
del tamaño y peso del material que haya de trasladarse. Son tres tipos:
a) Transportador de gravedad con rodillos libres.
b) Transportador de rodillos activos.
c) Transportador por gravedad a discos.

5. Transporte de materiales en bandejas o cajas arrastradas sobre un camino de

rodadura por una cadena sin fin: Los materiales a granel, en trozos gruesos o en
partículas finas, cuando se trasladan según un recorrido fijo se disponen en
pequeñas cajas o cangilones. Como estos elementos se mueven muy juntos, pueden
cargarse desde tolvas muy elevadas mientras está en movimiento. Hay dos tipos:
a) Transportador de cangilones en forma de V.
b) Portador de carro lateral.

6. Materiales arrastrados o empujados a lo largo de un canal fijo: Cuando los

materiales no son frágiles, se ha visto que lo más eficaz es moverlos
horizontalmente por medio dispositivos diversos de arrastre, aunque éstos se usan
para el manejo de productos a granel, el sistema es aplicable al acarreo de troncos,
cajas, jaulas, etc. Hay cuatro tipos:
 a) Transportador de arrastre por cadena.
b) Transportador de paletas:
- Transportador de arrastre por paletas.
- Transportador de paletas suspendidas.
- Transportador de paletas con rodillos.
- Transportador vibratorio.
c) Transportador vibratorio.
d) Canal.

7. Movimiento de materiales a través de un conducto cerrado: Los materiales que es

preciso mantener libres de contaminación o de contacto con lubricantes se
transportan por conductos cerrados. Hay tres tipos:
a) Transportador de tornillo sin fin.
b) Tubo neumático.
c) Transportador en masa.

8. Transporte de materiales por recorrido temporalmente fijo: Cuando el ahorro en el

costo no justifica una instalación permanente o no la exige la naturaleza del
problema, pueden establecerse recorridos temporales utilizando dispositivos
portátiles de manejo. Hay cinco tipos:
a) Transportador portátil de rodillos.
b) Transportador portátil de discos.
c) Transportador portátil de cinta.
d) Transportador de tornillos gemelos.
e) Transportador de correas trapezoidales.

Transporte vertical de materiales

Al estudiar los tipos de aparatos que han de emplearse para el manejo vertical de
materiales, es de primordial importancia la naturaleza del movimiento vertical en línea
recta o un movimiento combinado con un cierto desplazamiento horizontal.

1. Movimiento vertical de materiales a ritmo irregular: Este movimiento es el de un

aparato fijo o portátil, en la cual o no hay recorrido horizontal combinado como
ocurre en los montacargas, o dicho recorrido es de importancia secundaria como
sucede en las estibadoras o en los elevadores de tongadas.
a) Montacargas.
b) Montaplatos.
c) Plataformas hidráulicas.
d) Skips.
e) Tornos fijos.
f) Montacargas móvil.

2. Movimiento vertical de materiales a ritmo irregular: En una fábrica donde haya un

sistema de transportadores que sirva como instalación central para el movimiento
continuo de materiales, se necesita un tipo especial de mecanismo elevador. Si es
 preciso mantener la continuidad del movimiento de los materiales a lo largo del
proceso, hace falta algún sistema de transporte vertical que sea también continuo,
las diversas clases de aparatos utilizados para este fin se diferencian unas de otras,
principalmente, por el recipiente o por la superficie de sustentación del elemento
elevador, que puede estar construido por una cinta o por una o varias cadenas.
a) Elevadores para bultos.
b) Elevadores de cangilones.
c) Elevadores herméticamente cerrados.

3. Movimiento vertical irregular de materiales con asociación de movimiento

horizontal: La mayor parte de las veces, el movimiento vertical esta combinado con
algo de movimiento horizontal. En muchas clases de aparatos esta combinación
suele ocasionar dificultades cuando se intenta clasificarlos con arreglo a sus
funciones, es necesario entonces, definir cual es la función predominante de las que
ejecuta cada uno de los tipos de aparatos y clasificarlos cobre esta base.
a) Polipastos.
b) Aparatos para transporte horizontal.
c) Puntales y grúas de pluma de mástil fijo.
d) Grúas giratorias.

4. Movimiento vertical continuo con asociación de movimiento horizontal: En muchas

fábricas modernas de producción en masa, el principal medio de mover los
materiales, será un sistema de transportes. Cualquier cambio de altura, sea para
elevar o para bajar, se efectúa por medio de un aparato de movimiento vertical o
inclinado.
a) Transportador de cangilones.
b) Transportador de paletas.
c) Transportador de barras de empuje.
d) Aparatos de ascenso de superficie continua.
e) Aparatos de bajada a base de rodillos y discos.

5. Movimiento vertical y horizontal combinados con empleo de unidades móviles: La

creciente importancia dada al empleo de la tercera dimensión para el
almacenamiento de materiales, ha ensanchado el campo de aplicación de los
aparatos móviles existentes, que son muchos, a la elevación de paquetes, sacos,
balas y materiales a granel. El adquirir aparatos fijos de manutención elevada es
bastante costoso y requiere un gran desembolso inicial que únicamente se justifica
con una intensa circulación de materiales dentro de zonas limitadas, queda pues, la
solución de emplear aparatos de elevación móviles, de la capacidad y tipos
deseados.
a) Cintas transportadoras portátiles.
b) Transportadores portátiles de paletas.
c) Transportadores portátiles de cangilones.
d) Mesas elevadoras portátiles.
e) Carretillas elevadoras de horquilla y de plataforma.
f) Grúas móviles.
Transporte horizontal sin recorrido fijo.

El movimiento de materiales sin recorrido fijo no solamente es anterior al transporte

por vías fijas, sino que además tiene un campo de aplicación más extenso. Hasta época
relativamente reciente no fue posible utilizar aparatos de vía fija o no se aplicaron en gran
escala. El movimiento con recorrido fijo requiere mucha organización y mucha
normalización de métodos y elementos.

1. Empleo de ruedas o rodillos: Aunque generalmente las ruedas están proyectadas

para la utilización de trabajos en que se necesita una completa flexibilidad de
movimientos, se podrá aplicar a plataformas y remolques equipados con ellas a
menudo se conducen por caminos o rodavías.
a) Ruedas.
b) Rodillos.
c) Dispositivos para elevación de jaulas.

2. Aparatos de una, dos y tres ruedas: Estos aparatos se utilizan generalmente como
auxiliares del trabajo de otros, aunque en algunos casos, pueden constituir el medio
principal de transporte.
a) Carretillas de una rueda.
b) Carretillas de mano de dos ruedas.
c) Otros aparatos de dos ruedas.
d) Aparatos de tres ruedas.

3. Aparatos de cuatro cinco ruedas sin motor: Se pueden aplicar en cargas ligeras con
distancias cortas y viceversa, cuando son cargas pesadas a distancias mayores ya sea
en forma manual o mecánica.
a) Carretillas de mano.
b) Remolques.
c) Bastidores y recipientes con ruedas.
d) Carretillas de pequeña elevación.
e) Carretillas de gran elevación.

4. Vehículos automotores de cuatro ruedas, sin dispositivo de elevación: Este grupo

asta destinado al transporte motorizado de los materiales cuando se emplean otros
medios de carga y descarga, esto significa por o general que los materiales que
hayan de ser transportados han de cargarse a mano. Su principal economía radica en
la velocidad con que pueden llevarse aquellos a un destino distante.
a) Carretilla para equipaje.
b) Carretillas para transporte de carga.
c) Tractores industriales.

5. Aparatos automotores de cuatro ruedas, de elevación limitada: La principal

característica de este grupo de aparatos consiste en que pueden recoger una carga
del suelo o depositarlo en el, sin necesidad de otros medios de manutención y de
ningún dispositivo adicional.
 a) Carretilla elevadora de horquilla y carretilla elevadora de plataforma.
b) Carretilla de carga lateral.
c) Carretilla tipo portilo.
d) Carretilla con volquete.
e) Carretillas grúa.

6. Unidades automotoras de gran elevación: Los aparatos de este grupo no solamente

pueden cargarse y descargarse por si mismos, sino que además son capaces de
elevar su carga y descargarla o recogerla a nivel elevado. Con la importancia cada
vez mayor que se da el apilado en altura de materiales y al aprovechamiento de la
tercera dimensión en fábricas y almacenes, este se ha convertido en uno de los
grupos más importantes para el manejo económico de materiales a través de
recorridos libres (no fijos).
a) Accionamiento.
b) Carretillas elevadoras de horquillas y de plataforma.
c) Accesorios.
d) Supresión de la paleta.

Elementos de almacenamiento industrial

Existe una gran variedad de elementos auxiliares para el manejo y almacenamiento

de los productos industriales. Los elementos auxiliares tienen además determinados
objetivos que son:

1. Hacer posible una mayor altura de apilamiento, sin que sea obstáculo la forma,
tamaño peso o fragilidad del artículo.
a) Armarios.
b) Estanterías.
c) Armazones.

2. Manejar un gran número de unidades agrupándolas en una sola carga.

Sistema de manejo con plataformas:
a) Plataforma de madera.
b) Plataforma sin ruedas.
c) Plataforma semimóvil con ruedas.
d) Plataforma metálica.

3. Proteger la mercancía mientras esta en el almacén o en desplazamiento.

Sistema de manejo con paletas:
a) Rebajar el costo de manejo de materiales.
b) Aumentar espacio disponible para almacenamiento.
c) Incrementar la producción.
d) Reducir los tiempos de espera de las unidades motrices.
e) Protección del producto.
f) Preparación de un programa de manejo con paletas.
4. Tipos de paletas.
a) Tamaño de la paleta.
 b) Formas y modelos de paletas.
 Paleta de un solo tablero.
 Paleta reversible (o de doble tablero).
 Paleta de estibador.
 Paleta de un tablero con aletas exteriores.
 Paleta de cuatro entradas.
 Paleta de cuatro entradas modificada.
 Paleta en forma de caja.
 Paleta de separadores.

c) Materiales.
d) Superestructura.

5. Almacenamiento móvil.
a) Sistema de manejo con instalaciones elevadas.
b) Sistema a base de transportadores de rodillos.
c) Sistema de rodillos a nivel del suelo.

6. Otros medios de manutención con carga unitaria.

a) Agente unificador.
b) Aparatos para manejo de cargas unitarias.

Manejo de materiales en el transporte aéreo

El envío de mercancías por una vía aérea es una de las innovaciones más recientes
en el campo del manejo y transporte de materiales. El formidable crecimiento de esta
industria ha hecho que sean necesarios nuevos métodos de manejo de mercancías.
 TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS
1. manutención Vehículos de ruedas: Flexibilidad para Tendencia al desorden
de operaciones en 1. Elevador de amoldarse a las en el campo si el
las terminales. horquilla. distintas alturas de las volumen de la carga es
2. Plataforma puertas. Útiles para grande, excepto en al
elevadora. transbordos en la pista. caso de plataforma
3. Camión con Necesarios en los elevadora no siempre
dispositivo de aeropuertos de tamaño tienen bastante
elevación. medio donde el tráfico capacidad para mover
4. Cinta no justifica grandes de una sola vez toda la
transportadora instalaciones. carga de un avión.
sobre camión.
5. Carro grúa.
Transportadores: La circulación directa Requieren de una
1. Cintas accionadas y continua reduce la inversión inicial algo
por motor. manipulación. Se mayor y deben
2. Transportadores puede empezar por instalarse en un
de rodillos por instalaciones de edificio de almacén
gravedad. pequeño tamaño que proyectado para ese
3. Canales se irán ampliando a fin. Proporcionan una
inclinados. medida que crezca el capacidad de manejo
4. Rampas de cinta volumen de sobrada en muchos
transportadora mercancías. Se casos. No sirven para
portátiles. suprimen los vehículos manejar bultos grandes
en las pistas. Las o pesados
instalaciones pueden
ser subterráneas.
Instalaciones elevadas: El monocarril y la grúa Sus usos son mas bien
1. Polipasto sobre se pueden instalar a limitados y requieren
monocarril. bordo de los aviones. una disposición
2. Grúas puente. Los montacargas cabe especial del avión.
3. Montacargas. utilizarlos para elevar
las mercancías desde
los túneles en que
están los
transportadores.

2. Operaciones de carga de aeroplanos.

a) Métodos de hombres en cadena.
b) Canales inclinados.
c) Camión de plataforma elevada.
d) Camión de caja elevable.
e) Cinta transportadora.
f) Tractores industriales.
g) Carretilla elevadora de horquilla.
 h) Polipastos portátiles.

3. Manejo de mercancías dentro del avión.

a) Manipulación a mano.
b) Transportadores de rodillos.
c) Cajas de carga.
d) Polipastos sobre monocarril.
e) Plataformas elevadoras.

4. Métodos de sujeción.
a) Cuerdas provistas de ataduras.
b) Correas de cuero.
c) Varillas de acero y tablas de madera ajustadas y sujetas por medio de gatos y
cerraduras.
d) Redes para las mercancías.

5. Limitaciones en la distribución de la carga.

a) La situación de bultos pesados debe ser establecida de antemano, de acuerdo
con la necesidad de mantener el conveniente equilibrio de la carga.
b) Debe tenerse presente la máxima capacidad de carga sobre el suelo. Para el
caso de concentración excesiva de peso, deberá ser repartido en una
superficie mayor por medio de plataformas o maderos de estibar.
c) Debe tenerse en cuanta la máxima carga admisible en cada uno de los
compartimentos de las bodegas.

Manejo de materiales en ferrocarril y en camión

Virtualmente los ferrocarriles tienden a manejar toda clase de mercancía y reciben

bultos de todas clases y de una gran diversidad de tamaños, pesos y formas. Al estudiar el
empleo de un equipo de manutención mecánica debe también estudiarse la distribución en
planta de las estaciones de que se trata y los equipos que normalmente son utilizados.

Transporte.
a) Vagones acondicionados sobre paletas.
b) Carretillas mecánicas.
c) Carretillas de horquilla.

Manejo y descarga.
a) Carretillas de horquilla.
b) Remolques de cuatro ruedas.
c) Paletas.
d) Carretillas de mano.

El rendimiento alcanzado en el manejo de materiales embaladas en las modernas

estaciones de camiones, proporcionan un interesante ejemplo del modo de cómo
evolucionan los sistemas de manutención. Aquí la mercancía que se recibe se almacena
temporalmente hasta tener acoplados los cargamentos, entonces se cargan los camiones de
salida.

Equipo.
a) Carretillas de cuatro ruedas.
b) Tubos neumáticos.
c) Remolques.
d) Carretillas de mano.
e) Plataformas.
f) Carretillas de pequeña elevación.
g) Grúa puente.
h) Carretillas de horquilla.
i) Basculas.
j) Transportador portátil de rodillos.

1. Reclamaciones por daños.

2. Prevención de daños.
3. Modelos de cargas de vagones.
4. Utilización de estanterías y tabiques.
5. Carga de vagones y camiones.
6. Recipientes para cargas unitarias.
7. Manutención de materiales a granel.
a) Transportadores.
b) Grúas.
c) Carretillas.
d) Tolva basculante o por gravedad.

Manejo de materiales en barcos y gabarras

La importancia que tiene el manejar con buen rendimiento los materiales que
componen la carga se pone de manifiesto cuando se comprueba que el costo de cargar un
barco en una ciudad y descargarlo en otra, es mayor, que el costo de navegación. El
aumento de la mo determina una elevación de los costos a menos que puedan ejecutarse
con más rapidez las operaciones de manejo.

1. Operaciones de manejo de cargamento.

a) Transferencia.
- Desde el portalón (movimiento lateral).
- Desde la escotilla (movimiento vertical).
b) Manejo.
- Clasificación.
- Apilamiento.
- Entrega.

2. Transferencia de la carga.
a) Grúa de muelle.
 - Eleva y baja cargas con recorrido vertical.
- Cubre una longitud igual a dos veces su radio.
- Mueve la carga horizontalmente.
- La pluma se mueve libremente mientras la carga sube o baja y la
grúa camina o gira.
- Se necesita poca potencia para mover la pluma.
- Gran velocidad de desplazamiento.
b) Grúa semipórtico.
c) Carretillas industriales.
- Elevadora de horquilla.
- Con grúa adicional.
- De mano de dos ruedas
- Grúas móviles.
d) Grúas móviles
e) Puntales a la americana.

3. Carga de líquidos y de materiales a granel.

a) Líquidos.
- Bombas: centrífugas por motor eléctrico.
- Émbolo accionado por vapor.
b) Grano.
- Equipo neumático de transporte.
c) Otros materiales.
- Grúas móviles montadas sobre ruedas.
- Grúas pórtico.
- Cinta transportadora.

4. Manejo de materiales en muelles y estaciones marítimas.

a) Estaciones marítimas.
- Carretilla elevadora de horquilla.
- Tractores.
- Grúa móvil.
b) Puertos para gabarras.
- Grúa puente.
- Grúa sobre oruga.
- Tractores.
- Carretillas de horquilla.

5. Manutención con cargas unitarias.

a) Carretilla de horquilla.
b) Tractor-remolque.
c) Grúa de pluma.
d) Eslinga.
e) Paletas.
Determinación de los costos en el manejo de materiales

1. Actividad y/o operación.

2. Tiempo.
3. Personal.

Factores económicos para la selección del equipo.

1. Determinación del capital que es necesario invertir: Es la determinación del importe

total estimado que se deberá contabilizar y en el cual deberán estar incluidos todos
los gastos que se ocasionen hasta que el equipo empiece a funcionar, y los
conceptos que componen esta inversión con los siguientes:
a) Precio de factura del equipo.
b) Gasto de instalación.
c) Elementos de mantenimiento.
d) Instalaciones para abastecimiento de combustibles y energía.
e) Modificaciones en las instalaciones existentes.
f) Fletes y otros gastos de transportes.
g) Trabajo técnico de oficina.
h) Suministros.
i) Créditos.
j) Otros gastos.

2. Determinación de los gastos fijos probables: Las cuentas o conceptos que se han de
incluir para cada uno de los métodos o tipos de equipo que son elegibles son los
siguientes:
a) Depreciación.
b) Interés de la inversión.
c) Impuestos.
d) Seguros.
e) Supervisión.
f) Personal administrativo.
g) Personal de mantenimiento.
h) Otros gastos.

3. Determinación de los gastos variables.

a) Personal de explotación.
b) Gastos de energía y combustibles.
c) Lubricantes.
d) Mano de obra para mantenimiento.
e) Piezas y materiales para mantenimiento.
f) Otros gastos.
4. Determinación de las cargas totales anuales: Por lo general la empresa hace sus
previsiones de acuerdo con los materiales y los artículos que han de manejarse y
transportarse, a través de todo el proceso de producción, por lo que el proceso de las
mercancías más el peso de los envases en el costo que deberá tomarse en cuenta
 para su introducción dentro de la inversión total del nuevo modelo o sistema de
manejo de materiales.

Inversión máxima:

S  T  U  E  X
Z 
A  B  C  1/ N

Costo anual de posesión de los aparatos:

Y  I  A  B  C  1/ n

Beneficio anual:

Y  CS  T  U  E X  Y

Donde:
A = Porcentaje admitido sobre la inversión.
B = Porcentaje asignado para atender los seguros, impuestos, etc.
C = Porcentaje asignado para atender a la conservación y mantenimiento.
1/h = Porcentaje para prever a la depreciación y caída en desuso, siendo h el número
de años que se calcula durarán los aparatos.
E = Costo anual de la fuerza motriz, suministros y otros artículos consumidos.
S = Economía anual en el costo de la mano de obra directa.

T = Economía anual en las cargas de exportación o en grupos generales.

U = Economía anual o ganancia obtenida por el aumento de producción.
X = Porcentaje del año durante el cual se emplearon los aparatos.
I = Costo inicial de los aparatos o equipos mecánicos.
Z = Inversión máxima justificada por las condiciones que anteceden.
Y = Costo anual de la posesión de los aparatos en condiciones que estén listos para
el servicio.
U = Beneficio anual producido por la explotación de los aparatos.
Manejo de materiales a granel.

En la mayor parte de los casos de los sistemas empleados en el mm a granel, estos

se proyectan para ajustarlos a una aplicación determinada, por consiguiente, para resolver
este tipo de problema se requiere una sólida base técnica y un alto grado de conocimientos
de ingeniería, y por último es preciso tener en cuenta varios factores:

1. Tamaño de las partículas.

2. Naturaleza de los materiales que han de manejarse.
a) Fragilidad.
b) Dureza.
c) Pegajoso.
d) Polvoriento.
e) Abrasivo o no.
f) Fluido o viscoso.
g) Corrosivo.
h) Tóxico.
i) Etc.
3. Cantidad de material.

1. Líquidos y materiales en suspensión: Se transportan generalmente en tuberías.

a) Tanques de diferentes tamaños (almacén).
b) Transporte en bidones y envases pequeños.
c) Carretillas de horquilla.
d) Grúas.
e) Barriles.
f) Tubos de bajada.
g) Canales.
h) Dispositivos de caída libre.

2. Materiales molidos a tamaño muy fino.

a) Manutención neumática.
- Flexibilidad, puesto que las boquillas y las mangueras de la unidad
pueden desplazarse rápidamente en busca del material.
- Bajo costo de mano de obra.
- La formación de polvo se reduce al mínimo.
b) Transporte cerrado.
- Regula el recorrido del producto.
- Protección a la contaminación por agentes exteriores.
- No consume energía.
c) Vagones y buques especiales.
- Cuando los materiales son sumamente finos o de naturaleza
extraordinanariamente volátil.
- Para materiales secos, granulados o en polvo.
d) Recipientes unitarios.
- Para materiales muy abrasivos en partículas finas.
 3. Materiales granulares.
a) Manejo de grano
- Elevador de cangilones.
- Ventilador metálico de alabes.
- Transportador de tornillo sin fin.
- Transportador de cinta.
- Manutención neumática: bomba de embolo y bomba de tipo
rotativo.
b) Arena y grava.
- Transportadores.
- Elevador de cangilones.
- Camiones con volquetes.
- Canal.
- Cinta transportadora portátil.
- Cinta transportadora.
- Elevador de cangilones.

4. Materiales a terrones.
a) Manejo de carbón.
- Vagones tolva.
- Transportadores portátiles.
- Transportadores fijos.
- Grúas (puente, móviles, sobre orugas o camión).
b) Manejo de minerales.
- Básculas.
- Vagones-tolva.
- Silos.

Seguridad.

Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben

aplicarse las mismas reglas y principios que están en cualquier programa de seguridad de
carácter general. Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que
de operaciones a maquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las causas
de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.
Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: causas
imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas:

Causas imputables a las instalaciones

1. Protección insuficiente.
2. Falta de protección.
3. Condiciones defectuosas.
4. Falta de seguridad debida al proyecto o la construcción.
5. Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de fabricación.
 6. Iluminación insuficiente.
7. Mala ventilación.
8. Indumentaria o equipo personal inadecuados.

Causas imputables a las personas.

1. Actuar sin autorización.

2. Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.
3. Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
4. Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los dispositivos
apropiados o utilizar estos en malas condiciones de seguridad.
5. Cargar, colocar, mezclar o elaborar en condiciones inseguras.
6. Adoptar posiciones o posturas peligrosas.
7. Trabajar con máquina móviles peligrosas.
8. Distracciones, bromas, insultos o sustos.
9. Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección personal.

Además de lo mencionado anteriormente, deben tomarse en cuenta las siguientes

condiciones generales:

1. Orden: La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para

la seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de
éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso,
determinan un elevado índice de accidentes.
2. Empleo de la manutención mecánica: Los aparatos de manutención y elevación, de
los que actualmente se dispone en amplia gama, aceleran la producción y liberan al
trabajador del peligro de hernias y deformaciones en la espalda, frecuentemente
causadas por el trabajo de elevar objetos pesados.
3. Disponer de medios de almacenamiento que se necesiten: El espacio de
almacenamiento debe ser proyectado teniendo en cuenta las diferentes clases de
materiales que hay que acomodar en el y a cada artículo debe de asignársele un
lugar determinado.
4. Orden en la circulación de materiales: Las interrupciones en la corriente de
producción tienden a trastornar el orden del almacén y hacen más difícil el
problema de cuidar y manipular los materiales que hay en él. Un adecuado
planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de producción y hace
innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de materiales.
5. Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes: Los pasillos deben estar
claramente señalados y no se debe permitir que se abandone o almacene alguna cosa
entre las líneas que los delimitan. La anchura del pasillo debe ser suficiente desde el
punto de vista de seguridad. Los pasillos deben estar iluminados a todas horas,
también deben colocarse espejos y señales de aviso en las esquinas y cruces.
6. Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción: Se pueden
eliminar muchos riesgos de trabajo y las circunstancias que pueden dar lugar a
accidentes mediante un programa de instrucción apropiado de seguridad hacia el
elemento humano, ya que requieren conocer el peligro que encierran ciertas
operaciones y ciertas situaciones.
 7. Pavimentos: La superficie sobre la cual se mueven los vehículos de manejo de
materiales debe ser lisa, sin baches y sin agujeros y desniveles, porque estas
irregularidades, además de acortar la vida de los vehículos, dan lugar a la caída de
las cargas y que el conductor pierda el dominio de la máquina.
8. Equipo adecuado ara cada tarea: El valor de un determinado equipo de manejo de
materiales viene dado por su capacidad para realizar una cierta tarea, es pues,
necesario conocer las posibilidades y limitaciones de cada una de las máquinas
existentes y elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.
9. Mantenimiento adecuado: Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con
seguridad es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se
garantice que las unidades están en todo momento en condiciones mecánicas
seguras.
10. Normas de revisión: Las unidades del equipo de mantenimiento de materiales seden
ser sometidas periódicamente a un examen completo en que se revisen todos los
elementos.

Etapas del análisis de seguridad.

1ª Etapa: Es realizar un estudio de los datos de los accidentes ocurridos anteriormente, para
desglosar los que son debidos al manejo de materiales.

2ª Etapa: Se clasifican y se agrupan estos últimos con arreglo a los lugares en que han
ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención, de acuerdo con lo siguiente:
1. Departamento de que se trata.
2. Línea de producción.
3. Turno.
4. Máquina u operación.
5. Tipo de material manejado.
6. Tipo de equipo de manutención utilizado.

3ª Etapa: Realizar una investigación de todos los elementos en juego que puedan
considerarse como causas de accidente. Cada peligro debe valorarse teniendo en cuenta la
relación de cada elemento con los siguientes factores:
1. Distribución de las instalaciones.
2. Prácticas y normas que se rigen.
3. Régimen anterior.
4. Métodos.

4ª Etapa: se prepara una exposición detallada de cada problema, apoyada en hechos y

cifras, para valorar problemas y señalar objetivos.

5ª Etapa: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases:

1) Ver que métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes
de implantar sistemas de manutención.
2) Tratar de implantar mejoras sencillas, más bien que introducir cambios
importantes en la distribución o comprar un costoso equipo de manejo de
materiales.
 3) Examinar en cada caso varios métodos posibles para eliminar el riesgo.

6ª Etapa: Discutir las soluciones que se sugieran al problema.

7ª Etapa: Someter a la dirección o departamento a cargo, un informe que comprenda la

exposición del problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las
recomendaciones que han de adoptarse para reducir al mínimo la posibilidad de accidentes.