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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA NACIONAL DE CIENCIAS BIOLÓGICAS


DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA BIOQUÍMICA

INTEGRANTES

 Cortés Sotelo Pedro Ivan


 Hernández Velasco Brenda Liliana
 López Luis Mario Ángel
 Morales Macías Cesar Alejandro
 Viramontes Bocanegra Roberto Carlos

GRUPO: 8IM2 Unidad de Aprendizaje: Administración de la calidad

EMPRESA: La dictadura de Viramontes S.A de C.V.

Establecimiento de una empresa

para la elaboración de Yogurt


OBJETIVOS:

Objetivo General.

 Diseñar una planta productora de yogurt que cuente con todos los sistemas de
inocuidad en control sanitario.

Objetivos Específicos.

 Enumerara todos los peligros posibles relacionados con cada zona de riesgo.
 Determinar las medidas para controlar los peligros identificados en el proceso de
elaboración de yogurt.
 Determinar los Puntos de Control Críticos para un mejor manejo sanitario del
yogurt.

Industrialización y reglamentaciones del yogur

 La normativa Nº 47/97 del mercosur legisla sobre la calidad e identidad de las


leches fermentadas (yogur, leche cultivada, etc.), en el codex alimentarius,
volumen 12 quedan regulados los productos lácteos. El caso del yogur está
actualmente en tratamiento en la correspondiente comisión.
 Codex alimentarius, Norma a-5.
 Internacional recomendado de prácticas de higiene para la leche en polvo
(CAC/RCP 31-1983).
 Codex alimentarius, vol. II, CAC/RCP 31-1983 Identidad y calidad de leche en
polvo
 Mercosur/gmc/res. Nº 82/93
 Norma oficial mexicana NOM-185-SSA1-2002,
 Reglamento de control sanitario de productos y servicios.
 NMX-F-444-1983. Alimentos- yogur o leche búlgara.
 NOM-002-SCFI-1993. contenido neto, tolerancias y métodos de prueba.
Diagrama de flujo de elaboración de Yogur
Descripción del proceso de elaboración de Yogurt

I. Recepción. El paso inicial en el proceso del yogurt consiste en recibir la leche, principal materia
prima, que ingresa a la planta en una gran mayoría en cantinas de 40 litros y algunas veces en
carro tanques provistos de sistemas de refrigeración.

II. Filtración. Al realizar la descarga de la leche en la plataforma, se realiza la filtración en donde se


busca eliminar las impurezas o partículas extrañas que puedan causar daños a equipos o al
producto. Se realiza con la ayuda de un filtro plástico.

III. Análisis fisicoquímicos. Consecutivo a las operaciones de recepción y filtrado, se realizan las
pruebas de sólidos no grasos y acidez con alcohol, no se realizan otros análisis que podrían
aportar más información acerca de la calidad higiénica de la leche, por lo que tampoco se tienen
parámetros de aceptación y rechazo.

IV. Mezcla. Una vez que se realizan los análisis correspondientes, se dirige la leche en cantinas hasta
el pasteurizador (marmita) y se adiciona el azúcar y el suero en polvo homogenizándose la mezcla
por medio de agitador mecánico.

V. Pasterización. Siguiente a la homogenización se inicia el proceso de pasterización en donde se


incrementa la temperatura hasta 86 °C manteniéndola por 15 minutos. Esta operación se realiza
gracias al paso de vapor por las camisas del pasteurizador. Cabe mencionar que durante la
pasterización se homogeniza la mezcla para evitar grumos y obtener mejor viscosidad,
consistencia y estabilidad del producto final. Inmediatamente después que termina la
pasterización se realiza un enfriado de la mezcla dejándola en 45 °C, temperatura requerida por
el cultivo láctico.

VI. Inoculación. Operación en donde se adiciona el cultivo láctico, junto a esta se agregan los
conservantes sorbato y benzoato a la mezcla.

VII. Llenado de cantinas. Esta operación se realiza desde la tubería de salida del pasteurizador hasta
las cantinas.

VIII. Incubación. Operación en donde se logra la fermentación de la mezcla, se mantiene en las


cantinas a temperaturas de refrigeración en el cuarto frío.

IX. Rompimiento de Coagulo. La mezcla fermentada se rompe sin determinación de pH, se realiza
mediante agitación fuerte con el agitador de cantina, obteniéndose una masa homogénea y
viscosa. Inmediatamente después de la ruptura se adicionan los aditivos como colorantes,
saborizantes y fruta (presentada como salsa de fruta).

X. Envasado. El yogurt se envasa en garrafas de manera manual, en vasos y en bolsas por medio de
máquinas dosificadoras y selladoras automáticas, con sistema neumático.

XI. Embalado. Se clasifican los envases por forma y tamaño y se disponen en canastas plásticas.
XII. Almacenado. Las canastas plásticas se llevan a los cuartos fríos para mantener los productos a
temperatura de refrigeración hasta el momento del transporte o distribución.
Diagrama Lay Out del proceso de elaboración de Yogurt
Diseño y establecimiento del plan HACCP para la elaboración de Yogurt Natural

La empresa “La dictadura de Viramontes S.A. de C.V comprende la importancia de asegurar la


calidad de los productos lácteos que elabora para satisfacer las necesidades de sus clientes, por
tanto, ha instalado un sistema de aseguramiento de la calidad final de los productos por medio de
un sistema HACCP, esto se desarrollará y llevará a cabo en el departamento de aseguramiento de la
calidad para implementar este sistema con la ayuda de un profesional en esta área.

Para poder establecer un sistema HACCP se debe basar todo este proceso en 7 análisis principales,
los cuáles se detallan a continuación y se muestra en cada uno los resultados obtenidos del análisis
para la producción del yogurt natural que la empresa produce.

I. Análisis de riesgos

Para llevar a cabo este análisis se identificaron todas las posibilidades de que el Yogurt natural se
pueda ver afectado con la presencia de contaminantes físicos, químicos o biológicos capaces de
causar daño o enfermedad a los consumidores finales. Considerando que

 Riesgo físico: Son causados por agentes extraños que caen en el alimento en forma
accidental y que por su naturaleza puede causar lesiones en las personas que procesan el
alimento como en el consumidor.
 Riesgo químico: Dependiendo de su origen pueden ocasionar respuestas rápidas en el
organismo como tóxicos agudos o acumularse sin manifestaciones y cuando estas se
presentan el daño es irreparable. Pueden ser de 3 orígenes.
Naturales: Micotoxinas, escombrotoxinas, toxinas de moluscos.
Añadidos intencionalmente: Colorantes no permitidos, nitrito de sodio sulfitos, ácido
bórico, detergentes industriales, etc.
Añadidos no intencionalmente: Son los que el producto puede adquirir no
intencionalmente como pesticidas, fungicidas fertilizantes, antibióticos, hormonas, aceites
y combustibles usados en el transporte, desinfectantes u otros productos usados en la
planta.
 Riesgo biológico: Causados por seres vivos y sus metabolitos, siendo las bacterias, virus y
hongos los principales.

Con esto en cuenta, se elaboró el siguiente cuadro donde se colocan todos los procesos de la
elaboración del yogurt para definir los riesgos químicos, físicos y biológicos derivados del diagrama
de flujo.
Cuadro X. Análisis de riesgos en la elaboración de yogurt natural

Etapa del proceso de Riesgos identificados (Si, No, descripción del riesgo encontrado)
elaboración de
Yogurt

Riesgo físico Riesgo químico Riesgo biológico

Recepción y filtrado Los más comunes Antibióticos, hormonas, y El riesgo más significativo es
de leche cruda identificados son el vidrio, se pueden añadir la presencia de
metales y plásticos (se desinfectantes (jabón, microorganismos patógenos
eliminan con el filtrado). No hipoclorito) al sacar la leche que se multipliquen debido
es un riesgo como tal. de la vaca. a la temperatura ambiente
con la que llega la leche.

Pasteurización No Presencia de residuos de Esta etapa debe de ser de


agentes desinfectantes destrucción total de
microorganismos
patógenos, se puede
presentar supervivencia si
no se controla la
temperatura y el tiempo de
manera adecuada.

Homogenización No Posible contaminación No


cruzada con equipo por
residuos de agentes
desinfectantes o por uso de
herramientas que ya se
usaron en otro proceso.

Mezclado de azúcar y Hojas, basura, tallos, semillas Fertilizantes, herbicidas o Presencia de


leche en polvo, o cáscaras que la materia insecticidas, micotoxinas, microorganismos en la
incremento de la prima pueda traer etc. materia prima
temperatura.

Inoculación e No Exceso de ácido láctico, Población en desequilibrio


incubación micotoxinas, toxinas de Streptococcus
preformadas thermophilus y Lactobacillus
bulgaris

Maduración en No Contaminación por agentes Recontaminación con


cantinas desinfectantes de las microorganismos por
cantinas inadecuada limpieza y
contacto con los
manipuladores.

Refrigeración en No No Que sobrevivan


cuarto frio microorganismos
patógenos, desarrollo de
hongos aun siendo
pasteurizado, durante la
inoculación

Envasado Rebaba de envases Contaminación por agentes Contaminación con


desinfectantes de los patógenos por
envases temperaturas superiores a
4°C o por material de
empaque

Almacenamiento No No Crecimiento de patógenos


por almacenamiento a
temperaturas mayores a 4°C

Distribución No No Crecimiento de
microorganismos por mal
manejo de temperatura
(refrigeración) en la
distribución

Como se pudo apreciar, existen peligros o riesgos físicos, químicos y biológicos durante todo el
proceso de la elaboración del yogurt tanto en la planta como en la materia prima utilizada para la
elaboración. Estos riesgos pueden ser eliminados con métodos de separación, conservación BPM,
limpieza y desinfección. Aunque en estas etapas se pueden crear otros riesgos que hacen junto con
los procedimientos que no pueden controlar riesgos muy específicos que la etapa del proceso
evaluada se vuelva un punto crítico de control. Esto nos lleva al segundo punto para establecer el
sistema HACCP.

II. Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Cada peligro significativo identificado en el análisis de riesgos puede resultar en uno o más puntos
críticos de control donde el riesgo o peligro es eliminado o controlado. Se volverá punto crítico de
control siempre que, a pesar del método para eliminar el riesgo, este no sea eliminado por diversos
motivos.

La herramienta utilizada para facilitar la identificación de PCC fue el árbol de decisión recomendado
por el CODEX ALIMENTARIUS mediante la serie de preguntas y respuestas que propone para llegar
a determinar los puntos que son realmente críticos en el proceso.

A continuación, se presenta el diagrama de decisiones con el cuál se llegó a la determinación de


Puntos Críticos de Control (PCC) durante el proceso, así como también, se presentan las matrices
donde se responden las 4 preguntas del diagrama de decisiones y se decide si es un PCC.
Figura X. Árbol de decisiones para el establecimiento de Puntos Críticos de Control (PCC)
recomendado por el CODEX ALIMENTARIUS.
Cuadro X. Matriz de toma de decisiones y observaciones para elegir los puntos críticos de
control (PCC)

Riesgo por etapa de P1 P2 P3 P4 PCC? Observaciones


proceso

Recepción y filtrado de - No es PCC porque solo se hace un control parcial, estos


leche cruda riesgos son comunes, pero se eliminan con la filtración.

Presencia y multiplicación -Se puede hacer un control de los proveedores y


bacteriana exigencia a los mismos de que se trabaja con BPM y BPH.

Residuos de antibióticos Si No No - No -Con pruebas rápidas (densidad y pH) se verifica si la


leche no posee las características necesarias dichas por
Vidrio, metales la normatividad correspondiente, en caso negativo se
rechaza.

-En la etapa de pasteurización se hace control de las


bacterias que tenga la leche y la materia prima.

Pasteurización -No hay ninguna etapa posterior que reduzca o elimine


la presencia de flora bacteriana.
Supervivencia de flora
bacteriana -Es un PCC ya que si no se llevan a cabo las condiciones
Si Si Si No Si necesarias de la pasteurización (temperatura y tiempo)
Presencia de residuos la eliminación de estos agentes biológicos será nula.
desinfectantes

Homogenización

Posible contaminación
cruzada con equipo por
residuos de agentes Si No No No No -La aplicación de BPM y el programa de limpieza de la
desinfectantes o por uso planta se evitará la presencia de agentes desinfectantes
de herramientas que ya se residuales en el equipo
usaron en otro proceso.

Mezclado de azúcar, leche -La materia prima puede estar contaminada con alguno
en polvo, aumento de de los peligros mencionados, sin embargo, se puede
temperatura exigir a los proveedores que se tenga control sobre estos
riesgos.
Presencia de
microorganismos en la -Hacer análisis químicos y microbiológicos a la materia
Si No No No No
leche en polvo y azúcar, prima que llega a la planta, si esta no cumple con los
presencia de materia límites establecidos en normas y por la empresa se
extraña y herbicidas rechaza definitivamente el lote.
-Cambio de proveedores y selección de la mejor materia
prima.

Inoculación e incubación -Aunque en pasos anteriores se pretende la ausencia o


presencia de niveles aceptables de todos los peligros; no
Exceso de ácido láctico se descarta que al momento de la inoculación si no es
controlado el proceso, mediante contaminación cruzada
Desequilibrio microbiano Si Si Si No Si
se presenten todos los peligros por contaminación de
en el cultivo iniciador
otros microorganismos.
Presencia de
-Es un punto critico de control ya que no existe otro
microorganismos
método de control o eliminación del riesgo más
patógenos u otros
adelante.
microorganismos
-Una población en desequilibrio puede alterar el
producto final, acidez incorrecta, pH incorrecto que
permita el crecimiento de microorganismos,
consistencia inadecuada dando un producto de muy
baja calidad y peligroso en el consumo.

Maduración en cantinas

Contaminación por
agentes desinfectantes,
Recontaminación por Si No No No No - La aplicación de BPM y el programa de limpieza de la
microorganismos que planta se evitará la presencia de agentes desinfectantes
proliferen por una limpieza residuales en el equipo
inadecuada de la planta

Refrigeración en cuarto N -- -- -- No Sin riesgos


frio o

Envasado

Recontaminación por -Control de los proveedores de envases en base a las


material de empaque normas establecidas para envases alimenticios,
Si No No No No inspección de los lotes de envases que lleguen a la
Residuos de agentes empresa para rechazar o aceptar el lote.
desinfectantes

Almacenamiento en N -- -- -- No -Controlando las temperaturas del cuarto frio se evita el


cuarto frio o crecimiento de otros microorganismos.

Distribución Si No Si No Si -Control de temperatura de los camiones refrigerados, si


se dañan o por algún motivo sube la temperatura a más
Posible crecimiento de de 4°C se pueden contaminar por microorganismos.
microorganismos
Como se puede observar, con ayuda del diagrama de decisiones se pudieron encontrar 3 puntos
críticos de control (PCC), los cuáles deben tener un control muy bien establecido para evitar que
estos dañen al producto final y por ende haya daños en el consumidor final.

III. Establecimiento de los Límites de Control (LC)

Los límites de control para los PCC encontrados se basaron en distintas normas mexicanas (NOM)
donde se tratan asuntos relacionados con el procesamiento de leche para la elaboración de Yogurt.
A continuación, se establecen dichos límites.

Cuadro X. Límites de control para regular los riesgos encontrados en los PCC

Punto Crítico de Control Límite Norma

Pasteurización Máx 72°C por 15 segundos o NOM-091-SSA1-1994. BIENES Y


SERVICIOS. LECHE PASTEURIZADA DE
63°C por 30 minutos
VACA. DISPOSICIONES Y
ESPECIFICACIONES SANITARIAS.

La leche se debe enfriar a 40-45 °C


al momento de inocularse

El yogurt deberá contener como


mínimo 107 UFC/g de la suma de
Streptococcus thermophilus y
Lactobacillus delbrueckii NOM-181-SCFI-2010, Yogurt-
subespecie bulgaricus viables, Denominación, especificaciones
conforme al método de prueba fisicoquímicas y microbiológicas,
Inoculación e incubación información comercial y métodos de
de bacterias que fermentan los
prueba.
productos, del numeral 8 de la
NMX-703-COFOCALEC-2004.

Se inocula en una proporción de


2L de inoculo por 100 L de leche

pH de 4 a 5 al terminar la
incubación

Distribución De 3 a 5°C el transporte del yogurt NOM-181-SCFI-2010, Yogurt-


Denominación, especificaciones
fisicoquímicas y microbiológicas,
información comercial y métodos de
prueba.
IV. Establecimiento de un Sistema de Monitoreo

V. Establecimiento de acciones correctivas


VI. Establecimiento de procesos de verificación
VII. Elaboración y mantenimiento de la documentación de HACCP (Registro de datos)