A partir de este punto, concentraremos nuestra atención en la selección de materiales

durante el diseño. En primer término, examinaremos los diversos factores relacionados

entre sí que se tienen en cuenta en el procedimiento de selección; después,
analizaremos el índice de rendimiento o de eficiencia de un material; finalmente, Cómo
se hace la selección y las consideraciones que intervienen en este procedimiento de
selección

RESTRICCIONES RELACIONADAS
ENTRE SÍ
son numeroso los factores o restricciones que es necesario tener en cuenta al seleccionar
materiales, y casi todos ellos están relacionados entre sí estos factores se pueden agrupar
como sigue.

factores físicos
los factores de este grupo son el tamaño, la forma y el peso del material que se necesita,
así como el espacio disponible para el componente todos estos factores guardan relación
con el tratamiento del material. El tamaño y la forma pueden restringir el tratamiento térmico
del material. Puede ocurrir que un componente de gran tamaño no se suministre en una
sola pieza, por lo que quizá sea necesario considerar la posibilidad de ensamblar
componentes más pequeños. Si el producto o componente es grande, se debe tener en
cuenta su transporte, pues este puede requerir que se fabriquen subcomponentes
susceptibles de ser transportados. La forma del material determina si se necesita una pieza
fundida o un producto forjado esto influye en el comportamiento del material cuando se
somete a esfuerzos de diferente modalidades. El proceso del material tiene implicaciones
no cuanto solo a los costos iniciales sino a los además durante a su aplicación por ejemplo,
en la industri del transporte donde la estructuras ligeras ahorran energía y permiten
aumentar la rentabilidad el espacio disponible para el componente determina si se
considera la posibilidad de usar otros materiales, por ejemplo, los plásticos o el aluminio
requiere un tamaño mayor para alcanzar el mismo rendimiento estructural del acero.

factores mecánicos

Los factores de este grupo tienen que ver con la capacidad del material para soportar los
tipos de esfuerzos que se le imponen estas son las propiedades mecánicas del material que
se utilizan como criterios de falla en el diseño:la resistencia, el módulo, la tenacidad a la
fractura, la resistencia a la fatiga, la termo fluencia, etc. La modalidad de aplicación de la
carga (por tensión, compresión, flexión o cíclica) determina cuales son la propiedades cuya
influencia es la principal . Por ejemplo, los aceros de alta resistencia permiten ahorrar
mucho peso cuando soportan esfuerzos de tensión, pero cuando la carga es de flexión y se
requiere rigidez, estos materiales no ofrecen ahorro del peso en comparación con los
aceros de mayor resistencia porque la propiedad importante es el módulo.
el ambiente al que los materiales están expuestos también afecta las propiedades
mecánicas en la reacción, con la corrosión
procesamiento y fabricabilidad

estos factores se relacionan con la capacidad para dar forma al material. Es común el proceso
de fundición y conformación se producen habitualmente formas muy complicada, y puede ser
necesario moldear por revestimiento de las piezas fundidas y los objetos pequeños

A los materiales dúctiles y a los materiales termoplásticos se les da forma de manera normal
mediante procesos de deformación porque son rápidos y apropiados para la producción en
masa.
A los materiales cerámicos frágiles y de alto punto de fusión se les da forma, por lo general,
mediante un proceso de sinterizado o de metalurgia de polvos mucho más lento.
en los materiales compuesto se utilizan técnicas de formado por aspersión y de
almacenamiento .
la fabricabilidad abarca los procesos de unión (como soldadura autógena, soldadura fuerte,
soldadura blanda), de formado y de maquinado la soldabilidad de los aceros se ha
corelacionado empíricamente con sus equivalentes al carbono. otros materiales tiene sus
propias caracteristicas al ser soldados; la característica común en la soldadura autógena es es
el ciclo de tratamiento térmico que el material experimenta durante el procedimiento. en las
aleaciones de aluminio se suele aplicar soldadura fuerte en vez de autogena.
las elevadas temperaturas que se utilizan en el proceso de unión alteran las “propiedades
básicas” del material (antes de someterse a soldadura) esto nos lleva a los procesos de
tratamiento térmico que se aplican comúnmente en último o en penúltimo lugar.
Los procedimientos de terminado incluyen el recubrimiento y el pulido cuyo propósito es
proteger al material contra la corrosión, la oxida y el desgaste, así como mejorar su atractivo
estético.

Factores de duración de los componentes:

estos factores tienen que ver con el tiempo durante el cual los materiales desempeñan las
funciones a las que han sido destinados, en el ambiente al que están expuestos. las
propiedades pertenecientes a este grupo son la resistencia ala corrosión, a la oxidación y al
desgaste la termofluencia y las propiedades de fatiga o de fatiga por corrosión bajo cargas
dinámicas. el comportamiento de un material con base en estas propiedades es más difícil de
predecir durante la etapa de diseño.

Costos y disponibilidad:
En una economía impulsada por el mercado, estos dos factores son inseparables así mismo, la
cantidad y estandarización guardan relación con el costo. aun cuando los materiales están
disponibles es importante si los pedidos se hacen por tonelada por kilogramo o por gramo. el
cliente también paga un precio mayor cuando los perdidos están fuera de serie que requieren
tratamientos especiales, o de artículos de los que no se mantienen existencias porque tienen
muy poca demanda por parte de otros clientes.

Codigos,factores estatutarios y otros factores.

Los códigos son conjuntos de requisitos técnicos que se imponen al material o al
componente. Por lo regular, es el cliente quien los impone, o bien se basan en los de
organizaciones técnicas como la ASME, la ASTM, la SAE u otras, y con los cuales es
necesario cuplir. Los factores estatutarios están relacionados con los reglamentos locales,
estatales y federales referentes a los materiales y a los procedimientos que se utilizan, o la
forma de deshacerse de los materiales .Estos factores tienen que ver con los requisitos
sanitarios, ambientales y de seguridad. La OSHA (Occupational Safety and Health Act; Ley
de seguridad y salud ocupacionales) de EE.UU prohíbe el uso de latones y aceros con plomo
que se utilizan para fabricar pernos y tornillos. Los productos químicos o disolventes tóxicos
que se utilizan para limpiar y en los procesos no se pueden desechar con las aguas de
alcantarillado normales. Debido a la disminución por ley la obligación de alcanzar un mayor
kilometraje por litro en los automóviles. La contaminación ha dado lugar a la promulgación
de leyes sobre las emisiones (contaminantes) que los automóviles generan. Las leyes sobre la
eliminación de residuos sólidos exigen que los materiales se reciclen tantas veces como sea
posible. Estos son algunos de los factores que es necesarios tener en cuenta para la selección
de materiales .

Criterios y herramientas para la

selección de materiales
en la actualidad, los ingeniero proyectistas eligen los materiales de modo que satisfagan
tres criterios generales , a saber: perfil de propiedades,perfil de proceso y perfil ambiental.
En este contexto, los factores 11.3.1(b)y (d)(factores mecánicos y factores de duración de
los componentes ) pertenecen al perfil de propiedades; los factores
11.3.1(a),(c)y(e)(factores físicos ,procesamiento y fabricabilidad y costos y disponibilidad )
corresponden al perfil de proceso; y el 11.3.1(f)( codigos, factores estatutarios y otros
factores ) es el perfil ambiental. El material se selecciona considerando los tres criterios de
forma simultánea o concurrente con el comportamiento y el costo del material como factores
de importancia primordial.
La selección con base en el perfil de propiedades es el procedimiento de casar los valores
numéricos de las propiedades con las restricciones y los requisitos, Puede ser necesario
pensar en una combinación de propiedades, según la modalidad de la carga y el ambiente
de servicio. Las propiedades a las que se presta más atención son las que se incluyen en la
tablas 4-1 y que se muestran de nuevo como la tabla 11-1 con la inclusión del factor de
costo. El procedimiento de casar los perfiles de propiedades de los materiales con los
requisitos puede ser muy tedioso y consumir mucho tiempo si es necesario investigar en los
manuales y en los folletos de datos de los proveedores. Afortunadamente, ahora se dispone
de base de datos en las que compilan las propiedades de diferentes materiales para facilitar
el procedimiento de selección. Estas bases de datos se pueden obtener de organizaciones
independientes interesadas en los materiales o de proveedores. Las restricciones de diseño
estático como la tenacidad a la fractura. la resistencia mecánica, la rigidez y el peso se
pueden casar sin dificultad con las propiedades de los materiales. también se dispone de
diagramas de materiales (sec.11.3.4) que permite seleccionar los materiales con base en
un índice de rendimiento o de eficiencia, que es una combinación de propiedades. Solo es
necesario tener presente que las propiedades que se citan son el resultado de ensayos
aplicados a especímenes de laboratorios pequeños y pueden no ser aplicables a
estructuras o componentes de gran tamaño debido a la presencia de efectos. Asimismo, los
datos proporcionados por los vendedores o proveedores reflejan habitualmente las
propiedades óptimas del material y no indican la variación estadística. Más aún, las
propiedades dinámicas de corrosión, y su influencia en las propiedades mecánicas, son de
concentración de electrolito ( o de ambiente) no son predecibles en la etapa de diseño .
La selección con base en el proceso busca identificar el tratamiento que permita dar al
material la forma deseada, para después unirlo y terminarlo al costo mínimo. Estas es una
tarea compleja en razón del gran número de métodos de procesamiento y las diferentes
posibilidades para aplicarlos. Esto se dificulta aún más debido a la creación continua de
nuevos procedimientos y materiales, por medio de los cuales se desplazan los antiguos
procedimientos. La complejidad de la integración de la selección por proceso en el
procedimiento de diseño también se manifiesta en los diferentes métodos que se utilizan
para determinar el costo de un proceso. Se debe tomar una decisión respecto a los
procesos a fin de optimizar el costo y el rendimiento del material o materiales elegidos.
Una de las tácticas, y la de más fácil compresión, consiste en el intento de estimar el costo
de la sección con base en un costo de manufactura de un componente simple estándar.
Este costo estándar se modifica por medio de una serie de multiplicadores, cada uno de los
cuales toma en cuenta un aspecto del componente que se proyecta. Estos aspectos
incluyen forma, tamaño, complejidad, precisión, acabado de la superficie, tamaño de lote,
material, etc. Después, los procesos se clasifican en función del costo calculado de esta
manera, el cual permite al proyectista elegir el material definitivo. La elección definitiva se
realiza tomando en cuenta los factores locales.
La selección con base en el perfil ambiental se relaciona con la repercusión del
material, su manufactura, uso y reutilización, y su eliminación en el ambiente. Es
indudable que esta restricción adicional incrementa el costo del producto o
estructura. Los proyectistas de las compañías consideran que, si los costos de
incorporarlos en el diseño son prohibitivos, los factores ambientales se deben dejar
de lado, a menos que sean obligatorios por ley. Pese al mayor costo, sin embargo,
proyectar con miras a proteger el ambiente es una buena filosofía porque puede ser
una herramienta de mercadotecnia para los consumidores preocupados por el
ambiente. La conciencia ecológica es tan intensa en la sociedad actual que, tarde o
temprano, el público va a clamar por la protección del ambiente; más aún, con el
tiempo se promulgaran leyes al respecto. Así pues, ¿Por qué no adelantarse a las
masas y estar a la vanguardia en el momento en que se haga obligatoria para todas
a las compañías? Un buen ejemplo de esto es el problema que las compañías
estadounidenses fabricantes de automóviles enfrentaron cuando se produjo la crisis
petrolera en los años setentas. Estas compañías obtenían grandes utilidades de la
venta de grandes y pesados automóviles devoradores de gasolina. Cuando fueron
obligadas a reducir el consumo de gasolina, tuvieron problemas para producir autos
pequeños capaces de competir con los vehículos de fabricación extranjera. Durante
muchos años, los fabricantes de automóviles japoneses y europeos habían atacado
el problema del consumo de combustible en virtud de los precios tradicionales
exorbitantes de la gasolina en esos países respecto a estados unidos. Cuando se
presentó la crisis petrolera, estos fabricantes tuvieron la oportunidad de aprovechar
la situación y, hacerse de una buena parte del mercado estadounidense de
automóviles. No obstante que las compañías estadounidenses ya se han puesto al
día, no han recuperado la participación del mercado que tenían antes de la crisis
petrolera. En virtud de la diversidad de los aspectos ambientales, las repercusiones
no se pueden caracterizar de un modo sencillo. Se pueden adoptar diversas
estrategias que ven y evalúan los factores ambientales desde perspectivas
diferentes. La táctica más popular de todas ella es el análisis del ciclo de vida. El
factor que comúnmente se utiliza en el análisis del ciclo de vida es la energía total
asociada con el producto, la cual incluye:
1. El procedimiento que se emplea para extraer el material de su mena y para
darle la forma que se puede utilizar.
2. La energía total que se consume durante el uso del componente (que se
utiliza en la industria del transporte)
3. La energía susceptible de recuperación después de su uso.
Se emplea el factor energético porque la energía que se emplea para extraer y dar
forma utilizable proviene principalmente de combustibles fósiles que están en peligro
de agotarse. En la industria del transporte, son también combustibles fósiles los que
impulsan los vehículos; el consumo de energía está en relación directa con el peso
del vehículo. Cuanta más gasolina o combustible diesel se quema, tanto mayor es la
contaminación de la atmósfera debido a todas las emisiones de todos los vehículos.
También es importante que el material se pueda reciclar, o que parte de la energía
utilizada se recupere, porque esto no requiere instalaciones para la eliminación de
residuos sólidos.
De hecho, el diseño que busca la facilidad para reciclar los componentes de
vehículos automotores está ganando amplia aceptación, en especial en el tocante
de componentes de plástico. Hasta finales de los años ochenta, se ha incrementado
año con año el consumo de plásticos en la industria del automóvil en virtud de su
ligereza, facilidad de procesamiento y resistencia a la corrosión. Sin embargo debido
a que los plásticos termoendurecidos no se pueden reciclar, el consumo de plásticos
ha registrado una disminución a principio de los años noventa, a causa de la
aplicación de criterios de reciclado al diseño. Hoy en día, el uso de plásticos en la
industria de automóviles se restringe a los termoplásticos que son reciclables.
La incorporación de lo criterio de reciclado en el procedimiento de reciclado se
ilustra en la figura 11-3, donde las tareas recicladas al se indican en cada una de las
etapas del procedimiento de diseño.Los objetivos del diseño con miras al reciclado
son la facilidad para desmontar los componentes, el uso de piezas o productos
unitarios unitarios el uso de un número mínimo de materiales y el empleo de
materiales compatibles, en términos de la posibilidad de mezclar los materiales
susceptibles de recuperación para para producir un material nuevo con materiales
muy similares a las del componente original. En la figura 11-4 se muestra un
ejemplo de matriz de compatibilidad de plásticos.
Rendimiento y eficacia de los materiales

Uno de los factores que intervienen en la selección de un material con base en su

perfil de propiedades es su índice de rendimiento o de eficacia. De los materiales se
espera cierto comportamiento con base en sus propiedades, por ejemplo, el módulo,
la resistencia mecánica, la resistencia a la fatiga, la tenacidad a la fractura, la termo
fluencia, la corrosión, el costo y otras que se incluyen en la tabla 11-1. Con mucha
frecuencia, la mejor opción para un componente no se basa en propiedades
específicas, sino en una combinación de propiedades, en un esfuerzo por reducir al
mínimo el peso y el costo.
Un componente se proyecta para desempeñar funciones específicas (requisitos
funcionales) con una geometría especificada (requisitos geométricos) en cuanto a
tamaño y forma en razón de restricciones de espacio. Su rendimiento no puede ser
mejor que el de los materiales elegidos. Podemos definir el rendimiento de un
material estructural como su eficiencia para desempeñar la función para la que fue
proyectado. En términos de cargas mecánicas, podemos definir esta eficiencia como
el cociente de la carga que un material puede puede soportar entre la masa o el
peso del material, para una geometría estructural definida; es decir:

𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙/𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 𝑃/𝑚

La carga P es la máxima que el material puede soportar con base en el criterio de

falla del material que se ha elegido y en la modalidad de carga. Por lo regular, la
carga compleja general de un componente o estructura se puede resolver en cuatro
modalidades fundamentales: tensión axial, compresión y pandeo, flexión y torsión o
torcedura, como se muestra en la figura 11-5.
eficiencia de tensión axial, resistencia máxima por unidad de masa. cuando se tira de un
material por tensión o tracción, el material se alarga mientras soporta la carga. En este
caso, el criterio de falla es el esfuerzo de fluencia después de la cual el material sufre una
deformación plástica o un cambio permanente de forma. Son dos las medidas que nos
permiten juzgar el rendimiento del material: (1) soportan la carga máxima por unidad de
masa, y (2) sufre la minima elongacion por unidad de masa.Para ambas, considérese la
barra de la figura 11 - 6, la cual tiene una longitud L0 y sufre una elongación 𝜟LCuándo
se aplica la carga P. la masa del material es m= AL0 ρ, donde A es la densidad del
material. Con la carga máxima por unidad de masa, la eficiencia o rendimiento es,
por tanto,

donde σ_diS es el esfuerzo de diseño, σ_e es el esfuerzo de fluencia del material y

S_f es el factor de seguridad elegido. puesto que S_f y L 0 son constantes para el
diseño,σ_re/ ρes la propiedadCombinada del material que se emplea para
maximizar la carga que el material puede soportar por unidad de masa.Este
cociente se conoce como la resistencia específica del material.
eficiencia detención axial, rigidez máxima por unidad de masa. para evaluar

vemos que la rigidez del material es máxima cuando se busca un comportamiento

de elongación mínima con cierta carga. la propiedad combinada del material que
nos da la rigidez máxima es el cociente E/ρ Qué recibe el nombre de módulo
específico.
cuando la resistencia específica es máxima se tiene un material resistente y ligero;
en cambio, cuando el módulo específico es máximo, El material es rígido y
ligero.Ambos factores se persiguen de manera específica en el caso de los
materiales aeroespaciales. por ejemplo, los materiales compuestos presentan altos
módulos específicos y resistencias específicas que encuentran un uso significativo
en las estructuras aeroespaciales.
rendimiento en cuanto a costo. otra medida del rendimiento de un material es su
costo, y podemos Definir la economía de un material como

Economia=p/(C_m⋅m)=(Carga que la estructura soporta )/(Costo

de la estructuta)

Donde Cm El costo del material por unidad de masa y M es la masa. si comparamos la

ecuacion 11 - 9 con las ecuaciones 11 - 2 y 11 y 18, vemos qué. para obtener una medida
de la economía del material, debemos dividir los factores de las ecuaciones 11-2 Y 11 - 8
en 13 m. por tanto, Para maximizar la economía de un material resistente y ligero, el factor
es σ_ys/(Cm . ρ) para un material rígido y ligero, el factor es E/(Cm .ρ)

También se pueden obtener los factores de eficiencia y de economía por otras

modalidades de carga y para diferentes formas de estructura o componentes. la
carga y la deformación en estas modalidades y formas de estructuras o
componentes son temas de mecánica de materiales que están fuera del enlace de
este curso. en la tabla 11 - 2 se muestran los resultados de algunos ejemplos de las
otras modalidades de carga y formas de componentes, con el propósito de ilustrar
las diversidad De los factores que permiten alcanzar la máxima rigidez y la máxima
resistencia con el peso mínimo de un material. la tabla es sólo una pequeña parte
del gran número de tablas de otras propiedades que se pueden consultar en los
artículos y en el libro de M.P.ashby Que se citan en la sección de referencias 3:25

Diagramas de materiales
quizá la tarea que más tiempo consume en la selección de materiales es
la recopilación de la información sobre las propiedades a fin de cumplir
con los requisitos y restricciones del diseño . este procedimiento de
relacionar el perfil de propiedades de los materiales que se analizó en la
sección 11.3.2 como ya señalamos , ahora la mayor parte de los datos
están disponibles en forma de software , lo cual facilita enormemente el
procedimiento de la selección , al menos en la etapa de diseño
conceptual.parte de esta informacion se sintetiza de manera compacta en
los diagramas de materiales ,que son gráficas de las propiedades que
constituyen los factores de maximización que estudiamos en la sección
11.3.3.estos diagramas son obra de ashby y fueron ideados para
emplearse exclusivamente en la etapa conceptual de la selección de
materiales.
las figuras son versiones simplificadas de dos diagramas de materiales de
ashby, que son gráficas de densidad en función de la resistencia para la
selección de materiales ligeros y resistentes y de densidad en función del
módulo para la selección de materiales ligeros y rígidos respectivamente.
a fin de incluir la inmensa gama de propiedades (aproximadamente cinco
órdenes de magnitud) de los diferentes grupos de materiales , las gráficas
han sido trazadas en escalas logarítmicas . el criterio de resistencia a la
falla que se utiliza en la figura 11.8 ya se analizó en la sección 4.4.1 y es
el esfuerzo de fluencia en el caso de los metales y los polímeros, la
resistencia a la compresión en el de las cerámicas y los vidios , el rasgado
por tensión en el de los elastómeros y la falla por tensión en los
materiales compuestos.
los diagramas muestran que las propiedades de cada una de las
diferentes clases de materiales forman grupos los cuales se muestran
dentro de zonas o campos en los diagramas .los campos representan las
diferentes clases de materiales y dentro de cada una de ellas hay zonas
mas pequeñas que representan la variación de las propiedades de
material especifico dentro de cada clase , las cuales no se muestran
aqui.no obstante , se pueden ver los detalles en las obras de ashby a las
que se hace referencia al final de este capitulo pese a la amplia gama de
resistencia y densidaes asociadas con los metales , las zonas ocupan un
campo que es distinto para cada clase de materiales , por ejemplo
polimeros , ceramicos , o materiales comuestos . esta aseveracion
tambien es aplicable a los modulos , a las tenacidades y a otras
propiedades. a veces hay cierto traslapo de las zonas o campos , pero
cada clase de materiales tiene su propio campo en el diagrama.
la posicion de las zonas o campos asi como la relacion entre las
propiedades(por ejemplo el modulo en funcion de la densidad ), se basan
en los principios, que ya hems estudiado en capitulos aneriores, de los
enlaces atomicos , de la estructura cristalina y del tratamiento de los
materiales .las grandes diferencias que se observan en las propiedades o
campos de las diferentes clases de materiales surgen principalmente de
diferencias en la masa de los atomos , la naturaleza de sus fuerzas o
enlaces interatomicos y la geometria (estructura cristalina)de su
empaquetamiento. la aleacion(composición ) , el tratamiento termico y el
trabajado(tratamiento) mecánico influyen en la microestructura y a través
de ella en la variación de las propiedades de cada uno de los materiales
encerrados en la envoltura en particular en las de los metales. sin
embargo , la magnitud de los efectos(de la composición y el tratamiento)
es mucho menor, por factores de 10 que la de los efectos de los enlaces y
de la estructura cristalina.
ahora ilustraremos la aplicación de estas gráficas a la sección de
materiales mediante la figura 11-9.consideremos en primer término el
factor de maximización correspondiente a la rigidez maxima con tensión
axial y asignarle un valor de C.por tanto
𝐸/𝐸=C
log E=logp + log C
la relacion que facilmente reconocemos como la ecuacion de una familia
de lineas rectas y=x+b con una pendiente de 1. se obtiene el valor de C
cundo p=1,y es igual a E en la figura 11-9 , este valor determina la
ubicacion de la linea que se conoce como linea guia. los materiales
intersectados por esta linea guia tienen el mismo modulo especifico . los
materiales que estan por encima de esta tienen valores mayores que C y
los que estan debajo son menores.
1/2
𝐸 /𝐸 = 𝐸 es el factor de maximizacion para el diseño de vigas ,
columnas y ejes
1/3
𝐸 /𝐸 = 𝐸 es el factor de maximizacion para el diseño de planchas
rigidas

Analogicamente , ademas del factor de eficiencia𝛿 /𝐸 = 𝐸 de la figura 11-

8 , los otros factores son
2/3
𝛿 /𝐸 = 𝐸 es el factor de maximizacion para el diseño de vigas ,
columnas y arboles resistentes.
1/2
𝛿 /𝐸 = 𝐸es el factor de maximizacion para el diseño de planchas
resistentes.
Una vez mas , en la parte inferior derecha de la figura 11-8 se muestra
una linea que representa a cada una de las familias de recetas. los
criterios de resistencia a la falla para diferentes materiales se analizaran
en la seccion 4.4.1 y son los siguientes:
a)el esfuerzo de fluencia en el caso de los metales y polimeros
b) la resistencia a la compresion en el caso de las ceramicas y vidios
c)la resistencia al rasgado por tension en el caso de los elastomeros
d)la falla por tension en el caso de los materiales compuestos
En las dos figuras 11-8 y 11-9 , los valores de las constantes C aumentan
a medida que las lineas se desplazan hacia arriba y hacia la izquierda.
Adviertase que los factores de eficiencia que han de maximizarse para las
demas formas de componente y modalidades de carga cittadas en la tabla
11-2 estan representados en su totalidad por una de las tres lineas guias
1/2
de las figuras 11-8 y 11-9 a excepcion de 𝐸 /𝐸. vemos que , sin
embargo que G guarda relacion con E y de hecho es aproximadamente
igual a 3𝐸/8cuando v , la razon de poisson , es de alrededor de ⅓ y es una
1/2 1/2
constante . por tanto ,𝐸 /𝐸 es practicamente 𝐸 /𝐸
Podemos evaluar la economia de los materiales para soportar una cierta
carga. e la figura 11-11 se muestra un ejemplo de esto donde el costo
por unidad de peso del material , se ha normalizado al costo del acero
dulce
𝐸𝐸 = 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸𝐸𝐸 𝐸𝐸 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸
/𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸𝐸 𝐸𝐸 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸
Se grafica en funcion del modulo. Al igual que en la figura 11-9 , los
materiales mas economicos de la figura 11-11 son los que aparecen en la
esquina superior izquierda del diagrama : bajo costo relativo por unidad
de volumen y modulo elevado. Esta figura confirma que los materiales de
construccion mas comunes que son el cemento , el concreto y la piedra ,
de grupo de las ceramicas porosas; los herros colados y aceros dulces ,
del grupo de aleaciones de ingenieria : los productos de madera , son
relativamente economicos en comparacion con los demas materiales. Su
uso en casas , edificios , puentes , caminos y otras obras similares
permite reducir los costos de muchas estructuras y hacerlas accesibles en
particular las de las casas , para muchas personas.

FACTOR DE FORMA.

Los factores de eficiencia que hemos descrito no tienen en cuenta el efecto de la forma de la
sección de la estructura de un componente. Tan solo comparamos materiales de la misma
forma. El rendimiento de un material también es función de la forma de su sección y de la
modalidad de carga. La fig. 11-12 muestra las formas de sección óptimas que ofrecen el
mejor rendimiento con las modalidades de carga que se indican. Con tensión axial, el área de
la sección transversal es importante, mas no su forma; todas las secciones que tengan la
misma área soportaran la misma carga y por tanto no hay factores de forma. En la flexión, en
cambio, la forma de la sección es importante. Las vigas con secciones de caja hueca o de
doble T son mejores que las secciones macizas.
Los factores de forma se calculan a partir de la geometría de la forma. Estos factores se
introducen a través del segundo momento de área, l, en torno al eje de flexión (que se supone
es el eje x)
Donde y es la distancia normal al eje de flexión y dA es el elemento diferencial del área en y.
el factor de forma de rigidez o elástico se obtiene como:
Y el factor de resistencia o de falla es:
Para el diseño con base en la resistencia, se utiliza el diagrama de resistencia-densidad, y el
efecto del factor de forma se muestra en el esquema de la figura 11-14 para un material con
un factor de forma =10 en comparación con el correspondiente a un factor de forma igual a 1.
De nuevo se establece en la figura la línea guía de restricción, como rendimiento mínimo. El
perfil ha convertido al material circular macizo inaceptable (con base en la restricción
impuesta) en un material aceptable.

Influencia de las características internas de forma

regular
Los Factores de forma externa del material.Si el matrial contienen una dispocisión regular
interna de rasgos de forma, estos rasgos contribuyen a la eficiencia mecánica que se
manifiesta mediante un factor de forma. La figura 11-16 ilustra la combinación de la
estructura interna de panal con la forma de sección externa de doble T. El factor total
resultante en este caso es el producto de los factores de forma externa e interna. Por
ejemplo, en el caso de la vida elástica,el factor de forma total es

donde es el factor de forma externa en la flexión de vigas. Cuando las celdas

prismáticas,como se muestra en la figura 11-16, son largas y su eje es perpendicular al eje
de flexión, el factor de forma microscópica es
donde es la densidad del material sólido y es la densidad de la estructura de
panal. En el límite de un sólido (donde ), qué es lo esperado. Por tanto, el
efecto de forma total y, en la práctica, se crea un nuevo material cuando se utiliza el factor
de forma total en las ecuaciones 11-35 y 11-36. Las características de la forma interna
también permiten mejorar la rigidez en condiciones de torsión asi como mejorar la
resistencia tanto en condiciones de flexion como de torsión

eficiencia de las secciones de perfil

obviaremos la dirección de los factores de eficiencia (la combinacion de propiedades que
se busca maximizar) e indicaremos simplemente los resultados. Asimismo, ilustraremos el
uso de los factores colos diagramas de materiales, En el caso de la flexión de vigas, la
eficiencia con base en el diseño de rigidez es

y con base en la resistencia o falla es

dividiendo el numerados y el denomibador de la ecuacion 11-33 entre

obtenemos lo siguiente:
Vemos que la eficiencia de la sección de viga perfilada se expresa del mismo modo que la
de una viga no perfilada de la ecuacion 11-14( o de la tabla 11-2), salvo que E* se sustituye

por E y p* por en la ecuacion 11-35.

De modo análogo, si dividimos el numerador y el denominador de la ecuacion 11-34 entre

ontenemos lo siguiente

vemos una vez más que la ecuación anterior es la misma que la ecuación 11-18, salvo que

sustituye a : Por tanto vemos que

los factores de eficiencia son ,muy similares a los que no contienen el factor de forma, si se

sustituyen los valores verdaderos de del material por los valores

efectivos de repectivamente. En efecto, los factores de forma

han transformado prácticamente el material redondo macizo , con propiedades reales

en otro “material” que tiene el mismo peso y valores más

pequeños de
El efecto de esta transformación de un material circular macizo en otro material circular
macizo en otro material se muestra en el diagrama esquemático de módulo-densidad de la
figura 11-14. En esta figura; se impone cierto valor de E^1/2/p=C como restricción mínima.
el cual se muestra como la línea guía de rayas. La eficiencia del material redondo macizo

con propiedades se muestra por debajo de

esta línea y, por tanto, es inaceptable.El otro material con propiedades E* y p*

(despúes de dividir E y p entre el factor de forma en el caso de una

viga doble T) está por encima de la línea guía y, por consiguiente, es aceptable.
para el diseño con base en la resistencia, se utiliza el diagrama de resistencia-densidad, y el
efecto del factor de forma se muestra en el esquema de la figura 11-14 para un material con

un factor de forma de forma de en comparación con el

correspondiente a un factor de forma igual a 1. De nuevo se establecen en la figura la línea

quía de restricción, como rendimietno minimo. el perfil ha

convertido el material circular macizo inaceptable( con base en la restriccion impuesta) en
un material aceptable.

Si la carga es de torsión, se emplea el factor de forma para el diseño con base en la

rigidez, para el diseño con base en la resistencia. Los factores de eficiencia

son:

donde ecuacion 11-37 y en al ecuacion 11-38. puesto que

G es aproximadamente igual a (⅜ ) E, la eciacion 11-38 es aproximadamente
Así pues, para esto podemos utilizar el diagrama de módulo-densidad correspondiente a la
rigidez. la interpretacion de las ecuaciones 11-37, 11-38, y 11-39 es la misma que en el
caso de la flexion de vigas.

Sistema de protección térmica del

transbordador espacial
en 1969, la Administración Nacional Aeronáutica y del espacio (NASA) de los Estados
Unidos dirigió sus esfuerzos al desarrollo de un Sistema de Transporte Espacial (STS),
también comúnmente denominado transbordador espacial (Space S huttle Orbiter).
Esencialmente, el transbordador espacial es un vehículo reutilizable transportador de carga
espacial que es lanzado mediante un cohete y posteriormente orbita la tierra. Cuando la
misión finaliza, vuelve a entrar en la atmósfera terrestre, como un avión, y finalmente,
cuando ya está en la atmósfera inferior, aterriza también de la misma forma que un avión. El
primer vuelo fue realizado por el columbia en abril de 1981; desde ese entonces otros
cuatro transbordadores han sido construidos:el discovery, el Atlantis, el Endeavour y el
desafortunado challenger. Una fotografía del Atlantis se muestra en la página 715.
El hecho de que el transbordador espacial pueda funcionar de forma exitosa depende de
una “piel” exterior reutilizable, denominada sistema de protección térmica (TPS), la cual
protege el interior de la nave y a sus ocupantes del calor sofocante generado durante la
fase de reentrada desde el espacio a la atmósfera terrestre. El desarrollo del Sistema de
Protección Térmica ha evolucionado durante un periodo de 20 años y es un problema
clásico y complicado de selección de materiales y de diseño. En esta parte se tratarán los
componentes primarios del tps del transbordador .

SISTEMA DE PROTECCIÓN TÉRMICA: REQUISITOS DE DISEÑO

los requisitos de los materiales en el Sistema de Protección Térmica inspiran un gran

respeto. Por ejemplo, el TPS debe cumplir lo siguiente:
1. Mantener la temperatura en la estructura interna de la nave por debajo de la de
diseño ( osea, 175°C para una temperatura máxima en la superficie exterior de
1260°C)
2. Permanecer utilizables durante 100 misiones con un máximo de tiempo de vuelo de
160 horas por viaje.
3. Proporcionar y mantener una superficie exterior lisa y aerodinámica.
4. ser fabricado con un material de baja densidad
5. soportar temperaturas extremas entre -110°C y 1260°C
6. ser resistentes a gradientes térmicos severos y a cambios rápidos de temperatura
7. Ser capaza de soportar las tensiones y vibraciones que se experimentan durante el
lanzamiento, así como las inducidas por los cambios de temperatura,
 8. Experimentar un mínimo de absorción de humedad y otros contaminantes durante el
almacenamiento entre misiones.
9. Que pueda ser adherido a la estructura del avión, que es construida de una aleación
de aluminio.
los sistemas de protección térmica y los materiales desarrollados previamente por la
industria aeronáutica no fueron apropiados para el transbordador espacial debido a que
eran demasiado densos y/o no reutilizables. Por lo tanto, se hizo necesario diseñar un
nuevo conjunto de materiales complejos. Además. no existe un único material capaz de
cumplir todos los criterios enumerados anteriormente.Pr otro lado, no todas las partes de la
superficie de la nave requieren estas condiciones; por ejemplo, los perfiles de temperatura
máxima durante la reentrada se muestra en figura 23.13.
Por lo tanto, la filosofía adoptada fue diseñar varios sistemas de materiales de protección
térmica, cada uno con su particular conjunto de propiedades, que satisfacen los requisitos
de una región específica de la superficie de la nave. Se emplean tres diferentes sistemas de
materiales en los transbordadores espaciales, cuyos diseños dependen de las temperaturas
máximas superficiales generadas en el exterior de la nave durante la reentrada. En la tabla
23.7 se dan los intervalos de temperatura de operación y la composición de los materiales
de estos sistemas térmicos, y también las áreas de la nave donde se aplican. A demás,
Las posiciones de estos diversos sistemas se indican en la figura 23.14.

COMPONENTES DEL SISTEMA DE

PROTECCIÓN TÉRMICA
Aislamiento superficial reutilizable de fieltro
las regiones superficiales expuestas a temperatura de hasta 400°C (por ejemplo, superficies
superiores de las alas y a lo largo de las paredes laterales del fuselaje superior ) están
cubiertas con loque se denomina aislamiento superficial reutilizable de fieltro(FRSI).Este
aislamiento consiste en mantas de fieltro de un material de nilón cuya superficie exterior
está recubierta con un material de silicona para alcanzar las propiedades térmicas
superficiales necesarias. Estas mantas son de dos espesores, 0.40 y 0.80 cm, y están
unidas a la estructura de aluminio mediante un adhesivo de silicona que vulcaniza a
temperatura ambiente (RTV)

Sistemas de Baldosas cerámicas

las restricciones impuestas a los materiales para las regiones del transbordador espacial
que están expuestas a temperaturas en el intervalo entre 400 y 1269°C son más severas.
Para estas áreas se decidió utilizar un material cerámico relativamente complejo en forma
de baldosas. Las cerámicas son materiales intrínsecamente aislantes térmicos y, además,
resisten estas altas temperaturas. El diseño de las baldosas es utilizado para que el sistema
de protección configure los contornos de la superficie del transbordador y también para que
se adapte a los cambios dimensionales térmicos que acompañan los extremos de
temperatura que experimentan durante una misión típica.
Cada transbordador tiene más de 30000 de estas baldosas, lo cual comprende
aproximadamente el 70% del área exterior total de la nave. No existen dos baldosas con
exactamente la misma configuración, pero los tamaños van desde 15 cm x 15 cm hasta 20
cm x 20 cm. El espesor de las baldosas varía entre 0.5 cm y 9 cm. Cada baldosa es
mecanizada de forma precisa a su forma a su forma individual usando herramientas de
diamante en una rectificadora controlada por ordenador. La figura 23.15 es una fotografía
que muestra la instalación de las baldosas.
La mayoría de las baldosas se fabrican utilizando fibras muy delgadas de sílice amorfa de
alta pureza, con diámetros que van desde1 hasta 4 μm y longitudes del orden de 0.3 cm. Los
enlaces entre fibras se establecen por un tratamiento de sinterización a 1370°C, lo cual produce un
material muy poroso y muy ligero. La microestructura de una baldosa típica se muestra en la
micrografía obtenida por microscopía electrónica de barrido de la figura 23.16
Se utilizan baldosas de dos densidades en cada transbordador espacial. Se utilizan baldosas de dos
densidades son 0.14g/cm3 y 0.35g/cm3;
estos materiales aisladores de sílice se denominan LI-900 y LI-2200, respectivamente; el último es
más resistente y más duradero que el primero. En los transbordadores Discovery y Atlantis , la mayor
parte de las baldosas LI-2200 han sido reemplazadas por baldosas de un compuesto formado por
78%de fibras de sílice-22% de fibras de borosilicato de aluminio. Este material se designa como
FRCI-12, puesto que produce un aislamiento mediante un material compuesto de fibras refractarias
(Fibrous Refractory Composite Insulation) y tiene una densidad de 0.19 g/cm3 ; además , es tan
resistente como el LI-2200. La utilización del FRCI-12 en lugar del LI-2200 reduce el peso de la nave
en aproximadamente 454 kg.LAs baldosas más densas en cada transbordador ( o sea, LI-2200 o
bien FRCI-12) se utilizan en aquellas posiciones donde se requiere una mayor resistencia, tales
como alrededor de las puertas y paneles de acceso. La mayor parte de las baldosas de todos los
transbordador, sin embargo. son fabricadas con LI-900.

Estos materiales de fibra de sílice de baja densidad son ideales para el sistema de protección térmica
del transbordador. Puesto que aproximadamente el 93% de su volumen es espacio vacío, son
excelentes aislantes térmicos; esto es confirmado por la fotografía de la página 667,la cual muestra a
un operario sosteniendo con la mano un cubo muy caliente del material de la baldosa. A demás, la
sílice tiene un coeficiente de dilatación térmica muy bajo así como módulos de elasticidad
relativamente bajos ; por consiguiente, es muy resistente al choque térmico asociado con cambios
rápidos de temperatura. También la sílice puede ser calentada hasta temperaturas tan altas como
1480°C son posibles durante tiempos cortos.
Las propiedades de las baldosas son anisotrópica; se diseñan para que sean más
resistentes en el plano de la baldosa y más aislantes térmicos en la dirección perpendicular
a este plano.
Las baldosas sobre las superficies expuestas a temperaturas máximas en el intervalo entre
400 y 650 °C( o sea, los lados superiores del vehículo, y la superficie superior de las alas y
las superficies de la cola ) son revestidas con una capa delgada (de espesor 0.030 cm) de
vidrio de borosilicato de alta resistencia. Este tipo de baldosas se denomina aislamiento
superficial reutilizable para bajas temperaturas (LRSI) ; la superficie de la baldosa es blanca
, lo cual refleja los rayos de sol y mantiene el transbordador relativamente frío mientras está
en órbita. Los lugares donde se utilizan las baldosas LRSI se indica en la figura 23.14
Aquellas baldosas que son expuestas a temperaturas máximas superiores, es decir, entre
650°C y 1260°C (o sea, la parte inferior del cuerpo del vehículo, borde posterior de la cola y
bordes de salida de las alas ) reciben un revestimiento negro que consiste en el vidrio de
borosilicato y, además, tetraboruro de silicio (SiB4); este material de revestimiento se
denomina a veces idro curado por reacción (RCG). Al tener una emitancia óptica alta, este
revestimiento es capaz de irradiar aproximadamente el 90% del calor generado durante la
reentrada del transbordador ya sea hacia la atmósfera o bien el espacio interestelar. Este
tipo de baldosa se denomina aislamiento superficial reutilizables para altas temperaturas
(HRSI) y sus posiciones se indican en la figura 23.14.
También es necesario aislar y proteger las baldosas cerámicas de las deformaciones
mecánicas y térmicas a que está sometida la estructura de la nave y, además, fijar las
baldosas a dicha estructura. Esto se puede conseguir mediante un conjunto que consiste en
una “alfombra” aislante de deformaciones (SIP), una barra de relleno y un adhesivo RTV de
silicona que une las baldosas al SIP y éste y la barra de relleno a la estructura de la nave.
Un diagrama esquemático de este conjunto se muestra en la Figura 23.17. La alfombra
aislante de deformaciones está compuesta de un fieltro de nilón que soporta calentamientos
repetidos hasta 290°C; esta alfombra aísla las baldosas de las flexiones de la estructura de
la nave.
Debajo de la uniones baldosa-baldosa están localizadas las barras de relleno. Son del
mismo fieltro de nilón sobre el cual un revestimiento exterior de RTV ha sido aplicado. El
espesor de estas barras es mayor que de la alfombra aislante de deformaciones y,como tal,
forma una junta de estanquidad que protege las alfombras aislantes de deformaciones de la
penetración del agua o del plasma a través de las uniones entre baldosas.
El adhesivo que une los distintos elementos de este conjunto y que también une este
conjunto a la estructura de la nave debe soportar exposiciones repetidas a por lo menos
290°C, debe curar a temperatura ambiente y debe ser capaz de llenar cualquier
irregularidad en la estructura de la nave. El único material que cumple todos estos requisitos
es un adhesivo RTV de silicona.

Carbono Reforzado con Carbono

Durante la reentrada, algunas regiones de la superficie del transbordador son expuestas a

temperaturas superiores a aquellas que las baldosas cerámicas son capaces de soportar
(1260°C). Concretamente, Estas áreas son la punta de la nariz y los bordes posteriores de
las alas, Figura 23.13, donde la temperatura puede alcanzar valores tan altos como 1650°C.
El material que fue diseñado para ser utilizado en estos lugares es un material compuesto
de carbono reforzado con carbono (RCC). Es también un material relativamente complejo
que consta de una matriz de carbono reforzado con fibras de grafito;la superficie es
revestida con una capa delgada de carburo de silicio (SiC) como protección contra la
oxidación. Este material compuesto es apropiado para estas regiones de altas temperaturas
por las razones siguientes: la resistencia y la rigidez se mantienen hasta las máximas
temperaturas de servicio; tiene un bajo coeficiente de dilatación térmica y, por consiguiente,
no experimenta importantes tensiones y deformaciones térmicas; es altamente resistente al
choque térmico y a la fractura y a la fatiga;su densidad es muy baja;es posibles la
fabricación en formas complejas. La figura 23.14 muestra las áreas de la nave donde se
emplea este material compuesto RCC.

reemplazo total de cadera

Anatomía de la unión de la cadera
Como preludio al tratamiento de la cadera artificial, en primer lugar trataremos algunos
rasgos anatómicos de las articulaciones y, en particular, la articulación de la cadera. Las
articulaciones son componentes muy importantes del sistema esquelético. Se localizan en
las uniones de los huesos, en donde las cargas son transmitidas de un hueso a otro
mediante la acción muscular; esto va normalmente acompañado por algún movimiento
relativo de los huesos implicados. El tejido del hueso es un material compuesto natural
complejo formado por una proteína blanda y resistente, el colágeno, y un material frágil, el
apatito. La densidad de los huesos oscila entre 1.6 y 1.7 g/cm3. Al ser un material
anisotrópico, las propiedades mecánicas del hueso difieren en las direcciones longitudinal
(axial ) y transversal (radial) (tabla 23.5). La superficie articulante ( o conectora ) de cada
articulación está recubierta con cartílago, el cual se compone de fluidos corporales que
lubrican y proporcionan una intercara con un bajo coeficiente de fricción que facilita el
movimiento de deslizamiento entre los huesos de la articulación.
La articulación de la cadera humana(Figura 23.9)implica a la pelvis y al fémur,el hueso del
muslo. El amplio movimiento de rotación que permite la cadera se debe a un tipo de
articulación de rótula esférica; el extremo superior del fémur termina en una cabeza en
forma de bola que encaja en una cavidad en forma de copa (el acetábulo o cavidad o
cavidad cotiloidea) que se encuentra en la pelvis. En la figura 23.10a se muestra una
radiografía de una articulación normal de cadera.
La articulación puede romperse, lo cual ocurre normalmente en la región estrecha, justo
debajo de la cabeza. Una radiografía de una cadera fracturada se muestra en la figura
23.10b; las flechas muestran los dos extremos de la línea de fractura a través del cuello
femoral. Además, la cadera puede degradarse ( osteoartritis) ; en este caso se forman
pequeñas protuberancias de hueso sobre las superficies de la articulación que están en
contacto, lo cual causa dolor a medida que la cabeza gira en el acetábulo. Desde lo años
cincuenta se ha reemplazado articulaciones de cadera degradadas y enfermas por
articulaciones artificiales, o sea, prótesis, y se han obtenido éxitos moderados. La cirugía de
reemplazo total de cadera consiste en la eliminación de la cabeza y la parte superior de
fémur y,además, de parte de la médula superior del segmento de fémur restante. En el
agujero que queda en el centro del fémur se fija un vástago metálico que tiene, en su otro
extremo, la bola de la articulación con la pelvis. Además, la cavidad en forma de copa, en la
que encaja la bola, debe ser fijada a la pelvis, Esto se hace eliminando la cavidad original y
el tejido circundante. La nueva cavidad acetabular se fija en el hueco formado. Un diagrama
esquemático de la articulación artificial de cadera se muestra en la figura 23.11a; la figura
2.11b muestra una radiografía del reemplazo total de cadera. En el resto de esta sección
trataremos las limitaciones de los materiales y aquellos materiales que han sido utilizados
con mayor éxito en los distintos componente de la cadera artificial.
REQUISITOS DE LOS MATERIALES
Esencialmente hay cuatro componentes básicos de la articulación artificial de cadera:
(1) el vástago femoral,(2) la cabeza artificial o bola unida a este vástago,(3) el acetábulo
artificial que se fija a la pelvis y (4) un agente de fijación para fijar tanto el vástago al
fémur como el acetábulo artificial artificial a la pelvis. Las propiedades exigidas a los
materiales para que puedan ser utilizados en estos elementos son muy restrictivas
debido a la complejidad mecánica y química de la articulación de cadera. Algunas de
las características exigidas a los materiales se tratan a continuación.
Siempre que cualquier material se introduce dentro del cuerpo se produce una reacción de
rechazo. La magnitud del rechazo puede ser desde una irritación moderada, o una
inflamación, hasta la muerte. Cualquier material implantando debe ser biocompatible, es
decir, debe producir el mínimo grado de rechazo. Los productos que se forman a partir de
reacciones con los fluidos corporales deben ser tolerados por los tejidos circundantes de tal
manera que la función del tejido normal no sea afectada. La biocompatibilidad es una
función del implante, así como de su composición y forma.
El fluido corporal consiste en una disolución aireada a la temperatura del cuerpo que
contiene aproximadamente un 1% en peso de NaCl junto a otras sales y compuestos
orgánicos en concentraciones mucho menores. Por tanto. los fluidos corporales son
altamente corrosivos y en las aleaciones metálicas pueden producir no sólo corrosión. Se
ha estimado que la velocidad de corrosión máxima tolerable en aleaciones metálicas
implantadas es del orden de 2.5 x10 10^(-4)mm por año .
Otra consecuencia adversa de la corrosión es la generación de productos de corrosión que
pueden ser tóxicos o que pueden interferir en las funciones normales el cuerpo. Estas
sustancias son rápidamente transportadas por todo el cuerpo, puede todavía persistir en
concentraciones relativamente altas en virtud del proceso continuo de corrosión.
Los huesos y los componentes de los implantes de la cadera deben soportas fuerzas que se
originan desde dentro del mismo cuerpo , tales como las debidas a la gravedad; además.
deben transmitir las fuerzas que se originan de la acción muscular tales como el andar.
Estas fuerzas son de naturaleza compleja y sus magnitudes, direcciones y velocidades de
aplicación varían con el tiempo. Por tanto, las característica mecánicas tales como módulo
de elasticidad, límite de elasticidad, resistencia a la tracción, tenacidad de fractura y
ductilidad son todas importantes consideraciones con respecto a la elección de los
materiales de la prótesis de cadera. Por ejemplo, el material utilizado para el vástago
femoral debe tener un límite elástico y una resistencia a la tracción mínimos de 500 MPa y
650 Mpa, respectivamente, y una ductilidad mínima de 8% de alargamiento. Además la
resistencia a fatiga (para tensiones de flexión de carga completamente invertida[Figura
8.17a]) debe ser al menos de 400 MPa a 10^(7) ciclos. Para una persona media, la fuerza
sobre la articulación de cadera fluctúa alrededor de la prótesis debe ser similar al del hueso
que rodea el implante .
por otro lado, puesto que las superficies articulares de la bola y de la cavidad acetabular
rozan una con otra, el desgaste de estas superficies es minimizado empleando materiales
muy duros. El desgaste no uniforme y excesivo puede conducir a un cambio en la forma de
las superficies articulares y original un mal funcionamiento de la prótesis. Además se
generan partículas de deshecho a medida que las superficies articulares se desgastan una
con otra; la acumulación de partículas de desecho en los tejidos circundantes puede
producir inflamación.
Las fuerzas de fricción en estas superficies en frotamiento deben ser minimizadas para
evitar el aflojamiento del conjunto vástago femoral-cavidad acetabular de sus posiciones
fijadas por el agente de unión. Si con el tiempo estos componentes se aflojan, la cadera
puede experimentar una degradación prematura que exija su reemplazo.
Finalmente, tres importantes factores de los materiales son la densidad, la reproductibilidad
de las propiedades y el costo. Es muy deseable que los componentes utilizados sean
ligeros, que las propiedades de los materiales de una prótesis a otra sean estables en el
tiempo y, desde luego, que el costo de los componentes de la prótesis sea razonable.
Idealmente, una prótesis de cadera implantada debe funcionar satisfactoriamente durante
toda la vida del paciente de manera que no sea necesario su reemplazo. En los diseños
actuales la vida de estas prótesis varía entre 5 y 10 años; ciertamente son deseables
tiempos más largos.

MATERIALES EMPLEADOS
Vástago femoral y bola
Los primeros diseños de prótesis de cadera tendieron a producir el vástago femoral y la bola
del mismo material: acero inoxidables. posteriormente se introdujeron algunas
mejoras,incluyendo la utilización de otros materiales distintos al acero inoxidables y,
además, la fabricación del vástago y de la bola de materiales distintos. La Figura 23.12 es
una fotografía en la cual se muestran dos diseños distintos de la prótesis de cadera.
Actualmente, el vástago femoral se fabrica a partir de una aleación metálica de uno de tres
tipos posibles: acero inoxidable, aleación de cobalto-níquel-cromo-molibdeno y aleaciones
de titanio. El acero más apropiado es el 316L, el cual tiene un bajo contenido en
azufre(<0.002% en peso); su composición se da en la Tabla 12.4. Las principales
desventajas de esta aleación su susceptibilidad a la corrosión por aireación diferencial y por
picaduras y su relativamente baja resistencia a la fatiga. La técnica de fabricación pueden
influir de forma significativa en sus características. El acero 316L moldeado tiene
típicamente malas propiedades mecánicas y una resistencia a la corrosión inadecuada. En
consecuencia, los Vástagos femorales prostéticos son forjados o bien trabajados en frío.
Además, el tratamiento térmico puede influir en las característica del material y debe
tenerse en cuenta. Normalmente el acero 316L es implantado en personas de más edad y
menos activas. Las características mecánicas y la gama de velocidades de corrosión para
esta aleación (en el estado hechurado en frío ) se indican en la Tabla 23.6.
Varias aleaciones de Co-Cr-Mo y Co-Ni-Cr-Mo han sido empleadas para prótesis de cadera:
una que ha resultado ser especialmente adecuada, designada mediante MP35, tiene una
composición en peso de 35%Co, 35%Ni,20%Cr y 10%Mo. es conformada por forja en
caliente y en este estado tiene resistencia a la tracción y límites elásticos superiores a los
del acero inoxidable 316L (Tabla 23.6). Además, sus características de resistencia a la
corrosión y a la fatiga son excelentes.
De todas las aleaciones metálicas que se utilizan en prótesis de cadera, probable mente
más biocompatible sea la aleación de titanio Ti-6Al-4V; se composición en peso es, 90%Ti,
6% Al y 4% V. Las propiedades óptimas del material se producen por forjar en caliente;
cualquier deformación subsiguiente y/o tratamiento térmico debe ser evitado para prevenir
la formación de microestructuras que son perjudicial a su biorendimiento. Las propiedades
de esta aleación se dan también en la Tabla 23.6.
Mejoras recientes para este dispositivo protésico incluyen la utilización de un material
cerámico para la bola con preferencia a las aleaciones metálicas antes indicadas.La
cerámica seleccionada es el óxido de aluminio de alta pureza,el cual es más duro y más
resistente al desgaste y genera tensiones de fricción inferiores en la articulación. Sin
embargo, la tenacidad de fractura de la alúmina es relativamente baja y sus características
de fatiga son insuficiente.Por tanto , el vástago femoral, al estar sometido a niveles de
tensión importantes, es todavía fabricado con una de las aleaciones anteriores, y luego se le
añade la bola cerámica;este componente vástago femoral-bola es , pues, una unidad de dos
piezas.
Cavidad acetabular
Algunas cavidades acetabulares se fabrican con una de las aleaciones biocompatibles, o
bien con óxido de aluminio. Más comúnmente, sin embargo, se utiliza polietileno de alto
peso molecular (UHMWPE). Este material es virtualmente inerte en el medio corporal y
tiene excelente características de resistencia al desgaste; además tiene un bajo coeficiente
de fricción cuando está en contacto con los materiales utilizados para la bola artificial.

Agente fijador

para el buen funcionamiento de las articulaciones de cadera es necesario asegurar la unión

del vástago metálico al fémur y de la cavidad acetabular a la pelvis. Una fijación insegura de
cualquiera de estos componentes conducirá finalmente al aflojamiento de ese componente y
a la degradación acelerada de la articulación. Se utiliza un agente fijador para unir cada uno
de los componente protésicos a las estructuras óseas circundantes. El agente fijador más
utilizado es un cemento óseo de polimetilmetacrilato (acrílico) que es polimerizado in situ
durante la intervención quirúrgica.

Nanomateriales
nanoestructuras de carbono
Este capítulo trata sobre varias estructuras del carbono.Hay Hay otro capítulo está dedicado
al carbono, por info que en las Orgánicas de vida( ver capítulo 12) y y por la singular
naturaleza del propio Enlace del carbono. es precisamente la diversidad en la naturaleza de
este enlace lo que permite que el carbono forma algunas de las nanoestructuras más
interesantes, particularmente los nanotubos de carbono.Esos nanotubos de carbono, quizá
más que cualquier otra nación estructura, tienen enormes posibilidades de aplicación que
analizaremos en este capítulo.

Moléculas del carbono

Naturaleza de los enlaces de los enlaces del carbono
Para poder entender la naturaleza de los enlaces del carbono es necesario ela estructura
electrónica del átomo.El carbono contiene 6 electrones, Que están distribuidos en los
niveles de energía inferiores, cuando el carbono se encuentra enlazado a átomos en
moléculas, la estructura se designa de la forma siguiente : (1s)^2,(2s)(2Px),(2Py)y (2Pz).El
menor nivel de energía 1s, con Cuántico n = 1, contiene dos electrones con los espines de
electrónicos en sentido contrario. la distribución de carga electrónica es un estado s tiene
una simetría esférica alrededor del núcleo. éstos electrones 1s no participan en el enlace
químico. los siguientes cuatro electrones se encuentran en el estado de energía n = 2, 1 en
un orbital s con simetría esférica, i3 en los principales orbitales px, px&p Z, que tienen las
distribuciones de cargas mostradas en la figura 5.1 a, orientadas perpendicularmente. el
orbital s externo, junto con los tres orbitales P, forman los enlaces químicos del carbono
con otros átomos. la distribución de cargas asociadas a estos orbitales se mezcla ( o se
Solapa) con la distribución de carga de cada átomo con el que se enlaza. en efecto, la carga
electrónica entre dos átomos Enlazados se puede representar como un pega Mantiene a los
átomos Unidos. A partir de esta representación simple, la molécula de metano Podría tener
la estructura mostrada en la figura 5.1 B, donde los enlaces C-H presentan estructura
Tetraedrica mostrada en la figura 5.1c, Donde los enlaces de carbono forman el ángulo de
109 grados 28 minutos entre sí. la explicación estriba en el concepto de hibridación. en el
átomo de carbono, la energía de separación entre los niveles 2s y 2p es muy pequeño, lo
que permite una mezcla de la función de onda 2s con una o más funciones de Honda 2p. la
función de onda Ψ No normalizada en un estado de valencia se puede representar por la
expresión
Ψ=s +λp
Donde p indica una mezcla de orbitales Pi. con esta hibridación cambian Las direcciones de
los lóbulos p y de los ángulos entre Entre ellos. Los ángulos dependerán de la mezcla
relativa λ de los estados que con el estado s. En la tabla 5.1 se identifican tres tipos de
hibridación donde se muestra que las diferentes posibilidades de ángulo de enlaces son de
180°, 120° y 109°28´,Para el compuesto lineal acetileno( H-C☰C-H),Para el compuesto
plano etileno(H2C ☰CH 2) y Para el metano tetraedrico(CH4), para el compuesto general, la
mayoría de los ángulos de enlace del carbono en moléculas orgánicas presentan estos
valores., por ejemplo el ángulo de enlace del carbono en el diamante es de 109° y el del
grafito Y benceno es de 120°.
el carbono sólido presenta dos estructuras principales, llamadas formas alotropicas, Qué
son estables a temperatura ambiente: el diamante y el grafito. el diamante está formado Por
átomos de carbono que están enlazados tetraédrica mente entre sí enlaces de orbitales
híbridos sp3 que forman una red tridimensional. cada átomo de carbono tiene 4 carbones
vecinos muy cercanos. grafito tiene una estructura laminar con cada capa, llamada lámina
de grafito, formada por hexágonos de átomos de carbono enlazados entre sí por enlaces
híbridos sp2 que forman ángulos de 120°. cada átomo de carbono en una lámina plana
tiene 3 átomos de carbono vecinos muy cercanos. las láminas hexagonales se mantienen
unidas entre sí por débiles fuerzas de Van Der waals, ya analizadas en el capítulo anterior.

Nuevas estructuras del carbono

Hasta el año 1964 se crea de forma generalizada que no era posible la existenciaDe otros
ángulos de enlace en los hidrocarburos; esto es, en compuestos que sólo contienen átomos
de carbono e hidrógeno. ese año, Phil Eaton, de la Universidad de Chicago, sintetizó una
molécula cúbica de carbono, c8 h8, Llamada cubano, En la figura 5.2 a,L.Paquette, de la
universidad Estatal de Ohio, sintetixo la molécula c20 h20,Con la forma dodecaedrica
muestra en la figura 5.2 B, con los carbonos enlazados formando pentágonos, y con
algunos de enlaces entre 108° y 110°. La síntesis de estas moléculas de hidrocarburos,
ángulos de enlace del carbono diferentes de los valores estándares de hibridación
presentes en la tabla 5.1, tiene importantes implicaciones en la formación de
nanoestructuras de carbono, que también requerían ángulos de enlace diferentes.
cúmulos de carbono
la evaporación láser de un sustrato de carbono mediante un aparato como el presentado en
la figura 4.2 En un pulso de He gaseoso, permite obtener cúmulos de carbono, El as de
cúmulos neutros obtenidos se ioniza Con un láser uv y se analizan en un espectrómetro de
masa. la figura 5.3 muestra los datos típicos de un espectro de masa obtenido De tal
experimento. para un número de átomos n menor que 30 hay cúmulos para cada valor de
N, Aunque unos predominan más que otros. el cálculo de las estructuras de los cúmulos
más pequeños mediante la teoría de orbitales moleculares mostró que los cúmulos
presentan una geometría lineal o no plana cerrada( cíclica), Como se muestra en la figura
5.4 . las estructuras lineales ,Con hibridación sp, ocurren cuando N es impar mientras que
las estructuras cerradas se forman cuando N expand. las estructuras abiertas con 3 , 11,15 ,
19 Y 23 carbonos presentan los ángulos de enlace habituales y son más abundantes y
estables. las estructuras cerradas presentan ángulos entre los enlaces De carbono que
difieren de los pronosticados a partir del concepto de hibridación convencional. observa en
la figura 5.3 hay un pico en N igual a 60 muy grande . la interpretación de es épico y su
estructura mereció el premio Nobel
descubrimiento del c60
El descubrimiento de la existencia de una molécula de forma de balón de fútbol, que
contenía 60 átomos de carbono, fue un resultado algo fortuito de investigaciones sobre la
naturaleza de la materia en el espacio sideral, que conllevó estudios sobre la transmisión de
la luz a través del polvo Interestelar, las pequeñas partículas de materia que llenan el
Espacio entre las Estrellas y las galaxias. cuando la luz de una estrella lejana atraviesa el
cosmos y llega a la Tierra y se reduce la intensidad de la radiación, lo que se denomina
extinción óptica. ellos se debe a la absorción y dispersión de la luz por el polvo Interestelar
que se encuentra en el camino de la luz hacia la tierra. los científicos estudian está extinción
mediante la intensidad de luz que llega de las estrellas a diferentes longitudes de onda, esto
es, a diferentes colores. cuando Se realizaron esos estudios se observó que había una
pronunciada extinción o absorción en la región ultravioleta a una longitud de onda de 220
nm (5,6 e V), que se atribuyó a la luz dispersada por pequeñas partículas de grafito que se
pensaba que estaban presentes en las regiones entre las estrellas. la figura 5.5 muestra un
gráfico de esta extinción de la energía fotónica. esta explicación para la extinción en la
región de los 220 nm fue ampliamente aceptada por los astrónomos.

donald Huffman, de la Universidad de Arizona, wolfgang Kratsch mer,Del instituto Max

planck de física nuclear en heidelberg ,No quedaron convencidos con esta explicación Y
decidieron estudiar más el problema. su enfoque consistió en simular el polvo de grafito en
el laboratorio y estudiar la transmisión de luz a través del mismo. obtuvieron partículas tipo
humo al hacer un arco (eléctrico) entre dos electrodos de grafito en un ambiente de helio
gaseoso, y entonces condensaron el humo sobre placas de vidrio de cuarzo. usaron varios
metodos espectroscopicos para estudiar el grafito condensado, como el infrarrojo y el ramal,
qué pueden medir las frecuencias vibracionales de las moléculas, indudablemente
obtuvieron las lineas espectrales conocidas para el grafito, Pero también observaron otras
cuatro bandas IR de absorción adicionales que no son originadas por el grafito, lo que les
sorprendió basta. Aunque la molécula con forma de balón de fútbol, formada por 60 átomos
de carbono con una fórmula química c 60, había sido anunciada por químicos teóricos
durante varios años, no se había encontrado prueba alguna de su existencia. sin embargo,
los teóricos ya habían pronosticado lde forma detallada muchas de sus propiedades,
incluida una exposición de lo que sería el espectro IR absorción de las moléculas asombro
de Huffman y kratschmer Las cuatro bandas observadas para el grafito condensado
correspondieron, muy Aproximadamente a lo predicho para la molécula de c 60, para una
ulterior verificación, los científicos estudiaron el espectro de absorción, mediante arcos de
carbono con un 1% de abundancia del isótopo 13c, y lo compararon con el espectro original
obtenido del uso del isótopo 12c habitual. es bien reconocido que este cambio en isótopos
debería provocar Un desplazamiento en el espectro IR dado por la raíz cuadrada de la
relación de las masas, que en este caso

( 13/12)^½=1041
Corresponde a un desplazamiento del 4.1%. esto es exactamente lo que se observa cuando
se realizó el experimento. ahora, los dos científicos tenían pruebas de que existió una
interesante molécula nueva formada por 60 átomos de carbono, enlazados en forma de
Esfera.Para verificar esta conclusión también se usan otros métodos experimental, como la
espectrometría de masa, cuyo resultado se ubicaron en Nature de 1990.
otros grupos de investigacion se aproximaban a la existencia de la molécula de c 60 por
métodos diferentes, Aunque irónicamente el asunto del estudio cósmico también impulsaba
sus investigaciones, Harold Kroto, un químico de la Universidad de sussex en Inglaterra,
formaba parte de un equipo que encontró pruebas de la presidencia en el espacio exterior
de moléculas de cadenas carbonadas largas, Como las mostradas en la figura 5.4. se
interesó por Cómo podrían ser estas cadenas Y espéculo qué tal es moléculas Podrían
haber sido creadas en la atmósfera exterior por un tipo de estrellas llamadas gigante rojo
contacto con el profesor Richard Smallet, de la universidad Rice en Houston, Quién había
elaborado el aparato representado en la figura 4.2 para construir pequeños átomos
mediante enlaces de pulso de alta potencia. el experimento, un disco de grafito se calienta
con un rayo láser de alta intensidad para producir vapor caliente de carbono. entonces, un
chorro de helio gaseoso barra El vapor hacia fuera a través de una abertura donde la luz se
expande. en forma de cúmulos. una vez enfriado, el As de cúmulos se estrecha mediante
una rendija y es alimentado en un espectrómetro de masa, un dispositivo diseñado para
medir las masas de las moléculas en los cúmulos. cuando se realizó el experimento con un
disco de grafito, El espectrómetro de masa extrajo resultados inesperados. se observó una
masa de 720 que contendrían 60 átomos de carbono, de masa 12 cada uno.
evidentemente, era una molécula c60 aunque los datos de este experimento no aportaron
información sobre La estructura del cúmulo de carbono,Los científicos sugirieron que la
molécula debía de ser esférica y construyeron un modelo de cupula geodesica para la
misma.

Estructura del 60 y su cristal

La molécula hace 60 recibió el nombre de fullereno, nombre proporcionado por el arquitecto

e inventor R. Buckminster Fuller ,Quien diseñó la cúpula geodésica que asemeja la
estructura del c60. originalmente la molécula se nombró buckminsterfukkeren e,Pero
resultaba un nombre demasiado largo, Así que sea corto a fullereno. una representación de
la molécula se muestra en la figura 5.6. posee 12 caras pentagonales( de 5 lados) y 20
hexagonales( de 6 lados) simétricamente distribuidas para formar un balón molecular.
Esmas, un balón de fútbol tiene la misma configuración geométrica que el fullereno. estás
moléculas con forma de balón y se asocian entre Sí en un sólido para formar una red
cristalina con una estructura cúbica centrada en las caras, mostrada en la figura 5.7. en la
red, Cada molécula de c 60 está separada de su vecina más cercana por un nm( la
distancia entre sus centros es de 1 nm) y se mantienen unidas por débiles Fuerzas de Van
Der waals, Canalizar Alicia en el capítulo anterior. como el c60 es soluble en benceno se
puede obtener cristales sencillos por simple evaporación lenta de disoluciones de benceno.

c60 dopado con álcali

En la estructura cúbica centrada en las caras del fullereno,El 26% del volumen de la celda
unidad está vacío, por lo que atomos alcalinos pueden caber fácilmente en los espacios
vacíos entre los balones moleculares del material. cuando cristales dc60 y potasio Metallica
se colocan juntos en tubos evacuados y son calentados a 400 grados centígrados, los
vapores de potasio difunden dentro de Estos espacios vacíos para formar el componente k3
c60. el cristal de 60 es aislante pero, cuando está topado con un átomo alcalino, se
convierte en conductor de la electricidad. la figura 5.7 muestra la localización de los átomos
alcalinos en el retículo donde ocupan los dos sitios tetraedricos vacantes y un sitio
octaedrico mayor por molécula de 60. en el sitio tetraedrico, el átomo alcalino tiene cuatro
balones c60 circundantes,Mientras que en el sitio octaedrico hay 6 moléculas de 60
circundantes.Cuando él c 60 se dopa con potasio se forma el k3 c60 ;Los átomos de potasio
se ionizan para formar K+, y los electrones se asocian con el c60 para formar un ion
triplemente negativo c60 3. por tanto, cada c 60 tiene 3 electrones adicionales que están
debilmente asociados y que se pueden mover por el retículo, lo que convierte al c60 un
conductor de electricidad. en este caso se dice que el c60 está dopado de electrones.

Superconductividad en el C60

La superconductividad Es un estado de la materia en el que la resistencia de una muestra

se hace cero y, e entonces, no puede penetrar un campo magnético. esto último se
manifiesta como una reducción en la susceptibilidad magnética χDe la muestra hasta χ=-1(
en el sistema métrico). en 1991, cuando A.F.Herbard y sus colaboradores en los
laboratorios de la Bell teléfono doparon cristales de c60 con potasio mediante el método
descrito arriba y aprobaron su superconductividad, para sorpresa de todos, se encontró la
prueba de una transición a la superconductividad a 18 K. la figura 5.8 muestra la caída en la
magnetización, indicativa de la presencia de superconductividad. se encontró una nueva
clase de material superconductor con una estructura cúbica simple que tenía solamente dos
elementos. Poco después de ese informe inicial se supo de muchos átomos alcalinos
Podrían robar el retículo y que la temperatura de transición aumentará hasta 33k en el cs2
rv60. a medida que aumentaba el radio del átomo alcalino dopantes se expande más el
retículo cúbico del c60, y sube la temperatura de transición a la superconductividad. la figura
5.9 presenta un gráfico de la temperatura de transicion frente al parámetro de red.

Tal y como se menciona arriba, el grafito está formado por láminas planas y paralelas de
átomos de carbono. es posible colocar otros átomos entre los planos de estas láminas, un
procedimiento llamado intercalacion. Cuando se intercalan átomos de potasio, el grafito
cristalino se vuelve superconductor a la extremadamente baja temperatura de unas pocas
décimas de Kelvin
Fullerenos menores y mayores

Se han encontrado fullerenos mayores, tales como el c70, el c76, c80 y el c84, una
molécula de carbono dodecaedrica c20Fue sintetizada por disociación de c20 hbr3 En fase
gaseosa. también se obtuvo el c36 h4 mediante ablación de grafito por láser de pulso. se
identificó una fase sólida del c22 la que el retículo contiene moléculas de c 20 enlazadas
entre sí por un átomo de carbono intermediario. un aspecto interesante sobre la existencia
de esos fulloneros menores es que se supone que quizás sean superconductores a altas
temperaturas y estan topados apropiadamente

otros bulkyballs
qué posibilidad existe de obtener Bulkyballs de otros materiales,Como el silicio o el
nitrógeno. en Japón, algunos investigadores lograron hacer estructuras tipo jaula a partir de
silicio. sin embargo, a diferencia de los átomos de carbono, el silicio puro no puede formar
estructuras cerradas. Los investigadores demostraron que el silicio se puede formar una
estructura cerrada alrededor de un átomo de volframio en forma de una jaula Hexagonal.
las aplicaciones potenciales de Tales estructuras están en componentes de ordenadores
cuánticos de catalizadores químicos y de nuevos materiales súper conductores. un buen
número de cálculos por orbitales Moleculares predice Estructuras cerradas estables para
otros átomos por ejemplo se ha usado el método de los funcionales de la densidad para
demostrar que un cúmulo n20 sería estable con la estructura dodecaedrico mostrada en la
figura 5.10. los cálculos también revelan que el cúmulo sería un poderoso explosivo, unas 3
veces más potente que el material más enérgico de los existentes en la actualidad. sin
embargo, sería muy difícil sintetizar el n20.

Nanotubos de carbono
Quizá la nanoestructura más Interesante y con mayor potencial de aplicación son los
nanotubos de carbono. Se podría pensar en la nocturna de carbono como en una lámina de
grafito enrollada para formar un cubo, con enlaces al final de la lámina para sellar los
extremos. la figura 5.11 muestra la estructura de un tubo formado cuando se enrolla una
lámina de grafito sobre un eje paralelo a los enlaces c - c. un nanotubo de pared simple(
SWNT) puede tener un diámetro de 2 nm y una longitud de 100 micrómetros, lo que
Efectivamente es una estructura unidimensional llamada manual hambre.
Fabricación
se pueden obtener nanotubos de carbono por evaporación láser,Por los métodos de arco de
carbono y por deposición química de vapor.La figura 5.12 ilustra el aparato para hacer
nanotubos de carbono por evaporación láser. un tubo de cuarzo con argón gaseoso y un
blanco el grafito se calientan a 1200 grados centígrados. dentro del tubo, pero algo fuera del
horno, encuentra un colector de cobre enfriado con agua. el blanco de grafito contiene
pequeñas cantidades de cobalto y níquel que actúan como sitios de nucleación catalítica
para la formación de tubos. un rayo intenso de láser por pulso incide sobre el blanco, el
carbono Se evapora del grafito .En algún bar los átomos de carbono de la zona de alta
temperatura hace el colector de cobre más frío, sobre en que se condensa para formar los
nanotubos.Por este método se pueden obtener tubos de 10 a 20 nm de diámetro y 100
micrómetros de largo.
Se pueden sintetizar nanotubos mediante arcos de carbono. se aplica un potencial de 20 a
25 volts a los electrodos de carbono de 5 a 20 micrómetros de diámetro y separadas entre
sí 1 mm,Y a presión de 500 torr de de helio.Los átomos de carbono Salen despedidos del
electrodo positivo y forman nanotubos en el electrodo negativo. a medida que se forman los
tubos disminuyen la longitud del electrodo positivo y se forma un depósito de carbono en el
electrodo negativo. para producir nanotubos de pared simple como Catalizador se incorpora
una pequeña cantidad de cobalto, níquel y hierro en la región central del electrodo positivo.
si no se usa el catalizador, los tubos resultan anidados, del tipo pared múltiple (MWNT)
Donde los nanotubos se encuentran unos dentro de otros Cómo se ilustra en la figura 5.13.
El método de arco de carbono puede producir nanotubos de pared simple de diámetro de 15
nm y con una longitud de un micrómetro el método de deposición química de vapor implica
la Descomposición de un gas ,como el metano(CH4), 100 grados centígrados. a medida
que se descompone el gas, los átomos Carbono formados se van condensando sobre un
sustrato más frío que puede contener varios catalizadores, como el hierro. este método
produce tubos abiertos por los extremos, cosa que no ocurre cuando se usan otros
métodos. este método permite la fabricación continúa y sería el más favorable para el
escalado y la producción. el mecanismo de crecimiento de los nanotubos no está claro.
dado que se requiere el catalizador metálico para el crecimiento de los SWNT,El
mecanismo implicaría a los átomos de Co o Ni. una propuesta, referida como” mecanismo
patineta”, sugiere que los átomos del catalizador metálico se asocian a los enlaces
colgantes en el extremo Abierto del tubo, donde estos átomos” patinan” alrededor del borde
y absorbente átomos de carbono a medida que llegan.
Generalmente, cuando se sintetizan los nanotubos se obtiene una mezcla de diferentes
tipos, algunas metálicos y otros semiconductores. Un grupo de IBN desarrollo un Método
para separar los nanotubos semiconductores de los metálicos. la separación se realizó por
la Deposición de un bulto de nanotubos, Algunos de los cuales eran metálicos y otros eran
semiconductores, sobre una oblea de silicio como electrodo se aplicó un pequeño voltaje
que se viniera la conducción de los tubos semiconductores Los convirtiera en aislantes
efectivos. a continuación, se aplica un voltaje grande a los electrodos metálicos, lo que
provocó una transmisión de corriente a través de los tubos metálicos, pero no de los tubos
aislantes. así, los tubos metálicos se vaporizan y dejan atrás los tubos semiconductores

estructura

Existe una variedad de estructuras en los nanotubos de carbono Que presentan

propiedades diferentes. Aunque realmente los nanotubos de carbono no se obtienen al
enrollar la mina de grafito es posible explicar las diferentes estructuras si se considera como
láminas de grafito Se podrían enrollar para formar los tubos .Se puede formar un nanotubo
cuando se enrolla una lámina de grafito alrededor del eje T, que aparece en la figura 5.14.
el vector Ch se llama vector circunferencial y forma un ángulo recto con el eje T, en la
figura 5.11 demuestra tres ejemplos de estructura de nanotubos, construidas con la lámina
de grafito enrollada alrededor del eje T, con diferentes orientaciones en la lámina de
Grafito. cuando te es paralelo a los enlaces C-C los hexágonos de carbono se obtiene la
estructura que se muestra en la figura 5.11 a ,Conocida como estructura de” brazo de silla”.
las estructuras representadas en la figura 5.11 B y 5.11 C, denominadas respectivamente
como estructuras zigzag y quiral, se forman cuando se enrollan alrededor de un eje T. que
tengan diferentes orientaciones en el plano de grafito pero que no sean paralelas a los
enlaces C-C . si se mira detalladamente el tubo con estructura quiral se puede ver una fila
de átomos de carbono en espiral. Generalmente, los nanotubos presentan ambos extremos
sellados, Lo que implica la introducción de ordenamiento topológico pentagonales en cada
extremo del cilindro. esencialmente, los tubos son cilindros que en cada extremo presentan
asociada la mitad de una estructura del tipo de fullereno. en el caso de losSWNT, se
encontraron partículas metálicas en los extremos de los tubos, prueba del rol catalítico que
ejercen las partículas metálicas en su formación.
propiedades eléctricas

Los nanotubos de carbono presentan la interesante propiedad de que pueden ser metálicos
o semiconductores, según el diámetro y la quiralidad del tubo. la quiralidad se refiere a
cómo se enrollan los tubos respecto a la dirección del eje t en el plano del grafito, Cómo se
analizó Arriba. la síntesis Generalmente resulta de una mezcla de dos tercios de tubos
semiconductores y un tercio de tubos metálicos. los tubos metálicos tienen la estructura de
brazo de silla mostrada en la figura 5.11 a, 5.15 es un gráfico del gap de energía de
nanotubos semiconductores quirales frente al recíproco del diámetro: a medida que el
diámetro del tubo aumenta, el gap de banda disminuye. La microscopía del efecto
túnel(STM), descrita en el capítulo 3, se usó para investigar la estructura electrónica de
nanotubos de carbono. en esas mediciones se fijó la posición de la punta( tip)STM sobre el
nanotubo y se escaneo el voltaje V entre la punta y la muestra mientras se monitoriza va la
corriente del túnel I. la conductancia medida G= I/v Es directamente proporcional a la
densidad electrónica local de los estados. la densidad de los estados, analizada en más
detalle en el capítulo 2, es una medida de lo cerca que están entre sí los niveles de energía.
la figura 5.16 representa en un gráfico los datos stm, Como Conductancia diferencial(dI/dV)(
I/V),Ante el voltaje aplicado entre la punta y el nanotubo de carbono. los datos muestran
claramente el gap de energía de los materiales a voltaje donde se observó una corriente
muy pequeña. el ancho del voltaje de esta región mide el gap, de 0.7 eV para el material
semiconductor, cómo aparece en la parte inferior de la figura 5.16

a energías superiores se observan picos estrechos en los estados de densidad,

Denominados singularidades de hove, y son característicos de materiales Conductores de
baja dimensionalidad. los picos Se presentan por encima y por debajo de un número de
subbandas .Como hemos analizado antes, según la teoría cuántica, los electrones se
pueden considerar como ondas. si la longitud de onda de los electrones no es un múltiplo
de la circunferencia del tubo, interferirá destructivamente consigo misma y, por lo tanto,
solamente son permitidas las De electrones que sean múltiplos enteros de la circunferencia
de los tubos. esto limita fuertemente el número de Estados de energía disponibles para la
conducción en el cilindro. el camino de conducción que se mantiene dominante está sobre
el eje de los tubos y hace funcionar a los nanotubos de carbono como alambres cuánticos
unidimensionales. una exposición más detallada de los alambres cuánticos se presenta
posteriormente en el capítulo 9. Los Estados electrónicos de los tubos no forman una única
banda electrónica de energía ancha, sino que éstas aparecen desdobladas en subbandas
Unidimensionales, qué demuestran lo De la figura 5.16. Cómo veremos después, esos
estados se pueden modelar como un pozo de potencial con una profundidad igual a la
longitud del nanotubo.
el transporte de electrones se midió en nanotubos individuales de pared simple. las
mediciones a un mili Kelvin(T= 0.001K) en un nanotubo metálico simple, ubicado entre dos
electrodos metálicos, muestran una característica tipo de los pasos de las mediciónes
corriente-voltaje, Cómo se observa en la figura 5.17. los pasos se presentan a voltajes que
dependen del voltaje aplicado a un tercer electrodo acoplado electrostaticamente al
nanotubo. Esto se asemeja a un transistor de efecto de campo hecho de una no tuvo de
carbono, que se analiza abajo y se ilustra en la figura 5.21. las características tipo de los
pasos en la curva I-V se debe al efecto túnel de un electrón y al efecto túnel resonante
resonante a Través de orbitales moleculares. El Efecto túnel de un electrón se produce
cuando la capacidad del nanotubo es tan pequeña que la adición de un electrón requiere
una energía electrostática de carga superior que la energía térmica kBT . el transporte de
electrón se bloquea voltajes bajos, qué se llama bloqueo culombiano; esto se analiza más
detalladamente en el capítulo 9( sección 9.5) con un incremento gradual del voltaje de
compuerta se pueden Añadir electrones al tubo, uno a uno. el transporte del electrón en el
tubo ocurre por medio del efecto túnel a través de Estados electrónicos discretos. la
corriente de cada paso en la figura 5.17 está provocada por un orbital molecular adicional.
eso significa que los electrones en el nanotubo no se encuentran fuertemente localizado,
sino más bien extendidos espacialmente sobre una gran distancia a lo largo del tubo.
Generalmente en sistemas unidimensionales la presencia de un defecto puede provocar la
localización de los electrones. sin embargo, un defecto en un nanotubo no puede causar la
localización debido a que el efecto será promediado sobre toda la circunferencia del tubo
por la forma tipo “ rosquilla” que presenta la función de onda del electrón.
en el estado metálico, la conductividad de los nanotubos es muy alta. sea considera Pueden
conducir mil millones de amperios por centímetro cuadrado. los alambres de cobre fallan
amillones de amperios por centímetro cuadrado porque el caliento por resistividad funde el
alambre. una razón de la alta conductividad de los nanotubos de carbono Es que poseen
muy pocos defectos para dispersarlos electrones y, por tanto, muy baja resistencia. las altas
corrientes no calientan los tubos de la misma forma que calientan los alambres de cobre. los
nanotubos también presentan una alta conductividad térmica, casi en un factor de dos más
que la del diamante. esto significa que también son muy buenos conductores de calor.
la mano resistencia es un fenómeno donde la resistencia de un material cambia por la
aplicación de un campo magnéticoCD de. los nanotubos de carbono manifiestan efectos de
Magneto resistividad a Baja temperatura. la figura 5.18 muestra un gráfico de la
dependencia Ante el cambio de la resistencia ΔRDe nanotubos a 2.3 y 0.35 K, Comparado
con su resistencia R a un campo magnético 0 .Este es un efecto de Magnetoresistencia
negativa porque la resistencia decrece con un incremento del campo magnético de CD, por
lo que su recíproco, la conductanciaG=1/R aumenta. esto ocurre porque cuando se aplica
un campo magnético de CD a los nanotubos, los electrones de conducción adquieren
nuevos niveles de energía asociados a su movimiento en espiral en el campo. resulta que
para los nanotubos estos niveles, llamados niveles de landau ,Caen muy cerca de los
niveles de energía ocupados más elevados( el nivel de fermi). por tanto, hay más estados
disponibles para que los electrones pueden aumentar su energía y que el material resulte
más conductor.

propiedades vibracionales

.Los átomos en una molécula o una nanopartícula vibran continuamente hacia delante y
hacia atrás. Cada molécula presenta un conjunto específico de movimientos vibracionales,
llamados modos normales de vibración, qué vienen determinados por la asimetría de la
molécula. por ejemplo, el dióxido de carbono, co2, que posee la estructuraO=C=O, es una
molécula curvada con 3 modos normales un modo implica la flexión de la molécula; Otro,
llamado de estiramiento simétrico, consiste en una elongación( o alargamiento) en fase de
los enlaces C=O, dónde la longitud de un enlace De mientras la otra disminuye.
analogicamente, los nanotubos también poseen modos normales de vibración. la figura 5.19
Ilustrados de los modos normales de vibración de los nanotubos. un modo, llamado a 1 G,
implica una oscilación hacia adentro y hacia fuera del diámetro del tubo. otro modo, el modo
e2g, conlleva un aplastamiento del tubo al apretar hacia abajo una dirección mientras que
se expanden la dirección perpendicular, esencialmente oscilando entre un círculo y una
elipse. las frecuencias de estos dos modos son activos en raman y dependen del radio del
tubo. la figura 5.20 muestra un gráfico de la frecuencia del modo a 1 G en función del radio.
la dependencia de esta frecuencia se usa ahora rutinariamente para medir el radio de los
nanotubos.

propiedades mecánicas
Los nanotubos de carbono son muy resistentes y se coloca un peso W en el extremo de un
alambre fino clavado al techo de una habitación, el alambre se estira. la atención ese en el
alambre viene definida Una carga, o el peso por unidad de área de sección transversal A en
el alambre:

s=W/A

La atención se define como la magnitud del estiramiento ΔL del alambre por unidad de
longitud L

e=ΔL /L

Donde L es la longitud del alambre antes de que se coloque El peso. la ley de hooke
plantea que el incremento en la longitud de un alambre es proporcional al peso colocado en
el extremo del alambre. de forma más general, decimos que ese es proporcional a la
tensión e:
S=Ee
la constante de proporcionalidad E=LW/A ΔL es el módulo de Young, es una propiedad de
un material dado, el mismo que caracteriza la flexibilidad elástica de un material Mientras
mayor sea el módulo de Young, menos flexible es el material. el módulo de young del acero
es una 30,000 veces mayor que el de La goma. los nanotubos de carbono presentan
módulos de young 2 y Lan entre 1.28 y 1.8 TPa. un tetra Pascal( Tpa)Corresponde a una
posición de casi 10 a las 7 veces la de la presión atmosférica. el módulo de young del acero
es de 0.21 TPa, lo cual significa que el módulo de young de los nanotubos de carbono son
unas 10 veces los del acero. esto implicaría que los nanotubos de carbono fueran muy
rígidos y difíciles de doblar. sin embargo, Esto no es exactamente así porque son muy
delgados. se ha demostrado que la deflexión D de una Viga cilíndrica hueca de longitud L,
con la fuerza F en el extremo y con un radio interior y exterior ri y ro es
D=FL3/3EI
dónde I es el momento de Inercia de área dado por pi(r04-ri4)/4. puesto que el grosor de la
pared de los nanotubos de carbono es de unos 0.34 n m ,r04-ri4Es muy pequeño, convenza
en algo el alto valor de E. los nanotubos de carbono resultan ser muy elásticos cuando se
doblen. se doblan como las ” pajitas” pero sin romperse y pueden volver a su posición
inicial sin sufrir daño alguno. la mayoría de los materiales se parten al doblarse por la
presencia de defectos, tales como dislocaciones o fronteras granuladas.Cómo los
nanotubos presentan muy pocos defectos en la estructura de sus paredes esto no ocurre.
otra razón por la que no se parten es que, cuando se doblan fuertemente, la mayoría de los
anillos hexagonales de carbono en las paredes cambian de estructura sin romperse. esto es
un resultado único de hecho de que los enlaces carbono - carbono son híbridos sp2, Y
estos enlaces sp2 se re hibridan cuando se doblan. el grado de cambio y la proporción de la
mezcla s - p depende del grado de doblamiento de los enlaces. resistencia no es lo mismo
que rigidez. el módulo de Young es una medida de lo rígido o flexible Qué es un materialrial.
la resistencia a la tensión es una medida de la cantidad de tensión que se requiere para
separar un material en dos partes. la resistencia ala tensión de los nanotubos de carbono es
de aproximadamente de 45,000 millones de Pascal. las aleaciones de acero de alta
resistencia se rompen en unos dos mil millones de Pascal. por tanto, los nanotubos de
carbono son unas 20 veces más resistentes que el acero. Los nanotubos anidados
presentan propiedades mecánicas mejoradas, pero no son tan buenos como sus
componentes de pared simple. por ejemplo, los nanotubos de pared múltiple con un
diámetro de 200 nm tienen una resistencia a la tension de 0.007 tpa( esto es, 7 GPa) y un
módulo de 0.6 Tpa.

Aplicaciones de los nanotubos del carbono

Las propiedades inusuales de los nanotubos de carbono permiten muchas aplicaciones, qué
bandas de electrodos de baterías, a dispositivos electrónicos y a fibras reforzadas, que
producen compositos más resistentes. en esta sección describiremos algunas de las
aplicaciones potenciales sobre las que actualmente trabajan algunos investigadores. sin
embargo, para que esas aplicaciones potenciales sean reales es necesario que se
desarrollen métodos de producción a gran escala de nanotubos de carbono de pared
simple. los metodos de síntesis actuales proporcionan sólo pequeños rendimientos y hacen
que el coste de los tubos sea de unos 1.500 $ por gramo(680,000$ por libra). por otro lado,
gloss métodos de producción a gran escala, basados en la descomposición química, lo que
producen son tubos pared múltiple, disponibles en la actualidad por 60$ la libra y, a medida
que crezca la oferta, se espera que el precio baje significativamente. los métodos usados
para el escalado de los tubos de pared múltiple deberían proveer la base para escalar la
síntesis de nanotubos de pared simple. debido a la enorme aplicación potencial parece
razonable esperar que se desarrollen métodos de síntesis a gran escala, que resulten con
un corte del orden de 10 $ la libra

emisión de campo y blindaje

Cuando se aplica un pequeño campo eléctrico paralelo al eje del un nanotubo, los
electrones son emitidos a una velocidad muy alta desde los extremos del tubo. esto se
llama emisión de campo. este efecto se puede observar fácilmente cuando se aplica un
pequeño voltaje entre dos electrodos metálicos paralelos y se esparce Una pasta de
composito de nanotubos sobre uno de los electrodos. un número significativo de nanotubos
quedarán perpendiculares al electrodo para que pueda observar la emisión de electrones.
un aplicación de este efecto es el desarrollo de pantallas planas. los monitores de
televisores y ordenadores se controlan con un cañón electrónico qué impacta electrones
sobre un fósforo de la pantalla, que emite con colores apropiados la Samsung en Corea
está desarrollando una pantalla plana con nanotubos de carbono para la emisión de
electrones. se coloca una película fina de nanotubos sobre un control electrónico con una
placa de vidrio recubierta con fósforo encima. una compañía japonesa Utiliza este efecto de
emisión de electrones para producir tubos de lámpara al vacío que son tan brillantes como
las bombillas convencionales, con una vida más larga y con mayor eficacia. otros
investigadores un desarrollo forma generar microondas, la el eléctrica que por Electro
electromagnética. un compositor plástico de nanotubos podría proveer un material ligero de
peso y que ejerza un blindaje sobre las radiaciones electromagnéticas, este asunto
preocupa bastante a los militares, que están desarrollando un sistema altamente
digitalizado para el mando, el control y las comunicaciones en los campos de batalla. l los
ordenadores y los componentes electrónicos que forman parte de este sistema requieren
ser protegidos de armas que emitan pulsos electromagnéticos.

ordenadores
Se ha demostrado la factibilidad de diseñar transistores de efecto de campo( FET), Qué
son los componentes conmutadores de los ordenadores, basados en nanotubos de carbono
semiconductores que conectan dos electrodos de oro. en la figura 5.21 se muestra una
ilustración del dispositivo. cuando se aplica un pequeño voltaje a la compuerta, sustrato de
silicio, la corriente fluye a través del nanotubo entre la fuente y el sumidero. el dispositivo
está conectado cuando la corriente fluye, y el desconectado cuando no .Se sabe que en un
pequeño voltaje aplicado a la compuerta puede cambiar la conductividad del nanotubo en
un factor>1 por 10 a las 6, Qué es comparable con los transistores de silicio De efecto de
campo. se ha calculado que el tiempo de conmutación de estos dispositivos es muy rápido y
que permiten unas velocidades de reloj de tera hertz, Qué es 10 ala 4 veces más rápido
que los procesadores actuales. el oro se deposita por métodos litograficos, y el alambre del
nanotubo conector tiene menos de 1 metro de diámetro. se debería enfatizar que estos
dispositivos se construyen en laboratorios, uno cada vez , y se han desarrollado los
métodos utilizados para producirlos a bajo coste y a gran escala sobre un chip, aún antes
de que se puedan usar en aplicaciones como los ordenadores.

otro objetivo mayor para quienes trabajan en el desarrollo de los ordenadores es

incrementar el número de conmutadores en un chip. el enfoque para esto consiste en Usar
alambres interconectores de menor diámetro y menores conmutadores, así como
empaquetar los más compacta mente en un chip. sin embargo, en su fabricación han
surgido algunas dificultades con el alambre metálico interconector qué existe hoy en día y
con los conmutadores disponibles. a medida que la sección transversal de un alambre
corriente que fluye por el alambre. el calor puede alcanzar tal valor que funda o vaporiza el
alambre. sin embargo, los nanotubos de carbono, con diámetro de 2 nm, presentan una
resistencia extremadamente baja y, por tanto, pueden conducir corriente sin calentarse, por
lo que se pueden utilizar como interconectores. su elevada conductividad térmica significa
que pueden servir de disipadores de calor y permitir que el calor se transfiere rápidamente
fuera del chip.

otra idea que ha surgido es la de construir un ordenador de nanotubos de carbono. el

ordenador contendría un ordenamiento de nanotubos paralelos sobre un sustrato. encima,
Pero sin tocarlo y con una pequeña separación, estarían los nanotubos de carbono
perpendiculares a los tubos sobre el sustrato. cada tubo podría estar conectado a un
electrodo metálico; la figura 5.22 ilustra este concepto. los puntos de intersección
representarían los conmutadores del ordenador. cuando los tubos no tocan esos puntos de
intersección el conmutador está desconectado porque la resistencia es alta. en el estado
encendido, los tubos están en contacto y presentan bajaResistencia. las configuraciones
“encendido” y “ apagado” se pueden controlar por la corriente que fluye en los tubos. los
investigadores han considerado que cabrían 10 a la 12 conmutadores en un chip de un
centímetro cuadrado. los chips de la pentium actualmente contienen 10 a la 8
conmutadores. se ha calculado que la velocidad de conmutación de Tales dispositivos sería
unas 100 veces más rápido que la actual generación de chips de Intel. resultaría ideal tener
nanotubos semiconductores en el fondo y nanotubos metálicos arriba. Entonces, cuando se
hiciera el contacto, existiría una Unión o Empalme que permitiría que la corriente fluye era
en una sola dirección, una Unión rectificadora

Celdas de combustible
Los nanotubos de carbono tienen aplicaciones en la tecnología de baterías. el, Qué es un
portador de carga en algunas baterías, puede almacenarse dentro de nanotubo. se ha
considerado que puede almacenar un átomo de litio por cada 6 átomos de carbono del tubo.
el almacenamiento de hidrógeno en nanotubos es otra posible aplicación que está
relacionada con el desarrollo de celdas de combustible como fuentes de energía eléctrica
en los automóviles futuro. una celda de combustible contiene dos electrodos, separados
entre sí por un electrolito especial, que permite que pasen iones de hidrógeno, pero no
electrones, se envía el hidrógeno al ánodo, donde se ionizan. los electrones liberados viajan
a través de un alambre de circuito externo al cátodo. los iones de hidrógeno difunden a
través del electrolito al cátodo, donde electrones, hidrógeno y oxígeno forman agua. el
sistema requiere una fuente de .Una posibilidad es almacenar hidrógeno dentro de
nanotubos de carbono. para que esta aplicación sea útil los tubos deberían retener un 6.5%
en peso de hidrógeno. en la actualidad, dentro de los tubos sólo se ha logrado tener de
forma exitosa aproximadamente un 4% empezó de hidrógeno.
un buen método para introducir hidrógeno en nanotubos de carbono emplea la celda
electroquímica representada en la figura 5.23. se usan nanotubos de pared simple en forma
de papel como electrodo negativo en una disolución electrolítica deKOH. un contra
electrodo contieneNi(OH)2. El agua del electrolito se descompone en iones positivos de
hidrógeno(H) Qué son atraídos por electrodo negativoSWNT. la presencia de hidrógeno
enlazado en los tubos se registra por un decremento en la intensidad de la vibración activa
en raman antes y después de que el material haya sido sometido al proceso
electroquímico.

sensores químicos

Un transistor de efecto de campo similar al mostrado en la figura 5.21, hecho de nanotubos

de carbono quirales y semiconductores, ha servido de detector sensible de varios gases, tal
y como se ha demostrado. el transistor se colocó en un matraz de 500 ML con suministro
eléctrico y válvulas de entrada y salida para permitir el flujo de gases sobre los nanotubos
del carbono del FET. se introdujeron entre 2 y 200 partes por millón deNO2 a una velocidad
de flujo de 700 ML Sobre minuto durante 110 minutos, lo que provocó un incremento en tres
veces en la conductancia de los nanotubos de carbono. la figura 5.25 muestra la relación
corriente :Voltaje antesNO hay2. estos datos Se tomaron para una compuerta de voltaje de
4 V. el efecto se produce porque. cuandoNO2 se enlaza al nanotubo de carbono, se
transfiere una carga desde el nanotubo al NO2 y aumenta la concentración de hueco en el
nanotubo de carbono y Se incrementa la conductancia
la frecuencia de uno de los modos normales de vibración de los nanotubos, queda una
línea intensa en el rama, también es muy sensible a la presencia de otras moléculas en la
superficie de los tubos. la dirección y la magnitud del desplazamiento dependen del tipo de
molécula sobre la superficie. este efecto también podría ser la base para un sensor de gas
químico en el que se emplean nanotubo.

Catalisis
 un agente catalítico es un material, típicamente un metal o una aleación, que aumenta la
velocidad de una reacción entre especies químicas, los nanotubos pueden servir de
catalizadores en algunas reacciones químicas. por ejemplo, se ha demostrado que
nanotubos analizados con rutenio metálico enlazado por la parte exterior ejercen un fuerte
efecto catalítico en la reacción de hidrógeno de cinamaldehido(C6H5CH=CHCHO) En fase
líquida, Comparado con el efecto de ese mismo metal Ru enlazado a otros sustratos del
carbono. también se ha producido reacciones químicas dentro de nanotubos, tales como la
reducción de óxido de níquel a Ni Metallica, así como la reducción delALCl3 A AL metálico.
una corrienteH2 gaseoso a 475 grados centígrados reduce parcialmente EL MoO3 a MoO2,
acompañado de la formación de vapor H20Dentro de nanotubos de pared múltiple. se han
formado cristales de sulfuro de cadmio(CdS) mediante la reacción de óxido de cadmio(CdS)
con sulfuro de hidrógeno gaseoso(H2S) a 400 grados centígrados.

Reforzamiento mecánico

El curso de largas fibras de carbono, tal como el poliacrilonitrilo(PAN) es una tecnología

utilizada para aumentar la resistencia de los compósitos plásticos.EL PAN tiene una
resistencia a la tensión del orden de los 7GPa y tiene un diámetro de 1 a 10 micrómetros. el
uso de estas fibras como reforzamiento requiere que se desarrollen métodos que le den una
orientación preferencial a la fibra y que esté uniformemente dispersada en la materia. la
fibra a de resistir las condiciones del procesamiento. la resistencia a la tensión y la relación
largo: Diámetro son parámetros importantes para determinar la efectividad de una fibra
para que incremente la resistencia de un composito. debido a su alta resistencia a la tensión
y a la alta relación largo: diámetro, los nanotubos de carbono serían excelentes materiales
para reforzar los compositos. ya Existe algún trabajo preliminar en este ámbito; un trabajo
realizado en el centro de investigaciones y desarrollo de la General Motors ha demostrado
que la adición al polipropileno de nanotubos de carbono anidados, con diámetro de unos 0.2
MM y en un 11.5% en peso, Prácticamente duplican la resistencia a la tensión del
polipropileno. un estudio realizado en la universidad de Tokio mostró que la incorporación
de un 5% en el volumen de nanotubos en el aluminio incremento la resistencia a la atención
en un factor de 2, Comparado con el aluminio puro sometido al mismo procesamiento. se
prepararon los compositos a presión y con moldeamiento en caliente. se mezclaron aluminio
en polvo y nanotubos de carbono, se calentaron por encima de los 80 k Al vacío Y entonces
se comprimieron con troqueles de acero. tras esto, la mezcla fundente se volvió en forma de
varillas. este trabajo es muy importante para demostrar que los nanotubos de carbono se
pueden introducir en el aluminio y que son lo suficientemente estables como para que sean
sometidos al proceso necesario. Los investigadores opinan que se puede conseguir un
incremento sustancial en la resistencia a la tensión mediante la producción de nanotubos
más homogéneos y con una distribución alineada Con el material. Prestigiosos teóricos
sugieren que, con una fabricación óptima, un 10% en volumen de nanotubos incrementaría
la resistencia a la tensión en un factor de 6.

Sin embargo, la posibilidad de que las paredes de los nanotubos resbalen unas respecto a
otras en los MWNT se deslicen en un bulto de tubos, podría significar que la resistencia
real que se alcance sea menor que la esperada. Las superficies atómicamente Lisas Puede
que no presenten fuertes interacciones interfase con los materiales a ser reforzados. por
otra parte, los nanotubos de carbono pueden formar fuertes enlaces con el hierro, Qué es
principal componente del acero, lo que representa la posibilidad de que los nanotubos se
pueden utilizar para aumentar la resistencia a la tensión del acero. la figura 5.26 muestra los
resultados de un cálculo sobre la resistencia a la tensión del acero ante la fracción en
volumen de SWNT con diámetro de 10 nanómetros y con una longitud de 100 micrómetros,
mediante una fórmula llamada ecuación de Kelly-Tyson. el cálculo Consideró que la
resistencia a la tensión del acero Se incrementa en 7 veces si el acero contuviera un 30%
en peso de nanotubos orientados en el mismo .Aunque todos estos trabajos resultan
promisorios aún queda mucho por hacer en esa área, particularmente en lo referente al
desarrollo de métodos para incorporar tubos en plásticos y metales. esta aplicación en
particular, como las otras aplicaciones analizadas antes, inevitablemente necesitará una
producción masiva y económica de nanotubos.

MATEROALES BIOLOGICOS
INTRODUCCION
Las nanoparticulaso o nanoestructuras se suelen describir como entidades en el
intervalo de tamaños de entre 1 y 100 nm, por lo que muchos materiales biológicos
se pueden clasificar como nanoparticulas. Las bacterias son del orden microscópico,
ya que se encuentran en el intervalo entre 1 y 100 µm; mientras que los virus, con
dimensiones entre 10 y 200 nm, están en el intervalo superior de nanoparticulas.
Las proteínas, que habitualmente se presentan en tamaños de entre 4 y 50 nm,
caen en el intervalo nanometrico inferior. Los bloques moleculares de las proteínas
son de 20 aminoácidos, cada uno con su tamaño de unos 0.6 nm valor que se
encuentra ligeramente por debajo del límite definido para una nanoparticula.
Hay más de 100 aminoácidos en la naturaleza, pero sólo 20 de ellos forman parte
de la síntesis de las proteínas. Para construir una proteína se hace una combinación
de estos 20 aminoácidos, unidos uno a continuación del otro mediante fuertes
enlaces peptídicos para formar largas cadenas, llamadas polipeptídicos, que
contienen cientos de aminoácidos, Y en algunos casos hasta miles, lo que
corresponde a los Nanoalambres. Los nanoalambres polipeptídicos sufren torsiones
Y flexiones para quedar compactados dentro de un pequeño volumen, que
corresponde a una nanoparticula polipeptídica con un diámetro que típicamente se
encuentra en el intervalo de 4-50 nm. Una proteína es una nanopartícula formada
por un nanoalambre polipéptidico compactado. El material genético osito
desoxirribonucleico también presenta la estructura de un nanoalambre compactado.
Sus bloques moleculares son cuatro moléculas de nucleótidos que se enlazan entre
sí en un largo nanoalambre de doble hélice para formar los cromosomas, que en los
humanos contienen unos 140x10^6 nucleótidos en una secuencia definida. La
molécula de ADN es un nanoalambre doble, compuesto de dos nanoalambres de
nucleótidos enrollados entre sí como una unidad de repetición cada 3.4 nm y con un
diámetro de 2 nm. Este largo nanoalambre de doble hebra está sometido a
sistemáticas torsiones y plegamientos para quedar compactado en un cromosoma
de unos 6 micrómetros de ancho. Los cromosomas no son lo suficientemente
pequeños para que sean considerados como nanopartículas, Sino que más bien
están en el orden del tamaño microscópico.
Para tener una perspectiva adicional sobre el alcance de las dimensiones
nanométricas es en la construcción de estructuras biológicas, consideremos el
tendón humano como una estructura típica. La función de un tendón es unir un
músculo a un hueso. Desde el punto de vista biológico, el bloque molecular
fundamental de un tendón es la asociación de aminoácidos que forman una proteína
con aspecto gelatinoso, llamado colágeno, que se enrolla en una hélice triple (2 nm).
Le sigue una secuencia triple de nanoestructuras de tipo fibra o fibrar: una
microfibrar (3.5 nm), una subifibrar (10-20 nm) y una propiamente fibrar (50-500
nm). Los dos productos finales en la formación, específicamente el cúmulo de fibras
llamado fascículo (50-300 micrómetros) Y el tendón propiamente dicho (10-50 cm),
están muy por encima de los tamaños microscópicos.
BLOQUES MOLECULARES BIOLÓGICOS
Tamaño de los bloques moleculares y de las nanoestructuras
Existen varias formas de determinar o estimar los patrones de tamaño d de un
bloque molecular biológico fundamental, que corresponde a los aminoácidos de las
proteínas y a los nucleótidos del ADN. Si se sabe que estructura cristalina de la
molécula actúa como bloque molecular y que hay n moléculas en la celda unidad
cristal o gráfica, se puede dividir el volumen de la celda unidad V u por n Y sacar la
raíz cúbica de ese resultado para obtener el tamaño o dimensión promedio.
Si la estructura cristalina es ortorrómbica, entonces la celda unidad corresponde a
una caja rectangular de largo a, ancho b y alto c, con un volumen Vu= axbxc, para
dar un tamaño promedio de la molécula d= (axdxc)^(1/3), donde n es el número de
moléculas de la celda, en un caso típico n es 2 o 4. Para el caso de tetragonal de
mayor simetría en esta expresión se cumple que a=b; mientras que para el caso
cúbico, para n=1 se cumple que a=b=c=d. También se puede deducir el tamaño
mediante la reconstrucción de la molécula a partir del conocimiento de su
constitución atómica, en el que se tienen en cuenta la distancia y los ángulos de los
enlaces químicos entre los átomos.

Otra forma habitual de determinar el tamaño de una molécula biológica es

observarla mediante un microscopio electrónico, que puede ofrecer imágenes
llamadas micrografías electrónicas que han sido tomadas desde la más diversa
orientación molecular. Éste enfoque es especialmente útil en los objetos
nanométricos mayores, Como las proteínas y los virus. Un bacteriografo es un tipo
de virus que ataca te infecta las bacterias. El virus de la poliomielitis tiene un
diámetro de 30 nm. La bacteria de la representación es de 1600 nanómetros de
largo Y de 360 nm de ancho. Estas figuras conforman nuestra observación anterior
de que los virus son nanopartículas Y de que las bacterias son mesoscopicas, más
allá del intervalo de tamaño de las nanopartículas.
Para formar enlaces peptídicos, los grupos hidroxi del grupo carboxílico de una
aminoácido se combina con una tanda de hidrógeno del grupo amino de otro
aminoácido, con la fórmula de un enlace peptídico acompañado de la liberación de
una molécula de agua. A los péptidos pequeños se les llama oligopéptidos, Mientras
que los aminoácidos incorporados a una cadena polipeptídica en ocasiones reciben
la denominación de residuos aminoácidos, para diferenciarlos de los aminoácidos
libres o no enlazados. Por ejemplo, la proteína hemoglobina contiene cuatro
polipéptidos, cada uno con 300 residuos de aminoácidos.
La cadena polipéptidica estirada, se llama estructura primaria de una proteína. Para
que se haga más compacta de localmente las cadenas se enrolla para formar lo que
se denomina hélice alfa o se combinan para formar láminas plegadas, conocidos
como conformaciones o como láminas beta, unidas entre sí por puentes de
hidrógeno. Las láminas también se pueden llamar nanopelículas. Estas dos
configuraciones son lo que se conoce como estructura secundaria. Un
empaquetamiento más compacto se alcanza con la estructura terciaria, que consiste
en una serie de torsiones plegamientos mantenidos en posiciones definidas
mediante enlaces de disulfuros. Si además de un polipéptido, las posiciones
relativas se definen mediante el estructura cuaternario. Éste tipo de
empaquetamiento dado por la estructura cuaternario es una característica de las
proteínas globulares. Algunas proteínas son globulares y otras son alargadas.
ÁCIDOS NUCLEICOS
Nanoalambre de ADN de doble hélice
El bloque molecular básico del ADN que es un nucleótido, es más complejo que un
aminoácido. Contiene azúcar desoxirribosa, con un anillo de cinco miembros en el
centro, con un grupo de fosfato enlazado en el extremo y con una base de ácido
nucleico unido en el otro extremo.
CÓDIGO GENÉTICO Y SÍNTESIS DE LAS PROTEÍNAS.
La molécula de ADN contiene la información necesaria para dirigir la síntesis de
proteínas mediante la asignación de vocablos claves, codones, cada uno de los
aminoácidos que se enlazan para formar las proteínas. Una de las hebras, llamada
hebra patrón, almacena esta información; mientras que la otra hebra del bar,
llamada y para complementaria, no posee información útil. La información para la
síntesis está contenida en la secuencia de vocablos de tres letras que usa un
alfabeto de cuatro letras: A, C, G, y T, correspondientes a las cuatro bases del ácido
nucleico adenina (A), citosina (C), guanina (G) y timina (T). Dado que hay tres letras
por buscarlo cuatro letras en el alfabeto existen 4^3=64 buscar los posibles, 61 de
ellas usadas como vocablos claves para los aminoácidos.
El ADN es el portador de la herencia en el cuerpo humano. Esta molécula de doble
hebra tiene una molécula compañera de una sola hebra: el ácido ribonucleico
(ARN), que está implicada en la síntesis de las proteínas mediante el uso de la
información transcrita del ADN.
NANOESTRUCTURAS BIOLÓGICAS.
Ejemplos de proteínas.
Existe una gran variedad de proteínas que desempeñan importantes papeles en los
animales y las plantas. Por ejemplo, los catalizadores biológicos, llamados enzimas,
normalmente son proteínas. La proteína hemoglobina, con un peso molecular de
68,000 Da, consta de cuatro polipéptidos, cada uno de ellos tiene una secuencia de
unos 300 aminoácidos. Cada polipéptido está asociado a una molécula hemo
(C34H32O4N4Fe) con un átomo de hierro que sirve de sitio de coordinación de una
molécula de oxígeno O2 para transportarla a los tejidos del cuerpo. Cada glóbulo
rojo de la sangre, o eritrocito. Contiene unos 2 millones de moléculas de
hemoglobina, por lo que cada célula puede transportar aproximadamente mil
millones de moléculas de oxígeno.} El colágeno constituye el 25-50% de todas las
proteínas de los mamíferos. Es el principal componente de los tejidos conectivos y,
por tanto, el principal constituyente de los tejidos blandos. Se encuentra en
cartílagos, huesos, tendones, ligamentos, piel y en la córnea del ojo. Las fibras de
colágeno están formadas por triple hélices de proteínas que contiene repeticiones
de secuencias del tripeptido -Gly-Pro-Xxx-, dónde aminoácido representado por Xxx
usualmente es la prolina (Pro) o la hidroxiprolina (HPro).

glosario
emitancia óptica alta
atmósfera baja , anisotrópicas, adhesivo RTV de silicona, preludio, apatito,acetábulo,médula
superior,acrílico,in situ
soldadura fuerte y autogena

Fig.11-1 Etapas o fases del procedimiento de diseño con las actividades asociadas a ellas(
parte central); la selección de materiales qué, huyen los perfiles de propiedades, de
procesos y ambiental, se consideran de modo concurrente en todas las fases.

Datos históricos
El prefijo Nano en la palabra nanotecnología significa una millonésima( 1 x10-9) La
nanotecnología trata sobre las diferentes estructuras de la materia con dimensiones del
orden de una millonésima parte de metro.
no queda claro en qué momento los humanos comenzaron a aprovechar las ventajas de los
materiales de dimensiones nanometricas. se sabe que en el siglo 4 antes de Cristo Los
vidrieros romanos fabricaban cristales que contenían materiales nanometricos en el Museo
británico de Londres Se puede ver un utensilio de ese periodo Qué se llama la copa de luz
circo. La copa, Qué representa la muerte del Rey lucirgo, está hecha de vidrio de Sosa y cal
Qué contienen nanopartículas de oro y plata.
el químico Irlandés Robert boyle reconoció la potencial importancia de los En su Sceptical
Chymits, publicado en 1661. en esta obra, Robert boyle critica la creencia de Aristóteles de
que la materia está compuesta por cuatro elementos agua tierra fuego y aire en su lugar el
sugiere que pequeñas partículas de materia se combinan de varias maneras para formar lo
que denominó corpúsculos .
La fotografía es una tecnología madura y avanzada, cuyo gran desarrollo se produjo En los
siglos 18 y 19, que dependen de la producción de nanopartículas de plata sensibles a la luz
La película fotográfica está formada por una emulsión, una fina capa de gelatina que
contiene haluros de plata, como el bromuro de plata, y por una base de acetato de celulosa
transparente, la luz descomponen los haluros de plata, produciendo nanopartículas de plata,
Qué son los píxeles de la imagen.
Resulta interesante que James clerk Maxwell, cuya mayor contribución fue la teoría
electromagnética produjera la primer foto en color en 1861, sobre el año 1883, el inventor
norteamericano George Eastman, quién después fundó la corporación kodak construyó
una película formada por una larga tira de papel recubierta con una emoción que contenía
haluros de plata. posteriormente, Eastman ISO que esa película Fuera flexible para que se
pudiera enrollar, y de esta manera hizo que la fotografía fuera accesible para mucha gente.
en 1857, Michael faraday publicó un artículo en la revista Philosofical transactions of the
Royal society, En el que trató de explicar como las nanopartículas metálicas influyen sobre
el color de las ventanas de las iglesias.Gustav Mie fue el primero que dio la explicación
sobre como el color de los vidrios depende del tamaño y del tipo de metal; su Artículo
apareció publicado en la revista alemana annalen Der physik( leipzing) en 1908 En 1960
Richard feynman presentó una conferencia visionaria y profética titulado There is Planety of
room at the bottom(Hay bastante espacio en el Fondo) en una reunión de la sociedad
americana de física, donde espéculo sobre las posibilidades y potencialidades de los
materiales nanometricos.
Ralph Lauren un físico teórico que trabajaba para IBM en 1957, tubo ideas sobre la
electrónica a escala nanométrica y comprendió la importancia que los efectos mecánicos
cuánticos alcanzarían en tales dispositivos.
Aunque feiman presentó su visionaria conferencia en 1960, ya en los años cincuentas y
sesentas se trabajaba de forma experimental sobre pequeñas partículas metálicas. En
aquellos tiempos no se llamaba nanotecnología y se había estudiado mucho sobre el tema.
Uhlir informó de la primera observación sobre silicio poroso en 1956, pero no fue hasta
1990 ,Cuándo que se observó la fluorescencia a temperatura ambiente de este material,
que aumentó el interés sobre la materia.
En los años sesentas se desarrollaron fluidos magnéticos denominados ferrofluidos, Qué
Consisten en nanopartículas magnéticas dispersas en líquidos. otra área de actividad de
los años sesentas estuvo relacionado con la resonancia paramagnética
electrónica(RPE}}9De electrones conductores en partículas metálicas Nano dimensionadas,
denominadas coloides En aquellos tiempos características estructurales de las
nanopartículas metálicas, tales como la existencia de números mágicos, fueron esclarecidos
en los años setentas mediante estudios por espectrometría de masa de ases de sodio
metálichermAn y sus colaboradores me dieron el potencial de ionización de los cúmulos de
sodio en 1978 y observaron que dependía del tamaño del cúmulo lo cual condujo al
desarrollo del modelo cuajante( jellium) de cúmulos. No fue hasta los años 80, con la
aparición de los métodos apropiados para la fabricación de nanoestructuras, cuando tuvo
lugar el incremento notable de la actividad de investigación y se alcanzó un apreciable Para
ver resultados. en 1981 se desarrolló un método para obtener cúmulos metálicos mediante
el uso de un potente rayo láser concentrado que permite a vaporizar metales calientes. el
1985 si usó este método para sintetizar fullereno( C 60). en 1982 dos científicos rusos,
ekim Ekimov y omushchenko, explicar la primera observación sobre confinamiento.
 en los 90, Lijima obtuvo nanotubos de carbono y se encontró que el c60 puede presentar
superconductividad y ferromagnetismo.
En 1996 varias agencias gubernamentales, bajo la dirección de la nacional Science
foundation, organizó un estudio para evaluar el estado actual de las tendencias en el mundo
sobre la investigación y el desarrollo de la nanociencia y la nanotecnología La primera
observación que se hizo fue que los materiales han sido o pueden ser nanoestructuras para
obtener nuevas propiedades o aplicaciones novedosas

El actual interés generalizado por la nanotecnología data de los años comprendidos entre
1996 y 1998, cuando, bajo los auspicios del World Technology Evaluation Center (Centro de
Evaluación de la Tecnología Mundial, WTEC) y con la financiación de la Nacional Science
Foundation (Fundación Nacional de Ciencias) y de otras agencias federales, se realizó un
estudio mundial sobre las investigaciones y el desarrollo en el área de la nanotecnología