Tema 1 MetHierro 2

Tema 1.
Metalurgia del
Hierro
INGENIERÍA DE MATERIALES Y DE LOS MATERIALES
MÁSTER EN INGENIERÍA DE MINAS

1.- INTRODUCCIÓN
Siderurgia
Ciencia y tecnología que estudia la extracción y
producción del hierro y el acero.
Formas de producción del Hierro

 Siderurgia integral: A partir del mineral de hierro y mediante la secuencia
Proceso en alto horno conversión metalurgia secundaria obtiene el
acero mediante colada continua o colada convencional. Aproximadamente el
60% es obtenida por esta vía.
 La acería eléctrica: Partiendo de chatarra o de prerreducidos utiliza la
secuencia Horno eléctrico metalurgia secundaria para la obtención del
acero. Aproximadamente el 33% es obtenido por esta vía
 Acería Mártin- Siemens: Su uso está restringido a zonas donde no ha llegado la
siderurgia avanzada, se utiliza aún en Turquía, Polonia, India. Sus materias son
chatarra de hierro, prerreducidos o arrabio del alto horno
Tema 1: Metalurgia del Hierro

2.- MATERIAS PRIMAS
TIPOS DE MATERIAS PRIMAS
 Carbón coquizables: Carbón con bajo contenido de azufre y fósforo. Son
carbones minerales , principalmente la hulla y carbones bituminosos (carbón
muy duro que contiene betún). Aporta la energía, el gas reductor y el soporte
mecánico de la carga férrica.
Dada la baja reserva de este tipo de carbón, hoy en día se buscan procesos de
elaboración del coque con las características demandadas por el mercado a
partir de otros carbones de peor calidad, además del uso de otros combustibles
reductores y energéticos, como gas natura, fuel –oil, carbón pulverizado.
 Mineral de hierro: básicamente se utilizan las hematites, Fe2O3, y la magnetita,
Fe3O4. La necesidad de aumento del rendimiento del alto horno hace que cada
día aumente la calidad del la materia prima de partida que se traduce en
cantidad de hierro contenido.
Productos férricos usados: finos de mineral (concentrados), gruesos (resultado
de un concentración gravimétrica por espirales) y pelets (conforma el 90% de la
carga del alto horno y de reactores de reducción directa.

2.- MATERIAS PRIMAS
 Mineral de hierro: Pelet: material de hierro pretratado, sinterizado o
peletizado. Las características físico-químicas y mecánicas del
sinter o de los pelets autofundentes se acomodan a las bases
normativas de las unidades reductoras.
Extraído de Metalurgia Extractiva. Volumen II

2.- MATERIAS PRIMAS
 Escorificantes y fundentes: su función es formar una escoria en el horno,
que recoja durante la fusión y el afino las impurezas procedentes de la
chatarra de hierro.
Los bajos contenidos de azufre y fósforo que se requieren hoy en el acero,
ha aumentado las exigencias de las especificaciones de los escorificantes.
Un escorificante típico tanto para el alto horno, el convertidor o el horno
eléctrico es la cal que ve limitado su uso por es hecho.
Espato de Fluor ( Fe2Ca): El fundente de mayor uso para la disolución del
MgO y CaO en los procesos de conversión y horno eléctrico. Este, además
de aportar líquido, ataca a los compuestos de calcio (𝐶𝑎𝑂 ∙ 𝑆𝑖𝑂2 ; 3𝐶𝑎𝑂 ∙
𝑆𝑖𝑂2 ; 𝐶𝑎𝑂 ∙ 𝐹𝑒2 𝑂3 ) que recubren las partículas de cal. Los ataque que este
fundente produce al refractario y problemas de contaminación por gases ha
hecho que se investigue en otros fundentes alternativos: ilmenita, colemita,
bauxita y dunita.

2.- MATERIAS PRIMAS
Composición fundentes alternativos
 Chatarra: materiales base hierro desechables. Es una materia prima

importante para los países industriales. Se entiende como chatarra conjunto
de piezas, partes metálicas de acero o fundiciones inservibles y sin ninguna
utilidad. Procede de desguaces de barcos, puentes, automóviles,
electrodomésticos y máquinas de los despuntes, virutas, recortes y
residuos de la industria metal- mecánica.
2.- MATERIAS PRIMAS
 Chatarra: La calidad depende de: facilidad de su carga en el horno,
comportamiento en la fusión y composición (se tiene en cuenta sobre
todo la cantidad de elementos residuales: cobre, estaño, níquel y
cobalto)
Según la procedencia de la chatarra se distinguen:
Chatarra reciclada: procedente de los recortes y rechazos de la propia
planta metalúrgica.
Chatarra de transformación: originada durante la fabricación de
utensilios, piezas, componentes de acero, etc.
Chatarra de recuperación: es la que se crea cuando los aparatos,
máquinas y e instalaciones completan su ciclo productivo, y es la más
utilizada por las acerías.

2.- MATERIAS PRIMAS
 Ferroaleaciones: Aleaciones con un contenido en hierro igual o suferior
al 4% y con uno o varios elementos con contenidos superiores a los
indicados en el cuadro siguiente.
Se utilizan como productos de
adición para la fabricación de
otras aleaciones o como
agentes desoxidantes,
desulfurantes u otras
aplicaciones similares.
Su mayor o menor uso en el
futuro dependerá del coste de
las misma.

2.- MATERIAS PRIMAS
 Prerreducidos: producto obtenido de la reducción del mineral de hierro
en estado sólido. La mayor utilización de estos alivia los problemas
producidos por el abastecimiento de chatarra y combustibles alternativos
La producción se lleva a cabo mediante procesos de reducción en fase
sólida del mineral de hierro con gases reductores: monóxido de carbono,
hidrógeno o gas natural (Direct Reduction Iron, DHI) . Se utiliza
principalmente como carga de horno eléctrico anexo al mismo.
En el inicio los prerreducidos obtenidos eran una esponja de hierro
altamente reactiva con el aire, lo que dificultaba su transporte por las
alteraciones físico-química de la carga. Hoy se ha conseguido estabilizar
la esponja de hierro por reducción con gas y compactación (Hot Briquette
Iron, HBI) https://www.youtube.com/watch?v=0bRVNZIsvmg. Los
procesos de mayor uso son el Midrex y HYL (ver pdf
nuevas_tecnologias_de_reduccion_directa)
3.- SINTERIZACIÓN
Proceso de aglomeración térmica aplicado a una mezcla de finos de mineral de
hierro productos siderúrgicos reciclados, escorificantes y combustible sólido
(cok), con el fin de obtener una carga para el alto horno con las características
adecuadas físico- químicas

3.- SINTERIZACIÓN
https://www.eurotherm.es/sintering
3.- SINTERIZACIÓN
ETAPAS
 Mezcla: la mezcla de los distintos minerales de hierro, cok, fundentes y
retorno de la acería, se preparan en los lechos de homogeneización, y su
composición se ajusta con la cal y el cok, hasta obtener la basicidad
deseada.
En el mezclador las fuerzas de impacto entre partículas trabajan contra las
tensiones superficiales agua-partícula con el fin de proporcional una máxima
superficie de contacto y mínima distancia entre partículas. La tensión
superficial líquido- sólido disminuye linealmente con la temperatura, por lo
que el aumento de la temperatura del agua aumenta el rendimiento de
proceso (disminuye el sinter reciclado)
La carga del mezclador son:
 minerales de hierro con más de 60% en Fe, y tamaños entre 0,5 y 8 mm
(inferiores a realización de pelet y superiores a alto horno).
 Productos siderúrgicos reciclados: polvo procedente depuración seca y
húmeda del alto horno, cascarilla de laminación y todos los residuos
factoría.
3.- SINTERIZACIÓN
ETAPAS
 Mezcla: La carga del mezclador son:
 Escorificantes: calcita, dolomía o lechada de cal (CaO x H2O)
 Polvo de coque: tamaño inferior a 5 mm, resultante proceso de
trituración del coque de las baterías.
 Sinterización: proceso de aglomeración de productos férricos mediante
el concurso de una fase líquida localizada a lo largo de una banda de
pequeño espesor (ancho de la parrilla de la banda de sinterización). La
posición del frente debe de alcanzar la superficie de la parrilla antes de
la descarga, que dependerá de la velocidad de la parrilla respecto a las
cajas de aspiración:
 Baja velocidad: caída de productividad y reoxidación del sinter.
 Alta velocidad: disminución propiedades mecánica del sinter, y aumento del sinter
reciclado.
3.- SINTERIZACIÓN
 Sinterización: aspectos termodinámicos del proceso y el producto: Para
entender como afectan los aspectos termodinámicos es necesario
conocer las reacciones que se producen en el frente de sinterización a
más de 1000º C que son:
 𝐶 𝑐𝑜𝑘, 𝑠 + 𝑂2 𝑔 → 𝐶𝑂2 𝑔
 𝐶 𝑐𝑜𝑘, 𝑠 + 𝐶𝑂2 𝑔 → 2 CO g
 𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + CO g → 2 FeO s + 𝐶𝑂2 𝑔
 3 𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + CO g → 2 𝐹𝑒3 𝑂4 𝑠 + 𝐶𝑂2 𝑔
 2 𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 𝐶𝑎𝑂 (𝑠) → 2 𝐹𝑒2 𝑂3 ∙ 𝐶𝑎𝑂 (𝑠)
 𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 𝐶𝑎𝑂 (𝑠) → 𝐹𝑒2 𝑂3 ∙ 𝐶𝑎𝑂 𝑠

3.- SINTERIZACIÓN
Teniendo en cuenta los siguientes aspectos se pueden definir las
variables del proceso para obtener el mejor proceso para el sinter más
adecuado:
 Comportamiento del sinter durante el calentamiento en el proceso de
reducción (estudio mediante el diagrama terciario 𝐹𝑒2 𝑂3 , 𝑆𝑖𝑂2 y 𝐶𝑎𝑂)
En función de la composición
del sinter puedo determinar las
fases estables a las distintas
temperatura, lo que determinará
el comportamiento de este en el
proceso de reducción posterior

3.- SINTERIZACIÓN
 Se pueden definir criterios de reductibilidad de las distintas fase
ferríticas del sinter en función de las presiones parciales que
puedan alcanzarse entre el gas reductor y las formas oxidadas y
reducidas de los compuestos de hierro:
 Así por ejemplo teniendo en cuenta las reacciones re reducción con
hidrógeno de la Wustita (FeO) y los Hematies (𝐹𝑒2 𝑂3 ), a 900ºC, se
llega a la conclusión que es necesario condiciones más reductoras
para obtener esponja de Fe a partir de la Wustita
 Así si utilizamos como criterio de reductibilidad la mínima presión de
equilibrio para una temperatura dada, se ve que el hidrógeno es el
reductor de altas temperaturas, mientras que el monóxido de
carbono se comporta mejor a bajas temp.

3.- SINTERIZACIÓN
 Sinterización: cinética sólido gas de partículas porosas: es importante
conocer los perfiles del gas reductor sobre las partículas del sinter para
determinar la cantidad de fase trasformada y la velocidades de reacción
en cada caso.
Considerando partículas porosas se puede determinar las variables que
intervienen en la reducción de las mismas por un gas reductor. El
balance de materia teniendo en cuenta la concentración del gas reductor
alrededor de la partícula porosa, transporte difusional, concentración de
materia y velocidad de reacción química viene dado por:
1 𝐷𝑖
𝛻2 𝐶𝑖 − 𝐶𝑖= =
− 2 𝐶𝑖 − 𝐶𝑖 = 0; ℎ =
ℎ 𝑘𝑞 𝑆𝑒
Siendo 𝐶𝑖 , concentración gas reductor en sólido poroso; 𝐶𝑖= , concentración gas i en equilibrio según
termodinámica; 𝐷𝑖 , coeficiente de difusión gas; 𝑘𝑞, constante cinética y 𝑆𝑒 , superficie específica 𝑚2 ∙
𝑚−3

3.- SINTERIZACIÓN
 Si consideramos partículas esféricas, la solución a la ecuación:
=
𝑑 2 𝐶𝑖 − 𝐶𝑖= 2 𝑑 𝐶𝑖 − 𝐶𝑖 1
+ − 𝐶𝑖 − 𝐶𝑖= = 0
𝑑𝑅2 𝑅 𝑑𝑅 ℎ2
viene dado por, que proporciona el perfil de concentración del gas reductor:
𝐶𝑖 − 𝐶𝑖= 𝑅0 𝑠𝑒𝑛ℎ(𝑅/ℎ)
=
𝐶𝑖0 − 𝐶𝑖= 𝑅
𝑅 𝑠𝑒𝑛ℎ( 0 )
ℎ
Siendo 𝑅0 , radio partícula sin
transformar ; 𝐶𝑖0 , concentración gas
reductor en la fase gaseosa; 𝐷𝑖 ,
coeficiente de difusión gas debe
corregirse si se considera el transporte
a través del poro.

3.- SINTERIZACIÓN
 La determinación de la fracción transformada X determinada según la
ecuación::
𝑉0 − 𝑉𝑖
𝑋=
𝑉0
Siendo 𝑉0 , volumen sólido antes de comenzar la reducción, y 𝑉𝑖 , volumen de sólido que
queda sin reducir en cada instante (por lo que se necesita conocer la variación con el
tiempo de la partícula e integrar la ecuación para el tiempo de reacción)
El cálculo de X puede simplificarse considerando:
 Transformación uniforme a lo largo del sólido poroso, donde la velocidad
viene limitada por la velocidad de reacción química (etapa controlante) con
valores de h elevados.
 La reacción se concentra alrededor de una pequeña porción de sólido
gaseoso: lo cual origina dos situaciones

3.- SINTERIZACIÓN
 Caso I: la porosidad del sólido reactivo y del producto de reacción es la
misma. La etapa controlante es la difusión: mayor cantidad de capa
transformada.
 Caso II: porosidad del producto de reacción es mucho mayor, por lo que la
reacción controlante del proceso es la velocidad de transporte difusional a
través del sinter en proceso de transformación: manor cantidad de capa
transformada.
Perfil de concentraciones
en ambos casos

3.- SINTERIZACIÓN
 Sinterización: características del Sinter: dado que el producto
sinterizado es la materia prima para hornos de reducción que
produzcan hierro sólido (esponja de hierro) o hierro líquido (arrabio),
es necesario conocer las alteraciones físico- químicas que puedan
producirse en el sinterizado bajo unas condiciones que reflejen, lo
más fielmente las de trabajo .
Para ello se realizan los siguientes ensayos:
 Ensayos para determinación de resistencia mecánica en frío del
sinter.
 Análisis de la degradación del sínter después de haber
experimentado un proceso de reducción parcial.
 Determinación de la mayor o menor capacidad de reducción del
sínter.
3.- SINTERIZACIÓN
 Ensayos de resistencia mecánica en frío del sinter: se determina mediante
ensayo de autodegradación mecánica (molienda autógena). Se utilizan los
índices de degradación de material en frío, Micum, Irsid o Tumbler, que
normalizan la cantidad de material que atraviesa un determinado tamiz,
después de haber estado el en contacto las partículas de aglomerado en un
recipiente giratorio durante un tiempo determinado. De igual manera se
evalúa cualquier material del proceso siderúrgico
Etapas del ensayo

3.- SINTERIZACIÓN
 Resistencia del sínter después de un proceso de reducción parcial: Se
expresa bajo índices RDI (Reduction Degradation Index). En el sínder
siderúrgico las mejoras del RDI están relacionadas con: Aumento de SiO2 y
MgO en la carga férrica, sínter con mayor cantidad de FeO, granulometría de
los escorificantes, permeabilidad de la carga, aumento de la velocidad de
enfriamiento del sínter, disminución del consumo de minerales de alto
contenido en Al2O3, TiO2, Na2O, K2O
Ensayo RDI.
Características generales

3.- SINTERIZACIÓN
 Ensayo normalizado para la determinación de la reductibilidad de un sínter:
Aunque la mayor capacidad de reducción de los minerales de hierro
dependen de los aspectos cinéticos y térmicos ya visto es necesario la
realización del ensayo normalizado.
Ensayo de
reductibilidad
de materiales
siderúrgicos.
Curvas de
pérdida de
masa frente a
tiempo

3.- PELETIZACIÓN
Aglomeración de concentrados de mineral de hierro de granulometría inferior a
150 µm y de baja concentración de impurezas que, mezclado con agua,
bentonita y cal hidratada (aglomerantes en verde), son tratados en un horno a
una temperatura de 1100º C con objeto de obtener un producto con las
propiedades, físicas, químicas y mecánicas adecuadas
 Químicas: 94% Fe2O3, 3,5% SiO2, 0,50% CaO, 0,50% MgO, 1% Al2O3, 0,30%
de MnO, 0,20 % de P2O3, S y alcalinos todos juntos.
 Características físico-químicas: gran uniformidad de tamaño (10-20 mm
diámetro), alta resistencia mecánica, inerte acción del agua (no contiene cal),
buena reductibilidad, alta concentración de hierro.
En los pelets, el desarrollo de la fase líquida que aglomera las partículas es

producida por la energía externa (fuel, gas natural o carbón pulverizado), en
hornos de cinta, cuba o rotativos.

3.- PELETIZACIÓN
Termodinámicamente, la sucesión de fases que se producen durante el
proceso de reducción del pelet pueden estudiarse en un diagrama ∆𝑓 𝐺 0 /𝑇,
donde se especifican las zonas de estabilidad de cada uno de los
compuestos del Sistema Fe-O
Teniendo en cuenta la temp de

reducción la fases tendremos:
T< 583 ºC; Fe2O3, Fe2O3-
Fe3O4, Fe3O4, Fe3O4- esponja de
Fe, esponja Fe.
T> 583º C; Fe2O3, Fe2O3- Fe3O4,
Fe3O4, Fe3O4- FeO, FeO, FeO-
esponja de Fe, esponja Fe.

3.- PELETIZACIÓN
Igualmente, la simulación del proceso de calentamiento del Pelet puede
realizarse mediante el diagrama ternario, SiO2- CaO- Fe2O3. Al ser los
Pelets productos ácidos las fases estables a temp. Amb. son:
wollastonina, el SiO2(cristobalita- tridimita)y el hematites, Fe2O3
El reblandecimiento del Pelet

empieza a 1204ºC con la
reacción eutéctica, alcanzando
a 1390ºC la reacción
peritéctica de descomposición
del Fe2O3. A 1420ºC tiene lugar
la disolución de todo el sólido
SiO2, quedando solo Fe3O4. A
1560ºC se alcanza la temp. del
liquidus

4.- COQUE SIDERÚRGICO
Sólido Poroso obtenido por destilación de las hullas semigrasas, de llama
corta (entre un 20 y 30% volátiles), en cámaras cerradas fuera del contacto
con aire a temperaturas entre 100 y 1300ºC.
 Composición Química coque: 86- 91% de carbón fijo, 3% o menos de
humedad, hasta 8 % cenizas y hasta un 1 % S.
 Características físicas: las adecuadas para garantizar buena resistencia
a la compresión en caliente (a temp. amb. > 100 kg cm-2), porosidad para
favorecer la cinética de la reacción, gran resistencia a la abrasión y al
desgaste
La obtención del coque se realiza en la las baterías de cok, constituidas
principalmente por: las cámaras de coquización, cámaras de combustión y
el sistema de depuración del gas de las baterías.

Esquema general de
una batería de hornos
de coque
La obtención del coque se realiza en la las baterías de cok, constituidas

principalmente por: las cámaras de coquización, cámaras de combustión y
el sistema de depuración del gas de las baterías.

Curvas calentamiento/
enfriamiento en un
horno de coquización
El control del proceso de coquización de carbones se realiza de forma indirecta

mediante el control de la temperatura del gas que salen de las cámaras de
coquización : después de la carga del horno la temperatura de los gases de
salida sube hasta alcanzar un valor de equilibrio (depende del punto de toma y
de las características de la carga), a partir de las 15 h, comienza a descender, la
coquización a finalizado; sobrecoquización posterior (para asegurar poca
reactividad a la temperatura de reserva química del alto horno.

Hornos coquización
 Presenta problemas de choque en zonas, puertas y marcos sensibles a

alteraciones bruscas de temp.
 Se construyen en refractarios ácidos (tridimita), que tienen un alto
comportamiento siempre que la temperatura sea superior a 600ºC. Ls
reparaciones de este deben realizarse a ser posible por encima de dicha
temp (realizada a temp. amb. Necesita alto control enfriamiento)
 Balance de materia. Por cada 1000 kg hulla, se producen 750Kg de
coque, 20 Kg brea, 30 Kg alquitrán, 3 Kg amoniaco, 61 L benzol y gas
con un poder calorífico inferior.

Reactividad del coque

 El equilibrio de compuestos gaseosos CO2 y CO con grafico- carbono viene
dado por el equilibrio de Boudouard:
𝐶 𝑠 + 𝐶𝑂2 𝑔 ↔ 2𝐶𝑂 𝑔
y la variación con la temp. de la composición volumétrica de CO en equilibrio
con el grafito a una atmósfera será:
2
𝐶𝑂 𝑃𝐶𝑂
= 100 1 −
%𝑣𝑜𝑙 159000 169
𝑒𝑥𝑝 − 𝑅𝑇 + 𝑅
 Aplicaciones principalmente es en el alto horno donde sus funciones

fundamentales son:
 Mecánica (soporte de la carga a alta temperatura con potenciales de oxígeno reductores)
 Energética (combustión parcial del coque en la zona de toberas)
 Reductora (genera el gas reductor necesario para reducción sólido-gas en la cuba de horno)


 Necesario poseer unas características físicas, química y mecánica que
garantice un alto rendimiento en sus tres funciones:
 Cierta inercia química del coque a alta temp, para evitar alta gasificación. Aceptando
que el mecanismo controlante de la gasificación es la reacción- absorción de CO sobre
su superficie. La velocidad de gasificación del coque (a temp.< 1100ºC):
𝑑𝑚𝑐 𝑎𝑃𝐶𝑂2 𝑑𝑚𝑐
− = ; 𝑎, 𝑏 𝑦 𝑐 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑦 , velocidad gasificación
𝑑𝑡 𝑏𝑃𝐶𝑂2 + 𝑐𝑃𝐶𝑂 + 1 𝑑𝑡
Y el mecanismo de la reacción procede según:
𝑘1
𝐶𝑂2 𝑔 + 𝐶𝑓 𝑠 ↔ 𝐶𝑂 𝑔 + 𝐶𝑜 𝑠 ; 𝑉1 = 𝑘1 𝐶𝑓 𝑃𝐶𝑂2
𝑘2
𝐶𝑂 𝑔 + 𝐶𝑜 𝑠 ↔ 𝐶𝑂2 𝑔 + 𝐶𝑓 𝑠 ; 𝑉2 = 𝑘2 𝐶0 𝑃𝐶𝑂
𝑘3
𝐶𝑜 𝑠 ↔ 𝐶𝑂 𝑔 + 𝐶𝑓 𝑠 ; 𝑉3 = 𝑘3 𝐶0
Donde 𝐶𝑜 𝑠 es el C sólido con una determinada concentración de puntos activos en superficie, sobre
los que se fija un átomo de oxígeno, y el 𝐶𝑓 , es el C con una concentración de puntos activos en
superficie sobre los que puede fijarse oxígeno.


Alcanzado el equilibrio a una temperatura se cumple:
𝑑 𝐶𝑜
− = 0 = 𝑘1 𝐶𝑓 𝑃𝐶𝑂2 − 𝑘2 𝐶0 𝑃𝐶𝑂 − 𝑘3 𝐶0
𝑑𝑡
Dado que la velocidad de gasificación viene controlada por V3, y que CT=𝐶𝑜 + 𝐶𝑓 :
𝑘1 𝐶𝑇 𝑃𝐶𝑂2
𝐶𝑜 =
𝑘1 𝑃𝐶𝑂2 + 𝑘2 𝑃𝐶𝑂 + 𝑘3
Y por tanto
𝑑𝑚𝑐 𝑘1 𝐶𝑇 𝑃𝐶𝑂2
− = 𝑦 𝑐𝑜𝑛 𝑘1 𝑃𝐶𝑂2 𝑦 𝑘2 𝑃𝐶𝑂 ≫> 𝑘3
𝑑𝑡 𝑘1 𝑃𝐶𝑂2 + 𝑘2 𝑃𝐶𝑂 + 𝑘3
Se obtiene una expresión donde a, b y c son:

𝑘1 𝑘1
𝑎 = 𝑘1 𝐶𝑇 , 𝑏 = ;𝑐 =
𝑘3 𝑘2

 La velocidad de gasificación es directamente proporcional a la

concentración de centros activos.
 Cuanto menor orden, mayor concentración de centros activos en
superficie.
 La sobrecoquización busca producir un cok más ordenado
disminuyendo la gasificación.
 Para bajas temp. y partículas pequeñas la etapa lenta de gasificación
es la reacción química, mientras que a grandes temp. y tamaños de
partícula la gasificación está dominada por la difusión en el interior de
la partícula.

5.- PRODUCCIÓN Fe POR REDUCCIÓN
DIRECTA
La chatarra constituye una materia prima fundamental para la acería eléctrica,
por lo que las instalaciones de reducción directa representa una alternativa a la
producción de chatarra sintética, de alta calidad y libre de impurezas (Cu, Sn, Ni,
Cr, Mo)
Los aspectos comunes de todos los RDI son
 Utilización gas natural o carbón gasificado con agentes de reducción (CH4, H2
y CO)
 Trabajar a temperaturas inferiores de 1150ºC y obtener porcentajes de
carbono en la esponja de Fe no superiores a 1.5 %
Los mecanismos de reducción de la carga férrica son dos:
 Reducción directa con carbón o cok. En la práctica no es factible con grados
de conversión elevados y reacciones sólido- sólido y sólido- líquido. Por lo
que en el mecanismo cinético interviene el equilibrio de Boudouards.
 Reducción indirecta con gas (CH4, H2 y CO)

DIRECTA

DIRECTA
Los mecanismos de reducción :
 Reducción directa con carbón o cok.
𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 3𝐶 𝑠 → 2𝐹𝑒 𝑙 + 3𝐶𝑂 𝑔 ; 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 3𝐶𝑂 𝑔 → 2𝐹𝑒 𝑙 + 3𝐶𝑂2 𝑔 𝑦 3𝐶𝑂2 𝑔 + 3𝐶 𝑠 → 6𝐶𝑂(𝑔)
 Reducción indirecta con gas (CH4, H2 y CO)
𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 3𝐻2 (𝑔) → 2𝐹𝑒 𝑠 + 𝐻2 𝑂(𝑔)
𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 3𝐶𝑂 𝑔 → 2𝐹𝑒 𝑠 + 3𝐶𝑂2 𝑔
4𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 3𝐶𝐻4 𝑔 → 8𝐹𝑒 𝑠 + 3𝐶𝑂2 𝑔 + 6𝐻2 𝑂(𝑔)
Bajo potenciales reductores adecuados y trabajando en el entorno

de1100ºC, la cinética y termodinámica para la obtención de esponja de
Fe, se desarrollará según la naturaleza de las fases reactivas: sólidos
porosos o densos, y siempre que tenga además de una energía libre de
Gibbs negativa, un exceso de reductor que asegure la conversión total.

DIRECTA
Por tanto la reducción directa de los hematites, a 1700ºC, con un exceso de
reductor de tal forma que CO/CO2 sea igual a 1 vendrá dada por:
𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 2𝐶 𝑠 → 2𝐹𝑒 𝑠 + 𝐶𝑂 𝑔 + 𝐶𝑂2 𝑔
Mientras que si la relación es de 4:
2𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 5𝐶 𝑠 → 4𝐹𝑒 𝑠 + 4𝐶𝑂 𝑔 + 𝐶𝑂2 𝑔
Se usan los mismos criterios reducción indirecta o con gas, así para la
reducción a 1200ºC y con un exceso de reductor tal que la relación CO/CO2
sea igual a 4
𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 15𝐶𝑂 𝑔 → 2𝐹𝑒 𝑠 + 3𝐶𝑂2 𝑔 + 12𝐶𝑂 𝑔
 La reducción de los hematíes con C es un proceso endotérmico y con gas
ligeramente exotérmico.
 Tanto en el uso de hidrógeno, como metano las entalpias de reducción son
endotérmicas, lo que hace necesario aportar calor para o bajar el rendimiento

DIRECTA
Tipos de procesos
 Midrex: Alternativa comercial más importante para la reducción directa
 Presenta distintas alternativas para el procesado de cargas férricas de distinta
composición.
 Diferentes opciones reductoras y energéticas
 Se puede emplear una alta gama de productos: DRI y HBI
 Se dispone de diferentes módulos de producción en función de la capacidad
Ventajas
 Buena fiabilidad tecnológica y operativa del proceso
 Costes aceptables y bajos niveles de contaminación
 Utilización de un amplio abanico de recursos energéticos
Debilidades
 Precio gas natural en algunas regiones y la alta calidad de la carga férrica

DIRECTA
Tipos de procesos
 HIL- III: Comenzó con un
proceso discontinuo para la
reducción directa de mineral
de Fe que fue sustituido
finalmente por un horno de
cuba
 La principal diferencia con
Midrex es que la producción
del gas reductor y la propia
reducción de la carga térmica
son procesos independientes
 Coste de la planta superior

DIRECTA
Tipos de procesos
 Proceso Finmet: Proceso de producción de HBI utilizando finos de mineral de
Fe, con tamaños inferiores a 125 µm.
Ventajas
Posibilidad de tratamiento de
finos de mineral
Alta capacidad de sus
instalaciones
Inconveniente
Elevado coste instalaciones
Concretar en datos los
resultados obstenidos

DIRECTA
Tipos de procesos
 Proceso Fastmet: reducción directa de finos de mineral de hierro mediante
carbono no coquizable
Ventajas
Reacciones de reducción muy
rápidas
Se utilizan finos de mineral de Fe
peletizados
 Aprovechamiento de C no
coquizable
Inconveniente
Emisiones contaminantes
Limitaciones calidad DRI (por
contenidos de S)
Excesivos coste de ligante
orgánico Tema 1: Metalurgia del Hierro
DIRECTA
Tipos de procesos
 Proceso Carburo de hierro: proceso de obtención del compuesto
intermetálico de cementita, a partir de finos de hiero y gas natural enriquecido
con hidrogeno.
 Se obtiene en lecho fluido que trabaja a temp. De 600ºC y 4 Atm. Presión,
mientras que el gas reductor circula constantemente a través de las toberas.
 Debilidades: Altos costes de inversión y operativos (alto gasto energético)
 Ventajas. Bajo coste de los finos de mineral.
 La conversión total de la hematite en cementita Fe3C, tiene lugar en el lecho
fluido después de un tiempo de residencia comprendido entre 16 h y 20
horas:
3𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 5𝐻2 𝑔 + 2𝐶𝐻4 𝑔 → 2 𝐹𝑒3 𝐶 𝑠 + 9𝐻2 𝑂(𝑔)
La reacción es lenta (altos tiempos de residencia en el lecho), y la etapa
cont4rolante parece ser la difusión del carbono en el interior de la partícula de
óxido de hierro cuyo tamaño debe ser inferior al milímetro. Y como la mayoría de
las reducciones son endotérmicas
5.- PRODUCCIÓN Fe ALTO HORNO
Breve historia de la fabricación del Fe
• Comienza hacia el 1500 a. de C. en recipientes de piedra-arcilla y usando
como reductor y combustible carbón vegetal (Imperio hititas, actual Turquía)
• Durante 25 siglos se fabricó de esta forma siendo el proceso más significativo
de esta época la denominada Forja Catalana (precursora de los procesos de
reducción directa). En ella el mineral se colocaba sobre un manto de carbón
vegetal, sometiéndose el conjunto a un proceso de calentamiento por
combustión parcial del carbón. Era necesario cuidar la combustión
incompleta y el ambiente reductor del horno para favorecer la esponja de Fe.
• El Avance decisivo tubo lugar en el siglo XIV, con la aparición de los primeros
altos hornos. En ellos se consigue forzar la entrada del aire húmedo
mediante fuelles, lo que favoreció, como consecuencia de la mejora de la
cinética de combustión del carbón, un aumento de la temperatura del horno
incrementando la capacidad de producción.

• La esponja de Fe producida en un horno de cuba, mediante reducción
mineral de Fe con CO, puede alcanzar temperaturas que hagan posible
la disolución del carbono para formar austenita. Si la cantidad de
carbono es ≈ 4%,la aleación Fe-C es totalmente líquida a 1154ºC, por lo
que se obtiene, a diferencia de la Forja Catalana, un hierro líquido
impurificado con carbono denominado arrabio. Éste se cuela en moldes
(lingoteras), donde tiene lugar la solidificación. De esta forma se
consolidan las bases de las fundiciones.
• Producto solidificado frágil y quebradizo, como consecuencia del grafito o
la cementita asociada a la fundición. La forma en la que se presenta
depende de la velocidad de enfriamiento, y presencia de otros elementos.
En la actualidad la incorporación de determinados elementos de aleación
y la aplicación de tratamientos térmicos han mejorado este aspecto.

• En el siglo XVIII aparece otro hito importante: sustitución del carbón
vejetal por cok como combustible y reductor. Esto fue fundamental para
la producción de grandes cantidades de hierro líquido (arrabio) que es
oxidado mediante un proceso de conversión oxidante.
• A partir de este siglo los cambios importantes se producen en las
tecnologías de afino del arrabio para la obtención de acero, mientras ekl
horno alto ha ido incorporando nuevas tecnologías de control de proceso
y producción para aumentar la capacidad y disminuir los costes.
• Hoy en día se han desarrollado procesos de secuencia alto horno-
convertidor para fabricar acero.
• Otra de las alternativas del alto horno es la fabricación de esponja de
hierro para su uso en hornos eléctricos

Características del alto horno
• Operan en contracorriente mediante flujo de carga descendente: mezcla
de óxido de hierro, cok y fundentes, que se calientan y reacciona con la
corriente ascendente de gases reductores
Esquema general
del alto horno con
sus instalaciones
auxiliares

• Se elimina el oxígeno asociado al mineral, que se fija al carbono bajo la
forma de CO/CO2. El metal tiene que separarse de los óxidos más
difícilmente reducibles y de los compuestos no metálicos asociados a la
ganga de la carga férrica y las cenizas del cok.
• Para realizar la separación de fases metal- escoria, es necesario fundir la
carga con el propósito de conseguir una fase fundida oxidada que
contenga los metales no deseados y que además sea insoluble en el Fe
líquido contaminado en carbono (arrabio).
• La optimización se alcanza con las temperaturas más bajas posibles
compatibles con la termodinámica y cinética del proceso de reducción.
Esta temperatura viene determinada por la composición de la escoria,
que es la que me determinará la Temp de líquidus.

• Básicamente el alto horno es un horno de cuba con un revestimiento
refractario de espesor y calidad variable acorazado con chapa de acero
al carbono que consta de:
• Tragante: zona por donde se introduce la carga férrica y reductora.
También a través de él circulan los gases del alto horno con destino a los
procesos de limpieza en seco y húmedo. Temperaturas 200-205ºC,
presiones normales de 1,5 atm.
• Cuba. Tronco de cono superior que alcanza diámetro máximo en la parte
inferior de la cuba del horno, ensanchándose desde el tragante. Esto
permite un descenso suave de la carga que se expande por el
calentamiento comunicado por los gases ascendentes.
• Vientre: parte de mayor diámetro en la base de la cuba que se une al
cono inferior (etalajes)
•Etalajes: Tronco de cono inferior que

llega hasta la zona de toberas. En
esta zona tiene lugar una reducción
del volumen útil en un 20 % para
acompañar la contracción derivada de
la fusión parcial y permitir que la pared
refractaria soporte el peso de material
almacenado en la cuba. Al final se
sitúan las toberas de entrada de aire
precalentado, carbón pulverizado u
oxígeno para gasificación cok.
•Crisol. Parte inferior cilíndrica que
aloja el arrabio y la escoria


• Zonas del horno en función de las reacciones que se producen
• Zona de recuperación, zona de secado y calentamiento de la
carga
• Zona de reservas química. Zona de reacciones sólido-gas o
reducción indirecta
• Zona de trabajo: donde se producen reducción directa,
gasificación del cok, formación de la escoria y disolución de
elementos en hierro

Zonas del horno atendiendo a las

características físicas de la carga
• Zona de apilamiento de carga, con
alternancia de cargas férricas y
reductoras de cok
• Zona cohesiva o de inicio del proceso de
reblandecimiento de carga férrica
(granos de mineral de Fe, sinter y pelets)
• Zona de goteo donde la carga férrica
alcanza la temperatura de líquidus
(diagrama ternario)
• Zona de calentamiento o de combustión
parcial del cok

Distribución temperaturas
• La distribución radial de temperaturas en un horno que trabaja a flujo
pistón ideal debería ser homogénea. La diferente resistencia a la
degradación térmica de los minerales de Fe, las características del cok y
las dimensiones de la cuba provocan zonas preferenciales para la
circulación del gas, produciendo gradientes térmicos a lo ancho de la
cuba.
• Los problemas de segregación térmica se mitigan con las cargas férricas
pretratadas (sinter y pelet).
• El perfil de temperaturas indican temperaturas que disminuyen desde el
centro a las paredes del horno debido al encontrarse las paredes
refrigeradas.
• Dentro de la sección horizontal el gradiente térmico viene impuesto por la
segregación de la carga del horno (férricca y cok) en diferentes
granulometrías.
Segregación más comunes

• Segregaciones tipo V: las partículas de mayor tamaño se situan
preferentemente en el centro del horno (velocidad del gas mayor en el
centro que en las paredes)
• Segregaciones tipo V invertida, las más grandes se encuentran cercanas
a las paredes por la que la velocidad del gas reductor es mayor en esa
zona (provoca mayor desgaste abrasivo del refractario)
• Segregación tipo M combinación de las dos anteriores, por lo que el flujo
de gas se encuentra en el centro del horno y próximo a las paredes

Reacciones alto horno

• Reducción de óxidos de Fe: Desde el punto de vista energético el
mecanismo de reducción directa es endotérmico mientras que la
reducción con CO (reducción indirecta) es ligeramente exotérmica.
Si energéticamente el mecanismo directo es desfavorable respecto a la
reducción con gas, el consumo de reductor hace atractiva la reducción
con cok frente al CO
El alto rendimiento del alto horno se debe a la combinación adecuadas
de las dos reacciones
• Reducción de óxidos metálicos, equilibrios metal- escoria: algunos de los
óxidos no férricos que acompañan al Fe pueden considerarse fácilmente
reducibles, como S y P de los minerales. La reducción se produce en
casi todas las zonas del horno y la disolución escorificación de ellos
dependerá de varios factores termodinámicos y cinéticos

6.- PROCESOS ALTERNATIVOS ALTO HORNO
Proceso Corex.
• Utiliza carbón y oxígeno para reducir la carga férrica formada por
gruesos, sinter y pelets. Utiliza un horno de cuba para reducir la carga y
un reactor de gasificación- fusión como elemento de fusión y generador
de gases

6.- PROCESOS ALTERNATIVOS ALTO HORNO
Características del Proceso Corex.

• Primer proceso comercial que se presenta como alternativa al alto horno
• No necesita de instalaciones auxiliares de coquización.
• La capacidad de producción es reducida en comparación con el alto
horno.
• Necesita plantas auxiliares, que aprovechen el gas de reducción, para
que sus módulos resulten competitivos.

Tema 1 MetHierro 2

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Tema 1 MetHierro 2

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Tema 1.

INGENIERÍA DE MATERIALES Y DE LOS MATERIALES

MÁSTER EN INGENIERÍA DE MINAS

Formas de producción del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Extraído de Metalurgia Extractiva. Volumen II

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Extraído de Metalurgia Extractiva. Volumen II

 Chatarra: materiales base hierro desechables. Es una materia prima

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Etapas del ensayo

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

En los pelets, el desarrollo de la fase líquida que aglomera las partículas es

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Teniendo en cuenta la temp de

Tema 1: Metalurgia del Hierro

El reblandecimiento del Pelet

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

La obtención del coque se realiza en la las baterías de cok, constituidas

Tema 1: Metalurgia del Hierro

El control del proceso de coquización de carbones se realiza de forma indirecta

Tema 1: Metalurgia del Hierro

 Presenta problemas de choque en zonas, puertas y marcos sensibles a

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Reactividad del coque

 Aplicaciones principalmente es en el alto horno donde sus funciones

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Reactividad del coque

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Reactividad del coque

Se obtiene una expresión donde a, b y c son:

Tema 1: Metalurgia del Hierro

 La velocidad de gasificación es directamente proporcional a la

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Bajo potenciales reductores adecuados y trabajando en el entorno

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Tema 1: Metalurgia del Hierro

•Etalajes: Tronco de cono inferior que

Tema 1: Metalurgia del Hierro

Características del alto horno